1.2 Система с фиксированным размером заказа

Важнейшими параметрами, необходимыми для работы системы, являются оптимальный размер заказа (q_о) и пороговый уровень запасов (ПУ).

Рассчитаем оптимальный размер заказа листовой стали по формуле

(1),

с учетом исходных данных и того, что ее доставка будет осуществляться автотранспортом. Для этого определим транспортные расходы на выполнение одного заказа () по доставке листовой стали. По состоянию на 01.02.2009 г. величина тарифной ставки на оказание автотранспортных услуг составляла в среднем 1,9 тыс. руб. за один километр. Следовательно, издержки на выполнение одного заказа (800 км туда и обратно) составят 1520 тыс. руб. (800 км * 1,9 тыс. руб./км).

Далее, определим издержки на хранение одной тонны стали в течение года (). С учетом линейных размеров стального листа (3000х1500 мм), допустимой нагрузки на 1 м² пола для складов по хранению стали (6 тонн/м²), а также ширины проходов и проездов минимально необходимая площадь хранения должна составлять 7 м². Рассчитаем издержки на хранение одной тонны стали () за год. Они составят 53,6 тыс. руб. ((7 м² * 3,0 тыс. руб./(мес.*м²) * 12 мес.): 4,7 тонн), где 4,7 тонн - это предполагаемое среднее количество стали, которое будет иметь место на складе.

Принимая величину коэффициента эффективности финансовых вложений (Е) за период времени равный одному году на уровне 0,5 (то есть, предполагая возможность дальнейшего наращивания производственной программы новых изделий), определим оптимальный размер заказа:

Рассчитаем оптимальный размер заказа листовой стали по формуле Уилсона

(2),

с учетом исходных данных и того, что ее доставка предположительно будет осуществляться автотранспортом:

Полученный размер оптимального размера заказа согласно формуле Уилсона позволяет утверждать, что доставка листовой стали должна осуществляться не автомобильным, а железнодорожным транспортом, так как максимальный размер одной партии поставки автомобильным транспортом ограничивается грузоподъемностью автотранспортного агрегата (фуры), которая не превышает 25 тонн.

В свою очередь минимальная площадь склада, занимаемая сталью должна составлять уже не 7 м², а не менее 15 м². Это объясняется тем, что на 4,5 м² площади пола, которую занимает один стальной лист (3000х1500 мм) с учетом допустимой нагрузки на 1 м² (6 т/м²), максимально можно хранить не более 27 тонны стали. В этой связи, чтобы разместить 56 тонны стали с учетом ширины проходов и проездов потребуется не 7, а 15 м² площади склада.

Уточним оптимальный размер заказа по формуле Уилсона. Во-первых, пересчитаем транспортные расходы на выполнение одного заказа () по доставке листовой стали. По состоянию на 01.02.2009 г. величина тарифной ставки на оказание услуг железнодорожного транспорта составляла в среднем 3,0 тыс. руб. за один километр. Следовательно, издержки на выполнение одного заказа (400 км в одну сторону) составят 1200 тыс. руб. (400 км * 3,0 тыс. руб./км).

Во-вторых, пересчитаем издержки на хранение одной тонны стали в течение года (). Они составят 21,6 тыс. руб. ((15м² * 3,0 тыс. руб./(мес.*м²) * 12 мес.): 25 тонн), где 25 тонн - это предполагаемое среднее количество стали, которое будет иметь место на складе.

Тогда уточненный размер заказа согласно формуле Уилсона составит:

Анализ полученных результатов показывает, что оптимальный размер заказа при первом расчете в 6,6 раза меньше по сравнению с размером заказа согласно формуле Уилсона.

Определим размер годового экономического эффекта по следующей зависимости:

где Сс1 - совокупные годовые издержки на формировании и управлении запасами при размере заказа, рассчитанном согласно формуле Уилсона(2), тыс. руб.;

Сс2 - совокупные годовые издержки на формирование и управление запасами при размере заказа, рассчитанном согласно формуле (1), тыс. руб.

Определим совокупные годовые издержки на формирование и управление запасами при размере заказа, рассчитанном согласно формуле Уилсона:

Определим совокупные годовые издержки на формирование и управление запасами при размере заказа, рассчитанном согласно формуле (1):

Тогда величина годового экономического эффекта при формировании и управлении запасами при размере заказа, рассчитанном согласно формуле (1) составит:

Следовательно, формирование материальных запасов путем осуществления заказов по отдельным наименованиям товаров в размерах, рассчитанных согласно зависимости (1) в отличие от формулы Уилсона позволит получать значительный экономический эффект в результате ускорения оборачиваемости финансового капитала, вкладываемого в создание запасов, а также сокращения издержек, связанных с хранением товаров. Однако, при небольших расстояниях транспортировки (доставки) товара и относительно высоких издержках на хранение единицы товара (С^е_хр) размер заказа, рассчитанный по формуле (1), может иметь незначительную величину, обуславливая тем самым необходимость очень частого (ежедневного) выполнения заказов. В этой связи с организационной точки зрения размер заказа может быть увеличен в пределах величины, рассчитанной по формуле Уилсона.

Пороговый уровень запасов (ПУ) стали листовой представляет собой произведение дневного потребления стали и суммы времени выполнения заказа и задержки поставки. Среднее дневное потребление за рабочий день составляет 380 кг. Согласно исходной информации время выполнения заказа (tвз) и задержки (tзп) составляет соответственно 30 и 7 календарных дней или 22 и 6 рабочих дней соответственно. Следовательно, пороговый уровень стали листовой составит 10,64 тонны (380 кг * (22+6)) или 15-16 листов.

Гарантийный запас (ГЗ) стали листовой рассчитывается как произведение среднего дневного потребления стали на время задержки поставки и составит 2,28 тонны (0,38 т * 6 дн.).

Максимальный желательный запас (МЖЗ) стали листовой определяется как сумма гарантийного запаса и оптимального размера заказа и составит 14,28 тонн (2,28 + 12 тонн).

В Приложении 1 представлен график движения запасов стали листовой за период январь-июнь в соответствии с планируемым потреблением стали (см. таблицу 1) и расчетными параметрами. При этом принималось, что в нулевой момент времени уровень запасов стали на складе составлял максимальный желательный запас (14,28 тонн).

Анализ показывает, что при установлении порогового уровня запасов стали из расчета ее среднего дневного потребления, будет наблюдаться бездефицитная работа производства. Однако, при этом будет превышен максимальный желательный уровень запасов. Так, максимальная величина превышения составит порядка 6,5 тонн.

1.3 Система с фиксированным интервалом времени между заказами

Важнейшими параметрами, необходимыми для работы системы, являются фиксированный интервал времени между заказами (I) и максимальный желательный уровень запасов (МЖЗ). Рассчитаем фиксированный интервал времени между заказами по формуле:

где 264 - количество рабочих дней в году.

В календарных днях 57 рабочих дней составят 80 дней ((7*57)/5). Гарантийный запас (ГЗ) стали листовой рассчитывается как произведение среднего дневного потребления стали на время задержки поставки (рабочих дней) и составит 2,28 тонны (0,38 т * 6 дн.).

Максимальный желательный запас (МЖЗ) стали листовой определяется как сумма гарантийного запаса и произведения среднего дневного потребления стали на фиксированный интервал времени между заказами и составит 23,94 тонны (2,28 + 0,38*57).

Для системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами важно определить момент времени первого заказа. Обычно придерживаются следующего алгоритма:

. Исходя из величины планируемого потребления стали определяют момент времени (дату), когда уровень запасов стали достигнет гарантийного уровня запасов (в нашем примере точка В).

. От указанного момента времени (даты) отнимают время выполнения заказа (в нашем примере 30 дней). Полученное число (дата) соответствует моменту времени первого заказа.

В Приложении 2 представлен график движения запасов стали листовой за год в соответствии с планируемым потреблением стали (см. таблицу 1) и расчетными параметрами. При этом принималось, что в нулевой момент времени уровень запасов стали на складе составлял максимальный желательный запас (23,94 тонны).

Следует подчеркнуть, что в системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа величина переменная и рассчитывается по формуле:

Анализ графика показывает, что, хотя потребление стали и не отмечается стабильностью, дефицита не возникает. Размер заказа не превышает 25 тонн, поэтому можно пользоваться только автомобильным транспортом.

.4 Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня является производной от первых двух рассмотренных выше.

Необходимые параметры для работы данной системы рассчитаны выше в соответствующих системах. Так, пороговый уровень запасов (ПУ) - 10,64 тонны, фиксированный интервал времени между заказами (I) - 57 рабочих дня или 80 календарных дня, максимальный желательный запас (МЖЗ) - 23,94 тонны и гарантийный запас (ГЗ) - 2,28 тонны.

В Приложении 3 представлен график движения запасов. Из рисунка видно, что уровень запасов не достигает порогового уровня, поэтому дополнительный заказ не будет производиться и система будет работать как система с фиксированным интервалом времени между заказами. Следовательно, график будет повторять график в предыдущем примере.

.5 Система «минимум-максимум»

Базовой для работы данной систему управления запасами является системе с фиксированным интервалом времени между заказами. Однако, заказы осуществляются не через каждый фиксированный интервал времени, а лишь в том случае, если в данный фиксированный момент времени уровень запасов товара на складе равен или меньше порогового уровня запасов.

Первый заказ в системе «минимум-максимум» делается в точке А1, так как в этот фиксированный момент времени текущий уровень запасов ниже порогового уровня. Заказы Ах не будут производится, так как текущие уровни запасов в этих точках выше порогового уровня. В сентябре наблюдается 6-дневный дефицит запасов на складе из-за неравномерного потребления стали.

.6 Выводы

Для данной ситуации управления запасами наиболее подходящей будет система с фиксированным размером заказа. При использовании этой системы не образуются дефициты и на складе не образуются слишком большие запасы. Недостатком является лишь постоянное слежение за уровнем запасов.

2. Метод АВС-XYZ анализа

.1 Постановка задачи

Согласно варианту необходимо проанализировать величину и прогнозируемость спроса на товары, реализуемые торговой организацией в течение года, с применением АВС-XYZ анализа. По результатам выполненной работы сделайте выводы и предложения, включающие характеристику спроса по отдельным товарным позициям, а также обоснование применения соответствующей системы управления запасами по соответствующим группам товаров. Номенклатура товаров приведена в таблице 1.

Таблица 1 - Номенклатура товаров

2.2 Проведение анализа АВС-XYZ

В соответствии с алгоритмом проведения АВС-XYZ анализа, во-первых, необходимо провести АВС-анализ, который в первую очередь предусматривает разбиение товарной номенклатуры склада на ассортиментные группы товаров. Для этого составим таблицу 2.

В связи с установленной методикой АВС-анализа в группу А должны войти 15,0-25,0% товаров от их общего числа в ассортиментной группе, которые имеют набольшую величину потребления. Это товарные позиции №5, №6, №7. В группу В-следующее по величине потребления 20,0-50,0% товаров (8-9 позиций из 16) - товарные позиции №3, №4, №8, №9, №10, №11, №12, №13, №14. В группу С - оставшиеся наименования - товарные позиции №1, №2, №15, №16.

Таблица 2 - АВС анализ

Во-вторых, необходимо провести XYZ-анализ. Для этого, определим величину коэффициента вариации спроса по формуле (1) по всем наименования:

                                                                   (1)

С учетом полученных результатов упорядочим товарные позиции по группам X, Y и Z (таблица 3).

Таблица 3 - XYZ анализ

По нашим результатам получается, что колебания спроса на все виды товаров более 70%, следовательно все товары относятся к группе Z.

Заполняем матрицу ABC-XYZ анализа (таблица 4).

Таблица 4 - Матрица ABC-XYZ анализа

2.3 Выводы

Проведенный АВС-XYZ анализ производственных запасов позволяет сделать следующие выводы и предложения:

по AZ, BZ, СZ пороговый уровень запасов рассчитываться исходя из максимального дневного потребления, что гарантированно обеспечит бездефицитную работу по данным производственным запасам;

по группе Z целесообразно организовывать работу под конкретный заказ.