Техническая подготовка производства

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1.   Задачи и содержание технической подготовки производства на предприятии

2. Основные стадии технической подготовки производства

3. Организационно-экономические задачи, решаемые в ходе подготовки производства

4. Оценка экономической эффективности организационно-технических мероприятий

.1 общие сведения о предприятии

.2 оценка экономической эффективности организационно-технических мероприятий и ожидаемой экономической эффективности

Заключение

Список информационных источников

Введение

техническая подготовка экономическая организационная

Техническое перевооружение предприятия или его подразделения - это замена старой производственной техники и технологии на новую, с более высокими технико-экономическими показателями, без расширения производственной площади. Расширение действующих предприятий - это инвестирование с целью увеличения объема производства путем строительства новых дополнительных цехов и других подразделений. Как правило, оно ведется на новой технической основе и способствует повышению технического уровня производства. К реконструкции относятся мероприятия, связанные как с заменой морально устаревших и физически изношенных машин и оборудования, так и с совершенствованием и перестройкой зданий и сооружений. Реконструкция направлена на рост технического уровня производства продукции и способствует более быстрому освоению мощностей.

Целью курсовой явилось изучение процедуры технической подготовки производства в условиях ОАО «Зерно», сферой деятельности которого является помол зерна в муку и хранение в собственных складских помещениях.

В качестве мероприятия в работе предложена модернизация действующего оборудования с целью повышения выхода муки высшего сорта, что благотворно должно отразиться на итоговых результатах деятельности предприятия.

Курсовая работа изложена в четырех главах основного текста, содержит введение и заключение.

1.     
Задачи и содержание технической подготовки производства на предприятии

Подготовка проекта нового изделия и новых технологий - техническая подготовка производства - это комплекс научных, проектно-конструкторских, технологических и производственно-хозяйственных работ по созданию и освоению новых изделий и внедрению новых технологий. В системе «наука - техника - производство - потребление» техническая подготовка выполняет роль связующего звена, так как объединяет отдельные научно-исследовательские, проектно-конструкторские, опытно-экспериментальные и организационно-технические работы, в результате чего продукты науки превращаются в продукты производства.

В зависимости от отраслевой принадлежности предприятия, его масштаба, профиля производства структура и объемы технической подготовки производства могут существенно изменяться, в связи с чем изменяются продолжительность технической подготовки и объем используемых для этих целей ресурсов. Различают следующие формы технической подготовки производства:

полная форма, которая используется для организации подготовки выпуска новой или модернизируемой продукции технически сложного профиля массового и крупносерийного производства и включает полный цикл работ по системе «наука - техника - производство - потребление»;

малая форма, которая широко применяется при организации и подготовке выпуска несложной по конструкции и технологии продукции, при внедрении стандартного оборудования и проведении других организационно-технических мероприятий;

технологическая форма, которая применяется при подготовке к внедрению сложного оборудования, технологических линий, систем управления.

Четких границ между названными формами технической подготовки не существует. Все виды работ по технической подготовке производства состоят из следующих этапов:

научные исследования, проектно-конструкторские и опытно-экспериментальные работы по созданию и доводке образцов новой продукции (конструкторская подготовка);

технологическая подготовка, включая разработку технологии, проектирование размещения оборудования, производственных потоков, конструирование и изготовление специального оборудования, инструмента, оснастки, их испытание, наладку оборудования и др.;

постановка продукции на производство.

Отметим, что некоторые авторы называют техническую подготовку производства научно-технологической подготовкой производства, проектно-технологической подготовкой производства и т.д., вкладывая в их содержание одинаковый смысл. Техническая подготовка производства осуществляется при выпуске новой продукции, а также перевооружении, реконструкции и расширении предприятия или его отдельных производственных участков. Таким образом, конструкторская и технологическая подготовка, а также мероприятия по постановке продукции на производство являются основой научно-технической организации производства на предприятии.

Процесс технической подготовки производства регулируется соответствующими нормами, правилами, требованиями и стандартами.

В настоящее время используется около 27 систем межотраслевой документации, оформленной в виде стандартов:

Государственная система стандартизации (ТСС);

Единая система конструкторской документации (ЕСКД);

Единая система технологической документации (ЕСТД);

Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП);

Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ);

Система стандартов безопасности труда (ССБТ);

Система разработки и постановки продукции на производство (СРПП);

Система государственных испытаний продукции (СГИП) и др.

Все вышеперечисленные стандарты в совокупности создают условия обеспечения технической подготовки производства на высоком уровне, способной гарантировать конкурентоспособность и качество выпускаемых изделий и сбыт их не только на внутреннем, но и на международном рынке.

Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов (технических, экономических, организационных и социальных). К техническим факторам относятся разработка и внедрение типовых и стандартных технологических процессов, использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения. Экономические факторы включают поэтапное опережающее финансирование работ по технической подготовке производства, предоставление льготных кредитов, создание фонда стимулирования освоения (постановки на производство) новой продукции.

К организационным факторам относятся развитие и углубление специализации производства, аттестация качества технологических процессов и средств технологического оснащения, нестандартного оборудования по результатам оценки качества опытного образца или первой промышленной партии изделий основного производства, улучшение организации вспомогательного производства.

Социальными факторами являются повышение квалификации исполнителей, механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшения условий труда, развитие социальной сферы, улучшение психологической атмосферы в коллективе. Все этапы технической подготовки взаимосвязаны.

Этап 1. Проектирование изделия (конструкторская подготовка). Стандартные этапы проектирования изделия предусматривают проведение следующих последовательных работ:

разработка эскизного проекта;

изготовление опытного образца;

испытание опытного образца;

разработка технического проекта;

разработка рабочего проекта;

изготовление опытной партии или опытного образца изделия;

испытание изделий опытной партии;

доводка образцов по результатам испытаний;

уточнение рабочего проекта и его оформление;

передача рабочего проекта органам технологической подготовки производства.

Исходным для проектирования нового изделия является техническое (проектное) задание, которое составляется заказчиком проекта или (по договору) научной либо проектной организацией. В проектном задании содержатся подробные требования к новому изделию, предусматривающие технические параметры, определяющие новизну и необходимые потребительские свойства изделий, себестоимость по элементам затрат (статьям калькуляции), экономическую эффективность по сравнению со старой заменяемой техникой, объем выпуска, основных потребителей изделия и поставщиков сырья, материалов, комплектующих изделий.

Этап 2. Проектирование технологии производства (технологическая подготовка). При освоении выпуска новой продукции проектирование технологии является продолжением этапа проектирования изделия. На этапе проектирования продукции определяется, каким должно быть новое (модернизируемое) изделие, а на этапе технологической подготовки - каким способом, с помощью каких технических средств и методов оно должно изготавливаться, а также окончательно определяются себестоимость изделия и его эффективность. Цель технологического проектирования и подготовки производства - разработка проекта технологического процесса (технологии) изготовления изделия и реализация этого проекта в конкретных условиях предприятия.

Технология производства - это методы, технические средства и система взаимосвязанных способов изготовления продукции или выполнения установленного вида работ (например, транспортировка). Технология включает весь перечень последовательных операций по превращению исходного материала в готовый продукт с указанием типа и характера оборудования, инструмента и приспособлений, которыми рабочий пользуется на каждой стадии производства.

Технологическая подготовка состоит из следующих этапов:

разработка маршрутной технологии, в которой содержится проект размещения последовательности выполнения технологических операций (от первой до последней) по маршруту прохождения узлов и деталей изделия по цехам и участкам предприятия, вплоть до получения готового изделия;

разработка типовых технологий производства, предусматривающих ограничение числа проектов и применяемых технологических операций, устанавливающих однообразие способа обработки однотипных изделий и применяемой технологической оснастки;

изготовление и наладка специального технологического оборудования, станков, технологической оснастки, необходимых для производства нового (модернизированного) изделия, - наиболее трудоемкий и дорогостоящий этап технологической подготовки на предприятиях крупносерийного и массового производства, выпускающих технологически сложную продукцию. В связи с этим в указанных отраслях переход на изготовление нового изделия, как правило, совмещается с реконструкцией и техническим перевооружением предприятий.

Результаты проектирования технологии производства оформляются специальной документацией. Во многих отраслях (в том числе машиностроении) такими документами являются технологические карты, в которых приведено полное описание технологического процесса - от поступления исходных материалов и комплектующих изделий на склад предприятия до выпуска готового изделия и передачи его в отдел сбыта продукции.

Управление проектом технической подготовки производства включает следующие этапы:

планирование разработки проекта;

контроль за выполнением плана;

корректировку плана и оперативное регулирование работ.

Исходными данными для планирования являются:

) объем и продолжительность общего плана технического развития предприятия;

) проектировочные нормы и нормативы для определения состава и объема проектных работ по всем этапам технической подготовки;

) объем финансирования.

Разрабатываются как общеотраслевые, так и специальные нормативы для проектов технической подготовки производства. На основе нормативов, типовых этапов и перечня видов работ по каждому этапу составляется план-график технической подготовки производства, который последовательно устанавливает:

этапы подготовки;

исполнителей по этапам;

При отсутствии проектировочных нормативов используются аналоги по выполненным инженерно-техническим и пуско-наладочным работам сходного профиля. Введение стандартов позволяет систематизировать оформление конструкторской и технологической документации в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД и обеспечить единый подход для каждого предприятия к выбору и применению методов технологической подготовки производства в соответствии с Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП).

2. Основные стадии технической подготовки производства

Технологическая подготовка производства на предприятии выполняется отделами главного технолога, главного металлурга, а также технологическими бюро основных цехов, в ведении которых находятся литейные, кузнечные, механические и сборочные цехи. Материальной базой для них служат инструментальный и модельный цехи, технологические лаборатории, опытное производство.

До начала работ по ТПП, как правило, проводится технологический контроль чертежей, который необходим для анализа и проверки запроектированных изделий (деталей) на технологичность их конструкций, правильность назначения классов точности обработки, рациональность схем сборки и т. д.

Основными этапами ТПП являются:

) разработка технологических процессов;

) проектирование технологической оснастки и нестандартного оборудования;

) изготовление средств технологического оснащения (оснастки и нестандартного оборудования);

) выверка и отладка запроектированной технологии и изготовленного технологического оснащения.

На первом этапе осуществляют выбор рациональных способов изготовления деталей и сборочных единиц, разработку новых технологических процессов. Эта работа выполняется на основе: чертежей на вновь спроектированное изделие; ГОСТов, отраслевых и заводских стандартов на материалы, инструмент, а также на допуски и припуски; справочников и нормативных таблиц для выбора режимов резанья; планируемых размеров выпуска изделий.

Содержание работ по проектированию технологических процессов складывается из следующих элементов: выбора вида заготовок; разработки межцеховых маршрутов; определения последовательности и содержания технологических операций; определения, выбора и заказа средств технологического оснащения; установления порядка, методов и средств технического контроля качества; назначения и расчета режимов резания; технического нормирования операций производственного процесса; определения профессий и квалификации исполнителей; организации производственных участков (поточных линий); формирования рабочей документации на технологические процессы в соответствии с ЕСТП.

На втором этапе ТПП, во-первых, проектируют конструкции моделей, штампов, приспособлений, специального инструмента и нестандартного оборудования, а во-вторых, разрабатывают технологический процесс изготовления технологического оснащения, который должен быть достаточно универсальным, но в то же время прогрессивным, совершенным и обеспечивающим высокое качество изготовляемых деталей.

Разработка конструкций технологической оснастки осуществляется конструкторскими бюро по оснастке и инструменту в тесной взаимосвязи с технологами, которые проектируют технологические процессы обработки деталей нового изделия.

На третьем этапе ТПП изготавливают всю оснастку и нестандартное оборудование. Это наиболее трудоемкая часть технологической подготовки (60 - 80 % труда и средств от общего объема ТПП). Поэтому, как правило, эти работы проводят постепенно, ограничиваясь вначале минимально необходимой оснасткой первой необходимости, а затем повышая степень оснащенности и механизации производственного процесса до максимальных экономически оправданных пределов. На этом этапе осуществляют перепланировку (если это необходимо) действующего оборудования, монтаж и опробование нового и нестандартного оборудования и оснастки, поточных линий и участков обработки и сборки изделий.

На четвертом этапе ТПП выверяют и отлаживают запроектированную технологию; окончательно отрабатывают детали и узлы (блоки) на технологичность: выверяют пригодность и рациональность спроектированной оснастки и нестандартного оборудования, удобство разборки и сборки изделия; устанавливают правильную последовательность выполнения этих работ; проводят хронометраж механообрабатывающих и сборочных операций и окончательно оформляют всю технологическую документацию.

Технологическая документация для различных типов производства (единичного, серийного и массового) отличается глубиной разработки технологических процессов и степенью их детализации. Сначала разрабатываются маршрутные межцеховые карты на технологические процессы изготовления деталей и сборочных единиц. Маршрутные карты указывают последовательность прохождения заготовок, деталей или сборочных единиц по цехам и производственным участкам предприятия. Для изготовления деталей и сборки изделия в единичном или мелкосерийном производствах достаточно иметь конструкторскую документацию, маршрутное или маршрутно- операционное описание технологического процесса либо перечень полного состава технологических операций без указания переходов и технологических режимов. Для серийного и массового производств кроме маршрутной технологии разрабатывается технологический процесс с операционным описанием формообразования, обработки и сборки. При этом для единичных технологических процессов разрабатывается операционная технологическая карта, для типовых (групповых) технологических процессов - карта типовой (групповой) операции. В них указываются все переходы по данной конкретной операции и способы выполнения каждого, технологические режимы, данные о средствах технологического оснащения, материалах и затратах труда. Обычно в операционных картах помещают эскизные чертежи, изображающие детали или части деталей и содержащие те размеры и указания на обработку, которые необходимы для выполнения данной операции (способ закрепления деталей на станке, расположение инструмента, приспособление и др.).

Кроме того, для определенных изделий разрабатываются карты типовых технологических процессов нанесения электролитических покрытий, химической обработки, нанесения лакокрасочных покрытий, ведомости удельных норм расхода растворителей, анодов, химикатов, ведомости подетальных отходов и другие документы.

Исходная информация для разработки технологических процессов может быть базовой, руководящей и справочной. Базовая информация включает наименование объекта, а также данные, содержащиеся в конструкторской документации. Руководящая информация - это отраслевые и заводские стандарты, устанавливающие требования к технологическим процессам, оборудованию, оснастке, документация на действующие типовые и групповые технологические процессы, производственные инструкции, документация для выбора нормативов по технике безопасности и промышленной санитарии. Справочная информация включает документацию опытного производства, описания прогрессивных методов изготовления, каталоги, справочники, альбомы компоновок, планировок и др.

Планирование технической подготовки производства состоит в распределении, координации и контроле работ: во времени - по стадиям и этапам, по содержанию и объемам - между органами технической подготовки. Планирование производится в соответствии с заданиями годового и перспективного планов развития предприятия. Важнейшей задачей планирования является ускорение технической подготовки и обеспечение производства технической документацией и технологическим оснащением к началу запуска изделия. Основой для расчета плана подготовки как во времени, так и по объему являются заводские и отраслевые нормативы трудоемкости, позволяющие делать укрупненные расчеты при конструировании изделий или разработке новой продукции.

Трудоемкость, длительность и стоимость технической подготовки производства могут быть определены на основе установленных корреляционных зависимостей по таким факторам, как количество деталей и узлов в конструкции, категория сложности изделия, новизна конструкции, степень унификации, среднее количество операций на одну деталь, коэффициент оснащенности, степень механизации и автоматизации. После определения длительности всех этапов технической подготовки составляется календарный план ее осуществления - в форме ленточного, линейного или сетевого графика. В целях ускорения подготовки она должна планироваться с возможно высокой степенью параллельности. Наибольшее распространение на практике получили графики линейного типа, в особенности при небольшом объеме проектируемых работ и краткосрочности этапов их осуществления. Связано это с простотой и удобством их графического построения, наглядностью изображаемых процессов. При освоении сложных объектов современной техники планирование и управление разработками выполняется при помощи методов сетевого планирования и управления (СПУ). Эти методы позволяют оптимизировать процесс создания новой продукции как по времени, так и по стоимости. СПУ основано на графическом изображении определенного комплекса работ, отражающем их логическую последовательность, взаимосвязь и длительность, с оптимизацией разработанного графика при помощи методов прикладной математики и вычислительной техники и его использования для текущего руководства этими работами.

Для основного производства также необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Основными задачами ремонтного хозяйства являются: осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов; монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования; модернизация эксплуатируемого оборудования; изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения; планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности. В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика, ремонтно-механический цех, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. Отдел главного механика имеет в своем составе следующие подразделения: конструкторско-технологическое бюро, осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием; планово-производственное бюро, занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, а также материальной подготовкой ремонтных работ; бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии. Руководит ремонтным хозяйством главный механик, подчиненный главному инженеру предприятия.

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов , представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.

Для большинства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия. Назначение энергетического хозяйства - бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач:

1 получение со стороны энергии общепромышленного назначения и производство собственными силами отдельных ее видов;

2 организацию и планирование рационального потребления энергии всеми подразделениями предприятия;

3 надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования, его техническим обслуживанием и ремонтом;

4 разработку и осуществление мероприятий по экономии энергоресурсов.

Потребности промышленных предприятий в энергоресурсах обеспечиваются за счет трех источников: централизованного снабжения, собственного производства энергии, использования вторичных энергоресурсов.

Это далеко не все пункты которые следует рассмотреть при проведении технической подготовки производства, но эти являются основой. В этом разделе работы рассматривается практический пример проведения технической подготовки производства на примере ОАО «Зерно» в части модернизации имеющихся производственных мощностей. При рассмотрении этого примера основной упор сделан на технологическую сторону и организацию основного производственного процесса. Вопросы организации автономного энергоснабжения, санитарно-технических коммуникаций, теплоснабжения и т.п. практически не затрагиваются.

3. Организационно-экономические задачи, решаемые в ходе подготовки производства

ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации и управления технической подготовкой производства , непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии.

Основная цель ЕСТПП - обеспечение необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.

ЕСТПП призвана обеспечить единый для каждого предприятия, организации системный подход к выбору, применению методов и средств технической подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую способность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенной продукции; рациональную организацию механизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ , в том числе автоматизацию конструирования объектов и средств производства, разработка технологических процессов и управление технической подготовкой производства, взаимосвязь технической подготовки производства с другими автоматизированными системами и подсистемами управления.

Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам: обеспечение технологичности изделий; разработка технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление технической подготовкой производства.

Основу ЕСТПП составляют:

системно-структурный анализ цикла ТПП;

типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля;

стандартизация технологической оснастки и инструмента;

агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.

Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия по установленной форме (технологическая карта), где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.

Стандартные технологические процессы разбиваются на операции изготовления стандартных или унифицированных деталей (на предприятиях машиностроения), от качества которых зависит надежность изделия.

ЕСТПП устанавливает три стадии работы над документацией по организации и совершенствованию технической подготовки производства:

5 обследование и анализ существующей на предприятии системы ТПП;

6 разработка технического проекта ТПП (в нем определяется назначение, формируются требования, которым должны удовлетворять как система ТПП в целом, так и отдельные ее элементы);

7 создание рабочего проекта (на этом этапе разрабатываются информационные модели решения всех задач; классификаторы технико-экономической информации; оригинальные, типовые и стандартные технологические процессы; стандарты предприятия на средства технологического оснащения; документация на организацию специализированных рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов и методов групповой обработки деталей; рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ; информационные массивы; организационные положения и должностные инструкции).

Организатор данного производства будет являться заказчиком проекта и его основная цель - разработать основной проект производства для передачи его исполнителям, так как проектные работы по объекту строительства будет выполнять отдельная организация (или организации). Данный проект передается не конечным исполнителям, а главному инженеру, поскольку он отвечает за качество конечного проекта, правильность технико-экономических показателей, за соблюдение установленных норм проектирования и сроки разработки проектно-сметной документации.

4. Оценка экономической эффективности организационно-технических мероприятий

4.1 Общие сведения о предприятии

Георгиевское ОАО «Зерно» было создано на основании решения коллектива об акционировании в 1992 году на базе действующего хлебоприемного предприятия.

В своей деятельности открытое акционерное общество руководствуется Конституцией Российской Федерации, Гражданским кодексом Российской Федерации, Федеральным Законом «Об акционерных обществах», другими законодательными и нормативными актами Российской Федерации и краевых органов государственной власти, уставом и принимаемыми на его основании внутренними документами общества. Общество имеет круглую печать с полным фирменным наименованием и собственную эмблему. Уставный капитал общества составляет 9000 руб.

В настоящее время из общего количества акций 39 % принадлежит коллективу ОАО «Зерно» и 61 % юридическим лицам, в частности:

·        ОАО «Росхлебопродукт» (г. Москва) - 1760 акций, 19,9 %;

·        ОАО «Элеваторзернопоставки» (г. Москва) - 1760 акций - 19,9 %;

·        ОАО «Мелькруп» (г. Москва) - 993 акции - 11,2 %;

ООО «Алеко» (г. Георгиевск) - 885 акций - 10 %.

Высшим органом управления является Общее собрание акционеров, которое собирается один раз в год.

На общем собрании акционеров решаются вопросы избрания ревизионной комиссии, утверждения аудитора, утверждения годового отчета, бухгалтерского баланса, распределения прибыли, убытков и др. Голосование идет по принципу - “одна акция - один голос”

По поручению общего собрания акционеров, Генерального директора, либо по собственной инициативе ревизионной комиссией осуществляются проверки деятельности предприятия.

Текущей деятельностью общества руководит единоличный исполнительный орган - Генеральный директор и коллективный орган - Совет директоров. Совет директоров имеет право принимать решения по всем вопросам, за исключением вопросов, отнесенных к исключительной компетенции Собрания акционеров.

Основная обязанность Генерального директора при осуществлении оперативного руководства финансово-хозяйственной деятельностью предприятия - получение обществом прибыли, путем использования всевозможных сфер деятельности в рамках, установленных уставом, решениями общего собрания и совета директоров с учетом правительственных решений.

Прибыль предприятия используется в интересах акционеров через следующие фонды:

·   фонд развития производства (накопления)

·   фонд социального развития

·   резервный фонд

·   фонд дивидендов.

На ОАО «Зерно» внедрена линейно-функциональная структура управления. Ее особенностью является наличие в подчинении у линейного персонала (директора, заместителей) ряда функциональных органов, которые на основе сбора и обработки информации разрабатывают проект решения соответствующих задач.

4.2 Оценка экономической эффективности организационно-технических мероприятий и ожидаемой экономической эффективности

Один из возможных путей повышение эффективности работы предприятия - усовершенствование технических характеристик используемого оборудования, улучшение технологического процесса.

На предприятии планируется заменить используемые сейчас центробежные пневмосетовые сепараторы на рассев ЗРШ-4М на обоечную бичевую машину (ЗВО-1).

В этом случае несколько изменится технологический процесс: будет обеспечено интенсивное измельчение зерна в дранной и размольной системах, что приведет к обеспечению получения максимального количества муки высшего сорта.

Основными недостатками используемой сейчас машины является то, что большое количество бичей увеличивает дробление зерна, их несовершенное устройство не позволяет свободно перемещать зерно в осевом направлении. Все это отрицательно влияет на качество сухой очистки поверхности зерна. К тому же данная машина загружена только на 40% так как ее производительность составляет 1600 кг/ч, а производительность цеха 375 т/ч.

Исходное зерно поступает через приемный патрубок, подхватывается бичями и подвергается интенсивному трению о бичи и внутреннюю стенку корпуса цилиндра, причем плоскость бичей составляет с осью вала угол 15°, что позволяет в процессе работы перемещать зерно от выходного патрубка к отверстию корпуса обоечной машины.

Бичевой вал установлен в подшипниковых опорах и получает вращение от электродвигателя 4 через муфту 5.

Усовершенствование конструкции обоечной машины и конструкторские расчеты позволили получить следующие технические показатели обоечной машины.

Таблица 4.1 Технические характеристики обоечной машины

Имеющиеся на заводе обоечные машины позволяют получить готовую продукцию (муку) более высокого качества, причем общий выход продукции увеличится на 4%. В исходном варианте общий выход муки составлял 68%, в том числе высшего сорта 26%, 1 сорта 42%.

Предлагаемая модернизация обоечной машины позволяет повысить выход муки до 72%, из них высший сорт 40%, 1 сорт 32%.

Расчет капитальных вложений

Расчетную балансовую стоимость машины, выпускаемую промышленностью можно рассчитать по формуле:

Б_ИСХ = Ц₀ × К,              (4.1)

где Б - балансовая (расчетная) стоимость машины, руб

Ц₀ - отпускная цена машины (по прейскуранту торгующих организаций), руб.

К - коэффициент, выражающий средние затраты на транспортировку, монтаж машины и торговые наложения. Для машин, требующих монтаж К= 1,2.

Б_ИСХ = 22000 × 1,2 = 26400 руб.

Цену на вновь создаваемую (разрабатываемую) машину можно ориентировочно определить по сопоставимой массе, когда известна масса эталона и проектируемой машины.

 ,   (4.2)

где Б_ПР, Б_ЭТ - балансовая стоимость новой (проектируемой) машины и машины - эталона, руб.

G_ПР, G_ЭТ - масса новой (проектируемой) машины и машины - эталона.

Расчет эксплуатационных затрат

Размеры эксплуатационных затрат по каждой из сравниваемых машин определяются по формуле:

И_Э = З + А + Р + Э + П ,                                                            (4.3)

где З - затраты на заработную плату рабочих, руб.

А- амортизационные отчисления, руб.

Р- отчисления на ремонт и техобслуживание за машинами, руб.

Э- затраты на расходуемую эл.энергию, руб.

П- прочие эксплуатационные затраты, руб.

Рассчитаем затраты на заработную плату рабочих, занятых на выполнение механизированного процесса по формуле:

З = D × t × n × Л × С_т ,    (4.4)

где D - кол-во дней работы машины в году;

t - сменная продолжительность работы на выполнении производственного процесса в часах ;

n - число смен в день:

Л - кол-во рабочих, занятых на выполнение процесса, чел.

С_т - часовая тарифная ставка с дополнительными начислениями и отчислениями на социальные нужды (соц. страхование, мед. страхование, фонд занятости, пенсионный фонд) по данным предприятия, руб.

З_ИСХ = 290 × 8 × 1 × 3 × 27,9 = 194184,0 руб.

З_ИСХ = З_ПР = 194184,0 руб.

Амортизация машины рассчитывается по формуле:

,   (4.5)

где Б - балансовая стоимость машины, руб.

Н_а - норма ежегодных амортизационных отчислений в % от балансовой стоимости.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание за машинами:

 , (4.6)

где Н_Р - норма ежегодных отчислений на ремонт и техническое обслуживание, % (по данным предприятия)

Затраты на расходуемую электроэнергию рассчитываются по формуле:

Э = F₂ × Z_Э ,                 (4.7)

где F₂ - годовое потребление эл.энергии, кВт/ч

Z_Э - стоимость кВт/ч эл.энергии, руб.

Годовой расход электроэнергии на технологические нужды рассчитывается по формуле:

 , (4.8)

где N - потреляемая мощность установленного оборудования, кВт;

t - продолжительность смены, час;

n - число смен работы оборудования в день;

D - число дней работы оборудования в году;

К₃ - коэффициент загрузки оборудования, К₃ = 0,85;

К₀ - коэффициент одновременности работы оборудования,

К_С - коэффициент учитывающий потери сети, К_С = 0,96;

К_ПД - коэффициент полезного действия электродвигателя,

К_ПД = 0,85..0,90.

Тогда:

Э_ИСХ = 8159,6 × 0,40 = 3263,84 руб.

Э_ПР = 7417,8 × 0,40 = 2967,12 руб.

Прочие эксплуатационные затраты планируются в размере 3-5% от суммы эксплуатационных затрат.

Общая сумма годовых эксплуатационных затрат с учетом прочих рассчитывается по формуле:

И_Э = (З + А + Р + Э) × 1,05                                                         (4.9)

Удельные эксплуатационные затраты определяются по формуле:

 , (4.10)

где W - годовая производительность машины, ц.

Рассчитаем необходимое количество сырья:

В денежном выражении, с учетом сортности пшеницы производительность годовая составит:

W_ИСХ = 13920 × 0,26 × 6000 руб./т + 13920 × 0,42 × 5000 = 30947 тыс.руб.

W_ПР = 13920 × 0,40 × 6000 + 13920 × 0,32 × 5000 = 35680 тыс.руб.

Показатели использования труда и его производительности.

Для экономической оценки машин принято брать в расчет только прямые затраты труда, то есть затраты труда рабочих, занятых непосредственно на выполнении механизированных работ.

Трудоемкость процесса на единицу выполнения работы рассчитывается по формуле:

 , (4.11)

где SТ - суммарные затраты труда рабочих, обслуживающих машину за год, чел.

Суммарные затраты труда рабочих, обслуживающих машину определяются по формуле:

SТ = D × t × n × Л          (4.12)

SТ_ИСХ = SТ_ПР = 290 × 8 × 1 × 3 = 6960 чел.ч.

Экономия труда (Э_те) на единицу работы определяется как разность в затратах труда по сравниваемым машинам: в исходном и проектируемом вариантам.

    (4.13)

Э_те = 0,74 - 0,69 = 0,05 чел.ч/т

Годовая экономия труда, зависит от масштаба применения сравниваемых машин и определяется по формуле:

Э_т.год = Э_т.е W_ПР ,         (4.14)

где W_ПР - годовая производительность машины в проектируемом варианте, т.

Э_т.год = 0,05 × 10022,4 = 501,12 чел.ч

Степень снижения затрат труда определяется по формуле:

(4.15)

Производительность труда (П_Т) на операции исчисляется по формуле:

      (4.16)

Рост производительности труда:

         (4.17)

Определение ожидаемого экономического эффекта от применения новых механизмов

Экономическая эффективность применения выражается экономией затрат, которые определяются путем сопоставления эксплуатационных издержек по следующей формуле. Так как в данном конкретном случае получен более высококачественный продукт (мука), против прежнего, то добавляется и экономия от прибавки дополнительного продукта (Э_д).

 ,   (4.18)

где И_УД - удельные эксплуатационные затраты, руб/т;

W_ПР - годовой объем работа в проектируемом варианте, т;

Э_д - дополнительный эффект от изменения кол-ва и качества муки, руб.

Э_д =35680 - 30947 = 4733 тыс. руб.

Э_г = (22,64-21,34) × 10022,4 + 4733000 = 13029,12 + 4733000 = 4746029,12 руб.

Степень снижения затрат (С_С) определяется по формуле:

 ,       (4.19)

Определим приведенные затраты по сравниваемым вариантам:

П_З = И_УД + К_УД × Е_Н ,  (4.20)

где П_З - приведенные затраты по каждому сравниваемому варианту, руб/т;

К_УД - удельные капиталовложения по вариантам, руб/т;

Е_Н- 0,15 нормативный коэффициент окупаемости капиталовложений.

Удельные капиталовложения определяются по формуле:

 ,   (4.21)

где К - балансовая стоимость оборудования, руб.

Тогда:

Тогда годовой экономический эффект по приведенным суммарным затратам можно определить по формуле:

  (4.22)

Материалоемкость определяется как отношение массы машин к их годовой производительности:

 ,(4.23)

где G_M - масса машин, кг

Степень снижения материалоемкости (С_М) определяется по формуле:

        (4.24)

Расчет энергоемкости производственных процессов

Энергоемкость определяется как отношение затраченной энергии в единицу времени (Зп год) на объем произведенной продукции за соответ-ствующий период времени:

 ,   (4.25)

Степень снижения энергоемкости (C_F) определяется по формуле:

(4.26)

Таблица 4.2 Сравнение вариантов используемого оборудования

Экономический расчет подтверждает эффективность использования предложенного оборудования и усовершенствованной технологии переработки зерна в муку.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящее время процесс технической подготовки производства стал тем элементом которому необходимо уделять такое же серьезное внимание как и бизнес-плану или любому другому процессу связанному с организацией предприятия, в то время как еще совсем недавно это было прерогативой различных конструкторских бюро и НИИ которые разрабатывали технологии не особо ориентируясь на рынок сбыта, условия производства и т.д. Это связано с тем, что в настоящее время с одной стороны быстрыми темпами развивается мелкий и средний бизнес, а с другой стороны на наш рынок технологического оборудования прорвались зарубежные производители которые предлагают широкий ассортимент различных технологических линий включая их установку и обслуживание. Это предполагает то, что предприниматель должен быть ознакомлен с основным технологическим процессом по производству продукции и четко представлять себе с какими типами технологического оборудования ему предстоит работать и какие для этого потребуются ресурсы. Можно сказать, что в настоящий момент процесс технической подготовки претерпел некоторые изменения и в большинстве отраслей производства (особенно в легкой и пищевой) достаточно провести хорошую технологическую подготовку производства, а сугубо техническую часть предоставить поставщикам оборудования.

Технологическая установка, описанная в данной работе функционирует на базе отечественного оборудования кроме того, ее можно монтировать прямо на месте производства, т.е. перерабатывать продукцию сразу же. Это дает определенные преимущества т.к. значительно упрощается вопрос о техническом обслуживании, снабжении запасными частями и т.д. Остается только желать, чтобы отечественные производители оборудования вышли на тот же уровень, что и зарубежные.

список информационных источников

1.       Беляев А.А., Коротков Э.М. Системология организации: Учебник - М.: Инфра-М, 2000

2.       Емельянова Ф.Н. Организация переработки с/х продукции Учебное пособие М.ТАНДЕМ, 2000

3.       Иванов И.Н. Орган.произ.на пром.предприят. Учебник М.Инфра М, 2009

4.      Измайлова М.М. Организация производства на предприятии пищевой промышленности Учебное пособие Ростов:РГЭУ РИНХ, 2007

.        Магомедов М.Д.и др. Экономика и организация производства.Пищевая промышленность Учебное пособие Спб.РАПП, 2008

.        Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учебно - метод. пособие - М,: Финансы и статистика,2002

.        Савицкий Н.И. Технологии организации, хранения Учебное пособие М.Инфра М, 2001

.        Фатхутдинов Р.А Организация производства: Учебник - М.: Инфра - М, 2002

.        Фатхутдинов Р.А Производственный менеджмент. Учебник, ЗАО «Бизнес-школа», 2000

.        Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии. Учебное пособие - Ростов, 2002