Безопасность технологического процесса проведения ремонтных работ на агрегатном участке транспортного цеха в ООО 'Кузнецов' г. Самара

Безопасность технологического процесса проведения ремонтных работ на агрегатном участке транспортного цеха в ООО 'Кузнецов' г. Самара

СОДЕРЖАНИЕ

Содержание

Введение

1. Характеристика производственного объекта

1.1 Расположение

1.2 Производимая продукция

.3 Характеристика производственных, санитарно-бытовых, административных помещений

.4 Технологическое оборудование, режим работы

.5 Виды работ, штатное расписание

2. Технологический раздел

.1Краткое описание работы

2.2 План размещения основного технологического оборудования

2.3 Способы восстановления и комплектовки деталей

2.4 Технология ремонта топливной аппаратуры

.5 Анализ производственной безопасности на участке с выявлением несоответствия нормам.

.6 Оценка травмобезопасности производственного оборудования

.7 Анализ травматизма на производственном объекте

. Научно-исследовательский раздел

.1 Выбор объекта исследования, обоснование

.2 Анализ существующих принципов, методов и средств обеспечения безопасности

.3 Рекомендуемые технические мероприятия, необходимые для обеспечения безопасных условий труда

3.4 Инженерные расчеты

. Охрана труда

.1 Разработка системного подхода к управлению охраной труда

4.2 Организация постоянного контроля за состоянием производственной среды на основании ГОСТ 12.0.006-2002, OHSAS 18000

4.3 Система управления охраной труда

.4 Совершенствование СУОТ

5. Охрана окружающей среды и экологическая безопасность

.1 Оценка антропогенного воздействия ОАО «Кузнецов» на окружающую среду

.2 Определение направления снижения антропогенного воздействия ООО «СЗНРО» на окружающую среду

.3 Предлагаемые или рекомендуемые принципы, методы и средства снижения антропогенного воздействия на окружающую среду

5.4 Разработка экологической политики организации

.5 Разработка программы достижения целевых и плановых экологических показателей

.6 Разработка и реализация процедуры экологического мониторинга

.7 Порядок проведения мониторинга обращения с отходами

. Защита в чрезвычайных и аварийных ситуациях

.1 Безопасность объекта при аварийных и чрезвычайных ситуациях

.2 Обеспечение пожарной безопасности в агрегатном участке

6.3 Обеспечение пожарной безопасности на рабочем месте оператора станка плазменной резки металла

7. Экономическая эффективность

7.1 Расчет нормы времени на выполнение технологической операции

.2 Расчет капитальных вложений в оборудование по проектному варианту

.3 Расчет показателей социального эффекта

.4 Анализ использования рабочего времени

.5 Расчет экономического эффекта

.6 Оценка экономической эффективности

Заключение

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Охрана труда является одной из главных предпосылок выделения комплекса трудового права в отдельную отрасль законодательства. Именно с этой задачей мы сталкиваемся в нашей повседневной жизни, зачастую просто не замечая этого. Для того чтоб достойно существовать каждому человеку необходимо работать, а значит необходимо знать свои права и обязанности в данной сфере, уметь применять знания на практике. Поэтому мной была выбрана моя тема для выполнения выпускной квалификационной работы.

Актуальность обеспечения государственных нормативных требований охраны труда, установленных действующим законодательством, невозможно недооценить.

Под предметом исследования подразумеваются нормативно-правовые акты в сфере охраны труда, установленные действующим законодательством.

Методологической основой охраны труда является научный анализ условий труда, технологических процессов, производственного оборудования, применяемых и получаемых материалов и веществ с точки зрения возможности возникновения опасных и вредных производственных факторов. На основании этого анализа разрабатываются технические и организационные меры по предотвращению этих факторов.

Охрана труда занимается проблемами, связанными с обеспечением здоровых и безопасных условий труда. Она выявляет и изучает возможные причины производственных несчастных случаев и профессиональных заболеваний и разрабатывает систему мероприятий и требований с целью устранения этих причин и создания, безопасных для человека условий труда.

«Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные мероприятия».

Целью дипломного проекта является обеспечение на предприятии: ООО «Кузнецов» выполнения государственных нормативных требований в области охраны труда, установленных действующим законодательством при планово предупредительных работах в цехе обработки листового металла.

Задачей дипломного проекта считаю выявление и устранение нарушений государственных нормативных требований в области охраны труда, установленных действующим законодательством связанных с планово предупредительными работами в цехе обработки листового металла на предприятии: ООО «Кузнецов».

Необходимо отметить, что охрану труда нельзя отождествлять с техникой безопасности, производственной санитарией, гигиеной труда, так как они являются элементами охраны труда, её составными частями.

Для достижения цели дипломного проекта необходимо по результатам исследований подготовить рекомендации и предложения по устранению выявленных нарушений.

1. Характеристика производственного объекта

.1 Расположение

ООО «Кузнецов» располагается по адресу: Россия, Самара,

Заводское шоссе, 29.mail: motor@motor-s.ru

Единый телефон: +7(846) 955-16-12

1.2 Производимая продукция или виды услуг

Завод ООО «Кузнецов» разрабатывает, производит, поставляет и ремонтирует:

Авиационные двигатели моделей:

Турбовинтовой двигатель НК-12МП; Турбореактивный двигатель НК-25; Двухконтурный турбовентиляторный двигатель НК-32.

Ракетные двигатели

Газотурбинные двигатели

Теплоэлектростанции

Автомобильные двигатели

1.3 Характеристика производственных, санитарно - бытовых, административных помещений

Всего на территории завода располагается три производственных цеха, одно административное помещение и один ангар.

Первое здание является административным помещением, которое включает в себя офисные помещения для руководства, инженеров, конструкторов, специалистов по работе с клиентами.

Второе здание является производственным помещением, в котором производится абразивно-жидкостная обработка деталей. В цехе расположено бытовое помещение, включающее в себя раздевалку для рабочих, обеденную зону, стол со скамьями и санитарное помещение, расположенное на улице.

Третье здание является полностью производственным помещением, в нём нет бытовых помещений и зон, в нём происходит лазерная обработка деталей и виброшлифование лопаток.

Четвёртый цех так же как и третий является полностью производственным помещением, без бытовых помещений и зон. В нём производятся ремонтные и сборочные работы.

На территории завода находится ангар, предназначенный для хранения отходов, заготовок и готовой продукции.

.4 Технологическое оборудование, режим работы

В производственных цехах завода располагается следующее технологическое оборудование: Станки абразивно-жидкостной обработки деталей, станки лазерной обработки деталей, виброшлифовальные станки,токарные, фрезерные, карусельные сверлильные станки, гидравлические и механические прессы, гильотины, кран балки. Всё перечисленное оборудование составляет основной рабочий фонд предприятия и работает по штатному производственному расписанию.

1.5 Виды работ, штатное расписание

Большой опыт в двигателестроении, наличие высокотехнологичной базы и структура ООО «Кузнецов» позволяют в кротчайшие сроки организовать освоение высокосложной авиационной и автомобильной техники.

Кроме всего, моторостроители могут гордится тем, что многие технологические сложные задачи решались ими первыми, и не только в стране, но и в мире. На нашем предприятии используются прогрессивные технологические процессы для алмазной шлифовки лопаток с направленной кристаллизацией, различные виды упрочнения деталей, высокоскоростная штамповка деталей, электрофизическая и электрохимическая обработка деталей, литье лопаток с направленной кристаллизацией, различные виды сварок, включая сварку в вакууме по заданной программе, вакуумную индуктивную пайку, плазменное напыление уплотнительных износостойких и теплозащитных покрытий в атмосфере и т.д.

Так же на предприятии выполняются следующие виды работ:

Офисные работы: проектные работы, маркетинговые работы, бухгалтерские работы, снабженческие.

Производственные работы: Сборочные, слесарные, ремонтные работы, токарные работы, фрезерные работы, электро-газо сварочные работы, сборочные работы, погрузочно-разгрузочные работы.

Все работы выполняются согласно штатному расписанию предприятия: с 8:00 до 17:00 и пятидневной, 40 часовой рабочей неделей.

Таблица 1.1 - Штатное расписание по численности на 2012 год

2. Технологический раздел

.1 План размещения основного технологического оборудования

Рисунок 2.1 - Схема расположения оборудования в агрегатном участке

Таблица 2.1 - Оборудование, применяемое в цехе обработки листового металла

2.2 Описание технологической схемы, технологического процесса

Агрегаты и большинство деталей автомобиля являются ремонтируемыми объектами, их исправность и работоспособность в случае возникновения отказа или повреждения подлежат восстановлению. В предельном случае нарушения работоспособности, когда эксплуатация автомобиля или его агрегата должна быть прекращена полностью или он должен быть подвергнут капитальному ремонту, состояние объекта называется предельным. Следует отметить, что критерии предельного состояния различных агрегатов автомобиля определяются и неустранимым нарушением безопасности движения, и неустранимым отклонением заданных параметров от установленных пределов, и главным образом неустранимым снижением эффективности эксплуатации автомобиля.

Закономерности переходов технического состояния деталей, агрегатов и систем автомобиля из исправного, работоспособного состояния в неисправное, неработоспособное, и, наконец, в предельное состояние и обратно изучают методами теории надежности технических объектов. При анализе надежности рассматривают как отдельный технический объект автомобиль, его систему, агрегат ил деталь.

Топливные системы дизеля обеспечивают очистку топлива от загрязнителей и впрыскивание его в цилиндры двигателя. Топливоподающая система предназначена для впрыска точно отмерянных порций топлива в камеру сгорания и распыливание этих порций под высоким давлением в определенной последовательности с определенными углами опережения. От совершенства топливной системы в основном зависит качество смесеобразования. Известны топливные системы дизелей различных типов. В настоящее время наибольшее применение получили топливные системы непосредственного впрыскивания разделенного типа с механическим приводом плунжера и закрытыми клапонно-сопловыми форсунками с гидравлическим приводом иглы распылителя.

Топливная система дизеля включает систему низкого и высокого давления. Система низкого давления предназначена для хранения запаса топлива, его очистки от загрязнителей и нагнетания к топливной системе высокого давления.

Известны системы низкого давления проточные (замкнутые), полузамкнутые и тупиковые. В настоящее время наибольшее распространение получили проточные системы, обеспечивающие прокачку топлива через полости низкого давления топливных насосов высокого давления (ТНВД).Прокачка топлива снижает температуру секции высокого давления (СВД) и выносит из насоса частицы износа деталей плунжерных пар , что повышает надежность и срок службы топливных насосов.Топливная система высокого давления предназначена для впрыскивания топлива в цилиндры двигателя.

Одни из важнейших составных узлов этой системы является топливный насос высокого давления и форсунка, к ним предъявляются очень жесткие требования.

2.3 Способы восстановления и комплектовки деталей

Ремонт изношенных сопряженных деталей автомобиля можно осуществлять восстановлением начальной посадки изменением размеров деталей или восстановлением размеров деталей до их начального номинального значения, рисунок 2.2.

При первом способе используют детали ремонтных размеров, при втором на изношенную поверхность детали наносят слой металла, а затем обрабатывают поверхность под номинальный размер. Нанесение слоя металла возможно наплавкой, гальваническим способом и металлизацией расплавленным металлом. На АТП применяют наплавку - под флюсом, в среде защитных газов, вибродуговую и плазменнодуговую. Из способов восстановления деталей гальваническими покрытиями наиболее распространены хромирование и осталивание, а также дуговая металлизация. Восстановление начальных размеров и посадки некоторых деталей возможно раздачей, осадкой и обжатием.

Для устранения механических повреждений деталей применяют различные виды сварки, пайки, давления, металлизации и слесарной обработки. Коррозионные повреждения устраняют механическим или слесарно-механическим способом (шлифованием, зачисткой и др.).

Работоспособность и долговечность сборочных единиц автомобиля в большой степени зависят от зазоров в сопряжениях. Сборка сопряжений с зазором менее минимально допустимого приводит к нарушению масляной пленки, в результате чего происходит повышенный нагрев трущихся деталей и задиры их рабочих поверхностей. Сборка с зазором более максимально допустимого приводит к выдавливанию смазки, увеличению динамической нагрузки и износу рабочих поверхностей деталей. Следовательно, зазор между сопряженными деталями должен быть выдержан в полном соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку и ремонт деталей.

Рисунок 2.2 - Классификация способов восстановления деталей автомобиля

При ремонте автомобилей в процессе сборки используют детали с номинальными размерами, ремонтными размерами и допустимым износом. Поэтому для обеспечения точности сборки необходимо предварительное комплектование, т. е. подбор сопрягаемых деталей по размерам, а некоторых (поршней в двигателе) и по массе. В ряде случаев комплектование сопровождается слесарно-пригоночными операциями, носящими характер частичной сборки. На крупных АТП применяют селективный подбор сопрягаемых деталей. При этом способе комплектования разбивают поле допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и подбирают детали в пределах одинаковой группы.

2.4 Технология ремонта топливной аппаратуры

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта она может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных АРЗ в централизованном порядке. При этом применяется маршрутная технология восстановления приборов, предусматривающая поточный метод производства. Эта технология предполагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.

Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости новых приборов. Это условие выполнимо для системы питания дизелей. Для карбюраторных двигателей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппаратуры не предусматривается.

В условиях АТП ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта, состоящего из трех этапов: снятия неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверки, восстановления и регулирования приборов в ремонтных цехах или участках; установки на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.

Общая схема технологии ремонта топливной аппаратуры автомобилей в АТП показана на рисунок 2.3.

Рисунок 2.3 - Схема технологического процесса ремонта топливной аппаратуры

2.4.1 Приемка приборов в ремонт

Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте готовят к сдаче в ремонт. (Комплектность приборов устанавливают по технической документации и наружным осмотром.) Затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы прибора до ремонта, состояние его базовых деталей и наличие неисправностей.

2.4.2 Наружная мойка приборов

Наружная мойка приборов является обязательной перед разборкой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наиболее простым из которых является мойка с помощью насосных установок.

Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители, например очиститель ОМ-ЗЗбО, представляющий собой малогабаритную установку, с помощью которой можно производить мойку из шланга пароводяной смесью, холодной или горячей водой, а также моющими растворами. В качестве моющих растворов рекомендуется применять в концентрации 2-3 г/л раствора сильнопенящееся, нетоксичное, со специфическим запахом средство «Аэрол». Применения каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает корро- злю деталей из цветных металлов. Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверхности приборов системы питания удалены грязь, пыль и масло.

2.4.3 Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали

Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. Например, с двигателя ЯМЗ-238 вначале снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вынимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыскивания, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.

Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими приборами.

Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очищают волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбирают. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент.

2.4.4 Очистка и мойка деталей

После разборки отдельные детали приборов вновь моют в ванне с керосином, очищают от загрязнений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют в соответствии с техническим состоянием.

Уровни их износа и пригодности к ремонту или эксплуатации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежащие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт. (Комплектовка деталей - это подбор комплекта деталей для одной сборочной единицы, или узла, в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер гильза.)

2.4.5 Ремонт деталей

Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудования. К ним относятся: притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар; замена потерявших упругость пружин; восстановление целостности трубопроводов, резьб; заделка трещин в корпусах, поплавках и др. При наличии специального оборудования и приспособлений выполняют более сложные ремонтные работы - осталивание или хромирование изношенных поверхностей кулачков, толкателей, поршней насосов. Шейки кулачкового вала ремонтируют вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием и доведением до необходимого размера.

2.4.6 Комплектовка деталей, сборка приборов, их проверка и регулирование

После ремонта детали приборов системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют в соответствии с техническими условиями и собирают. Собранные приборы прирабатывают, регулируют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулируют на автомобилях.

2.4.7 Ремонт насосов высокого давления

Снятый с двигателя для ремонта насос высокого давления моют в ванне с керосином, очищают волосяными щетками, протирают, обдувают сжатым воздухом, а затем разбирают. Разборку насоса удобно выполнять на поворотном приспособлении, которое позволяет наклонять и поворачивать насос. Для разборки применяют комплект инструмента модели 630, подбор сверел для ремонта жиклёров из таблицы 2.2.

Основными причинами ремонта топливных насосов являются: износ и повреждение рабочих поверхностей деталей плунжерной пары; износ рабочих поверхностей клапанов и их седел; потеря пружинами упругости; повреждение резьбы в корпусе; трещины в местах креплений деталей и штуцеров; течь в сальниках; износ рабочих поверхностей опорных шеек и кулачков кулачкового вала.

Отдельные сборочные единицы (узлы) топливного насоса разбирают после соответствующей дефектовки, которая определяет необходимость полной разборки и ремонта сборочных единиц (узлов). При дефектовке сборочных единиц (узлов) и деталей насоса в первую очередь выявляют неисправности непрецизионных деталей - корпуса, кулачкового вала и др. Неисправности прецизионных деталей, к которым относятся плунжерные пары, нагнетательные клапаны и их седла, выявляют проверкой на стендах и в приспособлениях.

Таблица 2.2 - Сверла для ремонта жиклеров

Ремонт непрецизионных деталей считается целесообразным в том случае, если обнаруженные износы и повреждения не слишком серьезны и технологически устранимы. Например, при износе отверстий под гильзу плунжера или под седло нагнетательного клапана, а также при повреждении резьбы под штуцер деталь бракуют. Ремонт непрецизионных деталей выполняют обычными способами.

Трещины на корпусе насоса заделывают эпоксидными пастами - клеевыми материалами на основе эпоксидной смолы и металлического порошка - следующим образом: разделывают трещину по всей ее длине и засверливают концы; обезжиривают поверхность, наносят пасту и сушат ламповыми излучателями. Заваривание трещин на корпусе насоса не рекомендуется, так как нагрев может вызвать деформацию и нарушение соосностей посадочных поверхностей.

Для восстановления размера отверстий в корпусе насоса также используют эпоксидные пасты или ставят втулки. В последнем случае отверстие растачивают до большего диаметра и запрессовывают ремонтную втулку, затем отверстие во втулке растачивают или развертывают до номинального размера.

− седло; 2 − разгрузочный поясок; 3− пружина.

Рисунок 2.4 − Нагнетательный клапан

Перед расточкой отверстия в каждом случае выставляют корпус по отношению к шпинделю станка на индикаторном приспособлении. Таким образом можно восстанавливать отверстия под опоры кулачкового вала, заменять втулки рейки насоса. При износе отверстий под толкатель их восстанавливают развертыванием под увеличенный размер, при этом базой служит кондукторная втулка, вставленная в отверстие под гильзу плунжера.

При восстановлении поврежденной резьбы М5, М6 и М8 для крепления деталей рекомендуется постановка ввертышей диаметрами соответственно М8, M10 иМ12. Изготовляют их из латуни, а ставят на эпоксидную смолу. Изогнутый кулачковый вал насоса выправляют на гидравлическом прессе, применяя подставку с призмами и индикатор. Изношенные опорные шейки кулачкового вала восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием. Риски, задиры или следы неравномерного износа поверхности кулачков устраняют шлифованием на копировально-шлифовальном станке. Шпоночный паз и резьбовые концы вала восстанавливают до номинальных размеров также наплавкой с последующей механической обработкой.

Ремонт прецизионных деталей насоса высокого давления выполняют только после их контрольной проверки и выяснения необходимости ремонта. Нагнетательный клапан, рисунок 2.4 из корпуса насоса вынимают специальным съемником после демонтажа штуцера, ограничителя хода клапана и пружины. Клапан и седло промывают отдельно в чистом дизельном топливе, обдувают сжатым воздухом и тщательно проверяют состояние их поверхностей. На конических притертых поверхностях не должно быть кольцевой выработки и рисок. Если обнаружены риски, следы коррозии или незначительный износ, конус клапана и фаску седла взаимно притирают пастой ГОИ. Проверяют также свободу перемещения клапана в седле - он должен двигаться без заеданий. Если притирка не устраняет глубоких задиров или следов выработки, детали клапана бракуют.

Отремонтированные нагнетательные клапаны испытывают на плотность по конусу и разгрузочному пояску. Плотность клапана по конусу проверяют воздухом под давлением 0,5-0,6 МПа. Для этого клапан в сборе с оправкой опускают в сосуд с дизельным топливом, а воздух подводят через оправку со стороны конуса клапана. Выделение небольшого количества воздушных пузырьков со стороны цилиндрической части клапана характеризует удовлетворительное качество притирки. Плотность клапана по разгрузочному пояску определяют ротаметром - прибором, работающим на принципе подвода воздуха к клапану от магистрали и замере его расхода через поднятый на высоту (1,3+0,01) мм клапан. Годные клапаны сортируют на две группы по показаниям плотности в зависимости от диаметрального зазора разгрузочного пояска. Первая группа имеет диаметральный зазор 0,002-0,004 мм, вторая - 0,004-0,006 мм. Номера групп наносят на поверхность седла клапана.

− рычаг; 2 − заклепка; 3 − ручка. Рисунок 2.5 − Рычаг для отжатия пружин толкателей плунжеров

Для ремонта деталей нагнетательной секции насоса ее разбирают после снятия нагнетательного клапана. Вал насоса устанавливают так, чтобы кулачок отошел от толкателя разбираемой секции и пружина разгрузилась. Затем вводят рычаг, рисунок 2.5 под пружину, сжимают ее и извлекают пинцетом нижнюю тарелку пружины. Далее вывертывают установочный винт гильзы плунжера и из гнезда корпуса насоса вынимают вверх плунжерную пару. Детали плунжерной пары промывают в дизельном топливе и проверяют их состояние, для чего выдвигают плунжер из гильзы на 40-50 мм и в вертикальном положении наблюдают его опускание под действием собственного веса. Он должен опускаться плавно, без заеданий до упора в торец при любых углах поворота относительно гильзы. После этого гильзу и плунжер осматривают через увеличительное стекло. Их соприкасающиеся поверхности должны иметь матовый оттенок без пятен и рисок.

Повреждения на торце плунжера устраняют притиркой на плите пастой ГОИ. Глубокие риски на цилиндрической поверхности плунжера устраняют на притирах - приспособлениях, предназначенных для ремонта плунжерной пары. Притиры для цилиндрической поверхности, представляющие собой чугунные разрезные конусные втулки, вставляемые в оправки, делятся на предварительные и чистовые. При последовательном применении они обеспечивают необходимую шероховатость поверхностей.

После притирки детали плунжерной пары комплектуют таким образом, чтобы плунжер плотно входил в гильзу на 1/3 рабочей зоны, а затем их притирают пастой ГОИ, оксидами алюминия или хрома. Закончив притирку плунжера к гильзе, детали тщательно промывают в бензине и осматривают. Они должны иметь на рабочих поверхностях ровный блеск с едва различимыми мельчайшими рисками от притирки. Обезличивание притертой плунжерной пары при сборке не допускается. После комплектования и взаимной притирки плунжерную пару проверяют на свободу перемещения плунжера (рассмотрено выше) и герметичность.

Испытание плунжерной пары на герметичность проводят на гиревом стенде. В надплунжерное пространство гильзы вводят смесь топлива с керосином, имеющую вязкость 1,8-2 мм2/с при 20°С. Испытание начинается с момента отпускания защелки 2, в результате чего груз перемещается вниз и через систему рычагов и толкатель 1 начинает давить на плунжер. При этом на топливо передается давление (20±0,5) МПа, вследствие чего топливо вытесняется в зазор между плунжером и гильзой, а плунжер перемещается вверх. Время полного перемещения плунжера до момента отсечки должно составлять не менее 10 с. В зависимости от времени перемещения плунжера все плунжерные пары по результатам испытания разбивают на четыре группы (от 10 до 40 с) и насос комплектуют нагнетательными секциями одной группы.

Нагнетательные секции в насосе собирают в обратной последовательности. Поворачивают кулачковый вал насоса так, чтобы толкатель собираемой секции занял нижнее положение. Затем на поворотную втулку ставят верхнюю тарелку и пружину и детали ориентируют так, чтобы при сцеплении зубьев венца и рейки паз венца был перпендикулярен рейке, а средний зуб венца находился в зацеплении с рейкой, которая занимает среднее положение.

Далее промытую в дизельном топливе плунжерную пару устанавливают в гнездо корпуса насоса и поводок плунжера вводят в паз поворотной втулки. (При установке плунжерной пары паз поворотной втулки и риска на поводке плунжера должны быть обращены в сторону окна корпуса насоса.) Затем щупом совмещают стопорный паз на гильзе плунжера с отверстием в корпусе и стопорят гильзу болтом. С помощью приспособления сжимают пружину толкателя и ставят нижнюю тарелку. Затем передвигают рейку, проверяют плавность ее перемещения и ход, который должен составлять 25 мм. После сборки плунжерной пары устанавливают нагнетательный клапан, затягивая нажимный штуцер динамометрическим ключом с моментом затяжки 100-120 Н -м, и вновь проверяют плавность хода рейки насоса.

Собранный насос испытывают на герметичность, произведя его опрессовку под давлением топлива 2 МПа. Перед испытанием на соединительные ниппели и топливоотводящий штуцер устанавливают заглушки. Давление открытия нагнетательных клапанов проверяют поочередным снятием заглушек с ниппелей. После указанной проверки отремонтированный насос испытывают и регулируют на стенде СДТА-1, а затем устанавливают на двигатель.

2.4.8 Ремонт форсунок

Снятые форсунки очищают, промывают в керосине и разбирают для дефектовки и ремонта. Форсунку можно разобрать в приспособлении или непосредственно в слесарных тисках.

Для очистки внутренней полости корпуса распылителя, в которой размещается игла, используют мягкий латунный стержень о 45 мм, обернутый по всей длине папиросной бумагой. Вертикальный топливо- подводящий канал в распылителе прочищают медной проволокой 0 1,5-2 мм, а сопловые отверстия - 0 0,3 мм. Затем их контролируют калибром 0 0,37 мм; если калибр проходит хотя бы в одно из отверстий распылителя, корпус распылителя бракуют. Выбраковке подлежат также распылители со следами оплавления носика и с заметной на глаз эллипсностью сопловых отверстий.

а, б - притиры иглы и конусной запорной поверхности корпуса, в - державка; 1 - притир; 2 - обойма; 3 - сухарь; 4 - винт.

Рисунок 2.6 − Притирочные приспособления для ремонта деталей распылителя форсунки

Очищенные и промытые детали распылителя продувают сжатым воздухом и тщательно осматривают через лупу, обращая особое внимание на цилиндрическую направляющую иглы в корпусе, торцовую поверхность и конусную фаску. В запорной игле контролируют состояние цилиндрической части иглы и конуса. Указанные поверхности должны быть гладкими и блестящими. Если на торцовой поверхности корпуса распылителя обнаружены риски, вмятины или следы коррозии, ее притирают пастой ГОИ на притирочных плитах до полного устранення дефектов. Следы износа и риски на направляющей и конической поверхности иглы и отверстия в корпусе удаляют с помощью притиров, рисунок 2.6. Используя притирочные приспособления, рабочие поверхности распылителя доводят до требуемых геометрической формы и шероховатости. Затем их комплектуют до соответствующего зазора (2,7-4,5 мкм).

Иглу и корпус распылителя обрабатывают с помощью притирочных приспособлений, которые закрепляют в патроне токарного станка. Частота вращения патрона при этом должна быть 200-350 об/мин.

Для обработки иглу закрепляют в патроне, а притир устанавливают в державке и подводят рукой. При обработке отверстия в корпусе притир закрепляют в патроне, а корпус - в державке, рисунок 2.7. Притирку конуса ведут до тех пор, пока не образуется поясок шириной 0,5 мм.

После притирки иглы распылителя сортируют на группы по диаметру направляющей, затем подбирают к распылителям и притирают их друг к другу. Для этого пасту ГОИ наносят на поверхность иглы, вводят ее в отверстие корпуса, а затем производят притирку. Конические поверхности деталей притирают аналогично.

После притирки детали тщательно промывают в дизельном топливе и проверяют их относительное расположение в закрытом состоянии. Торец корпуса распылителя должен выступать по отношению к торцовой поверхности направляющей иглы на 0,34 мм. Для обеспечения этого размера доводят обработкой торец корпуса распылителя, после чего полученная пара разукомплектовке не подлежит.

Свободу перемещения иглы относительно корпуса подобранного распылителя проверяют выдвижением ее из корпуса на 1/з хода. При наклоне оси на 45° игла должна плавно опускаться до упора под действием собственного веса. Эту проверку выполняют при разных углах поворота иглы относительно корпуса. Никакие местные сопротивления и прихватывания иглы при перемещении в любом положении по длине и углу поворота не допускаются.

После комплектовки и проверки деталей распылителя проверяют остальные детали форсунки, предварительно очистив и промыв их в керосине или дизельном топливе. Канал в корпусе форсунки прочищают медной проволокой 0 1,5-2 мм и продувают сжатым воздухом. При осмотре корпуса обращают особое внимание на нижнюю торцовую часть, прилегающую к распылителю: если на ней будут обнаружены риски или следы забоин, их устраняют притиркой на плите. Детали форсунки, имеющие сорванные или смятые резьбы, бракуют.

Шток не должен иметь искривления и ослабления посадки тарелки пружины. При необходимости его правят на призмах алюминиевым молотком, а посадку восстанавливают заменой детали. Длина пружины в свободном состоянии должна составлять 27,5 мм, а под нагрузкой 10 Н - не менее 26 мм. Если пружина не удовлетворяет этим требованиям, ее заменяют. Сетчатый фильтр форсунки для очистки от загрязнений продувают сжатым воздухом.

- гайка; 2- пружина; 3 - корпус.

Рисунок 2.7 − Державка корпуса распылителя форсунки

После ремонта деталей форсунки и проверки их пригодности форсунку собирают в такой последовательности: на топливоподводящий штуцер 14 форсунки устанавливают сверху резиновый уплотнитель с пружиной, а внутрь запрессовывают сетчатый фильтр в сборе и втулку фильтра; ввертывают в корпус форсунки штуцер в сборе, затягивая его с моментом 80 Н -м; корпус распылителя в сборе с иглой совмещают с корпусом форсунки по установочным штифтам и навертывают гайку 4 распылителя динамометрическим ключом с моментом затяжки 70-80 Н -м; в корпус 5 форсунки вставляют шток 6 с тарелкой, совместив отверстие в штоке с хвостовиком иглы; на тарелку надевают пружину 8 и ввертывают гайку пружины в сборе с регулировочным винтом 9 и контргайкой 10 (момент затяжки гайки должен быть 50-60 Н-м).

Если при сборке форсунки используют несколько новых деталей (пружину, шток, корпус), то осуществляют приработку форсунки на стенде СДТА-2, который оборудован насосом высокого давления и отрегулирован на подачу топлива 120 мм3/цикл при частоте вращения кулачкового вала (1050+10) об/мин. Перед началом приработки регулировочным винтом прибора КП-1609А устанавливают давление начала впрыскивания топлива форсункой (17+0,5) МПа и ведут приработку в течение 20 мин.

После приработки форсунку частично разбирают и, осматривая, проверяют, не образовалось ли наклепа на запорном конусе иглы распылителя, местных засветлений и натиров на прецизионных поверхностях. Если приработка прошла нормально и отклонений в состоянии контролируемых поверхностей не обнаружено, форсунку вновь собирают и испытывают на герметичность сопряжений, давление начала впрыскивания и качество распыливания топлива способами.

После ремонта проверяют также пропускную способность форсунок на стенде СДТА-2, отрегулированном по эталонной форсунке на подачу 114 см3 топлива на 1000 циклов (впрыскивания) при частоте вращения кулачкового вала (1030+10) об/мин. Пропускная способность форсунок должна составлять 106-114 см3/10(Ю циклов. По значениям пропускной способности форсунки разделяют на четыре группы (см. ниже).

Пропускная способность,

Номер группы выбивают на корпусе форсунки.

После окончания всех испытаний и регулировок на корпус форсунки устанавливают уплотнительную шайбу и навертывают колпачок с моментом затяжки 80-100 Н-м.

2.4.9 Эффективность технологического процесса

В процессе эксплуатации автомобилей его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждении деталей, усталости материалов, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту. Для более эффективного выполнения столь актуальных работ необходимо постоянно производить модернизацию оборудования и технологических процессов, с целью улучшения показателей безопасности в агрегатном цехе.

2.5 Анализ производственной безопасности на участке с выявлением несоответствия нормам

.5.1 Идентификация ОВПФ на рабочем месте

Вредными являются вещества, которые при контакте с организмом человека в случае нарушения требований безопасности могут вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания или отклонения в состоянии здоровья [6].

Классифицируем все опасные и вредные производственные факторы, возникающие в процессе трудовой деятельности, в соответствии с ГОСТ 12.0.230-2007 ССБТ в таблице 2.2

Таблица 2.2 - Идентификация ОВПФ на рабочем месте

2.5.2 Воздействие производственных факторов на организм работающих

Как видно из таблицы 2.2 на организм работающих воздействуют физические, химические и психофизиологические факторы, эмоциональные перегрузки, умственное перенапряжение, монотонность труда и др.

По характеру воздействия на человека ОВПФ могут быть связанными с трудовым процессом или с воздействием окружающей среды.

Воздействие опасных и вредных производственных факторов на человека можно ослабить или исключить нормальной организацией рабочих мест, совершенствованием технологических процессов, применением коллективных и (или) индивидуальных средств защиты и др.

Рабочее место - место, где работник должен находиться или куда ему необходимо прибыть в связи с его работой и которое прямо или косвенно находятся под контролем работодателя.

2.6 Оценка травмобезопасности производственного оборудования

.6.1 Перечень применяемого производственного оборудования и используемые для его оценки нормативные правовые акты по охране труда

Пост для текущего ремонта форсунок дизельного двигателя, стенд для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления, ручной реечный пресс, настольный сверлильный станок;

ГОСТ 12.2.003-91. «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности»

ПОТ Р М 020-2001. Межотраслевые правила по охране труда при электро- и газосварочных работах

ГОСТ 12.2.013.0-91. «ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний»

СНиП 12-03-99. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.ГОСТ 23000. Требования к органам управления .

ГОСТ 22269. Требования к рабочему месту .

ГОСТ 12.4.040 <#"563397.files/image009.gif">

Рисунок 2.8 − Статистика производственного травматизма на агрегатном участке

охрана труд травматизм производственный

2.7.2 Статистика несчастных случаев по стажу работы

Убеждение, что несчастные случаи имеют свои причины, и их можно предотвратить, обязывает нас изучать факторы, которые могут оказывать наибольшее влияние на возникновение несчастных случаев. Изучая эти факторы, можно выделить коренные причины несчастных случаев и выработать необходимые шаги, которые следует предпринять для предотвращения их повторения. Коренные причины несчастных случаев могут быть подразделены на "непосредственные" и "способствующие". К непосредственным причинам относятся неправильные действия работника и опасные условия на рабочем месте. Способствующими факторами могут стать ошибки в управлении, окружающая среда, физическое и психическое состояние работника. Для возникновения несчастного случая должна сложиться определенная комбинация этих причин [3].

Рисунок 2.9 − Статистика несчастных случаев по стажу работы на агрегатном участке

2.7.3 Статистика производственного травматизма по времени работы

Одним из самых распространенных является статистический метод анализа состояния травматизма. При данном методе анализируется заранее определенное ограниченное число показателей несчастного случая. Этот метод требует сбора большого статистического массива данных по всем изучаемым показателям. С помощью статистического анализа можно обнаруживать закономерности, свойственные этим показателям, изучать особенности возникновения несчастных случаев в отдельных профессиях, на отдельных производственных участках у определенных категорий рабочих. Сильная сторона этого подхода - прогнозирующая способность [1].

Статистический подход направлен на выявление общих закономерностей проявления травматизма. Травматизм при этом рассматривается как функция различных переменных. Одной из переменных является статистика производственного травматизма, определяющая в какое время работник наиболее подвержен травматизму, рисунок 2.9. Выявление наиболее существенных из этих переменных и характера их влияния на травматизм - вот главная цель этого подхода.

Рисунок 2.10 − Статистика зависимости несчастных случаев от времен суток

3. Научно-исследовательский раздел

.1 Выбор объекта исследования, обоснование внедрения стенда для испытания дизельной аппаратуры ЕДС-110Т

В ходе анализа деятельности организации в целом, объектом исследования для дипломного проекта выбираем агрегатный участок. Так как участок является сложным и эффективным производственным звеном организации, это предъявляет к нему особые требования по обеспечению охраны труда рабочих на рабочем месте. Так же на данном производственном объекте необходимо в полной мере и во всех направлениях организовать соблюдение законодательства Российской Федерации. В противном случае даже при незначительном нарушении требований законодательства возможны серьёзные необратимые последствия, как для здоровья работников участка, так и для окружающей среды [10].

3.2 Анализ существующих принципов, методов и средств обеспечения безопасности

Принцип - это идея, мысль, основное положение.

Метод - это путь, способ достижения цели.

Средства обеспечения безопасности - это конкретная реализация принципов и методов, т. е. конструктивное, организационное и материальное воплощение по обеспечению безопасности.

Ориентирующие принципы представляют собой основные идеи для поиска безопасных решений и накапливания информационной базы. К ним относятся:

а) принцип активности оператора. Человек (оператор), не участвуя физически в управлении процессом, находится в состоянии постоянной готовности вмешаться в него (например, работа диспетчера);

б) принцип гуманизации деятельности - ориентирует на рассмотрение проблем безопасности человека как первоочередных при решении любых производственных задач;

в) принцип системности - ориентирует на учет всех без исключения элементов, формирующих опасные или вредные факторы, которые могут привести к несчастному случаю;

г) принцип деструкции - направлен на поиск хотя бы одного элемента в системе обстоятельств, искусственное удаление которого позволило бы не допустить несчастного случая (например, понижение температуры в помещении не позволяет произойти самовозгоранию паров топлива или органической пыли);

д) принцип снижения опасности - направлен не на ликвидацию опасности, а только на снижение ее уровня (например, снижение напряжения до 36 В при пользовании электроинструментом без заземления);

е) принцип замены оператора - направлен на замену человека роботом, станками с программным управлением;

ж) принцип ликвидации опасности - состоит в устранении опасных и вредных факторов при выполнении технологических процессов (например, замена опасного оборудования безопасным, применение научной организации труда и т. д.);

з) принцип классификации - направлен на распределение опасных и вредных факторов по определенным признакам, что позволяет делать обоснованные прогнозы относительно неизвестных фактов или закономерностей [12].

Наибольшую угрозу для безопасного труда работников агрегатного участка транспортного цеха представляет стенд СТДА - 1 используемый для испытания и регулировки топливных насосов высокого давления

3.3 Рекомендуемые технические мероприятия, необходимые для обеспечения безопасных условий труда

Разработка мероприятий по безопасности труда начинается с разработки технических мероприятий, которые включают комплекс мер по защите от воздействия каждого из рассмотренных вредных и опасных производственных факторов: выбираются системы вентиляции, кондиционирования и отопления для поддержания допустимых значений параметров микроклимата, системы освещения и источников света в соответствии с условиями производства, системы предохранительных, ограничительных и блокировочных средств, определяются условия безопасного труда при использовании грузоподъемных машин и механизмов, сосудов, находящихся под давлением, при наличии источников шума и вибрации, ионизирующих излучений и электромагнитных полей и т.д. [11].

3.3.1 Методы решения задач обеспечения безопасности

а) Установление процедуры или мероприятия по предупреждению и минимизации опасностей и рисков, обеспечивающих:

определение опасностей и оценку рисков на рабочих местах;

регулярный анализ процедуры по предупреждению и минимизации опасностей и рисков и, при необходимости, модификацию этих процедур;

соблюдение национальных законов и других нормативных правовых актов, популяризацию передового опыта;

учет текущего состояния знаний и передового опыта, включая информацию или отчеты инспекции труда, службы охраны труда, при необходимости, и других служб [8].

Для безопасного труда работников агрегатного участка транспортного цеха необходимо заменить источник опасности стенд СТДА - 1, на новый, безопасный стенд для испытания дизельной аппаратуры ЕДС-110Т, современный и более подходящий для выполнения поставленных задачи.

б) Для оценки фактических значений опасных и вредных производственных факторов на рабочем месте и определения степени их опасности и вредности необходимо произвести аттестацию рабочих мест по условиям труда.

3.3.2 Мероприятия по разработке безопасных условий труда

В таблице 3.1 была произведена оценка травмобезопасности производственного оборудования. На основании не соответствий требованиям гостов и правилам составим мероприятия по разработке безопасных условий труда, таблица 2.4.

Таблица 2.4 - Мероприятия по разработке безопасных условий труда

3.4 Инженерные расчёты

.4.1 Расчет искусственного освещения

Количество светильников определим по формуле

8 светильников, (3.1)

где Ф - световой поток одной лампы, лм;

Е - минимальная нормируемая освещенность, лк;- площадь помещения, м2;

к - коэффициент запаса, учитывающий старение ламп, запыление и загрязнение светильников;- отношение средней освещенности к минимальной (в большинстве случаев z=1,1…1,5);- число светильников;

В нашем случае:

разряд зрительных работ - IV

норма искусственного освещения Е =200 лк

коэффициент запаса к=1,5

коэффициент неравномерности освещенности в пределах z =1,2

площадь помещения S=15*12=180 м2

световой поток от лампы 8U Ecola=9000 лм

коэффициент использования светового потока =49%

3000

Рисунок 3.2 − Схема расположения светильников

3.4.1 Акустический расчет помещения

Расчет уровня шума по формуле 3.2

L =  +101g ( + )=  +101·0,3 ( + )=89,3, (3.2)

где В - так называемая постоянная помещения (3.3);

А - эквивалентная площадь поглощения(3.4);

 - средний коэффициент звукопоглощения внутренних поверхностей

помещения площадью S пов(3.5).

Расчет постоянной помещения по формуле (3.3)

В = А(1-)=93·(1-0,93)=  (3.3)

Расчет эквивалентной площади поглощения по формуле (3.4)

A= ·  =0,93 (3.4)

Расчет коэффициента звукопоглощения по формуле (3.5)

 =  ==0,93 (3.5)

Расчет уровня шума слесаря ремонтника базовый вариант по формуле (3.6)

Lбаз.=89,3дБА-2дБА=87,3дБА (3.6)

Расчет уровня шума слесаря ремонтника проектный вариант, после внедрения электродвигателя кранбалки по формуле (3.6)

Lпр.=87,3дБА-12дБА=79,6дБА (3.7)

4. Охрана труда

.1 Разработка системного подхода к управлению охраной труда

В предыдущем разделе рекомендовалось разработать и внедрить системный подход к управлению охраной труда по разделу «Охрана труда».

Рассмотрим, что для этого должно быть разработано и внедрено:

а) Систему управления охраной труда характеризующуюся границами, наличием основных элементов, иерархичностью построения элементов системы, их связями и взаимодействием, а также связью с внешней средой.

Она определяет концепцию (политику) охраны труда, организационную структуру, планирование мероприятий, ответственность, практические действия, процедуры, процессы и ресурсы для достижения целей обеспечения требуемой охраны труда, а также процедуры анализа результативности и совершенствования системы.

б) Системный подход в управлении охраной труда определяет систему производственных процессов, их связи и принципы взаимодействия, выявляет процессы, которые приводят к достижению желаемых результатов с минимальными затратами. Он позволяет сосредотачивать усилия на наиболее важных процессах и осуществлять непрерывное улучшение системы управления охраной труда посредством проверки (аудита), оценки и последующих модернизаций. В результате повышается результативность и эффективность деятельности организации в этой сфере.

в) Принцип (или петля) управления представляет собой цикл управления, содержащий перечень последовательно выполняемых функций управления, к которым относятся логически связанные функции управления: планирование, выполнение плановых мероприятий, их контроль, принятие решения и совершенствование системы управления. Многократно повторяющиеся циклы управления при последовательной их реализации составляют процесс управления.

г) Интеграция системы управления охраной труда

Управление в организации осуществляется по различным направлениям ее деятельности, в том числе по качеству, экологии и охране труда, поэтому системы управления всех направлений деятельности организации следует создавать исходя из одной и той же методологии их построения.

4.2 Организация постоянного контроля за состоянием производственной среды на основании ГОСТ 12.0.230 - 2007, OHSAS 18000

Что необходимо осуществлять для организации постоянного контроля за состоянием производственной среды:

4.2.1 Постоянный контроль состояния производственной среды

Постоянный контроль состояния производственной среды предусматривает измерение (определение) и оценку опасных и вредных факторов производственной среды и трудового процесса на рабочем месте. Этот процесс предусматривает оценку воздействия на работников опасных и вредных производственных факторов; санитарно-гигиенических и социально-психологических условий труда, организации труда на рабочем месте, которые могут представлять риск для здоровья работников, а также наличие и состояние системы защиты от них, разработанных для их устранения и (или) снижения.

.2.2 Предварительная аттестация рабочих мест

Такой контроль включает в себя аттестацию рабочих мест по условиям труда, определение опасностей и оценку рисков, опрос или анализ данных о состоянии здоровья работников, анкетирование и т.п.

4.2.3 Аттестации рабочих мест по условиям труда

Наиболее полную характеристику состояния условий труда на рабочем месте получают при аттестации рабочих мест по условиям труда. Эта процедура предусматривает оценку условий труда на рабочих местах, выявление вредных и (или) опасных производственных факторов, оценку применяемых средств защиты, а также разработку мероприятий по приведению условий труда в соответствие с государственными нормативными требованиями. Аттестацию рабочих мест по условиям труда проводят через определенные промежутки времени или исходя из изменения условий труда на рабочем месте. Порядок проведения аттестации рабочих мест по условиям труда устанавливает федеральный орган исполнительной власти, осуществляющий функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в сфере труда [20].

4.2.4 Измерения ОВПФ, оценка травмобезопасности

Измерения опасных и вредных производственных факторов, определение показателей тяжести и напряженности трудового процесса на рабочих местах, а также оценку травмобезопасности рабочих мест осуществляют организации или лабораторные подразделения организаций, аккредитованные в установленном порядке на проведение соответствующих измерений.

4.2.5 Использование результатов аттестации рабочих мест по условиям труда

Результаты аттестации рабочих мест по условиям труда используют при:

планировании мероприятий в соответствии с государственными нормативными требованиями охраны труда;

решении вопроса о связи заболевания с профессией при подозрении на профессиональные заболевания, в том числе при решении споров, разногласий в судебном порядке;

рассмотрении вопроса о прекращении (приостановлении) эксплуатации цеха, участка, производственного оборудования, изменении технологий, представляющих непосредственную угрозу для жизни или здоровья работника;

включении в трудовой договор условий труда работника;

ознакомлении работников с условиями труда на рабочем месте;

составлении статистической отчетности о состоянии условий труда и компенсациях за работу во вредных и (или) опасных условиях труда (форма № 1-Т);

рассмотрении вопроса о привлечении к ответственности лиц, виновных в нарушении требований охраны труда;

обосновании предоставления в предусмотренном законодательством порядке компенсаций работникам, занятым на тяжелых работах и работах с вредными и (или) опасными условиями труда. Компенсации за тяжелые работы и работы с вредными или опасными условиями труда устанавливают для условий, не устранимых при современном техническом уровне производства и существующей организации труда.

Примечания:

Компенсационные выплаты предусматривают возмещение работающим расходов, связанных с выполнением трудовых обязанностей.

Компенсации предоставляют на основании законодательства.

Предоставление компенсаций не отменяет проведение мероприятий, направленных на улучшение условий труда.

4.3 Система управления охраной труда

Система управления охраной труда (СУОТ) на предприятии ООО «Кузнецов» обеспечивает единый для всех системный подход к решению вопросов обеспечения здоровых и безопасных условий труда. Организующим и координирующим органом в решении этих жизненно важных вопросов в целом является орган управления охраной труда.

К нормативной правовой базе СУОТ относятся: Основы законодательства Российской Федерации об охране труда, Кодекс законов о труде, система стандартов безопасности труда (ССБТ), нормы и правила органов государственного надзора, строительные нормы и правила (СНиП), постановления правительства Российской Федерации и Министерства труда Российской Федерации, стандарты предприятия и другая нормативно-техническая документация по охране труда.

4.3.1 Действующие стандарты предприятия и положения по охране труда

- СТП 37.101.9603 - 2001 ССБТ. Система управления охраной труда в ООО «Кузнецов»

СТП 37.101.9679 - 2001 ССБТ. Порядок организации и проведения контроля за охраной труда в ООО «Кузнецов»;

СТП 37.101.9633 - 2001 ССБТ. Организация обучения работающих безопасности труда;

СТП 37.101.9664 - 2002 ССБТ. Порядок организации работы по обеспечению рабочих и служащих средствами индивидуальной защиты;

СТП 37.101.9635 - 2002 ССБТ. Порядок составления и переработки инструкций по охране труда;

СТП 37.101.9641 - 2001 ССБТ. Организация надзора за безопасной эксплуатацией и обслуживанием оборудования;

СТП 37.101.9649 - 2000 ССБТ. Обеспечение безопасной эксплуатации и транспортных средств;

СТП 37.101.9747 - 2001 ССБТ. Организация контроля условий труда. Общие требования;

Положение о книжке по техники безопасности (ТБ), промсанитарии (ПС) и пожарной безопасности (ПБ);

Положение о порядке производства работ повышенной опасности с крановым оборудованием;

Положение о порядке проведения и организации контроля за состоянием воздушной среды;

ГОСТ 3.1120 - 83 Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации.

Стандарт предприятия СТП 37.101.9603 - 2007 ССБТ устанавливает порядок организации работы по охране труда обеспечивает единый для всех системный подход к решению вопросов охраны труда.

СУОТ функционирует на основе применения современных методов организации и управления и ориентирована на оптимальный уровень механизации и автоматизации сбора, обработки, передачи и представления информации.

4.3.2 Основные составные элементы СУОТ

- Изучение условий труда, состояния техники безопасности и безопасности движения.

Контроль за состоянием охраны труда, соблюдением законодательных и иных нормативных правовых актов и руководящих документов по охране труда.

Планирование организационно-технических мероприятий по охране труда.

Обучение безопасным методам труда.

Пропаганда здоровых и безопасных методов труда.

Медицинское обеспечение.

Профилактическая работа с лицами, нарушающими инструкции, нормыи правила по охране труда и пожарной безопасности.

Моральное и материальное стимулирование за хорошую работу по охране труда.

Решение вопросов охраны труда на оперативных совещаниях и заседаниях руководителей а также коллективных собраниях [13].

4.3.3 Нормативная база СУОТ

- Основы законодательства РФ по охране труда;

государственная система стандартов безопасности труда (ССБТ);

нормы и правила органов государственного надзора;

строительные нормы и правила (СНиП);

стандарты, технические условия и другие руководящие документы, содержащие раздел «Требования безопасности»;

стандарты и другие нормативные документы, СУОТ - СТП 37.101.9603;

приказы и постановления Роскоммаша Министерства труда РФ.

.3.4 Контроль за правильностью функционирования СУОТ, соблюдение законодательных и иных нормативных актов по охране труда

осуществляют:

Отделы управления охраны труда :

а) техники безопасности (ОТБ);

б) условий труда (УОТ);

в) ведомственной автоинспекции (ОВАИ);

г) Центр медицины труда (ЦМТ).

Бюро инспекции по надзору за грузоподъемным оборудованием и сосудами, работающими под давлением.

Бюро электроинспекции.

4.3.5 Основные критерии эффективности СУОТ

- Улучшение состояния условий труда работающих.

Сокращение численности работающих, занятых на работах с физически тяжелым, монотонным трудом, с высокими психофизическими нагрузками и d производствах с вредными условиями труда.

Снижение производственного травматизма и профзаболеваний.

Повышение безопасности движения и снижение числа дорожно-транспортных происшествий.

Снижение общей заболеваемости,

Повышение уровня работы по охране труда.

4.4 Совершенствование СУОТ

ГОСТ Р 12.0.230-2007 «Общие требования к управлению охраной труда в организации» позволяет разработать СУОТ в соответствии с международными стандартами. К их числу следует отнести также стандарты серии ISO 9000-2000 «Управление качеством» и серии ISO 14000-1996 «Управление окружающей средой». Необходимо объединить в организации в качестве подсистем три системы управления: управление охраной труда, качеством и защитой окружающей среды, а также минимизировать убытки от аварий, травм и загрязнения окружающей среды.

Кроме этого, для совершенствования СУОТ требуется провести подробный анализ и оценить состояние охраны труда на предприятии ОАО «Кузнецов»

Анализ начинается с изучения обстановки в подразделениях (цехах) и на рабочих местах, а также документации по всем направлениям охраны труда. С этой целью были изучены:

• итоги идентификации опасных и вредных факторов, выявить и оценить риски;

документально оформленные отчеты о состоянии травматизма, профессиональной заболеваемости, аварийности, об их причинах и о мерах, принятых с целью их исключения в будущем;

• проанализированы результаты аттестации рабочих мест по условиям труда;

• эффективность информационного обеспечения охраны труда, система обучения и проверки знаний (руководителей и рабочего персонала) по охране труда;

На основе изученных данных, содержание которых представлено в дипломной работе, считаю важным для улучшения охраны труда на рабочих местах, создать условия для управления рисками, возникновение которых может быть связано как с нормальными условиями функционирования производства, так и с отклонениями в работе (например, аварийная ситуация).

Согласно ГОСТ 12.0.230.2007 ССБТ «Общие требования к системе управления охраной труда в организации», все идентифицированные риски подлежат управлению, с учетом приоритетов и применяемых мер, в качестве которых используют:

• исключение опасной работы (процедуры);

• замену опасной работы;

• инженерные (технические) методы ограничения воздействия опасностей;

• административные методы ограничения воздействия опасностей;

• средства коллективной и индивидуальной защиты.

5. Охрана окружающей среды и экологическая безопасность

.1 Оценка антропогенного воздействия ООО «Кузнецов» на окружающую среду

Воздействие человека на окружающую среду переросло региональные рамки и носит глобальный характер. Многолетние наблюдения показывают, что количество парниковых газов в атмосфере быстро увеличивается.

Предприятие является важным источником выбросов загрязняющих веществ, в значительной мере влияющим на состояние атмосферы .

Результаты расчетов концентраций в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятия, показывают, что их значения не превышают предельно-допустимых концентраций на границе санитарно защитной зоны.

Предприятие имеет два вида стоков:

-        слабозагрязненные, состоящие из дождевой и талой воды, а также слив с водооборотных циклов в количестве 10 тн/сутки, которые без очистки сбрасываются в водоем через систему водоотведения;

-        - хим.грязные стоки от технологических процессов в количестве 0.5 тн/сутки, которые проходят локальные очистные сооружения на предприятии и отправляются на городские биологические очистные сооружения.

Оба сточных потока соответствуют требованиям МБ/МФК, за исключением показателя pH в слабозагрязненных сточных водах, который превышают установленные нормы МБ/МФК.

В соответствии с дополнительным Планом Действий в области Экологии и Социальной ответственности, предприятие ООО «Кузнецов» разработает программу, нацеленную на снижение потребления чистой воды.

Условия внешнего шума и качества воздуха, включая аммиак, соответствуют как местным требуемым нормам, так и нормам МБ/МФК. Параметры мониторинга выбросов в воздух на ООО «Кузнецов» также соответствуют всем вышеуказанным нормам, за исключением аммиачной и содовой пыли от нескольких процессов, которые превышают допустимые нормы МБ/МФК.

В соответствии с дополнительным Планом Действий в области Экологии и Социальной ответственности, «» разработает практический план для снижения пылевых выбросов.

Твердые и опасные отходы: ООО «Кузнецов» генерирует различные промышленные твердые и опасные отходы от производства и демонтажа, включая использованные катализаторы, отходные синтетические/минеральные масла, отходы при строительстве, металлолом и т.д. На предприятии имеется детальный план переработки данных твердых и опасных отходов. Все отходы хранятся надлежащим образом за пределами территории.

Использованные катализаторы направляются назад к производителям для восстановления; отходные синтетические/минеральные масла и прочие опасные отходы направляются в одобренные государством отходо-перерабатывающие компании для повторного использования, обработки и уничтожения; металлолом и прочее сырье используется вторично;

отходы от строительства и прочие твердые отходы направляются на вторичное использование или на одобренные государством полигоны для уничтожения [23].

Парниковые газы (GHG): «Кузнецов» генерирует приблизительно 320 тонн GHG эквивалента углекислого газа (CO2) в год от непосредственного сжигания в котельных/для обогрева, от выделения CO2 на свечу вследствие реакции превращения природного газа в синтез-газ и косвенно от покупки электроэнергии [21].

5.2 Определение направления снижения антропогенного воздействия предприятия ООО «Кузнецов» на окружающую среду

Важнейшими направлениями снижения антропогенного воздействия на окружающую среду являются:

1)      Снижение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу: оксидов

азота, бензола, пыли соды;

) Снижение уровня pH в слабозагрязненных сточных водах;

) Снижение выбросов парниковых газов (CO2).

5.3 Предлагаемые или рекомендуемые принципы, методы и средства снижения антропогенного воздействия на окружающую среду

В течение последних лет «Кузнецов» проводится продуманная социально-техническая политика, обеспечивающая устойчивое снижение выбросов, включая выбросы диоксида азота.

В течение 2008-2011 гг. предполагается:

-        замена устаревшей технологии .

-        ликвидация выбросов металлосодержащих газов, что даст снижение выброса бензола в атмосферу до 100 т/год. Средняя концентрация бензола в рабочих помещениях на сегодня составляет до 12,0 мг/м3 при ПДК 15 мг/м3;

         Установка подходящей вытяжки в цехе плазменной резки металла позволит снизить выбросы пыли соды на 3 т/год, оксидов азота на 1,5 т/год, оксида углерода на 6,0 т/год;

Характеристика источников выбросов, перечень и количество загрязняющих веществ, а также расчеты рассеивания концентраций загрязняющих веществ в атмосферном воздухе, выбрасываемых в атмосферу регламентируются «Проектом нормативов предельно-допустимых выбросов», разработанным в 2006 году и согласованным в установленном порядке.

5.3.1 Мероприятия по снижению воздействий на гидросферу

На ОАО «Кузнецов» ведется систематическая работа по сокращению загрязнения сточных вод и общих объемов водопотребления и водоотведения.

В настоящее время прорабатывается вопрос очистки загрязненных и ливневых сточных вод, так же повторная эксплуатация воды в технологических процессах. Проводится инвентаризация сточных вод, составляет техническое задание к заключению контракта на разработку «Обоснование инвестиций».

5.4 Разработка экологической политики организации

Основные принципы деятельности компании в этом направлении определены «Политикой в области качества, охраны окружающей среды, труда и предупреждения профессиональных заболеваний», принятой в 2006 году, а также требованиями соответствующих российских и международных стандартов «Кузнецов» внедрил интегрированную систему менеджмента, которая в 2007 году была сертифицирована сразу по трем стандартам системы менеджмента качества ISO 9001:2000, менеджмента охраны окружающей среды ISO 14001:2004, менеджмента охраны труда и предупреждения профзаболеваний OHSAS 18001:2007.

5.5 Разработка программы достижения целевых и плановых экологических показателей

Одним из главных элементов стратегии развития ОАО «Кузнецов» является сохранение и защита природной среды, снижение техногенной нагрузки и потребления ресурсов.

Для достижения этой цели внедряются малоотходные технологии, совершенствуется оборудование и реконструируются действующие производства. Ведется постоянный мониторинг соблюдения требований экологической безопасности. Каждый проект предприятия на всех этапах, от разработки до реализации, проходит обязательную экологическую экспертизу.

Наряду с прохождениями проверок и экспертиз, предусмотренных законодательными нормативами и экологическими стандартами, «Кузнецов» продолжил практику проведения общественных слушаний по оценке воздействия на окружающую среду новых и реконструируемых производств. «Снижение выбросов закиси азота на производстве слабой азотной кислоты».

В отчетном году не смотря на существенный рост выпуска продукции и освоение новых мощностей, фактический валовый выброс вредных веществ в атмосферу уменьшился на 2% и составил 57,6% от разрешенного нормативами.

Важным аспектом природоохранной деятельности ООО «Кузнецов» является планомерное решение вопросов снижения водопотребления. Использование системы возврата осветленного стока на повторное водоснабжение позволило сократить потребление речной воды на 465,4.м3/год.

Эксплуатация собственных силовых площадок существенно сократила нагрузку на городские очистные сооружения: объем стоков уменьшен на 160,6.м3, концентрация взвешенных веществ снижена в 2,2 раза.

Проводится целенаправленная работа по использованию отходов производства в качестве вторичных ресурсов, что также дает ощутимый экологический эффект. Такой продукции реализовано 18,7 тонн, это на 4,7% больше, чем в 2006 году.

Особое внимание уделяется культуре производства и содержанию промплощадки в соответствии с санитарно-гигиеническими требованиями. За год на благоустройство, очистку, озеленение заводской территории и прилегающей к ней санитарной зоны, направлено более 1,6 миллиона рублей. ООО «Кузнецов» активно участвует в мероприятиях по улучшению социально-экологической обстановки в городе, регионе, оказывая целевую финансовую помощь различным природоохранным организациям. Проводит работу по формированию у подрастающего поколения мировоззрения, основанного на бережном отношении к природе.

.6 Разработка и реализация процедуры экологического мониторинга

В соответствии с требованиями системы управления в области экологии, охраны труда и социальной ответственности, на ООО «Кузнецов» имеются различные программы для обучения, мониторинга и подготовки отчетов в области экологии, охраны труда и социальной ответственности.

На предприятии разработаны и реализуются программы по обучению и подготовке всех своих работников в области охраны окружающей среды и социальной защиты, относящиеся к деятельности компании ООО «Кузнецов» регулярно проводит мониторинг своей деятельности на предмет экологический и социальной безопасности и охраны труда.

В соответствии с Дополнительным Планом Действий в области экологии и социальной ответственности, ООО «Кузнецов» должен улучшить и оптимизировать программы управления информацией и отчетность в области экологии и социальной ответственности, для того, чтобы менеджмент мог получать доступ к ключевой обновленной информации в надлежащие сроки [7].

.7 Порядок проведения мониторинга обращения с отходами

.7.1 Нормирование обращения с отходами

ООО «Кузнецов» ежегодно заключает договоры на транспортировку отходов, передачу отходов для захоронения на специализированных полигонах и на переработку отходов в сторонних организациях.

Примечание: договоры заключают при наличии у приемщика лицензии на осуществление деятельности, указанной в договоре.

ООО «Кузнецов» оформляет перечни на прием отходов к договорам на их размещение или передачу для переработки .

Руководители структурных подразделений ежегодно оформляют (обновляют) и представляют в ООО «Кузнецов» список ответственных лиц за вывод и отгрузку отходов, выводимых на захоронение и утилизацию.

В срок руководители подразделений подают в ООО «Кузнецов» предложения по нормативам образования и вывоза отходов на следующий календарный год.

В срок ООО «Кузнецов» представляет на согласование и утверждение в Самарское управление по технологическому и экологическому надзору пакет документов для получения лимитов размещения отходов на следующий год. Пакет документов разрабатывается в соответствии с Методическими указаниями по разработке проектов нормативов образования отходов и лимитов на их размещение (приказ Министерства природных ресурсов РФ № 115 от 11.03.2002г.).

Нормативы устанавливает ООО «Кузнецов» на основании проекта нормативов и лимитов на размещение отходов.

При отсутствии проекта ООО «Кузнецов» устанавливает нормативы на основании фактических объемов образования отходов за последние три года.

Контрольные нормативы на вывоз отходов утверждает главный инженер. ООО «Кузнецов» рассылает нормативы в подразделения Утвержденные контрольные нормативы являются официальным документом, определяющим перечень отходов, объем их образования, разрешенный лимит для захоронения и переработки

5.7.2 Учет и отчетность обращения с отходами

На все вывозимые отходы ответственный по подразделению за вывоз отходов оформляет в ООО «Кузнецов» паспорт на размещение отходов и заверяет его подписью и печатью подразделения.

Паспорт на размещение отходов является документом строгой отчетности. Пронумерованные бланки паспортов хранятся в ООО «Кузнецов», регистрируются в журнале выдачи паспортов и выдаются ответственному по подразделению под роспись.

Ответственные по подразделению ведут учет объемом образования и вывоза отходов в журнале. Руководитель подразделения осуществляет контроль за ведением учета объемов выводимых отходов и правильностью заполнения журнала.

Ежемесячно ООО «Кузнецов» проводит сверку количества отходов сданных на захоронение, переработку и реализацию с контрольными нормативами. Ответственность за организацию и порядок проведения сверки несет заместитель главного инженера - начальник УПБ, ОТ и ОС.

Сверка осуществляется на основании паспортом на размещение отходов. При проведении сверки проверятся соответствие объемов отходов, определяется количество паспортов, использованных для вывоза отходов и правильность их заполнения (наличие массы, подтвержденной печатью весового цеха, подписей и печатей, передающей и принимающей сторон).

На сверке присутствуют:

• представитель организации, принимающей отходы;

• представитель ООО «Кузнецов»;

• представитель подразделения.

После проведения сверки оформляется справка (Форма)

По результатам проведения сверки организации, принявшие отходов от ООО «Кузнецов» оформляют платежно-расчетные документы:

• реестр для оплаты приема-сдачи отходов на захоронение, утилизацию;

• акт выполнения работ.

Паспорта на размещение отходов и контрольные талоны должны храниться в подразделениях (ООО «Кузнецов») до конца отчетного года.

ООО «Кузнецов» ежемесячно оформляет следующие таблицы:

• «