Деталь, которая рассмотрена в этом технологическом процессе, используется
в машиностроении.
Деталь
подвергается термоулучшению для получения HRCэ 66..69 и
закалке ТВЧ согласно чертежа.
Самые
жесткие требования по точности предъявляются только к некоторым поверхностям в
связи с тем, что эти поверхности больше других подвергаются истиранию.
Размеры детали соответствуют нормальному ряду чисел, допустимые
отклонения размеров соответствуют СТ СЭВ 144 - 75.
Деталь жесткая, имеет поверхности, удовлетворяющие требованиям
достаточной точности установки. Простановка размеров технологична, т.к. их
легко можно измерить на обрабатывающих и контрольных операциях.
При изготовлении детали используют нормализованные измерительные и
режущие инструменты.
. Разработка плана обработки, подбор оборудования, инструмента, оснастки.
Определение типа производства
Разрабатываем исходный техпроцесс, необходимый для изготовления детали и
подбираем оборудование, инструмент, оснастку. Комплект технологической
документации прилагается.
Станок
вертикальный консольно-фрезерный с УЧПУ 6Т13Ф3 Sinumerik802C
<#"700785.files/image005.gif">
Это многооперационный станок. Выполняет фрезерные операции, точное
сверление, растачивание, зенкерование и развертывание отверстий деталий из
различных материалов (цветных и легких металлов, стали, чугуна, цветных
металлов, их сплавов и др.). Привод KEMRON / MEZAMATIK
Характеристика
|
Наименование
|
ОКП
|
381611
|
Длина рабочей поверхности
стола, мм
|
1600
|
Ширина стола, мм
|
400
|
Наибольшее перемещение по
осям X,Y,Z, мм
|
1010_400_260
|
Серия
|
|
Снятие
|
|
Аналог
|
6Т13Ф3-1
|
Замена
|
|
ЧПУ
|
Sinumerik 802C
|
Точность
|
П
|
Мощность
|
11
|
Габариты
|
2985×3815x2840
|
Масса
|
5200
|
Вертикально-сверлильный станок мод. 2Н135
Главным движением в вертикально-сверлильных станках (мод. 2Н125/2Н135)
(рис. 5) является вращение шпинделя с закрепленным в нем инструментом. Движение
подачи в станках этого типа осуществляется вертикальным перемещением шпинделя.
Заготовку обычно устанавливают на столе станка. Соосность отверстия заготовки и
шпинделя получают перемещением заготовки. Станина 1 (см. рис. 5) имеет
вертикальные направляющие, по которым перемещается стол 9 и сверлильная головка
3, несущая шпиндель 7 и двигатель 2. Управление коробками скоростей и подач
осуществляют рукоятками 4, ручную подачу - штурвалом 5. Контроль глубины
обработки осуществляют по лимбу 6. В нише станины размещен противовес.
Электрооборудование станка вынесено в отдельный шкаф 12. Фундаментная плита 11
служит опорой станка. В средних и тяжелых станках на ее верхнюю плоскость можно
устанавливать заготовку. Стол станка бывает подвижным (от рукоятки 10 через
коническую пару зубчатых колес и ходовой винт), неподвижным (съемным) или поворотным
(откидным). Его монтируют на направляющих станины или выполняют в виде тумбы,
установленной на фундаментной плите.
Рис. 5. Вертикально-сверлильный станок мод. 2Н125 (2Н135):
- станина; 2- электродвигатель; 3- сверлильная головка; 4, 10- рукоятки;
5- штурвал; 6 - лимб; 7 - шпиндель; 8 - шланг подачи СОЖ; 9 - стол;11 - плита;
12 - шкаф электроаппаратуры Охлаждающую жидкость подают электронасосом по
шлангу 8. Узлы сверлильной головки смазывают с помощью насоса, остальные узлы
станка - вручную. Сверлильная головка 4 (рис. 6) состоит из чугунной отливки,
на которой смонтированы коробки скоростей и подач 1, а внутри - шпиндель 8 и
механизмы 6, 7, 9, 13 управления.
Коробка скоростей содержит двух- и трехвенцовый блоки зубчатых колес, при
переключении которых рукояткой 14 шпиндель получает различные угловые скорости.
Исполнительным звеном служит кулачково-зубчатый механизм, передающий движение
штангам, на которых укреплены вилки, связанные с переключаемыми блоками. Так шпиндель
станка мод. 2Н135 имеет 72 ступеней частот вращения от 0,52 до 23,3 с-1,
обеспечиваемых коробкой скоростей и двухскоростным электродвигателем 16.
Шпиндель смонтирован на двух шарикоподшипниках в гильзе. Осевое усилие подачи
воспринимает нижний упорный подшипник, а вес шпинделя - верхний. Подшипники
регулируют гайкой. Для автоматического выключения механической подачи при
достижении заданной глубины обработки станки снабжают соответствующими
устройствами. Глубину обработки устанавливают с помощью лимба 12 механизма,
смонтированного на левой стороне головки. Механизм приводится в действие
зубчатой парой и имеет диск с кулачками для установки глубины сверления и
автоматического выключения с реверсом, а также лимб для визуального отсчета.
Для сокращения времени на вспомогательные ходы используют механизм 13
ускоренного перемещения шпинделя со своим электроприводом 75. Управление
станком осуществляют кнопочной станцией 11 - для универсального станка и боле
Подбираем оснастку
На токарных операциях используется 3-х кулачковый самоцентрирующийся
патрон D200 7102-0075-1-3 ГОСТ24351-80. На
токарных и шлифовальных операциях используются центра ГОСТ3471-89. Для
механообработки используется стандартизированный инструмент.
Выбор охлаждающей жидкости
Согласно [1] , выбираем:
1) для токарных и сверлильных операций 10% эмульсию Укринол-1,
Определение типа производства
При нормировании наибольшее время обработки детали на одном
станке не превышало 11мин, или, при расчете на двусменный рабочий день и
годовом объеме 10000шт, 1875ч. Годовой фонд рабочего времени по нормативам
составляет 4000ч/год, соответственно, загрузка одного станка не превышала 50%
производственного времени. Исходя из этого, прогнозируем среднесерийный тип
производства.
Решение размерных цепей
1.Используется расчетно-аналитический методы назначения припусков. В
начале определяют минимально необходимое значение припуска по уравнению:
z=R+T+ΔФ,
где
R- максимальная высота микронеровностей поверхности от
предшествующего перехода;
T- максимальная глубина дефектного слоя поверхности от
предшествующего перехода;
ΔФ- отклонение формы поверхности перед обработкой.
z= z+TA,= z+TA+TB,
где
TB и TA- допуски соответственно на выполняемом и
предшествующем переходах обработки рассматриваемой поверхности.
.Номинальный
размер замыкающего звена размерной цепи вычисляется по формуле:
,
где
i=1,2,3,….,m- порядковый номер звена; -передаточное отношение i-го звена
размерной цепи.
Допуск
замыкающего звена размерной цепи вычисляется по формуле:
,
где
-допуск i-го составляющего звена размерной цепи.
Решаем
размерные цепи методом max-min, для решения используются формулы:
Линейные размерные цепи
Размерная цепь №2
А3= АК1=517мм, Т А1=0,7мм
Z3=?
А1=?
Z =0,5мм
Z3= Z + Т А1=0,5+0,7=1,2 мм
А1=
АК + Z3=517+1,2=518,2 мм
А1=518,2-0,7
мм.
Размерная
цепь №1
А1=518,2-0,7
мм, ТH1 =0,6 мм
Z1=? H1=?
Z=1мм
Z1= Z+T H1=1+0,6=1,6 мм
H1= А1+ Z1=518,2+1,6=519,8
мм
H1=519,8 -0,6
мм.
H1=519,5 +0,3 мм
Размерная
цепь №3
H1=519,9 -0,7
мм, А1=518,2-0,7 мм, А2= АК2=467мм, ТH2 =0,6мм
Z2=? H2=?
Z=1мм
Z2= Z+T H2=1+0,6=1,6 мм
H2= 519,9 -
518,2 + 467 + 1,6 = 470,3 мм
H2=470,3 -0,6
мм.
H2=470,0 +0,3 мм
Диаметральные размерные цепи
Размерная цепь №2
D4=117
мм, ТD2=0,8 мм
Z4=? D2=?
2Z=1мм
Z4=2Z+ ТD1=1+0,8
=1,8 мм
D2= D4+ Z4=117+1,8=118,8мм
D2=118,8 -0,8
мм.
Размерная
цепь №1
D5 =200 мм, ТD1
=0,6 мм
Z5=? D1=?
Z=1мм
Z5 =2Z+ ТD1=1+0,6
=1,6 мм
D1= D5+ 2
Z5=200+1,6 =201,6 мм
D1=201,6 -0,6
мм.
Размерная
цепь №3
D3=105,0 мм, ТD7=0,3
мм
Z3=? D7=?
Z=0,3 мм
Z3=2Z+ ТD7
=0,3 + 0,3 =0,6 мм
D7= D3 +
2Z3 =105 + 0,4 =105,4 мм
D7=105,4 -0,3
мм.
Размерная
цепь №4
D8=106+0,14 мм, D7=105,6
-0,3 мм
Z7=?
Z7= D8 - D7
=106 - 105,6 =0,4 мм
. Расчет режимов резания
Операция 020 Токарная черновая IT14 Ra 80
Сверление отверстия
Глубина резания: t=12,5мм
Выбираем подачу: Sт=0,25мм/зуб
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k1=1; k2=1; k3=1; k4=1; k5-0,9
k=1*1*1*1*0,9=0,9
=Sт*k=0,25*0,9=0,22мм/об
Находим стойкость инструмента: Т=30мин
Выбираем скорость резания: Vт=12м/мин
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k1=1; k2=1; k3=1; k4=1; k5=1; k6=1; k7=1
k=1*1*1*1*1*1*1=1
Рассчитываем скорректированную скорость: V=Vт*k=12*1=12м/мин
Рассчитываем частоту вращения: n=1000*12/(3,14*10)=380/мин
Рассчитываем основное время: То =(5+35)/(0,22*380)=0,48 мин
Рассчитываем вспомогательное время: Tв=0,48/4=0,12 мин
Рассчитываем осевое усилие резания: Pо=143*10*0,22*0,9=283 кг
Рассчитываем крутящий момент: М=0,041*144*0,22*0,9=1,17 кгм
Рассчитываем мощность резания: N=(1,17*316)/0,75=0,59 кВт.
Операция 025 Токарная черновая IT14 Ra 40
Подрезка торца
Глубина резания: t=1,12
мм
Выбираем подачу: Sт=0,33мм/об
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k1=1; k2=1; k3=0,8; k4=0,85;
k5=1; k6=1,07
k=1*1*0,8*0,85*1*1,07=0,72
Рассчитываем скорректированную подачу:
S=Sт*k=0,33*0,72=0,24 мм/об
Находим стойкость инструмента: Т=30 мин
Выбираем скорость резания: Vт=21,4м/мин
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k1=1; k2=1; k3=0,92; k4=1,2; k5=1; k6=1; k7=1; k8=1; k9=1;
k10=1=1*1*0,92*1,2*1*1*1*1*1*1=1,1
Рассчитываем скорректированную скорость:
V=Vт*k=21,4*1,1=23,6 м/мин
Рассчитываем частоту вращения: n=1000*236/(3,14*110.8)=680 1/мин
Рассчитываем основное время: То=(5+10+5)/(0,24*680)=0,12 мин
Рассчитываем вспомогательное время: Tв=0,12/4=0,03мин
Рассчитываем усилие резания: P=300*1,5*0,24*0,89=240 кг
Рассчитываем мощность резания: N=(240*236)/(60*102)=9,2 кВт
Операция 030 Токарная черновая IT14 Ra 40
Подрезка торца
Глубина резания: t=1,2мм
Выбираем подачу: Sт=0,33мм/об
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k1=1; k2=1; k3=0,8; k4=0,85;
k5=1; k6=1,07
k=1*1*0,8*0,85*1*1,07=0,72
Рассчитываем скорректированную подачу:
S=Sт*k=0,33*0,72=0,24мм/об
Находим стойкость инструмента: Т=30мин
Выбираем скорость резания: Vт=21,4м/мин
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k1=1; k2=1; k3=0,92; k4=1,2; k5=1; k6=1; k7=1; k8=1; k9=1;
k10=1=1*1*0,92*1,2*1*1*1*1*1*1=1,1
Рассчитываем скорректированную скорость:
V=Vт*k=21,4*1,1=23,6м/мин
Рассчитываем частоту вращения: n=1000*236/(3,14*110.8)=680 1/мин
Рассчитываем основное время: То=(5+10+5)/(0,24*680)=0,12 мин
Рассчитываем вспомогательное время: Tв=0,12/4=0,03мин
Рассчитываем усилие резания: P=300*1,5*0,24*0,89=240 кг
Рассчитываем мощность резания: N=(240*236)/(60*102)=9,2 кВт
Операция 035 Токарная черновая IT14 Ra 40
Точение
Глубина резания: t=1,7мм
Выбираем подачу: Sт=0,33мм/об
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k1=1; k2=1; k3=0,8; k4=0,85;
k5=1; k6=1,07
k=1*1*0,8*0,85*1*1,07=0,72
Рассчитываем скорректированную подачу:
S=Sт*k=0,33*0,72=0,24мм/об
Находим стойкость инструмента: Т=30мин
Выбираем скорость резания: Vт=21,4м/мин
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k1=1; k2=1; k3=0,92; k4=1,2; k5=1; k6=1; k7=1; k8=1; k9=1;
k10=1=1*1*0,92*1,2*1*1*1*1*1*1=1,1
Рассчитываем скорректированную скорость:
V=Vт*k=21,4*1,1=23,6м/мин
Рассчитываем частоту вращения: n=1000*236/(3,14*110.8)=680 1/мин
Рассчитываем основное время: То=(5+10+5)/(0,24*680)=0,12 мин
Рассчитываем вспомогательное время: Tв=0,12/4=0,03мин
Рассчитываем усилие резания: P=300*1,5*0,24*0,89=240 кг
Рассчитываем мощность резания: N=(240*236)/(60*102)=9,2 кВт
Операция 045 Фрезерная IT14 Ra 40
фрезерование плоскости
Глубина резания: t=1,0мм
Выбираем подачу: Sт=0,11мм/зуб
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k=1*1*1,3*1=1,3
Рассчитываем скорректированную подачу:
S=Sт*k=0,11*1,3=0,14мм/об
Находим стойкость инструмента: Т=30мин
Выбираем скорость резания: Vт=20м/мин
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k1=1,4;
k2=1; k3=1; k4=1
k=1,4*1*1*1=1,4
Рассчитываем скорректированную скорость:
V=Vт*k=15*1,4=32м/мин
Рассчитываем частоту вращения: n=1000*21/(3,14*100)=83 1/мин
Рассчитываем основное время: То=(5+10+5)/(0,11*67)=2,3 мин
Рассчитываем вспомогательное время: Tв=6,8/4=0,7 мин
Рассчитываем усилие резания: P=218*5,99*0,19*15*10/1,99=212 кг
Рассчитываем крутящий момент: М=(175,5*100)/(10*1000)=1,75 кгм
Рассчитываем мощность резания: N=(175,5*21)/6120=0,6 кВт.
Операция 050 Токарная черновая IT14 Ra 80
Сверление отверстия
Глубина резания: t=2мм
Выбираем подачу: Sт=0,25мм/зуб
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k1=1; k2=1; k3=1; k4=1; k5-0,9
k=1*1*1*1*0,9=0,9
Рассчитываем скорректированную подачу:
=Sт*k=0,25*0,9=0,22мм/об
Находим стойкость инструмента: Т=30мин
Выбираем скорость резания: Vт=12м/мин
Находим поправочные коэффициенты для подачи:
k1=1; k2=1; k3=1; k4=1; k5=1; k6=1; k7=1
k=1*1*1*1*1*1*1=1
Рассчитываем скорректированную скорость:
V=Vт*k=12*1=12м/мин
Рассчитываем частоту вращения: n=1000*12/(3,14*10)=380 об/мин
Рассчитываем основное время: То =(5+35)/(0,22*380)=0,48 мин
Рассчитываем вспомогательное время: Tв=0,48/4=0,12 мин
Рассчитываем осевое усилие резания: Pо=143*10*0,22*0,9=283 кг
Рассчитываем крутящий момент: М=0,041*144*0,22*0,9=1,17 кгм
Рассчитываем мощность резания: N=(1,17*316)/0,75=0,59 кВт.
Список использованной литературы
1. Баранчиков В.И. Прогрессивные режущие инструменты и
режимы резания металлов (справочник)М.: Машиностроение, 1900.400с.
2. Косиловой А.Г. Мещеряков Р.К. Справочник
технолога-машиностроителя.Т.2.М: Машиностроение, 1985. 496 с.
. Косиловой А.Г. Мещеряков Р.К. Справочник
технолога-машиностроителя.Т.1.М: Машиностроение, 1985. 643 с.
. Анурьев В.И. Справочник
конструктора-машиностроительства.Т.1. М: Машиностроение, 1978. 732 с.
. Дунин Н.А. Основы проектирования технологических
процессов производства деталей машин: Учебное пособие. Казань, Издательство
Казанского государственного технического университета, 1998. 132 с.
. Резников А.Н. Абразивная и алмазная обработка
материалов (справочник).М.: Машгиз, 1962. 1240 с.
. Панов А.А. и др. Обработка металлов резанием. М:
Машиностроение, 1988. 736 с.
. Коровин Е.М. Зыков В.Ю. Расчет режимов резания
конструкционных материалов: Учебное пособие. Казань. Издательство Казанского
государственного технического университета, 2002. 47с.
. Кривоухов В.А. Петруха П.Г. и др. Резание
конструкционных материалов, режущие инструменты и станки. М: Машиностроение,
1974. 615 с.