Организация работы производственного предприятия

Грузоподъёмность

1600

Номинальная вместимость ковша,

1,0

Вырывное усилие,кг

5200

Ширина режущей кромки ковша,мм

1950

Высота разгрузки,мм

2300

Шины

16/17-20

Длина,мм

5550

Ширина,мм

1900

Высота (по крышке кабины),мм

2800

Колея,мм

1400

Колесная база,мм

2100

Экплуатационная масса,кг

5600

Тип рамы

Шарнирно-сочленённая с гидравлическим приводом

Транссмиссия

гидромеханическая

Число передач вперёд/назад:

2/2

Скорость передвижения вперёд/назад,км.час:

1 передача

0-9/0-9

2 передача

0-22/0-22

Двигатель

ZH4100k2-s

Эксплуатационная мощность,кВт(л.с)

44(59)

Гидравлическая система

Тип

Одноконтурная с одним насосом

Полный рабочий цикл,с

9,5

Рулевой управление

Тип

гидравлическое

Угол поворот колёс

Минимальный радиус поворота,мм

4850

Сменные рабочие органы(по доп.заказу)

Ковши (вместимость 0,8

Дополнительное оборудование:

Кондиционер

Предпусковой подогреватель

Основная задача механического цеха заключается в выполнении годового объема изготовления и реставрации запасных частей для всех цехов завода качественно, в срок и на 100%. Поэтому каждый работник цеха должен четко знать и выполнять инструкцию, соответствующую должности и профессии.

Процесс подготовки производства - это совокупность взаимосвязанных и взаимообусловленных частичных процессов создания продукции. Фазами подготовки производства являются: конструкторская, технологическая и организационная подготовка производства. Чрезвычайно важным элементом организации процессов подготовки производства является определение целей организации в конкретных условиях. Этот этап имеет своей задачей определение объекта работ, перечня его технико-экономических параметров, срока начала и окончания работ, специфических условий и требований. Все работы должны быть упорядочены во времени. Следует определить последовательность их выполнения, наиболее рациональную для достижения минимума затрат времени на подготовку производства.

Важнейшим элементом работ по организации подготовки производства является обеспечение надлежащего уровня организации труда работающих и создание условий для осуществления всего комплекса работ по созданию продукции. Необходима реализация информационного, материального, технического и организационного обеспечения работ, входящих в комплекс подготовки производства.

Тип производства оказывает главное влияние на технологию и организацию процесса сборки. Исходя из заданной производственной программы выпуска, и характера подлежащих обработке деталей, устанавливаем тип производства.

Особенности технологического процесса и форм организации труда зависят от объема производства одинаковых изделий за период времени. В связи с этим условно различают единичный, серийный и массовый тип производства.

Согласно ГОСТ 14004-74:

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготавливаемых или ремонтируемых изделий с малым объемом производства.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями (сериями) и сравнительно большими объемами выпуска.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени.

Исходя из заданной производственной программы и характера, подлежащих обработке деталей, устанавливаем тип производства.

Производственная программа выпуска составляет - N_B =1000 шт. Отсюда делаем вывод, что тип производства серийный (согласно ГОСТ 14004-74). В серийном производстве изделия собираются партиями, повторяющимися через определенный промежуток времени.

Исходя из того, что серийное производство может быть мелкосерийным, среднесерийным и крупносерийным, то определяем вид серийного производства. Так как количество узлов в серии N=1000 шт., то производство мелкосерийное [1, таблица 2].

Для производства данного изделия принимаем двухсменную работу.

Принимаем определённый режим работы завода и цехов - двух сменный при 8-часовом рабочем дне.

Определяем номинальный годовой фонд времени работы оборудования, час

     (1.1)

где F_к - календарный фонд времени, F_к = 365 дней; П - число праздничных дней, П = 10 дней; В - число выходных дней, В = 104дней; h - время выхода смены, h = 8ч; С - количество сокращенных предпраздничных дней в году, С = 0; Т - число часов, на которое сокращается рабочая смена, Т = 0; S - количество смен, S = 2 смены.

часов

Определяем действительный годовой фонд времени работы оборудования, час

       (1.2)

Эффективный фонд времени работы оборудования Ф_эф рассчитываем по формуле

    (1.3)

где R_загр - средний коэффициент загрузки оборудования, R_загр. = 0,8 ¸ 0,9, принимаемый дополнительно для учёта неполной загрузки оборудования при серийном и единичном производстве; Ф_р - бюджет времени одного рабочего, находимый из анализа фактического бюджета времени одного рабочего и возможности уменьшения потерь рабочего времени, Ф_р=1814 часов.

Подставляя значения, получаем часов

Определяем среднесуточный выпуск продукции в натуральном выражении

     (1.4)

где N_в - годовая программа выпуска продукции, шт., N_в=1000 штук;

Д_р - число рабочих дней в году определяем по календарю,

Д_р = 252 дня,

штук

Определяем программу запуска продукции

   (1.5)

где a - коэффициент технологических потерь, для механических цехов, a=0,03,

штук

Так как производство является мелкосерийным, то определяем величину партии, то есть количество деталей запускаемых в производство одновременно ([1], с.11)

(1.6)

где N - количество деталей по годовой программе вместе с запасными частями, N = 1000 штук; Ф - число рабочих дней в году, Ф = 252 дня; t - число дней, на которые необходимо иметь запас деталей на промежуточном складе для бесперебойной работы сборочного цеха, t = 10 дней,

штук

Принимаем n = 40 штук.

Рассчитываем такт работы линии, мин/дет

      (1.7)

 мин/дет

2. Выбор заготовки

станочный фронтальный погрузчик ковка

В условиях единичного и мелкосерийного производства для ответственных, тяжело нагруженных деталей, работающих в условиях переменных нагрузок, а также агрессивных средах (валы, шестерни, роторы и другие детали) в качестве заготовок целесообразно использовать поковки.

Это заготовки, получаемые ковкой или штамповкой, поскольку в процессе деформирования создается мелкозернистая, направленная волокнистая структура, повышающая физико-механические свойства материала.

Так же в условиях единичного и мелкосерийного производства для деталей представляющих собой тела вращения соотносительно небольшими перепадами диаметров целесообразным является применение готового калиброванного проката круглого сечения.

В качестве примера метода получения заготовки рассмотрим штамповку и свободную ковку, а так же круглый прокат.

Штампованные заготовки находят широкое распространение в машиностроении в связи с их высокими механическими свойствами, высокой производительностью процессов штамповки и низкой себестоимостью деталей. Часто поверхность штамповок, соприкасающихся с поверхностями других деталей при сборке, обрабатывают механически. В этих случаях при выборе материала детали обязательно следует учитывать не только его эксплуатационные характеристики, но так же пластические свойства и обрабатываемость резанием.

При выборе материала следует иметь в виду, что сопротивление деформированию сталей и их пластичность, обеспечивающая получение готовой детали из заданной заготовки при минимальных затратах, определяется главным образом процентным содержанием углерода.

Высоколегированная и жаропрочная сталь и сплавы обладают худшей деформацией по сравнению с инструментальной сталью, большим упрочнением при высоких температурах, высоким сопротивлением к деформированию, низкой прочностью межкристаллических связей при высоких температурах. Хорошей технологичностью обладают детали, изготовленные из углеродистых и конструкционных легированных сталей.

С учётом вышесказанного можно принять заготовку для изготовления оси прокат. Технические требования на заготовку:

.*Размер для справок.

.**Припуск на механическую обработку.

.Материал: Круг В42 ГОСТ 7417-75

3. Технологический процесс обработки детали

Рассчитываем припуск на обработку детали "ось"  На остальные обрабатываемые поверхности назначаем припуски и допуски по таблицам ГОСТ 7505-74.

Заготовка - прокат - горячекатаный(ГОСТ2590-85)

Технологический маршрут обработки состоит из чернового и чистового точения, шлифования. Обработка производится в патроне.

Записываем технологический маршрут обработки в таблицу. Так же записываем соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска.

Суммарное отклонение рассчитываем по формуле

    (2.8)

где -погрешность заготовки по короблению, мкм;

- погрешность зацентровки, мкм

 (2.9)

где    - удельное значение кривизны заготовки, мкм/мм;

-длина детали, мм.

По таблице для горячекатаного проката после правки на прессе и диаметре заготовки до 150 мм, принимаем =0,07мкм/мм

Рассчитаем

Рассчитываем минимальные значения припусков

. Под окончательное шлифование

Под чистовое точение

Под черновое точение

Рассчитываем общие припуски

Предельные значения припусков Z _max определяем как разность наибольших предельных размеров и Z _min - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов

мм=200мкм

мм=414 мкм

мм=2500мкм

мм=130мкм

мм=244мкм

мм=1740мкм

Проверка

Таблица 2.6 - Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности30

Рисунок 2.2 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку.

Станочные приспособления применяют для установки заготовок на металлорежущие станки. В соответствии с требованиями ЕСТПП различают: три вида станочных приспособлений - специальные (одноцелевые, непереналаживаемые), специализированные (узкоцелевые, ограниченно переналаживаемые),универсальные(многоцелевые, широкопереналаживаемые); семь стандартных систем станочных приспособлений - универсально-сборные, сборно-разборные, универсальные безналадочные, неразборные специальные, универсальные наладочные, специализированные наладочные, агрегатные средства механизации зажима.

Обоснованное применение станочных приспособлений позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства, себестоимость продукции можно уменьшить за счет применения стандартных систем станочных приспособлений, сократив трудоемкость, сроки и затраты на проектирование и изготовление станочных приспособлений. В условиях серийного машиностроения выгодны системы универсально-сборные, сборно-разборные, универсальные наладочные, специализированные наладочные и другие станочные приспособления многократного применения. Производительность труда значительно возрастает (на десятки - сотни процентов) за счет применения станочных приспособлений: быстродействующих с механизированным приводом, многоместных, автоматизированных, предназначенных для работы в сочетании с автооператором или технологическим роботом.

Точность обработки деталей по параметрам отклонений размеров, формы и расположения поверхностей увеличивается (в среднем на 20 - 40%) за счет применения станочных приспособлений точных, надежных, обладающих достаточной собственной и контактной жесткостью, с уменьшенными деформациями заготовок и стабильными силами их закрепления. Применение станочных приспособлений позволяет обоснованно снизить требования к квалификации станочников основного производства (в среднем на разряд), объективно регламентировать длительность выполняемых операций и расценки, расширить технологические возможности оборудования.

Станочные приспособления состоят из корпуса, опор. Установочных устройств, зажимных механизмов (зажимов), привода, вспомогательных механизмов, деталей для установки, направления и контроля положения режущего инструмента. Графические обозначения опор и зажимных механизмов регламентированы ГОСТ 3.1107-81.

Опоры и установочные устройства

Для полной ориентации в пространстве заготовку лишают шести степеней свободы, для частичной - трех - пяти степеней свободы. С этой целью применяют основные опоры, число которых должно быть ровно числу устраняемых степеней свободы. Для повышения жесткости и виброустойчивости дополнительно используют вспомогательные и самоустанавливающиеся опоры. Суммарное число основных и вспомогательных опор может быть больше шести. Однако чем меньше опор, тем проще и дешевле станочные приспособления.

Наибольший удельный вес в общей массе оснастки имеет станочное приспособления, с помощью которых решаются три задачи:

а) базирование обрабатываемых деталей на станках без выверки;

б) повышается производительность и облегчается условия труда рабочих за счет механизации и автоматизации приспособлений, а также за счет применения многоместной, позиционной и непрерывной обработки;

в) расширяются технологические возможности станков, что позволяет на обычных станках выполнять такую обработку или получать такую точность, для которой эти станки предназначены.

Применение переналаживаемых и универсально - сборочных приспособлений, а также универсальных приводов резко снижает затраты средств и времени на подготовку производства

Для установки детали в приспособлении применяем наружные поверхности.

В качестве установочных элементов для базирования заготовки на фрезерной операции используем:

а) призмы.

б) упор.

В) прижимы

Проектируемое приспособление 4-х местное.

Заготовка устанавливается по шейкам на призмы и с упором в торец детали.

Точность детали во многом определяется выбором технологических баз при механической обработке. При проектировании технологического процесса изготовления той или иной детали в каждом конкретном случае при выборе баз необходимо учитывать ее конструктивные особенности (конфигурацию, размеры, жесткость и т.п.). При этом желательно осуществлять принципы постоянства баз и совмещения баз. Кроме того, следует различать выбор технологических баз для обработки большинства операций технологического процесса. В первую очередь, необходимо выбирать базы для обработки большинства поверхностей детали, а затем базы для первой и первых операций.

Основными параметрами точности, непосредственно зависящими от порядка базирования и базирующих поверхностей, являются размеры и характеристики, определяющие точность относительного положения обрабатываемых поверхностей.

Выберем технологическое оборудование на основные технологические операций при обработке детали "ось":

Заготовительная.

Токарная

. Точить поверхность в размеры 1,2,3

. Точить канавку в размеры 4,5

. Нарезать резьбу в размеры 6,7

. Отрезать деталь в размер 1

Выбираем станок 16К20Ф3

Операция фрезерная

. Фрезеровать лыску в размер 1.

Выбираем вертикально фрезерный станок 6540

Шлифовальная

. Шлифовать поверхность в размеры 1,2,3

Выбираем бесцентровошлифовальный станок 3Ш184Д

Контрольная.

Выберем технологическое оборудование на основные технологические операций при обработке "кронштейна":

заготовительная

. (010) Токарная операция. Выбираем токарно-винторезный станок модели 16К20.

. (015) Слесарная операция. Механические ножницы.

. (020) Сверлильная. Выбираем вертикально сверлильный станок 2Н135

. (025) Гибочная операция. Выбираем листогибочный пресс

. (030) Сварная. Выбираем сварочный аппарат

. (040) Сверлильная. Выбираем вертикально сверлильный станок 2Н135

. Моечная

. Контрольная

4. Контроль

Для обеспечения надлежащего контроля необходимо правильно выбрать средства и способы контроля. При этом нужно, чтобы измерительные средства соответствовали требованиям, которые предъявляются к точности обрабатываемых деталей. Предельная погрешность измерительных средств не должна превышать 10¸20% допуска измеряемой величины. При выборе измерительных средств необходимо также учитывать экономические показатели их себестоимости, время на настройку, на измерение, надежность работы и т.п.

Наиболее распространенным инструментом для измерения размеров деталей после черновой и получистовой токарной обработки является штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-86. В условиях серийного производства детали измеряют предельными скобами ГОСТ 18362-73 (цилиндрические наружные поверхности) и предельными пробками ГОСТ 14810-69 (для контроля отверстий). С их помощью оценивают два размера, один из которых соответствует большему отклонению, а другой меньшему. Предельные калибры дают возможность контролировать одновременно размер детали и отклонение формы поверхности, ограниченной проверяемым размером.

Контроль торцов и канавок в серийном производстве осуществляют шаблонами-уступомерами, линейками (где не требуется высокой точности) и штангенлубиномерами. В том случае, когда контроль и измерение производятся с высокой точностью применяется контрольное приспособление, оснащенное индикаторами ГОСТ 577-68.

Шероховатость поверхности детали оцениваем путем сравнения их с эталонами чистоты ГОСТ 9378-75, представляющие собой образцы, изготовленные из стали с шероховатостью обработанных поверхностей, соответствующих разным степеням шероховатости поверхности. Контроль производят сравнением проверяемых поверхностей с образцами с помощью лупы или, пользуясь сравнительным микроскопом, позволяющим одновременно просматривать обе поверхности - эталона и проверяемой детали. А также при помощи щуповых и оптических приборов (профилометров и профилографов).

Для контроля канавок и некоторых линейных размеров применяются различные шаблоны.

5. Организация управления предприятием

Особенностью механических цехов мелкосерийного, единичного и индивидуального производства является то, что они изготавливают детали разных машин в большой номенклатуре, но малыми партиями, с частой переналадкой станков с одной партии деталей на другую. Это основное их отличие от цехов крупносерийного производства, где, наоборот изготавливается ограниченная номенклатура деталей, закрепляемых за станком, а, следовательно, применяется небольшое количество переналадок станков.

Участок для механической обработки деталей "Ось" и "Кронштейн", спроектирован с соблюдаем требований норм проектирования механосборочных цехов машиностроительных заводов для мелкосерийного и индивидуального производства.

Оборудование на данном участке размещено в строгом соответствии с требованиями по охране труда и с соблюдением норм технологического проектирования, регламентирующих ширину проходов и проездов, расстояния между станками и станков от стен и колонн, а также общие требования: прямоточность производственного процесса, начиная от склада или места поступления заготовок и кончая отправкой готовой продукции; кратчайшие пути движения продукции на всём протяжении процесса производства.

Планировка цеха - это план расположения производственного, подъёмно-транспортного и другого оборудования, инженерных сетей, рабочих мест, проездов, проходов и др.

Разработка планировки является весьма сложным и ответственным этапом проектирования, когда одновременно должны быть решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства. При разработке планировок должны учитываться следующие основные требования.

. оборудование в цехе должно размещаться в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки, контроля и сдачи деталей или изделий.

. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы; возможность монтажа, демонтажа и ремонта оборудования; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов.

. Планировка оборудования должна быть увязана с применением подъёмно-транспортными средствами. В планировке должны быть предусмотрены кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки должны не пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

. Планировка должна быть "гибкой", т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

При разработке планировки должна быть рационально использована не только площадь, но и весь объём цеха и корпуса. Высота здания должна быть использована для размещения подвесных транспортных устройств и т.д.

Колонны, размерами 400х600 мм, расположены на расстоянии 6000 мм друг от друга вдоль пролета и 6000 мм поперек пролета. Оборудование в необходимом количестве, достаточном для налаживания производства загрузочного устройства, сгруппировано по типу станков и размещено исходя из последовательности технологического процесса изготовления детали-представителя и для облегчения межоперационного передвижения заготовки.

Расстояния между станками, от станков до колонн и проезда, относительное их расположение, удельные площади на один станок соответствуют регламентированным по нормам технологического проектирования. Расстояние между станками по фронту и между их тыльными сторонами.

Площадь не занятая оборудованием, используется для установки контейнеров для сбора металлоотходов и тары, для складирования деталей.

В качестве подъемно- транспортного оборудования для перемещения деталей по операциям - станка используется кран балка грузоподъемностью 5 т.

Ремонт деталей производят с помощью запрессовки втулки и доработкой отверстия т.е разворачиванием отверстия до размера Ø28^+0,052

Непосредственное руководство и контроль за работой слесарей сборщиков осуществляют старший мастер цеха и бригадир механического участка.

Отремонтированные детали транспортирует на участок механической обработки.

Дефектацию производят в сборочном цехе бригадир с нанесением меловой разметки. Детали требующие ремонта, слесарь по ремонту транспортирует на электрокаре в слесарное отделение механического участка для ремонта.

6. Складское хозяйство

Производственно-хозяйственная деятельность предприятий обусловливается не только эффективностью подготовки и организации основного производства, но и высоким уровнем его технической подготовки.

К системе технического обслуживания производства относят: ремонтное, инструментальное, энергетическое, транспортное, складское и тарное хозяйства. Складское хозяйство предприятия выполняет функции по хранению, учёту и контролю движения материально-технических ресурсов, поступающих на предприятие, и готовой продукции.

Эти функции складское хозяйство должно выполнять качественно, в установленные сроки и с минимальными затратами (в общем на складское обслуживание приходится 25% общего объёма вспомогательных производственных работ). Эти три показателя и являются собственно критериями функционирования складского хозяйства.

В зависимости от объёма работ склады могут быть общезаводскими и цеховыми.

Общезаводские склады, например машиностроительных заводов, в свою очередь подразделяются на:материальные (склады основных и вспомогательных материалов, топлива, лесоматериалов); склады полуфабрикатов и заготовок для хранения, прошедших соответствующую обработку в одних цехах и предназначенных для обработки в других (это склады черновых заготовок, выпускаемых заготовительными цехами, склады готовых деталей, выпускаемых обрабатывающими цехами и идущих в сборку); производственные склады, обслуживающие производственный процесс; склады готовой продукции, принимающие от цехов готовую продукцию, производящие упаковку и отправку её потребителю; склады отходов и вторичного сырья; хозяйственные склады, предназначенные для хранения тары, спецодежды и обуви, хозяйственных материалов, рабочего инвентаря и т.п.

Расположение складов зависит от характера материальных ценностей и их значения. Так, материальные и производственные склады необходимо размещать поближе к цехам - потребителям, с тем, чтобы обеспечить наименьший путь прохождения грузов. Склады готовой продукции размещают поближе к сборочным цехам.

По своей конструкции склады бывают открытые (например, железнодорожные платформы и цистерны и т.п.), полуоткрытые (цистерны с вспомогательными жидкими материалами и топливом), закрытые (их на предприятиях большинство) и специальные (например, склады отделов внешней кооперации ОВК или склады инструментального хозяйства ИнО). На некоторых предприятиях существуют специальные закрытые склады металла и комплектующих с грифом "Секретно" на случай войны.

К цеховым производственным складам применительно к машиностроительному производству относят материальные, промежуточные, склады готовых деталей, комплектовочные и специальные.

По уровню механизации и автоматизации склады делятся на 5 типов: немеханизированные, механизированные, высокомеханизированные, автоматизированные и автоматические. В немеханизированных складах применяется ручной труд; в механизированных - средства механизации с ручным управлением на основных операциях и отдельные ручные операции; в высоко-механизированных - средства механизации с ручным управлением при отсутствии ручных работ. В автоматизированных складах применяются полуавтоматические механизмы с вводом команд на клавиатуре или перфокартами. В автоматических складах все работы производятся с применением автоматических механизмов, управляемых ЭВМ.

Складское хозяйство предприятия представляет собой комплекс взаимодействующих элементов, который представляет собой многоуровневую иерархическую систему, выполняющую свои операции в определённой (технологической) последовательности. В общем виде структура складского хозяйства.

С учётом разнообразия выполняемых операций и обширной номенклатуры технических средств система складского хозяйства характеризуется обособлением большого числа специализированных подразделений, которые делятся на два класса: обслуживающие технические средства и удовлетворяющие технологические потребности предприятия.

© 2003 - 2022 «Библиофонд»

Обратная связь

Пользовательское соглашение

Политика конфиденциальности

Полная версия

Помощь по учебным работам

Консультация по курсовой работе

Консультация по дипломной работе ВКР

Консультация по реферату

Консультация по отчетам о практике