Проект завода железобетонных конструкций для строительства сельскохозяйственных комплексов
Введение
Основой индустриального строительства является сборный железобетон,
который, обеспечивая огнестойкость и долговечность зданий и сооружений,
позволяет снизить трудоемкость железобетонных работ на строительных площадках в
3-4 раза. Изготовление сборных элементов в условиях специализированного завода
дает возможность снизить трудовые затраты и себестоимость изделий, применить
более совершенные конструкции и значительно сократить сроки строительства.
Завод ЖБИ для сельскохозяйственных зданий производительностью 60 тыс. м3
в год запроектирован на строительство в городе Казань. Номенклатура выпускаемых
изделий включает в себя колонны, фермы железобетонные, наружные стеновые
панели, ребристые плиты, фундаменты под колонны фундаментные балки.
В основу проекта положены эффективные технологии изготовления изделий,
которые позволят производить высококачественные и долговечные железобетонные
конструкции, обеспечивающие длительную эксплуатацию без нарушения целостности
(максимальная механизация и частичная автоматизация производственных процессов,
усовершенствованные конструкции тепловых установок, арматурного цеха и
бетоносмесительного узла, использование эффективных химических добавок).
Запроектированный завод имеет хорошие технико-экономические показатели, в т.ч.
электровооружимость, высокую рентабельность, сравнительно быструю окупаемость.
. Технологическая часть
.1 Номенклатура изделий
В соответствии с заданием на дипломное проектирование основной
номенклатурой строящего завода являются изделия для строительства зданий
сельскохозяйственного и промышленного назначения. С этой точки зрения были
выбраны следующие изделия:
ферма железобетонная марок ФТ12 - 3АIV и ФТ18-3АIV
выпускаемых по стендовой технологии из тяжелого бетона класса В25 (М350),
требования к балкам изложены в ГОСТ 20213-89 «Фермы железобетонные. Технические
условия»
по показателям фактической прочности бетона (передаточной, отпускной и в
проектном возрасте);
по морозостойкости бетона, а для ферм, эксплуатируемых в условиях
воздействия агрессивной газообразной среды, - также по водонепроницаемости
бетона;
по средней плотности легкого бетона;
к маркам сталей для арматурных и закладных изделий, в том числе для
монтажных петель;
по толщине защитного слоя бетона до арматуры;
по защите от коррозии.
Значения действительных отклонений геометрических параметров ферм не
должны превышать предельных, указанных в табл. 1.1
Таблица 1.1 - Значение действительных отклонений геометрических
параметров
|
Наименование отклонения геометрического параметра
|
Наименование геометрического параметра
|
Пред. откл. мм
|
|
Отклонение от линейного размера
|
Длина фермы: 8960, 11860, 11960 Высота фермы в середине ее
длины для ферм длиной: 11860, 11960 Поперечное сечение элементов фермы
Положение закладных изделий: в плоскости фермы из плоскости фермы
|
+25, -15 ± 10 ± 5 8 5
|
|
Отклонение от прямолинейности фермы, установленной в
рабочее положение, характеризуемое величиной наибольшего отклонения боковых
граней поясов фермы от вертикальной плоскости для ферм длиной: 8960, 11860,
11960
|
|
20
|
Требования к качеству поверхностей и внешнему виду ферм (в том числе
требования к допустимой ширине раскрытия поверхностных технологических трещин)
. При этом качество поверхностей ферм должно удовлетворять требованиям,
установленным для категории А6, а ширина поперечных поверхностных трещин от
усилий предварительного напряжения в верхней зоне опорных узлов и в сжатых
элементах ферм, установленных в рабочее положение, не должна превышать 0,1 мм.
Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцовые поверхности
ферм более чем на 10 мм и должны быть защищены слоем цементно-песчаного
раствора или битумным лаком.
Панели стеновые наружные железобетонные.
Слоистые панели могут быть сплошными (без воздушных прослоек) и с
воздушными прослойками. Двух- и трехслойные панели с воздушной прослойкой,
расположенной за наружным слоем, в дальнейшем именуются двух- и трехслойными
панелями с экраном.
Панели подразделяют на следующие типы:
) 1НС - цельные однослойные,
) 2НС - двухслойные,
) 3НС - цельные трехслойные,
) 4НС - составные однослойные,
) 5НС - составные двухслойные,
) 6НС - составные трехслойные;
Координационные размеры панелей при отсутствии разделяющих элементов в
местах их сопряжений со смежными конструкциями здания (например, стен
перпендикулярного направления, перекрытий и балконных плит) следует принимать
по ГОСТ 11024-84.
Конструктивные длину и высоту панелей следует принимать равными
соответствующему координационному размеру, уменьшенному (или увеличенному) на
величину, зависящую от конфигурации и размеров стыковых соединений панелей
между собой и со смежными конструкциями здания, согласно общим правилам
определения конструктивных размеров, установленным СТ СЭВ 1001.
В панелях с проемами, примыкающими к их торцевым граням (например, с
дверными проемами), в необходимых случаях следует предусматривать замкнутый
контур путем устройства армированной бетонной перемычки, с помощью каркасов,
арматурных стержней или другим способом, обеспечивающим трещиностойкость панели
в зонах проемов до ее установки в здание (при погрузочно-разгрузочных
операциях, транспортировании, хранении и монтаже).
Номинальный диаметр каналов или внутренний диаметр трубок для скрытой
электропроводки следует принимать не более 35 мм, а номинальное расстояние от
поверхности канала до ближайшего арматурного стержня или закладного изделия -
не менее:
10 мм - при расположении канала вдоль арматурного стержня или закладного
изделия;
5 мм - в остальных случаях.
Марки бетона и раствора панелей по морозостойкости, устанавливаемые в
проектной документации на конкретные здания, следует принимать согласно
требованиям СНиП 2.03.01, ГОСТ 26633, ГОСТ 25820 и ГОСТ 25485. При этом марки
бетона и раствора по морозостойкости для панелей, изготовляемых и применяемых в
районах с расчетной зимней температурой наружного воздуха ниже минус 5 °С
(кроме климатических подрайонов IБ, IГ, IIА и IIГ по СНиП 2.01.01), следует
назначать не ниже:- для тяжелого бетона наружного основного слоя, отдельных
армированных бетонных связей (шпонок) и ребер сплошных трехслойных панелей; для
любого вида бетона экранов, панелей цокольного этажа и технического подполья и
парапетной части панелей; для бетона или раствора наружного
защитно-декоративного слоя;
Для армирования панелей следует принимать арматурную сталь следующих
видов и классов:
в качестве рабочей арматуры - стержневую арматуру классов А500 и А700 по
ГОСТ 5781, Ат-IIIC, Ат-IV и Ат-IVC по ГОСТ 10884, арматурную проволоку классов
Вр-I по ГОСТ 6727 и Врп-I по ТУ 14-4-1322, а также стержневую арматуру классов
А240 и А400 по ГОСТ 5781 в случаях, когда использование арматуры вышеуказанных
классов нецелесообразно или не допускается нормами проектирования;
в качестве конструктивной арматуры - арматуру классов А240 и Вр-I.
Для гибких металлических связей, предназначенных для соединения наружного
и внутреннего слоев трехслойных панелей, следует принимать стержни или другие
соединительные элементы из сталей, имеющих необходимую коррозионную стойкость в
условиях эксплуатации, а также арматуру классов А240, А400 и Вр-I с
противокоррозионным покрытием.
Для закладных изделий панелей следует принимать углеродистую сталь
обыкновенного качества или низколегированную сталь согласно требованиям СНиП
2.03.01 в зависимости от условий эксплуатации панелей.
- колонны железобетонные для крайних рядов марок 1КК84, 2КК96 и для
средних рядов марок 6КК84, 8КК96 изготавливают по агрегатно-поточной технологии
из тяжелого бетона класса В20 (М250), требования к колоннам изложены в ГОСТ
25628-90 «Колонны железобетонные для одноэтажных зданий предприятий. Технические
условия».
Значения действительных отклонений геометрических параметров колонн не
должны превышать предельных, указанных в табл.1.
Требования к качеству бетонных поверхностей и внешнему виду колонн - по
ГОСТ 13015. При этом качество бетонных поверхностей колонн должно удовлетворять
требованиям, установленным для категории А6.
В бетоне колонн, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за
исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина
которых не должна превышать 0,25 мм.
Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности
колонн более чем на 10 мм. Они должны быть защищены слоем цементно-песчаного
раствора или битумным лаком.
плиты покрытия ребристые марок 1ПГ6 и 2ПГ6 изготавливают по агрегатно-поточной
технологии с элементами конвейера из тяжелого бетона класса В25 (М350),
требования к плитам изложены в ГОСТ 28042-89 “Плиты перекрытий железобетонные
ребристые для производственных зданий промышленных предприятий”
Таблица 1.2 - Отклонение геометрических параметров
|
Наименование отклонения геометрического параметра
|
Наименование геометрического параметра
|
Пред. откл. мм
|
|
Отклонение от линейного размера
|
Длина колонны и размер от торца колонны до опорной
плоскости консоли:
|
|
|
до 4000 включ.
|
± 12
|
|
св.4000 “ 8000 “
|
± 15
|
|
Размер поперечного сечения колонны или ветви двухветвевой
колонны:
|
|
|
до 250 включ.
|
± 4
|
|
св.250 “ 500 “
|
± 5
|
|
Размер, определяющий положение:
|
|
|
-строповочного отверстия или монтажной петли
|
15
|
|
- закладного изделия на плоскости колонны для элемента
закладного изделия длиной:
|
|
|
до 100 мм включ.
|
5
|
|
св.100 мм
|
10
|
|
Несовпадение плоскостей колонны и элемента закладного
изделия
|
3
|
|
Отклонение от прямолинейности профиля боковых граней на
всей длине колонны длиной:
|
|
|
|
до 4000 включ.
|
|
8
|
|
св.4000 “ 8000 “
|
-
|
10
|
|
Отклонение от перпендикулярности торцевой и боковых граней
колонны при размере ее поперечного сечения:
|
|
|
|
до 250 включ.
|
|
4
|
|
св.250 “ 500 “
|
|
5
|
Форма и основные размеры плит должны соответствовать указанным в
табл.1.3.
Таблица 1.3 - Форма и основные размеры плит
|
Типоразмер плиты
|
Размеры плиты, мм
|
Масса плиты (справочная), т
|
Назначение плиты
|
|
Длина,
|
Ширина,
|
|
|
|
1П1
|
5550
|
2985
|
4,73 (3,8)
|
Рядовые и межколонные; рядовые и межколонные у торца или
температурного шва здания или сооружения
|
|
1П3
|
|
1485
|
2,20 (1,8)
|
|
|
1П5
|
|
935
|
1,70 (1,4)
|
Межколонные
|
|
1П7
|
|
740
|
1,50 (1,2)
|
|
|
1П2
|
5050
|
2985
|
4,35 (3,5)
|
Рядовые и межколонные у торца или температурного шва здания
или сооружения
|
|
1П4
|
|
1485
|
2,10 (1,7)
|
|
|
1П6 1П8
|
|
935 740
|
1,60 (1,3) 1,37 (1,1)
|
Межколонные у торца или температурного шва здания или
сооружения
|
|
2П1
|
5950
|
1485
|
2,40 (1,9)
|
Рядовые; рядовые у торца или температурного шва здания или
сооружения
|
|
|
|
2,30 (1,8)
|
Межколонные
|
|
|
|
2,20 (1,8)
|
Межколонные у торца или температурного шва здания или
сооружения
|
Примечание. Масса плиты приведена для тяжелого бетона средней плотности
2500 кг/м
, а в скобках - для легкого бетона
средней плотности 2000 кг/м.
Плиты следует изготовлять из тяжелого бетона (средней плотности более
2200 до 2500 кг/м
включ.).
Коэффициент вариации прочности бетона в партии для плит высшей категории
качества не должен быть более 9%.
Передачу усилий обжатия на бетон (отпуск натяжения арматуры) следует
производить после достижения бетоном требуемой передаточной прочности.
Значение нормируемой отпускной прочности бетона предварительно
напряженных плит принимают равным значению нормируемой передаточной прочности,
а плит с ненапрягаемой арматурой - равным 70% марки бетона по прочности на
сжатие. При поставке плит в холодный период года значение нормируемой отпускной
прочности бетона может быть повышено, но не более 85% марки бетона по прочности
на сжатие.
В качестве напрягаемой арматуры предварительно напряженных плит,
эксплуатируемых в условиях воздействия неагрессивной среды, следует применять
арматурную сталь классов Ат-VI, Aт-V, A-V, A-IVC, А-IV, а плит, эксплуатируемых
в условиях воздействия агрессивной газообразной среды, - арматурную сталь
классов Ат-VCK, A-IV и Ат-IVK.
В качестве ненапрягаемой арматуры следует прменять арматурную сталь
классов Ат-IIIС, А-III и Вр-I.
Значения действительных отклонений геометрических параметров плит не
должны превышать предельных, указанных в табл.1.4.
Таблица 1.4 - Отклонение геометрических параметров
|
Наименование отклонения геометрического параметра
|
Наименование геометрического параметра
|
Пред. откл. для плит категории качества
|
|
|
первой
|
высшей
|
|
Отклонение от линейного размера
|
Длина плиты
|
±10
|
±10
|
|
Ширина плиты:
|
|
|
|
740 и 935
|
±4
|
±4
|
|
1485
|
±5
|
±5
|
|
2985
|
±8
|
±8
|
|
Высота плиты
|
±5
|
±5
|
|
Толщина полки, размеры ребер
|
-3, +5
|
-3, +5
|
|
Положение проемов, отверстий и вырезов
|
5
|
5
|
|
Положение закладных изделий в плоскости плиты:
|
|
|
|
опорные изделия
|
5
|
5
|
|
дополнительные изделия
|
10
|
10
|
|
из плоскости плиты
|
3
|
3
|
|
Отклонение от прямолинейности
|
Прямолинейность профиля наружной боковой поверхности плит:
|
|
|
|
на заданной длине 1000
|
3
|
3
|
|
по всей длине
|
8
|
5
|
|
Отклонение от плоскостности
|
Плоскостность нижней поверхности плиты относительно
условной плоскости, проходящей через три угловые точки плиты
|
10
|
8
|
|
Отклонение от равенства диагоналей
|
Разность длин диагоналей верхней плоскости плиты
|
16
|
12
|
- фундаменты под колонну марок 1Ф 12.9-2 и 1Ф12.12-2 изготавливают по
агрегатно-поточной технологии из тяжелого бетона класса В15 (М200), требования
к фундаментам изложены в ГОСТ 24022-80 “Фундаменты железобетонные сборные под
колонны сельскохозяйственных зданий”
Отклонения от проектных размеров стакана под колонну и выступов
фундамента не должны превышать ±5 мм.
Отклонения от проектной толщины защитного слоя бетона до арматуры не
должны превышать +10; -5 мм.
На поверхностях фундаментов не допускаются:
раковины диаметром более 15 мм и глубиной более 5 мм,
местные наплывы бетона и впадины высотой и глубиной более 5 мм;
околы бетона ребер глубиной более 10 мм общей длиной более 100 мм на 1 м
ребра;
трещины, за исключением усадочных, шириной не более 0,1 мм;
обнажение арматуры.
балки фундаментные марок 3БФ 60 и 2БФ 60 изготавливают по
агрегатно-поточной технологии из тяжелого бетона класса В22,5 (М300),
требования к балкам изложены в ГОСТ 28737-90 “ Балки фундаментные
железобетонные для стен зданий промышленных и сельскохозяйственных
предприятий”.
Значения действительных отклонений геометрических параметров балок не
должны превышать предельных, указанных в табл.1.5.
Таблица 1.5 - Значения действительных отклонений геометрических
параметров балок
|
Наименование отклонения геометрического параметра
|
Наименование геометрического параметра
|
Пред. откл., мм
|
|
Отклонение от линейного размера
|
Длина балки: от 4300 до 5950 включ.
|
+/-10
|
|
Ширина балки
|
+/-6
|
|
Высота балки
|
+/-8
|
|
Отклонение от прямолинейности профиля верхней поверхности
балки на всей ее длине: св. 4000 до 5950
|
-
|
15
|
Требования к качеству поверхностей и внешнему виду балок - по ГОСТ 13015.
При этом качество бетонных поверхностей балок должно удовлетворять требованиям,
установленным для категории А6. По согласованию изготовителя с потребителем
верхняя поверхность балок может быть категории А7.
В бетоне балок, поставляемых потребителю, трещины не допускаются, за
исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина
которых не должна превышать 0,2 мм.
каркас
фундамент железобетонный колонна
1.2 Обоснование района строительства
Завод по производству железобетонных конструкций для сельскохозяйственных
и производственных зданий предполагается построить в г. Казань. Это обусловлено
рядом обстоятельств.
Казань - город имеющий значительные трудовые ресурсы, где располагает
достаточное количество предприятий и заводов самого разного профиля. Выбор
строительства основан также и близостью расположения предполагаемого завода к
городским сетям: электроэнергии, тепло- , газо- и водоснабжения.
С целью быстрой приемки сырьевых и вспомогательных материалов предприятие
располагается вблизи автодорожных магистралей. Близкое расположение
автодорожных магистралей также облегчает доставку на предприятие рабочих и
служащих. Кроме того наличие железнодорожного сообщения также позволяет
принимать необходимые материалы и сырье. Вывоз готовой продукции возможен как
автомобильным транспортом, так и железнодорожным.
1.3 Выбор способа производства
Технологический процесс производства бетонных и железобетонных изделий
состоит из ряда самостоятельных операций, объединенных в отдельные процессы.
Наиболее прогрессивный принцип организации технологических линий по виду
изготавливаемой продукции является поточность. Принцип поточности предусматривает
более полное использование установленного оборудования, применение комплексной
механизации и автоматизации процессов. Этот принцип включает ритмичность
процесса и синхронизацию длительности циклов рабочих операций, выполняемых на
каждом рабочем посту. Ритмичность требует соблюдения постоянства установленных
норм времени на выполнение определенных операций и ритмичной повторяемости
циклов через строгие интервалы времени. Непрерывность потока при передаче
изделий от одного поста к другому посту позволяет лучше использовать
производственные площади.
В разрабатываемом проекте предусматривается производство изделий и
конструкций по агрегатно-поточной и агрегатно-поточной технологии с элементами
конвейера.
Агрегатно-поточная технология характеризуется большой гибкостью и
маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в
режиме тепловой обработки, что нужно при выпуске изделий большой номенклатуры.
При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных
площадях и незначительных затратах на строительство агрегатно-поточный способ
дает возможность получить высокий съем готовой продукции с 1м2 производственной
площади цеха. Этот способ позволяет также оперативно осуществлять переналадку
оборудования и переход к формованию от одного вида изделий к другому без
существенных затрат. При большом расчленении технологического процесса на
отдельные элементные процессы с соблюдением единого ритма возможна поточная
организация производства, технологическая линия процесса при этом оснащается
необходимыми транспортными средствами. Такую технологию относят к
агрегатно-поточной с элементами конвейера или еще её называют полуконвейерной.
Этот способ выгодно применять при формовании в одиночных формах плиты покрытия
длиной до 6 м на виброплощадке с пригрузочным щитом.
Наиболее целесообразным, а в ряде случаев и единственном осуществимым
оказывается стендовый способ при изготовлении сложных предварительно
напряженных изделий значительного веса, перемещение которых по технологическим
постам явилось бы сложной задачей. Этот способ применяют при изготовлении балок
и ферм промышленных зданий.
.4 Описание технологической схемы производства
Описание принятой технологической схемы производства.
Прием цемента.
Цемент на завод поступает в железнодорожных вагонах бункерного типа
(хоппер) (1), разгружается с помощью приемных рукавов (2) в приемные бункера
(3), находящиеся ниже уровня земли и оснащенные секторными затворами (4).
Для транспортировки цемента на склады применяется аэрационно-пневматический
способ транспортирования цемента, который более экономичен, так как позволяет в
несколько раз снизить расход воздуха и удельный расход электроэнергии и
повысить КПД установки.
Транспортировка на склады выполняется с помощью аэрационно-пневматических
подъемников непрерывного действия, состоящих из приемного бункера и
пневмоподъемника ТА-19 (5).
Прием щебня.
Щебень на завод поступает по железной дороге в открытых вагонах (7).
Выгружается в приемный бункер (8), затем системой ленточных конвейеров (9)
подается на склады заполнителей (25).
Прием песка.
Песок и гравий поступают на проектируемый завод по производству изделий
для каркасного дома с помощью автотранспорта. Поступивший заполнитель
сгружается самосвалами (11) в приемный бункер (13) автомобильного приемного
устройства (12), оснащенного навесом, для уменьшения пыления при разгрузке
инертных. Затем системой ленточных конвейеров (9) подается на склады
заполнителей (25).
Складирование цемента.
Цемент из бункера приемного устройства цемента (3) с помощью пневмоподъемника
ТА-19 (5) по цементопроводу (6) (по ГОСТ 8732-78) транспортируется к
батарейному осадительному циклону (17), которым оснащены силосы склада цемента.
Затем воздух с цементной пылью проходит очистку через фильтры СМЦ-166Б (18).
Цемент по цементопроводу подается в силосные банки (19) склада цемента.
В силосах цемента предусмотрены автоматические указатели нижнего и
верхнего уровней заполнения цементом (21) и сводообрушители (20), для
облегчения выгрузки слежавшегося цемента пневморазгружателями ПДД-101 (23) из
банок цемента. Также чтобы избежать слеживания цемента в силосах и облегчить
самотек цемента по течкам банок к пневморазгружателям, угол наклона течек
рекомендуется не превышать 30°.
В расходные силосы БСУ (31) цемент поступает по цементопроводу с помощью
струйных насосов 981-842.00.000 (22)
Складирование заполнителей.
От приемного устройства щебня и приемного устройства песка, заполнители
поступают системой ленточных конвейеров (9), на надбункерные конвейеры, с
которых, с помощью плужкового сбрасывателя (26), заполняют бункера складов
заполнителей (25).
На проектируемом заводе планируется использовать склад закрытого типа,
т.к. этот тип склада отличается большим использованием объема склада. Кроме
того, у складов закрытого типа меньше удельные капиталовложения, расход топлива
на подогрев и размораживание заполнителей и более низкая себестоимость
переработки 1м3 наполнителя.
На складе предусмотрены паровые регистры (27) для подогрева заполнителей
в зимний период эксплуатации. Течки бункеров рекомендуются с углом наклона
менее 30°. Также бункера складов заполнителей имеют секторные затворы (28),
оснащенные автоматической системой, для выгрузки необходимого количества
заполнителя на подбункерные ленточные конвейеры, которые распределяют заполнители
по расходным бункерам БСУ.
Приготовление бетонных смесей на БСУ.
Со складов заполнителей (25), щебень и песок поступают на поворотную
загрузочную воронку (39), с помощью которого от вида заполнителя распределяется
по расходным бункерам заполнителей (38). Расходные бункера заполнителей БСУ
оснащены датчиками уровня, а также ленточными подающими устройствами, подающими
заполнители в дозатор АД-500 2 БЛ(29) с тензометрическими датчиками, который
взвешивают заполнители и одновременно поступают непосредственно в двухвальный
бетоносмеситель (36) принудительного действия.
Со складов цемента (19), вяжущее поступает цементопроводом в расходные
силосы БСУ (31). Силосы оснащены фильтрами (30). Из расходных банок цемент при
помощи винтового конвейера поступает на весы вяжущего (35), откуда поступает в
бетоносмеситель (36).
Из расходного бака (71) химическая добавка поступает в бак (73),
оснащенный весами, откуда дозируются в смесители (36).
Для приготовления бетонной смеси на БСУ используется водопроводная вода,
которая поступает в расходный бак воды (72), оснащенный весами, откуда
поступает в оросительную систему смесителей (36).
Дозирование
цемента, мелкого и крупного заполнителя осуществляется автоматическими весовыми
дозаторами. Материалы дозируют по массе: цемент - с точностью
1%, заполнители с точностью 2%. От точности дозирования зависит соответствие
фактического состава бетона и постоянство состава в различных замесах. В
автоматических установках все операции по взвешиванию составляющих бетона
осуществляют по заданной программе без участия оператора.
Для
перемешивания составляющих применен двухвальный смеситель принудительного
действия (36). В смесителях принудительного типа можно приготовлять все виды
бетонных и растворных смесей. Работой смесителя можно управлять как с местного
пульта, так и дистанционно центрального пульта.
После
приготовления бетонной смеси, она поступает в кюбель адресной подачи бетонной
смеси (64), или на ленточный транспортер (39), которые транспортирует смесь к
бетоноукладчикам (59) и (66).
Арматурный цех.
Изготовление арматурных изделий производят в отдельном цехе, где
предусмотрена раздельная переработка арматурной стали. Арматурная сталь в цехе
поступают со склада, где она хранится раздельно по видам и маркам на
специализированных стеллажах, исключающих коррозию и её загрязнение.
Арматурный склад размещается в торце арматурного цеха с подвозом
железнодорожного пути. Склад оснащен средствами складирования и выполнения разгрузочно-погрузочных
работ. Разгрузка осуществляется кранами общего назначения, оснащенные магнитно
- механическими захватами у которых по общей траверсе расположены грузовые
электромагниты, работающие по операциям подхвата и освобождения груза и механические
подхватки, надежно удерживающие его при перемещение. Это позволяет повысить
высоту стеллажей, кроме того траверса оснащают магнитно-упругими датчиками, что
позволяет определить массу взятого груза.
Арматурная сталь со склада металла подается самоходной тележкой с
прицепом. Все подъёмно - транспортные операции в арматурном цехе производится
мостовыми кранами грузоподъёмностью 10т.
Изготовление арматурных изделий состоит:
- заготовка арматуры (правка, резка, гибка стержней и проволоки),
- изготовление арматурных сеток и каркасов,
гибка петель,
высадка анкеров.
Арматурная сталь, поступающая в бухтах подается в бухтодержатели (48)
правильно - отрезных станков (46) для резки её на мерные заготовки 100-6000мм.
Далее готовая арматура поступает на машину одноточечной (47) контактной сварки
для изготовления сеток. После полуфабрикаты поступают, если есть необходимость,
к станку гибки(52), и в последующем отправляются на склад сеток. В арматурном
цеху также находится установка многоточечной контактной сварки (51), и машина
для перемотки бухт(50).
Для изготовления каркасов, арматура поступающая в прутках нарезается на
отрезном станке(42) до нужной длины и отправляется с помощью мостового
крана(16) к станку одноточечной контактной сварки(47). После получения необходимых
изделий каркасы отправляются на склад.
Для получения закладных деталей используется отрезной станок(42), станок
для гибки арматурной стали (44), а также станок для сварки под слоем флюса(43).
Перед отправление к посту армирования готовые полуфабрикаты собираются в
пространственные каркасы и связываются, после чего их укладывают с помощью
мостового крана на транспортную тележку (54) и отправляют в цеха формовки.
Арматурные стержни используемые в качестве напрягаемых проходят очистку,
дальше по роликовому столу(45) поступают к стыковочному станку (49), после
происходит их резка до требуемой длины на станке (42). Шайбы для
преднапряженной арматуры выпрессовываются на станке (74) высадка анкеров
происходит на установке (41). Готовая арматура перевозится к посту армирования.
Технологическая линия изготовления изделий по агрегатно-поточной
технологии.
Технологический процесс производства плит начинается с операции
подготовки формы и бортоснастки. Подготовка форм производится с помощью
механической щетки (56) с распылительной удочкой (57). В очищенную и смазанную
форму (68), после её сборки, начинают укладку арматуры, каркасов и арматурных
сеток которые фиксируют вязальной проволокой. Так же устанавливают фиксаторы
защитного слоя, которые могут быть разного исполнения (пластмассовые, бетонные
и д.р.). Процесс формования начинается с укладки бетонной смеси, которая
подается в бункер бетоноукладчика (59). Бетонная смесь укладывается
бетоноукладчиком в форму. Далее начинается формование изделия на виброплощадке (60).
После формование форма с изделием направляется в камеру ямного типа (61)
для тепловой обработки по установленному режиму.
Тепловая обработка должна проводится по следующему режиму:
- предварительная выдержка 2 часа
- подъём температуры до 800 3 часа
изотермический прогрев при температуре 800 6часов
охлаждение 2 часа
Прошедшие тепловую обработку изделия должно иметь 70% прочности от
проектной (в зимнее время 90%). После открытия бортов проверяют качество
готового изделия, после приема их контролем ОТК перевозят краном на самоходную
тележку. Производственный процесс далее повторяется с подготовки формы.
Технологическая линия изготовления изделий по полуконвейерной технологии.
Технологический процесс производства плит начинается с операции
подготовки формы и бортоснастки, армирование осуществляется на
специализированных постах. Процесс формования начинается с укладки бетонной
смеси, которая подается в бункер бетоноукладчика (59). Бетонная смесь
укладывается бетоноукладчиком в форму. Далее начинается формование изделия на
виброплощадке (60).
После формование форма с изделием направляется в камеру ямного типа (61)
для тепловой обработки по установленному режиму.
Тепловая обработка должна проводится по следующему режиму:
- предварительная выдержка 2 часа
- подъём температуры до 800 3 часа
изотермический прогрев при температуре 800 6часов
охлаждение 2 часа
Прошедшие тепловую обработку изделия должно иметь 70% прочности от
проектной (в зимнее время 90%). После открытия бортов проверяют качество
готового изделия, после приема их контролем ОТК перевозят краном на самоходную
тележку. Производственный процесс далее повторяется с подготовки формы.
Технологическая линия изготовления изделий по стендовой технологии.
Технологический процесс производства ферм начинается с операции
подготовки стенда. Подготовка форм производится с помощью механической щетки
(56) с распылительной удочкой (57).
Напряжение арматуры осуществляется механическим методом. В середине
стендовой формы вдоль ее продольной оси между опалубкой формуемых балок
смонтирован гидродомкрат 8 и 12 метровых арматурных стержней, связанных из
более коротких прутков встык. Стержни определенных размеров с анкерами на
концах укладываются в прорези вилочных упоров стендовой формы и заанкериваются
в них. Перед напряжением на го горячий бетон 50% после обреза конца.
Одновременно со стержнями в форму укладываются сетки и каркасы
ненапрягаемой арматуры. Бетонная смесь загружается в форму портальным
бетонораздатчиком (66) . Уплотняют смесь при помощи глубинных(65) и навесных
вибраторов (75).
После формование производится тепловая обработка изделий. Для тепловой
обработки по установленному режиму.
Тепловая обработка должна проводится по следующему режиму:
- предварительная выдержка 4 часа
- подъём температуры до 700 4 часа
изотермический прогрев при температуре 700 10часов
охлаждение 3 часа
Прошедшие тепловую обработку изделия должно иметь 70% прочности от
проектной (в зимнее время 90%), что регламентируется требованиями отпуска
напряжений рабочей арматуры на бетон. После открытия бортов проверяют качество
готового изделия, после приема их контролем ОТК перевозят краном на самоходную
тележку.
Производственный процесс далее повторяется с подготовки формы.
.5 Расчет состава бетона
При подборе состава тяжелого бетона определяют такое соотношение между
входящими в состав бетона материалами, которое обеспечивает необходимые
технологические свойства бетонной смеси, заданные технические характеристики
затвердевшего бетона и экономичность. Порядок подбора состава тяжелого бетона регламентирован
ГОСТ 27006-86.
Расчет состава тяжелого бетона класса В25 для железобетонных ферм и плит
перекрытия.
Исходные данные:
- проектная марка бетона М350 (В25)
- марка цемента М400
щебень с максимальной крупностью 20 мм
модуль крупности песка Мкр=2,2
суперпластификатор С-3
Определяем величину В/Ц отношения по формуле:
В/Ц=А*Rц/(Rб+А*0,5*Rц)=
0,6*400/(350+0,6*0,5*400)=0,51 (1.1)
Определяем расход воды исходя из условия обеспечения требуемой
удобоукладываемости, водопотребности цемента, максимальной крупности песка и
щебня. Согласно табл.3 [15] В=200 л. Так как применяем суперпластификатор,
снижаем расход воды на 20%. В= 0,8* 200 = 160 л
Расход цемента определяют по формуле
Ц=В:В/Ц=160:0,51=314кг (1.2)
Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 380*1,07=407 кг/м3
Устанавливают коэффициент раздвижки зерен в зависимости от качества
цементного теста и крупности песка α=1,23.
Далее определяют межзерновую пустотность крупного заполнителя по формуле
Пщ = 1 - γ / ρ = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44 (1.3)
где γ - насыпная, а ρ - истинная плотность щебня, г/см3.
Расход щебня определяют исходя из обеспечения заполнения щебнем условного
объема, с некоторой раздвижкой зерен для обволакивания их раствором с целью
обеспечения монолитности:
Щ = 1000/ [(α*Пщ / ρнщ) + 1 / ρщ] = (1.4)
1000/ [(1,23*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1211 кг
Расход песка определяют по формуле:
П = [ 1000 - (Ц / ρц + В + Щ / ρщ )] *ρп = (1.5)
[ 1000 - (407 / 3,1 + 160 + 1311 / 2,63 )] * 2,62 = 772 кг
Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от
массы цемента:
Д = Ц * 0,007 = 407 * 0,007 = 2,85 кг (1.6)
Расчетную среднюю плотность определяем по формуле
γбс = (Ц + П + Щ + В + Д) = (1.7)
(407+ 572 + 1311 + 160 + 2,85) = 2453 кг/м3
В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона
Ц = 407 кг
Щ = 1211 кг
П = 772 кг
В = 160 кг
Д = 2,85 кг
Расчет состава тяжелого бетона класса В20 для колонн.
Исходные данные:
- проектная марка бетона М250 (В20)
- марка цемента М400
щебень с максимальной крупностью 20 мм
модуль крупности песка Мкр=2,2
суперпластификатор С-3
Определяем величину В/Ц по формуле
В/Ц=А*Rц/ (Rб+А*0,5*Rц) =
0,6*400/(250+0,6*0,5*400)=0,65 (1.8)
Расход цемента определяют по формуле
Ц=В:В/Ц=132:0,65=205 кг (1.9)
Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 315 кг/м3
α=1,1.
Пщ = 1 - γ / ρ = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44 (1.10)
Щ = 1000/ [(α*Пщ / ρнщ) + 1 / ρщ] = (1.11)
/ [(1,1*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1184 кг
П = [ 1000 - (Ц / ρц + В + Щ / ρщ )] *ρп = (1.12)
[ 1000 - (315 / 3,1 + 132 + 1384 / 2,63 )] * 2,62 = 822 кг
Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от
массы цемента:
Д = Ц * 0,007 = 315 * 0,007 = 2,2 кг (1.13)
Расчетную среднюю плотность определяем по формуле
γбс = (Ц + П + Щ + В + Д) = (315 + 622
+ 1384 + 132 + 2,2) = 2457 кг/м3
В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона
Ц = 315 кг
Щ = 1184 кг
П = 822 кг
В = 132 кг
Д = 2,2 кг
Расчет состава тяжелого бетона класса В15 для фундаментов под колонны.
Исходные данные:
- проектная марка бетона М200 (В15)
- марка цемента М400
гравий с максимальной крупностью 20 мм
модуль крупности песка Мкр=2,2
суперпластификатор С-3
Определяем величину В/Ц по формуле
В/Ц=А*Rц/ (Rб+А*0,5*Rц) =
0,6*400/(200+0,6*0,5*400)=0,75 (1.14)
Согласно табл.3 В=160 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем
расход воды на 20%. В= 0,8* 160 = 128 л
Расход цемента определяют по формуле
Ц=В:В/Ц=132:0,75=180 кг (1.15)
Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 265 кг/м3
α=1,1.
Пщ = 1 - γ / ρ = 1 - 1,52 / 2,63 = 0,43 (1.16)
Г = 1000/ [(α*Пщ / ρнщ) + 1 / ρщ] = (1.17)
/ [(1,1*0,43 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1189 кг
П = [ 1000 - (Ц / ρц + В + Щ / ρщ )] *ρп = (1.18)
[ 1000 - (265 / 3,1 + 132 + 1389 / 2,63 )] * 2,62 = 824 кг
Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от
массы цемента:
Д = Ц * 0,007 = 265* 0,007 = 1,85 кг (1.19)
Расчетную среднюю плотность определяем по формуле
γбс = (Ц + П + Г + В + Д) = (1.20)
(265 + 624 + 1389 + 128 + 1,85) = 2408 кг/м3
В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона
Ц = 265 кг
Г= 1189 кг
П = 824 кг
В = 128 кг
Д = 1,85 кг
Расчет состава тяжелого бетона класса В22,5 для фундаментных балок
Исходные данные:
- проектная марка бетона М300 (В22,5)
- марка цемента М400
щебень с максимальной крупностью 20 мм
модуль крупности песка Мкр=2,2
суперпластификатор С-3
Определяем величину В/Ц по формуле
В/Ц=А*Rц/ (Rб+А*0,5*Rц) =
0,6*400/(300+0,6*0,5*400)=0,57 (1.21)
Согласно табл.4[] В=165 л. Так как применяем суперпластификатор, снижаем
расход воды на 20%. В= 0,8* 165 = 132 л
Расход цемента определяют по формуле
Ц=В:В/Ц=132:0,57=232 кг (1.22)
Согласно СНиП 82-02-95 расход цемента составит 350 кг/м3
α=1,1.
Пщ = 1 - γ / ρ = 1 - 1,48 / 2,63 = 0,44 (1.23)
Щ = 1000/ [(α*Пщ / ρнщ) + 1 / ρщ] = (1.24)
/ [(1,1*0,44 / 1,48) + 1 / 2,63] = 1184 кг
П = [ 1000 - (Ц / ρц + В + Щ / ρщ )] *ρп = (1.25)
[ 1000 - (350/ 3,1 + 132 + 1384 / 2,63 )] * 2,62 = 812кг
Определяем расход суперпластификатора вводимого в количестве 0,7% от
массы цемента:
Д = Ц * 0,007 = 350 * 0,007 = 2,45 кг (1.26)
Расчетную среднюю плотность определяем по формуле
γбс = (Ц + П + Щ + В + Д) = (1.27)
(350 + 612 + 1384 + 132 + 2,45) = 2450 кг/м3
В результате расчета получен следующий состав тяжелого бетона
Ц = 350 кг
Щ = 1184 кг
П = 812 кг
В = 132 кг
Д = 2,45кг
.6 Расчет складского хозяйства
В состав складского хозяйства входят такие участки как склады цемента,
инертных материалов, химических добавок, горюче- смазочных материалов,
материальный склад.
.6.1 Расчет склада цемента
Согласно ОНТП 7 -85 принимаем следующие нормы технологического
проектирования склада цемента. Запас цемента - 7 суток, коэффициент заполнения
силосов - 0,9, плотность цемента -1 г/см3, средний расход цемента - 340 кг/м3.
Запас цемента, требуемого для выполнения производственной программы
завода, рассчитывают по формуле.
,т (1.28)
где,
ПГ- годовая производительность завода, м3
Ц-
расход цемента на 1м3 изделий, т
ЗЦ
- запас цемента, сут
К
- коэффициенты, учитывающий потери цемента при разгрузки и транспортировки,
,85
- коэффициент заполнения силосов
Р
- расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут
= 381,8т
Для
хранения цемента принимаем 6 силосов диаметром 5м с одновременной
вместительностью 720 т. Высота банок 12м.
На генплане завода компоновка склада цемента осуществляется таким
образом, что внешних железнодорожных путей и имеет приемное отделение и
необходимую площадь для маневровых операций подвижных составов с материалом.
Типовой проект № 708-76-93.
.6.2 Расчет склада заполнителей
Согласно ОНТП
-7-85 принимаем следующие нормы проектирования склада заполнителей - запас 7
суток, максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой - 150,
наименьшее число отсеков для песка - 6.
Производственный запас заполнителей одновременно хранящегося на складе:
м3 (1.29)
где,
ПГ - программа завода, м3
З
- средний расход заполнителя, м3/м3
n - запас
заполнителя, сут
К
- коэффициент возможных потерь
Р
- расчетный годовой фонд времени работы оборудования, сут
м3
Принимаем
типовой склад заполнителей вместимостью 3 тыс.м3 заполнителя и предусматриваем
шесть отсеков для заполнителей.
Склад
заполнителя типовой № 409-29-84.91.
.6.3
Склад готовой продукции
На
складе готовой продукции производится хранение изделий до отгрузки потребителю.
Склад принимаем открытым с оборудованием подъёмно транспортных механизмов
(мостовой кран Q=20 т) и с организацией ровной бетонной поверхности.
Площадь
склада готовой продукции:
м2 (1.30)
где,
QСУТ - программа в сутки, м3
ТХРАН
- продолжительность хранения 1 м2 площади, сут
К1
- коэффициент, учитывающий увеличение площади склада на проходы
К2
- коэффициент, учитывающий увеличение площади в зависимости от типа крана
QН - нормативное
хранение, м2 площади.
м2
Принимаем
склад готовой продукции площадью 4320 м2, т.е. 1 пролет 12 метров, а второй 24
метра и длиной 120 м каждый.
.7 Расчет производства ЖБИ
.7.1 Расчет агрегатно- поточной технологии производства ЖБИ
По агрегатно- поточной технологии в данном проекте изготавливают плиты
покрытия, колонны, фундаменты под колонны, наружные стеновые панели и
фундаментные балки Изделия формуются в металлических формах длиной от 2,5м до
6м. Общая программа по этим изделиям составляет 27000 м3/год. Для выполнения
программы необходимо рассчитать количество постов формования:
, шт (1.31)
где,
QГОД - производительность в год, м3
QПОСТ - годовая
производительность формовочного поста, м3
, м3 (1.32)
где,
ВР - расчетный фонд времени работы оборудования, сут
h - количество
рабочих часов в сутки, ч
V- объём
изделий, м3
ТЦФ
- цикл формования изделия, мин
м3
N=000/16192=1,73
принимаем
2 поста
Расчет
производственной мощности по камерам твердения
М
= QК х Т х К1 х Коб., (1.33)
Где
М - производственная мощность камеры, м3,
QК -
среднегодовой объем камер,
Т
- количество суток работы камер,
К1
- коэффициент использования объема камер,
Коб.
- коэффициент оборачиваемости камер в сутки,
QК = 35000/(253
х 0,6 х 1) = 184 м3
Количество
камер твердения
=
QК /(b x n) (1.34)
где
b - объем изделия, м3
n - количество
изделий в камере
N = 184/(1,2 х
7) = 22
Поскольку изделия имеют широкую номенклатуру и типоразмеры, то
организация производства различных изделий осуществляется в индивидуальных
пролетах. В первом формовочном пролете изготавливаем колонны, фундаменты под
колонны и фундаментные балки; а во-втором - наружные стеновые панели и плиты
покрытия.
Рассчитаем площади для остывания
отс = Qсут / Qн = 107 / 1,1 = 97 м2 (1.35)
Площади под дефектные изделия
Qдеф =
Qсут * 0,05 = 107* 0,05 = 5,4 м3
Sдеф =
20 м2
Площади для складирования форм
Масса форм M = m * Qсут / b =
4,5 * 107 / 1,2 = 401 т (1.36)
ф = 80 м2
Площади для арматурных изделий в цехе.
Запас арматурных изделий должен быть на 4 часа.
т.е. Q4 = Qсут х 4 /16 = 3745 х 4 / 16 = 936 кг
S = Q4 / Qн = 936 / 30 = 32 м2
где Q4 - запас арматуры на 4 часа, кг
Qсут -
суточный расход арматуры, кг
Qн -
норма складирования арматуры на 1 м2 площади.
.7.2 Расчет стендовой технологии производства ЖБИ
По стендовой технологии в данном проекте изготавливают балки стропильные.
Изделия формуются в металлических формах длиной 12м. Общая программа по этим
изделиям составляет 7000 м3/год. Для выполнения программы необходимо рассчитать
количество постов формования:
Где
М - производственная мощность стенда, м3,
Н
- количество постов формования,
Т
- количество суток работы стенда,
b - вместимость
одной формы, м3,
Коб
- коэффициент оборачиваемости одного стенда, Коб=24/26=0,9
Рассчитаем
площади для отстывания
отс
= Qсут / Qн = 27,7 / 0,5 = 55,4 м2 (1.37)
Площади
под дефектные изделия
Qдеф = Qсут
* 0,05 = 27,7* 0,05 = 1,4 м3
Sдеф = 20 м2
Площади
для складирования форм
Масса
форм M = m * Qсут / b = 15 * 27,7 / 3,5 = 118 т (1.38)
ф
= 40 м2
Площади
для арматурных изделий в цехе.
Запас
арматурных изделий должен быть на 4 часа.
т.е.
Q4 = Qсут х 4 /16 = 6371 х 4 / 16 =1593 кг
=
Q4 / Qн = 1593 / 30 = 54 м2
где
Q4 - запас арматуры на 4 часа, кг
Qсут - суточный
расход арматуры, кг
Qн - норма
складирования арматуры на 1 м2 площади.
1.8 Технологический расчет ямной камеры
Расчет заключается в определении основных размеров камер и количества их,
а также длительности цикла работы камер.
Длину камеры определяют по формуле:
к = lф · n + ( n + 1)
· l1 , м (1.39)
где lф - длина формы с изделием, м; n - количество форм по длине камеры; l1 - расстояние между формой и стенкой
камеры и между штабелями форм, м.
ф = lизд + 2 · (0,2 ÷
0,4) = 6 + 2 · 0,2 = 6,4
м (1.40)
к = 6,4 ·1 + 2 · 0,2 = 6,8 м
Ширина камеры:
к = bф · n1 + ( n1 +
1) · l1 , м (1.41)
где bф - ширина формы с изделием, м; n1 - количество форм по ширине камеры.
ф = bизд + 2 · (0,2
÷ 0,4) = 1,5 + 2 · 0,2 = 1,9 м (1.42)
к = 1,9 · 1 + 2 · 0,2 = 2,3 м
Высота камеры:
к = n2 hф + ( n2 -
1) · h1 + h2 + h3 , м
(1.43)
где n2 - количество форм по высоте камеры;
h1, h2, h3 -
соответственно, расстояние между формами с изделиями по высоте камеры, между
нижней формой и полом камеры и между верхним изделием и потолком камеры.
ф = hизд + 0,15 = 0,25 + 0,15 = 0,4 м (1.44)
к = 7 · 0,4 + ( 7 - 1) · 0,05 + 0,1 + 0,15 = 3,4м
Объем камеры:
к = Lк · Bк · Hк =
6,8 · 2,3· 3,4 = 53.2 м3 (1.45)
Коэффициент заполнения объема камеры:
= nто · Vи / Vк , (1.46)
где Vи - объем бетона в одном изделии, м3;
nто - количество изделий в камере.
q = 7·
0,95 / 53,2 = 0,13
Длительность цикла работы камеры:
τ ц = τз + τр + τв + τто , ч (1.47)
где τз, τр - длительность загрузки и выгрузки камеры, ч; τв - то же, предварительного
выдерживания изделий в камере перед тепловой обработкой , ч; τто - режим тепловой обработки
изделий, ч.
τз = (τф · nто) / (mф · nф ) , ч (1.48)
где τф - длительность цикла формования изделий, ч; mф - число формовочных установок; nф - количество изделий, формуемых на
одной установке за один цикл.
ф = (Gг · τф) / (τс · с · Vи) , (1.49)
где Gг - годовая производительность линии,
м3/год; τс - число рабочих часов в сутки, с -
число рабочих дней в году.
mф =
(17000 · 0,33) / (16 · 253 · 0,95) = 0,48
τз = (0,33 · 5) / (1 · 1 ) = 1,65 ч
τ ц = 1,65 + 1,65 + 3 + 11 = 17,3 ч
Коэффициент оборачиваемости камер в сутки:
К = 24 / τ ц = 24 / 17,3 = 1,38 (1.50)
Необходимое для выполнения программы количество камер определяют, исходя
из средней продолжительности их оборота Тк в час.
При пятидневной рабочей неделе и двухсменном режиме работы формовочного
цеха Тк определяют по графикам.
Тк = 22
Количество камер для выполнения заданной программы при двухсменном режиме
формования определяется по формуле:
Мк = (τсут · Тк) ( 24τфnто ) = (16 22) / ( 240,33· 5) = 8,8 шт (1.51)
Принимаем 9 пропарочных камер.
. Архитектурно - строительная часть
.1 Генеральный план строящегося завода
Проектируемый завод относится к предприятиям средней мощности. Площадь,
занимаемая заводом, составляет 5,9 га. Так как на заводах ЖБИ выделяют следующие
технологические пределы: приемка и складирование материалов и полуфабрикатов,
приготовление бетонных составов, изготовление арматурных и закладных деталей,
формование изделий и их складирование. То, в соответствии с этим генплан нашего
завода включает в себя следующие объекты:
Главный производственный корпус.
Главный производственный корпус представляет собой одноэтажное здание,
состоящее из трех технологических пролетов. Ширина пролета составляет 24м.
Каждый технологический пролет оборудован двумя мостовыми кранами
грузоподъемностью 10-20т. Высота до головки подкранового рельса 8,15 м. Это
расстояние принято, т.к. позволяет сократить число приемников под
технологическое оборудование и улучшить условия его эксплуатации. Шаг
внутренних колон 6 м.
Бетоносмесительный цех.
Бетоносмесительный цех представляет собой вертикальную секционную башню,
пристроенную к главному производственному корпусу, к его торцу.
Бетоносмесительный цех обеспечивает бетоном формовочные цехи завода. Все
операции в бетоносмесительном цеху связанные с приготовлением растворных и
бетонных смесей автоматизированы.
Блок вспомогательных служб.
Блок вспомогательных служб представляет собой одноэтажное промышленное
здание, отдельно стоящее от производственного корпуса. В блок вспомогательных
производств входят ремонтно-механический цех, отделение изготовления и
металлизации закладных деталей, трубозаготовительное отделение и столярная
мастерская. Блок выбран по типовому проекту 409-13-6.
Склад цемента.
Склад цемента представляет собой железобетонные силосы, надежно
защищенные от увлажнения и предназначены для хранения разных марок цемента.
Количество банок на заводе принимается 6 штук, а вместимость каждой банки равна
200т. Площадь, занимаемая складом цемента и его приемным устройством занимает
400м2. Склад принят по типовому проекту № 708-76-93.
Склад заполнителей.
Склад заполнителей выбран эстокадный-траншейный полубункерный склад
закрытого типа, номер типового проекта № 409-29-91.
Склад горючесмазочных материалов.
Склад горючесмазочных материалов представляет собой здание площадью
44,9м2. Горючесмазочные материалы доставляются автотранспортом. В соответствии
с типовым проектом 704-4-4, материалы хранятся на складе в таре вместимостью
12-15т. На складе нет постоянного обслуживающего персонала.
Склад готовой продукции.
Склад готовой продукции, арматурной стали, форм и полуфабрикатов
обслуживается мостовыми кранами. Склад открытого типа, площадь, занимаемая
складом 5040м2
Готовые изделия со склада со склада вывозят на специализированных автомашинах,
а также железнодорожным транспортом.
Административно-бытовой корпус и столовая.
Административно-бытовой корпус спроектирован в этажном здании. Размеры
назначены в соответствии с требованием СНиП II-92-76.
Столовая распологается рядом с административно-бытовым корпусом. Столовая
рассчитана на 90 посадочных мест.
Технико - экономические показатели
Общая площадь предприятия - 6 га
площадь застройки территории - 2 га
коэффициент застройки - 0,33
площадь дорог и тротуаров- 1,3 га
площадь используемой территории - 3,5га
коэффициент использования территории - 0,55
площадь озеленения - 2,5 га
коэффициент озеленения - 0,45
.2 Объемно - планировочное и конструктивное решение
Производственные здания и сооружения запроектированы с учетом требований
технологического процесса. Производственный корпус представляет собой
сблокированное здание формовочного и арматурного цехов и бетоносмесительного
узла - в плане запроектированы в осях А-П с пролетом 18м. Шаг колонн в крайних
и средних рядах составляет 6м.
Корпус здания решен в унифицированных железобетонных конструкциях,
пространственный каркас здания состоит из колонн, ферм, подкрановых балок, плит
покрытий и горизонтальных и вертикальных связей по колоннам и фермам. Ввиду
большой протяженности здания (L=144м)
в цеху проектируется поперечный температурный шов, в результате чего здание
разделено на два температурных блока.
Здание отапливаемое, одноэтажное, высота от уровня пола до низа несущих
конструкций 10,8 м. Высота всего здания составляет 15,6 м. Освещение естественное
через оконные проемы в стенах и искусственное от ламп дневного света.
Светопрозрачные проемы выполнены в точечном варианте, т.е. по периметру здания
окна чередуются со стеновыми панелями. В наружных стенах производственного
корпуса приняты ворота с ручным открыванием, а для выхода людей устроены двери.
Ворота с размерами 4200х3600мм.
Подъемно - транспортные операции осуществляются мостовым краном
грузоподъемностью 10 и 20 т.
.2.1 Основные элементы каркаса производственного здания
Привязка стен и колонн к разбивочным осям осуществлена без отступа.
На расстоянии 72м от первой оси колонны запроектирован температурный шов,
что является серединой производственного корпуса.
1) Фундаменты железобетонных колонн
Выбор типа, формы и соответствующих размеров фундаментов существенно
влияет на стоимость здания в целом. Основные размеры фундаментов принимаем в
зависимости от нагрузок и групповых условий.
Сечение колонн: акхbк = 600х400 и 800х400 мм
Марка фундамента: ФБ10-1 и ФВ10-1
Размеры плиты: 1800х3300
Подошва: а1хb1 = 3300 х 2700 мм
Расход бетона 5,5 и 6 м3.
Рис. 2.1 Фундаменты колонн
) Фундаментные балки
Стена здания опирается на фундаментные балки, укладываемые между
подколонниками фундаментов на бетонные столбики. В местах устройства ворот
фундаментные балки не устанавливаются.
Применяем фундаментные балки марок ФБ 6-11 и ФБ 6-16, с шагом колонн 6 м.
Марка ФБ 6-11 Марка ФБ 6-11
Расход бетона - 0,71 м3 Расход бетона - 0,71
м3
Расход стали - 86 кг Расход стали -
68 кг
Масса изделия - 1,7 тн Масса изделия -
1,65 тн
Количество - 78 шт. Количество - 52
шт.
Рис. 2.2 Общий вид фундаментных балок
3) Колонны
Принимаем сплошные железобетонные колонны в количестве 156 шт., среди
всех колонн принимаем три типа: для крайнего ряда, для среднего ряда и колонны
фахверка. Шаг колонн - 6 м.
Перечень применяемых колонн:
Марка колонн 2К108-1 9К108-1
Шаг колонн - 6 м - 6 м
Размеры, мм
l =
11850 l = 11850
l1 =
3500 l1 = 3500
h1 =
400 h1 = 700
в = 400 в = 400= 380 h = 600
Расход бетона - 3 м3 Расход
бетона - 3,7 м3
Расход стали - 17,29 кг Расход стали -
21,29 кг
Масса изделия - 7,4 тн Масса изделия - 9,3
тн
Количество - 52 шт. (крайние) Средние - 78
шт.
Рис. 2.3. Общий вид колонн: а) крайнего ряда, б) среднего ряда
) Плиты покрытия
Плиты покрытия 3 х 6 м опираются на фермы через стальные закладные детали
посредством сварки.
Марка плит П1 - 1АIV - 1
Размеры, мм: l = 5970
в = 2980
h =
300
Расход бетона - 1,07 м3
Расход стали - 68 кг
Масса -
2,65 тн
Количество - 552 шт.
Рис. 2.4 Общий вид плиты
5) Стеновые панели
Панели предназначены для устройства стен одноэтажных промышленных зданий.
Характеристика применяемых стеновых панелей:
Марка ПС 60.18.30-31 Марка ПС 60.12.30-31
Размеры, мм: l = 5980 Размеры,
мм: l = 5980
h =
1785 h = 1185
в = 290 в = 290
Расход бетона - 2,95 м3 Расход бетона - 1,85 м3 Расход
стали - 29,5 кг Расход стали - 20,2 кг
Масса -
5,21 тн Масса - 3,96 тн
Количество - 240 шт. Количество - 180 шт.
) Фермы
В качестве несущих строительных элементов покрытия в промышленном
одноэтажном здании использованы стропильные фермы пролетом 24 м,
устанавливаемые на колонны с шагом 6 м.
Марка фермы ФБМ 24 - 6АVI
Рис. 7. Общий вид
Размеры l = 18 м
Шаг - 6 м
Размеры, мм: в = 240
hн =
280
hв =
250
hс =
250
Расход бетона - 3,2 м3
Расход стали - 438 кг
Масса - 8,1 тн
Количество - 104 шт.
2.3 Теплотехнический расчет элементов производственного здания
.3.1 Теплотехнический расчет толщины наружной стены
Исходные данные.
Таблица 2.1- Состав наружной стены
|
Материал
|
r кг/м3
|
l, Вт/ м2· 0С
|
d, м
|
|
Тяжелый бетон
|
2400
|
1,86
|
0,08
|
|
Пенополистирол
|
40
|
0,05
|
х
|
|
Керамзитобетон
|
0,31
|
0,15
|
Требуемое термическое сопротивление теплопередаче, отвечающее
санитарно-гигиеническим и комфортным условиям, определяют по формуле
0тр = [n · (tв - tн)]/
(aв · Dtн), (2.1)
где n - коэффициент, зависящий от
положения наружной поверхности ограждающей конструкции по отношению к наружному
воздуху, принимаемый равным для наружных стен 1, для покрытий 0,9;
tв -
расчетная температура внутреннего воздуха в рабочей зоне, 0С,
tн -
расчетная зимняя температура наружного воздуха, 0С,
aв - коэффициент теплопередачи внутренней поверхности
ограждающей конструкции, aв = 8,7 Вт/м2 · 0С,
Dtн - нормируемый температурный перепад между температурой внутренней
поверхности ограждающей конструкции, определяемый в зависимости от tв относительной влажности помещения j %.
По табл.1 СНиП II-3-79
определяем при j =
60 % нормальный влажностный режим помещения. Условия эксплуатации - Б, tв = 17 0С, Dtн = 50С. R0тр = [1 · (17 +32)]/( 5 ·
8,7) = 1,13 м2· 0С/Вт
Сопротивление теплопередаче исходя из условий энергосбережения
Определяем градус/сутки отопительного периода (ГСОП):
ГСОП = (tв - tот.пер.) zот.пер
где tв - температура внутреннего воздуха
помещений, tв = 17оС;
tот.пер.
- средняя температура отопительного периода, tот.пер.= -5,2оС
Zот.пер.
- продолжительность суточного периода со среднесуточной температурой воздуха
< 8оС, Zот.пер. = 218 (215)
ГСОП = (17 + 5,2) х 215 = 4773 (оС сут.)
Rотр =
2 (м2 оС/Вт) [табл.1б СНиП II-3-79*(изм.1998)]
Сопротивление теплопередачи
0 = (1/ aв)
+SR +(1/aн), (2.2)
где aн -
коэффициент теплопередачи у наружной поверхности ограждения, aн = 23 Вт/м2 · 0С,
SR -
сумма термических сопротивлений отдельных слоев ограждения, м2 · 0С/ Вт,
= d/l, м2 · 0С/ Вт, (2.3)
где d - толщина
слоя, м,
l - коэффициент теплопроводности материала, Вт /м2 · 0С ,
R1 =
0,08/1,86 = 0,043 м2 · 0С
/ Вт,
R2 = х
/ 0,05, м2 · 0С / Вт,
R3 =
0,15 /0,31 = 0,484 м2 · 0С
/ Вт,
R0 =
(1/8,7) + (0,043 + х/0,05 + 0,484) + 1/23,
Изменения СНиП II-
3-79 табл.1б : R0тр = 2 м2 · 0С / Вт.
R0тр < R0 ® R0 = 2
= 0,685 + х/0,05 ® х
= (2 - 0,685) 0,05 = 0,066м.
Принимаем панели пенополистирольные толщиной 100 мм.
Толщина стены будет:
dст = 0,08 +0,15 + 0,1 = 0,33 м,
.3.2 Теплотехнический расчет толщины утеплителя кровли
По формуле определяем требуемое термическое сопротивление:
0тр = 0,9( 17 + 32)/ 4 · 8,7 = 1,27 м2 · 0С
/ Вт.
Сопротивление теплопередаче исходя из условий энергосбережения
ГСОП = 4773 (оС сут), Rотр
=2,7 (м2 оС/Вт) [табл.1б СНиП II-3-79*(изм.1998)]
Сопротивление теплопередачи определяем:
R1 =
0,015/ 0,98 = 0,015 м2 · 0С
/ Вт,
R2=
0,015 / 0,17 = 0,088 м2 · 0С
/ Вт,
Таблица 2.2 - Характеристика покрытия
|
Материал
|
r, кг/м3
|
l, Вт /м2 · 0С
|
d, м
|
|
Гравий втопленный в битум
|
1200
|
0,98
|
0,015
|
|
3 слоя гидроизоляции (бистирол)
|
600
|
0,17
|
0,015
|
|
Цементно-песчаная стяжка
|
1800
|
0,93
|
0,02
|
|
Пенополистирол экструзионный (пеноплэкс)
|
40
|
0,06
|
x
|
|
Слой пароизоляции
|
600
|
0,17
|
0,01
|
R3 =
0,02 / 0,93 = 0,021 м2 · 0С
/ Вт,
R5 =
0,01 / 0,17 = 0,058 м2 · 0С
/ Вт.
Плита покрытия толщиной 300 мм
Принимает R0= 4,2 м2 · r · 0С / ккал.
,7 = 1/8,7 + 0,182 + х/ 0,06 + 1/23, тогда х = (2,7 - 0,34) 0,06 =
0,142м.
Принимает толщину утеплителя 150мм
3. Механическое оборудование
.1 Общие сведения и принцип работы ударно-вибрационной площадки с
синхронизированным приводом
Формованием называют процесс придания заготовкам или сырьевым смесям
необходимых для последующего изготовления изделий форм, размеров, плотности и
прочности. Существуют различные способы формования: прессование, литье,
прокатка, экструзия, динамическое и др. Формование осуществляется путем внешних
силовых воздействий на заготовку или сырьевую смесь.
В промышленности сборных железобетонных и бетонных конструкций и изделий
наибольшее распространение получило динамическое вибрационное формование
бетонных смесей. Оно происходит под действием инерционных сил, возникающих при
вибрации бетонной смеси и действующих на нее частиц. В процессе вибрационного
формования различаются первоначально возникшие связи между частицами бетонной
смеси, удаляется из смеси воздух, частицы смеси максимально сближаются между
собой и ее плотность возрастает в 1,6…1,65 раза по сравнению с первоначальной.
Поверхности вибрирующих рабочих органов, от которых вибрация передается
бетонной смеси, называют излучающими. В зависимости от расположения излучающих
поверхностей относительно бетонной смеси различают следующие виды вибрационного
уплотнения: поверхностное, внутреннее и объемное. При поверхностном уплотнении
излучающая поверхность (обычно плоскость) располагается на поверхности бетонной
смеси. При внутреннем или глубинном уплотнении излучающая поверхность (чаще
всего цилиндрическая) располагается внутри массива бетонной смеси. При объемном
уплотнении бетонная смесь находится в жестком сосуде-форме, внутренняя
конфигурация которой повторяет конфигурацию изделия и вся она целиком
приводится в какое-либо колебательное движение.
Если относительно излучающей поверхности колебания направлены
перпендикулярно, то они передаются бетонной смеси путем сообщения ей
периодически изменяющихся нормальных напряжений, а если касательно - то путем
сообщения ей периодически изменяющихся касательных напряжений. Колебания в
бетонной смеси, в первом случае, распространяются на большее расстояние от
излучающей поверхности, чем во втором.
В производстве сборного железобетона наибольшее распространение получил
метод объемного формования, который осуществляется на машинах, получивших
название виброплощадок. Наибольшее распространение получили виброплощадки с
вертикально и горизонтально направленными колебаниями. В первом случае уплотнение
бетонной смеси происходит при возникновении в ней нормальных напряжений, а во
втором- касательных. В связи с большей эффективностью виброплощадки с
вертикально направленными колебаниями получили большее распространение, чем
вибро площадки с горизонтально направленными колебаниями. Используются машины с
гармоничными и асимметричными колебаниями.
По форме колебаний виброплощадки разделяют на машины с гармоническими,
бигармоническими, поличастотными и ударно-вибрационными колебаниями рабочих
органов. Площадки с ударно- вибрационными колебаниями являются одной из
разновидностей поличастотных. Они легко обеспечивают асимметричные колебания и
выделены в самостоятельную группу вследствие их широкого распространения. По
конструктивному исполнению площадки бывают рамные и блочные. По способу
крепления форм площадки разделяют на машины без крепления и на машины с
механическим, пневматическим, гидравлическим и электромагнитным креплением.
Ударно-вибрационные площадки применяют для формования широкой
номенклатуры железобетонных изделий толщиной до 500…600 мм из повышенно-жестких
и пластичных бетонных смесей. Грузоподъемность таких машин достигает 20…25 т.
Использовались виброплощадки с одно- и двухсторонними ударами и горизонтально
направленными колебаниями. Однако они не могли формовать тонкостенные изделия и
в полной мере реализовать преимущества ударно-вибрационного уплотнения бетонных
смесей. Поэтому наибольшее распространение получили ударно-вибрационные
площадки с асимметричными вертикально направленными колебаниями.
Ударно-вибрационная площадка создана на базе серийных унифицированных
блочных виброплощадок с вертикально направленными гармоническими колебаниями и
потому обе эти машины имеют одинаковую кинематическую схему. Отличительной
особенностью такой ударно-вибрационной площадки является то, что в виброблоках
(рис.1) притяжной электромагнит (1) лежит на резиновом упругом ограничителе (2)
и прижат к нему пружинами (3), связывающими электромагнит (1) с двухвальным
центробежным вибровозбудителем (4). Последний через мягкие виброизолирующие
опорные упругие элементы (5) опирается на несущую раму (6), закрепленную на
фундаменте.
Рис. 3.1 Схема виброблока блочной ударно-вибрационной площадки с
синхронизированным приводом
В этих машинах, регулируемое поджатие пружин (3) обеспечивают
периодические режимы движения формы при изменениях ее массы (вместе с бетонной
смесью) в пределах 25…30 % номинальной грузоподъемности. Такие виброплощадки
позволяют формовать протяженные по длине изделия. Благодаря снижению в 2 раза
частоты вынуждающей силы, по сравнению с блочными вибропощадками с
гармоничными, вертикально направленными колебаниями существенно повысилась
долговечность карданных валов и подшипниковых узлов вибровозбудителей.
Таковы достоинства этих машин. Их недостатками являются значительные
уровни шумов при работе, которые иногда превосходят санитарные нормы и
некоторые эксплуатационные трудности, связанные с необходимостью регулирования
поджатия пружин.
.2 Расчет ударно-вибрационной площадки с вертикальными колебаниями
Исходные данные грузоподъемность ударно-вибрационной площадки - 15 т,
размер изделия 6,6 x 3 м,
ω=150 с-1,
х=0,5,
ν=
(3.1)
.
Определяем вибрационную массу рабочего органа
г
= mф + mб.см. = (3.2)
+
8400 = 12900 кг,
.
Определяем жесткость постоянных упругих связей
(3.3)
.
Находим жесткость упругих ограничителей:
с2
= с1*( ν2
- 1) = 31592*103*(49 - 1) =1516*106 Н/м (3.4)
.
Определяем деформацию упругих ограничителей
Х
= х2max*mг/(с1 + с2) = (3.5)
*12900
/ (31592*103 + 1516*106) = 1,23*10-3 м
.
Находим статический момент массы дебаланса
(3.6)
-
коэффициент затухания h=0,8*
ω=0,8*150=120
SД0 = 6,41 кг*м
.
Определяем мощность необходимую для поддержки колебаний в системе
(3.7)
=
24,2 +4,2=28,4 кВт
Подбираем
два электродвигателя АИР160S4 с мощностью двигателя N1 = 15 кВт.
Общая мощность двигателей составляет N=2N1=30
кВт>28,4 кВт
7. Определяем суммарную жесткость опорных упругих элементов
С = ω02 * mв (3.8)
где ω0 = ω/10 = 150/10 = 15 с-1
в = mк + mф + к1* mб.см.
+ к2* mп (3.9)
mк =
к*(mф + mб.см) = 0,3 (4500 + 8400) = 3870 кг к=0,3 (3.10)
в = 3870 + 4500 + 0,3*8400 + 0 =10890 кг
с = 152 * 10890 = 2450250 Н/м
. Находим массу фундамента, при котором выдерживаются санитарные нормы
вибрации
фу=с*Ха/(ω2*Хсан)=2450250* 0,3*10-3 (1502*9*10-6)=3630 кг (3.11)
4. Тепловые установки
Тепловые процессы и соответствующие устройства, предназначенные для
осуществления ускоренного твердения бетонных и железобетонных изделий и
конструкций, занимают важнейшее, наряду с армированием, место в комплексе
задач, решаемых в технологии сборного железобетона.
Тепловая обработка бетонных изделий позволяет не менее чем в 20 раз
сократить цикл их производства в сравнении с твердением при обычной
температуре. В этом ее важнейшее техническое и экономическое преимущество.
Вместе с тем она для своего осуществления требует значительных производственных
площадей и капиталовложений на сооружение тепловых установок и относительно
высоких энергетических и других эксплуатационных затрат.
На тепловую обработку затрачивается около 30% стоимости всего
производства строительных материалов и изделий. Кроме того, тепловая обработка
потребляет около 80% от расходуемых на весь производственный цикл
топливно-энергетических ресурсов и занимает до 80…90% времени всего
технологического ресурса. Таким образом, создание тепловых процессов,
позволяющих получать изделия отличного качества с минимальными затратами
топлива и электроэнергии дает возможность существенно уменьшать
капиталовложения в сферу строительства.
В настоящее время 90% бетонных и железобетонных изделий и конструкций
твердеет с помощью тепловой обработки.
.1 Описание процессов, протекающих при тепловой обработке бетона и
железобетона
ТВО бетона в большинстве случаев ведут после предварительной выдержки
свежеотформованного бетона, в течение которой он набирает начальную прочность,
необходимую для восприятия теплового воздействия без сильного нарушения его
структуры. Свежеотформованный или предварительно выдержанный бетон состоит из
твердой, жидкой и газообразной фаз. Каждая из этих фаз имеет совершенно разные
степени температурного расширения. Если принять расширение твердой фазы за
единицу, то расширение воды будет в 10…20 раз больше, чем твердой фазы. Причем
содержание воды в бетоне колеблется около 20%, а газа от 2 до 4%. При
нагревании вода и воздух начинают расширяться во много раз сильнее, чем
цементный камень, заполнитель, что приводит к разрыхлению структуры бетона, к
цементному порообразованию, нарушается сцепление только что образовавшихся
кристаллов гидросиликатов кальция.
По сравнению с твердением бетона в нормально-влажностных условиях, при
пропаривании на 20% увеличивается как общая пористость, так и сами размеры пор.
Все описанные выше факторы отрицательно влияют на такие важные свойства
готового изделия как прочность, деформативность, долговечность, водостойкость,
морозостойкость и др. Однако, несмотря на это тепловлажностная обработка
является самым эффективным способом твердения сборного бетона и железобетона.
Для пропаривания бетон в закрытой или открытой форме, а иногда на поддоне
загружают в установку, куда подают пар. Пар, как более нагретое тело, отдает
теплоту парообразования менее нагретым телам- материалу и установке, нагревает
их, а сам в виде конденсата удаляется из установки. За счет нагрева скорость
гидратации цемента резко возрастает и ускоряет структурообразование бетона.
Постепенно материал в установке нагревается до температуры паровоздушной смеси.
С ростом температуры ускоряются реакции гидратации и структурообразования.
Время, которое проходит с начала нагрева до достижения бетоном температуры
паровоздушной смеси называется первым периодом ТВО.
Во второй период подача пара в установку продолжается. В материале, по
его сечению, постепенно выравнивается поле температур, ибо температура в
установке в этот период не изменяется. Это период изотермической выдержки.
Длительность его определяется скоростью выравнивания температурного поля в
материале и кинетикой химических реакций.
Далее наступает третий период - охлаждение. В это время пар в установку
не подается. Если не открывать установку, то за счет потерь теплоты в
окружающую среду и утечку через неплотности, установка и материал будут
медленно охлаждаться. Для более быстрого охлаждения установку вентилируют
воздухом. В этом случае с поверхности материала, формы, установки быстро
испаряется влага, бетон также начинает терять ее. В процессе нагрева бетона
пар, отдавая свою теплоту, конденсируется на поверхности бетона. В этом случае
изменяется как температура, так и влагосодержание поверхности бетона и среды.
Эти процессы являются внешними по отношению к материалу, и поэтому их называют
внешними тепло - и массообменом. Передвижение влаги и воздуха, а также
изменением температурного поля внутри материала называют внутренним тепло- и
массообменом.
Передвижение влаги и воздушной массы по материалу, а также изменение
температурного поля воздействует на изменяющуюся структуру бетона. Если
образующаяся структура не в состоянии противостоять силе, с которой
передвигается масса, слагающаяся с силой возникающих температурных напряжений,
то эта структура в большей или меньшей степени может разрушаться. Поскольку с
увеличением скорости нагрева сила передвижения массы нарастает, то нагрев
изделий следует вести с какой-то определенной, безопасной для нарушения
структуры скоростью.
Наибольшая скорость формования структуры бетона наблюдается во второй
период ТВО, во время изотермической выдержки. Разности температур и
влагосодержание по сечению материала в этот период начинают уменьшаться и
постепенно выравниваются, что значительно улучшает условие
структурообразования. Кроме того в это время идет дальнейшая гидратация
цемента. Влага из образовавшегося на поверхности геля отсасывается внутренними
слоями цементного зерна вследствие снижения влагосодержания геля, начинается
кристаллизация новообразований что обуславливает нарастание процессов
структурообразования и упрочнения всей системы.
В третий период - охлаждение, из материала интенсивно удаляется влага,
процессы кристаллизации новообразований и структурообразований резко
усиливаются, материал цементируется. Однако в это время опять начинают
возрастать перепады температур и влагосодержания между поверхностью и центральными
слоями материала. Эти процессы опять начинают воздействовать на структуру
материала и могут снова привести к ее частичному разрушению.
.2 Описание ямной пропарочной камеры
Изготавливаемая из железобетона пропарочная ямная камера имеет прямоугольную
форму. Стены камеры делают многослойными. По боковым стенам камеры
устанавливаются стойки пакетировщика с кронштейнами (16). В одной из боковых
стен делается отверстие для забора воздуха из атмосферы при охлаждении,
снабженное водяным затвором. Сопряжение крышки (5) со стенами камер снабжено
также водяным затвором. Для отбора паровоздушной смеси устроен канал
сообщающийся через водяной затвор с системой вентиляции. В днище предусмотрена
система отбора конденсата (14), пропускающая его и не пропускающая пар. Для
нагрева изделий через паропровод (1) в камеру подается пар. Камеры размещаются
в технологических линиях и соединяются в блоки. Габариты камеры в плане
соответствуют габаритам обрабатываемых изделий. Для удобства обслуживания часть
камеры заглубляется в землю.
Принцип работы камеры заключается в следующем. С камеры снимается крышка,
изделие в форме опускается краном в камеру и устанавливается на нижние
кронштейны стоек. Нагружаемые кронштейны заставляют раскрыться следующий ряд и
так далее. После загрузки камеры закрывается крышка (5), заполняются водяные
затворы и начинает подаваться пар. Изделие нагревается и выдерживается при
достигнутой температуре. По окончанию выдержки подача пара прекращается и
паровоздушная смесь удаляется из камеры. После охлаждения изделий камера
раскрывается, а изделия набравшие 70-80% марочной прочности выгружаются из
камеры краном.
Существуют различные схемы снабжения паром ямных камер. В нашем случае
применяется схема парораспределения с внешним эжектором (6). Применение сопел
Лаваля (2) позволяет значительно интенсифицировать теплообмен между
паровоздушной средой и поверхностями форм с уложенным бетоном благодаря
созданию направленного движения теплоносителя. Эффективность системы
парораспределения с использованием сопел Лаваля может быть повышена за счет
применения внешнего эжектора. Теплообмен в камере в этом случае улучшается за
счет подсоса паровоздушной смеси из нижней зоны камеры через перфорированные
трубы (10).
.3 Теплотехнический расчет ямной камеры
) Расход тепла на нагрев сухой части изделий:
1 = (Ц + П + Щ) · сс · (tб1 - tб0) / 1000 , МДж/м3 (4.1)
где Ц, П, Щ - содержание цемента, песка, щебня в бетоне, кг/м3; сс -
теплоемкость сухой части бетона, кДж / кг °С; tб1 - средняя к концу периода температура бетона в изделии,
°С; tб0 - начальная температура бетонной
массы, °С.
Qc1 =
(340 + 535 + 1384) · 0,84 · (80 - 20) / 1000 = 113,85 МДж/м3
Qc2 =
(340 + 535 + 1384) · 0,84 · 5 / 1000 = 11,56 МДж/м3
) Расход тепла на испарение части
исп = W · (2493 + 1,97 · tср1) / 1000 , МДж/м (4.2)
где W - для тяжелого бетона около 1% массы
1 м3 бетона;
tср1 -
средняя за период температура среды в камере, °С.
ср1 = ( t0 + tн) / 2 = (20 + 80) / 2 = 50 °С (4.3)
где t0 - температура среды в камере до
начала тепловой обработки, °С;
tн -
температура изотермической выдержки, °С.
Qисп =
24 · (2493 + 1,97 · 50) / 1000 = 62,2 МДж/м3
) Расход тепла на нагрев воды, оставшейся в изделиях к концу периода
в1 =(В - W) · Св · (tб1 - tб0) / 1000 , МДж/м3 (4.4)
где В - содержание воды в бетонной массе, кг/м3 ; Св - теплоемкость воды,
кДж/кг·°С.
Qв1 =
(136 - 24) · 4,19 · (80 - 20) / 1000 = 28,16 МДж/м3
Qв2 =
(136 - 24) · 4,19 · 5 / 1000 = 2,35 МДж/м3
) Расход тепла на нагрев арматуры и закладных деталей:
а1 = А · Са · (tа1 - tб0) / 1000 , МДж/м3 (4.5)
где А - содержание арматуры и закладных деталей в изделиях, кг/м3 ;
Са и tа1 - теплоемкость, кДж/кг·°С, и
температура арматуры к концу периода, °С (можно принять tа1 = tи).
Qа1 =
71 · 0,48 · (80 - 20) / 1000 = 2,05 МДж/м3
) Расход тепла на нагрев форм:
Qф1 =
Ф · Сф · (tф1 - tф0) / 1000 , МДж/м3 (4.6)
где Ф = Gф/Vи - удельная металлоемкость форм, кг/м3 (Gф - масса формы, кг); Сф -
теплоемкость форм, кДж/кг·°С; tф0, tф1 - температура форм в начале и
конце периода, °С (tф1 = tн ).
Ф = 3200 / 2,4 = 1333 кг/м3
Qф1 =
1333· 0,48 · (80 - 20) / 1000 = 38,4 МДж/м3
) Расход тепла на нагрев ограждающих конструкций:
(4.7)
где
li и аi -
теплопроводность, Вт/м·°С и температуропроводность, м2/ч, материалов
ограждений; Fi - площадь ограждающих конструкций по внутреннему
обмеру, м2 ; tni0 и tni1 - средняя температура внутренних поверхностей
ограждений в начале и конце периода, °С; ti - длительность периода подогрева.
Для
многослойных ограждающих конструкций необходимо предварительно вычислить
эквивалентные значения их теплофизических характеристик при фактических
температурах материалов. Эквивалентный коэффициент теплопроводности плоской
многослойной конструкции, состоящей из тяжелого бетона, керамзитбетона и
минеральной ваты
lэ = SSi / S(Si/li) = (0,05 + 0,15 + 0,1) (4.8)
(0,05/1,45
+ 0,15/0,063 + 0,1/0,41) == 0,11 Вт/м·°С
Эквивалентный
коэффициент теплоемкости
Сэ = S(ri · Si · Ci) / S(ri · Si) =
(2400·0,05·0,84+300·0,15·0,75+1700·0,1·0,56)/
(2400·0,05+300·0,15+1700·0,1) = 0,68 кДж/кг·°С (4.9)
Эквивалентная объемная масса или плотность
rэ=S(ri·Si)/SSi=(2400·0,05+300·0,15+1700·0,1)/
(0,05 + 0,15 + 0,1)=1586 кг/м3 (4.10)
Эквивалентная температуропроводность
аэ = (3,6 · lэ)
/ ( Сэ · rэ)
= (3,6 · 0,11)/ ( 0,68 · 1586) = 0,00036 м2/ч (4.11)
F1=2·Lк·Hк + 2·Hк·Вк
= 2 · 6,8 · 3,2 +2 ·3,2 · 2,25 =57,9 м2 (4.12)
Для многослойной крышки, состоящей из металлических листов и минеральной
ваты
lэ =(0,15+0,01)/(0,15/0,63 + 0,01/56) =0,07 Вт/м·°С
Сэ = (300·0,15·0,75+7800·0,01·0,46)/(300·0,15+7800·0,01) = 0,56 кДж/кг·°С
rэ=(300·0,15+7800·0,01)/(0,15+0,01) = 768,75 кг/м3
аэ =(3,6·0,07)/(0,56·768,75) = 0,00059 м2/ч
2 = Lк·Вк
=6,8·2,25 = 15,3 м2
7) Потери тепла в окружающую среду ограждениями камеры складываются из
потерь тепла через отдельные элементы ограждений
(4.13)
где
toc - температура окружающего воздуха, °С; Fi -
площадь по наружному обмеру отдельных элементов ограждения, м2; Кi -
коэффициент теплопередачи через соответствующие элементы ограждений, Вт/м·°С.
Fназ1 = 2·(Lк+0,6)·Hназ
+ 2·Hназ·(Вк+0,6) = 2·7,4 ·2,2 + 2·2,2 ·2,9 = 45,1 м2
Fназ2 = (Lк+0,6)·
(Вк+0,6) = 7,4 ·2,1 = 21,1 м2
Fпод = 2· (Lк+0,62)·Hпод
+ 2·Hпод·(Вк+0,62) + (Вк+0,62)·(Lк+0,62) = 2 ·
7,4 · 1 + 2 · 1· 2,92+ 2,92 ·7,4 = 41,6 м2
(4.14)
Коэффициент
теплопередачи через наземные части ограждений камеры а через подземные
(4.15)
где
a1 и a2 - коэффициенты теплоотдачи,
соответственно, от греющей среды к внутренним поверхностям ограждений и от
наружных поверхностей ограждения в окружающую среду, Вт/м·°С.
a2=(9,28+0,07tн1)(1+0,2V)=(9,28+0,07·40)(1+0,2·0)=12,08Вт/м°С (4.16)
где tн1 -температура наружной поверхности
ограждений, °С; V - скорость
движения воздуха, м/с.
Qoc2 = 3,47
МДж/м3
Приходные
статьи теплового баланса включают тепловыделение бетона
э1
= 2,3 · 10-7 · qэкв · (В/Ц)0,44 · Ц · tбср1 · tI = 2,3 · 10-7 ·
500 · (136/340)0,44 · 340 · 50 · 3 = 3,92 МДж/м3 (4.17)
Qэ2 = 12,54
МДж/м3
Тепло,
поступающее в камеру с теплоносителем, определяется из теплового баланса как
сумма полезного расхода тепла Qп1 на разогрев изделий и металла форм и
непроизводительного расхода тепла Qпот1
то1
= Qп1 + Qпот1 (4.18)
где
Qп1 = Qс1 + Qисп1 + Qв1 + Qа1 + Qф1 - Qэ1 , (4.19)
Qпот1 = Qогр1
+ Qос1 (4.20)
п1
=113,85 + 62,2 + 28,16 + 2,05 + 38,4 - 3,92 = 240,7 МДж/м3
Qпот1 = 13,4 +
0,86 = 14,26 МДж/м3
Qто1 = 240,7 +
14,26 = 254,96 МДж/м3
Qп2 = 10,48 +
2,35 - 12,54 = 0,29 МДж/м3
Qпот2 = Qогр2
+ Qос2 = 1,8 + 3,47 = 5,27 МДж/м3
Qто2 = 0,29 +
5,27 = 5,56 МДж/м3
В
завершение теплотехнического расчета необходимо определить удельный расход пара
п1
= 1000 · Qто1 / (iп - iк), кг/м3 (4.21)
где
iп - энтальпия насыщенного пара, кДж/кг; iк -
энтальпия конденсата, кДж/кг
к
= св · tк1 = 4,19 · 80 = 335,2 кДж/кг (4.22)
где
tк1 - температура конденсата, °С;
gп1 = 1000 ·
254,96 / (2642 - 335,2) = 106,5 кг/м3
gп2 = 1000 ·
5,56 / (2642 - 335,2) = 3,31 кг/м3
п1
= nто · Vи · gп1 / t1 = 5 · 0,63 · 110,5 / 3 = 442
кг/ч (4.23)
Gп2 = nто ·
Vи · gп2 / t2 = 5· 0,63 · 2,41 / 6 = 4,82
кг/ч (4.24)
Коэффициент
полезного действия тепла
h = (Qп1 +
Qп2) / (Qто1 + Qто2) = (4.25)
(240,7
+ 0,29) / (254,96 + 5,56) = 0,89
Суммарный
удельный расход пара
п
= gп1 + gп2 = 106,5 + 3,31 = 109,81 кг/м3 (4.26)
5. Электротехническая часть и автоматизация процесса
тепловой обработки изделий
Автоматизация машинного производства предусматривает передачу функций
управления и контроля, ранее выполнявшихся человеком, приборам автоматическим
устройствам.
Автоматизация как высшая форма механизации резко повышает
производительность труда на новой качественной основе:
улучшает качество продукции;
создает благоприятные условия для оптимального использования
производственных ресурсов;
обеспечивает заданное количество заполнителей, цемента;
уменьшает затраты энергии;
уменьшает численность обслуживающего персонала;
обеспечивает безаварийность работы;
исключает случаи травматизма.
При определении степени автоматизации производства, прежде всего надо
учитывать экономическую эффективность и целесообразность ее в каждом конкретном
случае. Автоматизация, в конечном счете, не может полностью вытеснить человека
из среды производства, но труд его становится более квалифицированным и содержательным.
.1 Анализ и описание технологического процесса
Ямная камера (рис. 1) с полной автоматизацией всего цикла термообработки
представляет собой бетонную подземную емкость прямоугольной формы с хорошей
теплоизоляцией, закрывающуюся крышкой с максимальной герметичностью и хорошей
тепло- и пароизоляцией. Камера снабжается системой перфорированных труб для
подачи пара, водяными и гидравлическими затворами от выбивания пара,
вентиляционными устройствами и системой автоматического или дистанционного управления
тепловлажностным режимом. Формы с изделиями устанавливаются в камере в
несколько рядов по высоте на специальные стойки с автоматическими кронштейнами.
С этой же целью кран оборудуется специальной автоматической траверсой.
Пар в камеру подается или только снизу, или последовательно - вначале
снизу, затем после подъема температуры до 90-950 сверху. Двусторонняя подача,
предусмотренная в более совершенных камерах, предложенных проф. Л. А.
Семеновым, обеспечивает создание в камере среды насыщенного пара при
температуре близкой к 100°. При односторонней подаче пара температура в камере
находится в пределах 80-900, а относительная влажность 90-95%.
Расход пара на пропаривание в ямных камерах характеризуется очень
широкими пределами от 150 до 400 кг/мЗ изделий и зависит от коэффициента
загрузки камеры, относительной металлоемкости форм и объемного веса бетона.
Так, если при коэффициенте загрузки камеры 0,1, т. е. отношении объема изделий
без форм к объему камеры, расход пара составляет 200 кг/мЗ, то при коэффициенте
загрузки 0,2 он снижается до 150 кг/мЗ, а при уменьшении коэффициента загрузки
камеры до 0,05 расход пара повышается до 270 кг. Эти данные справедливы для
изделий с объемным весом бетона 2500 кг/мЗ, тогда как при объемном весе 6етона
1000 расход пара составит соответственно 170 и 130 кг/мЗ на 1 мЗ изделий.
Примерно в такой же пропорции снижается расход пара с уменьшением относительной
металлоемкости форм (отношению веса формы в кГ к объему изделия в ней),
например с 3000 до 1000 кг/мЗ
Рис. 5.1 Ямная камера пропаривания: 1-канал для выхода паровоздушной
смеси; 2- вентили; 3 - труба для слива воды из водяного затвора; 4 -
электромагнитные вентили системы автоматики; 5 - водяные затворы; 6 -
гидравлический затвор; 7-крышка; 8 - труба соединения водяных затворов; 9 -
термометр сопротивления; 10 - труба для подачи пара; 11-вентиляционный канал
Процесс пропаривания состоит из следующих этапов:
) Выдержка - состоит в том, что свежеотформованное изделие оставляется при
температуре окружающей среды на некоторое время, которое может составлять от
нескольких минут до нескольких часов и даже суток. Предварительное выдерживание
сформованных изделий перед тепловой обработкой имеет целью обеспечить бетону ту
минимально необходимую начальную (критическую) прочность бетона, при которой он
может воспринимать тепловое воздействие при принятом режиме без нарушения его
структуры. Оптимальное время выдерживания зависит от вида и марки (активности)
цемента, начального водосодержания бетонной смеси, температуры среды и
применения химических ускорителей твердения. Оно должно составлять в среднем
2-4 часа, в отдельных случаях и более, но не менее 1-2 часов. С увеличением
критической прочности бетона до начала тепловой обработки можно повышать
интенсивность его разогрева и таким образом, затрачивая время на
предварительное выдерживание бетона экономить время на скорости его разогрева.
Выдерживание до начала тепловой обработки можно исключить в случае применения
предварительно разогретой бетонной смеси.
) Подъем температуры - в этот период отформованное изделие после
предварительного выдерживания или же сразу должно достигнуть заданной
максимальной температуры пропаривания. Подъем температуры бетона (или среды в
камере) является наиболее ответственным этапом тепловой обработки, так как
возможные нарушения в структуре бетона протекают именно на этой стадии тепловой
обработки. Величина и характер структурных нарушений зависят от достигнутой
бетоном к началу тепловой обработки прочности, от скорости подъема температуры
среды в камере и ряда других факторов, способствующих или препятствующих
развитию деструктивных процессов. По существующей <<Инструкции по
тепловой обработке паром бетонных и железобетонных изделий на заводах и
полигонах>> допустимая скорость подъема температуры среды в камере при
критической прочности бетона 1-2 кгс/см2 не должна превышать 10° в 1час, а при
критической прочности 5-6 кгс/см2 - 40°в 1час. В тех случаях, когда
предварительное выдерживание сформованных изделий трудно осуществить на
практике и изделия поступают на тепловую обработку при прочности ниже
критической, подъем температуры следует осуществлять медленно, начиная,
например от 10° в час, с увеличением его темпа по мере наращивания прочности
бетона (до 30° в час на последнем этапе разогрева бетона); это особенно
необходимо в тех случаях, когда сформованное изделие, будучи в форме, имеет
большие открытые поверхности или поступает на обработку на поддоне без бортовой
оснастки. Темп подъема температуры можно увеличивать и без предварительного
выдерживания в случае тепловой обработки в жестких металлических формах с
плотной крышкой. При наличии пригруза, установленного на крышке, интенсивность
разогрева бетона может достигать 100° в час и более.
) Изотермический прогрев (изотермия) - после подъема температуры до
заданного максимума следует период, когда изделие, определенное время
выдерживается при постоянной максимально принятой температуре. Температура в
камере пропаривания на стадии изотермического прогрева (опорная температура)
главным образом определяется маркой бетона и колеблется от 65 до 100°С.
Продолжительность изотермии, в свою очередь, определяется опорной температурой.
При низкой температуре длительность изотермического прогрева существенно
увеличивается, что нежелательно из-за снижения оборачиваемости камер и форм
изделий. Однако при повышении опорной температуры увеличивается вероятность
недобора прочности при последующем твердении бетона по сравнению с бетоном,
твердевшим в нормальных температурно-влажностных условиях. Таким образом,
продолжительность выдерживания изделий на уровне принятой наивысшей температуры
изотермического прогрева при данном виде цемента зависит от прочности бетона,
которую необходимо получить к концу тепловой обработки. При этом необходимо
учесть, что приращение прочности с увеличением длительности прогрева после
достижения 65 - 75% проектной происходит с прогрессирующим замедлением и что
продолжать обработку до достижения бетоном полной проектной прочности явно
нецелесообразно.
) Остывание - период остывания бетона (охлаждение камеры) также является
важным этапом, при котором необходимо предохранять бетон от значительных
перепадов температуры в изделии. В этот период должно быть обеспечено
постепенное, по возможности равномерное по всему сечению изделия, понижение
температуры. Температурный перепад к моменту извлечения изделия из камеры между
его поверхностью и температурой наружного воздуха не должен превышать 40-45°С.
Ознакомление с практикой работы пропарочного цеха показало, что в настоящее
время контроль и регулирование цикла пропаривания сборного железобетона
проводятся следующим образом:
На ж/б заводе имеется перечень выпускаемых изделий, каждое из которых
имеет название, уникальный шифр и обладает техническими характеристиками (длиной,
шириной и высотой). Для каждого изделия имеется информация об оптимальном
режиме пропаривания. Оптимальный режим пропаривания включает время
предварительной выдержки, время подъема температуры, длительность изотермии,
температуру, при которой протекает процесс изотермии, длительность
термоостывания и продолжительность остывания с вентиляцией.
Рабочий режим пропаривания задается технологом-пропарщиком и может не
совпадать с оптимальным. В летний период времени этапы предварительной
выдержки, термоостывания или остывания с вентиляцией могут отсутствовать, а
этап изотермии может быть сокращен. В зимний период времени может быть
увеличена продолжительность любого этапа ТП.
Процесс ТВО проводится в пропарочных камерах. Каждая камера относится к
определенному типу, имеет уникальный номер, содержит определенное количество
датчиков и обладает техническими характеристиками (длиной, шириной и высотой).В
любой камере за сутки пропаривается только одна партия однородных изделий,
которая однозначно определяется номером камеры, в которую она помещается и
датой начала ТП.
После погружения ж/б изделий в камеры и их закрытия, специальный рабочий
- пропарщик , каждый час производит замер температуры с помощью обыкновенного
технического термометра с ценой деления в 1°С. Вследствие инерции тепловых
процессов и того, что визуальный отсчет не позволяет достичь требуемой
точности, ошибки в измерении температуры достигают 6°-8°С.
Данные измерений пропарщик записывает в специальный журнал (журнал
пропарки), в котором указывается время замера и температура в камере. После
окончания ТВО на основании этих записей пропарщик составляет таблицу цикла
пропаривания для каждой камеры. В таблице пропарщика интересуют три основных
показателя цикла пропаривания: часы, температура в камере и общее количество
градусов.(2)
Определение возможных состояний пропарочной камеры
При управлении ТП необходимо знать, в каком состоянии находится
пропарочная камера, чтобы ограничить список возможных действий над ней.
Например, если камера неисправна, то не имеет смысла загружать в нее изделия.
Состояние камеры определяется исправностью исполнительных механизмов и
датчиков, а также текущим этапом ТП.
В результате анализа предметной области было выделено семь возможных
состояний пропарочной камеры, приведенных в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Возможные состояния пропарочной камеры
|
Состояние
|
Возможные действия
|
|
-1
|
неисправна
|
-
|
|
0
|
свободная
|
заполнить сведения о партии и подать сигнал в цех на
загрузку камеры
|
|
1
|
задали сведения о партии и подали сигнал на загрузку в цех
|
1) изменить сведения о партии 2) отменить загрузку партии
|
|
2
|
приняли из цеха сигнал о загрузке камеры
|
1) запустить ТП 2) отменить пропарку
|
|
3
|
поместили камеру в очередь камер для запуска
|
отменить пропарку
|
|
4
|
идет процесс пропарки
|
прервать ТП
|
|
5
|
процесс пропарки прерван
|
1) запустить ТП 2) подать сигнал в цех на выгрузку партии
|
|
6
|
процесс пропарки нормально завершен
|
1) задать новый режим пропаривания и запустить ТП 2) подать
сигнал в цех на выгрузку партии
|
.2 Определение частоты замера температуры
Аналоговый сигнал на выходе преобразователя или датчика представляет
некоторый физический параметр, значение которого определено для каждого момента
времени. Другими словами, аналоговый сигнал - это непрерывная функция времени.
Перед обработкой в электронной вычислительной машине (ЭВМ) этот сигнал
должен быть подвергнут соответствующему преобразованию, поскольку процессор
выполняет операции только над числами. В ЭВМ должна поступать
последовательность чисел, эквивалентная данному аналоговому сигналу.
Значения переменной, взятые в дискретные моменты времени, образуют
«отсчеты» (или «выборки») аналогового сигнала. Частота, с которой производятся
отсчеты дискретных значений сигнала(частота дискретизации), определяет точность
представления этого сигнала в ввиде дискретно-временной функции.
Теорема о дискретизации утверждает, что «для точного представления и
восстановления аналогового сигнала должны выполняться следующие условия:
) сигнал должен занимать ограниченную полосу частот;
) частота дискретизации должна превышать верхнюю граничную частоту
спектра сигнала не менее чем в два раза.
Анализ всех вышеуказанных обстоятельств приводит к выводу о необходимости
разработки автоматизированной системы контроля и программного регулирования
цикла пропаривания сборного железобетона.
Проектируемая система должна выполнять следующие функции:
) возможность моделирования мнемосхемы пропарочного цеха;
) управление режимом пропаривания и фиксация температуры в камере;
) выдача сообщения при отклонении текущей температуры от заданной более
чем на предельно допустимую величину;
) возможность изменения режима пропаривания в процессе пропарки изделия.
Сохранение сведений о первоначальном и измененном режимах пропаривания, а также
о моменте времени, в который были внесены изменения;
) возможность прерывания процесса пропаривания по требованию
пользователя. Сообщение о том, что процесс пропарки был прерван, а также момент
отключения камеры должны быть сохранены в базе данных;/5^
) ведение справочника пропарочных камер;
) ведение справочника технологов;
) ведение справочника рекомендуемых режимов пропаривания;
) подбор камеры для пропаривания конкретной партии изделий;
)подбор рекомендуемого режима пропаривания;
)установление уровней доступа к базе данных;
)формирование журнала результатов пропарки ж/б изделий, его просмотр и
печать;
)возможность выдачи результатов пропаривания в графическом виде на экран
и печать;
)подготовка и печать справок о нарушениях технологического процесса за
указанный период от одного дня до года;
)учет пропаренных изделий каждой камерой за указанный период; хранение
данных в течении текущего года с последующей организацией архива.
Описание функциональной схемы.
Программное регулирование температурной паровоздушной среды ямной камеры
осуществляется комплексом приборов (поз 1).Термометр сопротивления 1-1
воспринимает температуру паровоздушной среды и преобразует его в изменение
активного сопротивления чувствительного элемента термометра, включенного в
мостовую измерительную схему регулятора п 1-2.
Возможны 3 варианта: 1) tтек=tзад, то выходной сигнал должен быть
равен 0 и воздействие на исполнительный механизм п.1-3, п.1-4 не
осуществляется.
) tтек>tзад, то сопротивление термометра п.1-1 возрастает и мостовая
измерительная схема выходит из состояния равновесия. Появляется выходное
напряжение определенной фазы, которая после усиления и формирования в
соответствии с требуемым законом регулирования поступает на исполнительный
механизм регулирующего клапана п.1-3, что приводит к закрытию клапана и
уменьшению или прекращению подачи пара в камеру. Это вызовет уменьшение
текущего значения. Как только tтек=tзад, выходное напряжение равно 0 и
действие клапана п.1-3 прекращается.
) tтек<tзад, то сопротивление термометра п.1-1 понижается и мостовая
измерительная схема выходит из состояния равновесия. Появляется выходное
напряжение противоположной фазы, которое после усиления и формирования в
соответствии с требуемым законом регулирования поступает на исполнительный
механизм регулирующего клапана п.1-3, что приводит к открытию клапана и
увеличению или осуществлению подачи пара в камеру.
Так осуществляется регулирование температуры паровоздушной среды в
периоды подъема и изотермической выдержки изделий.
Как только время, отведенное на подъем и изотермическую выдержку
заканчивается, регулятор позиции п. 1-2 прекращает действие на исполнительный
механизм п. 1-3, он закрывается, и подача пара в камеру прекращается.
Одновременно регулятор начинает воздействовать на исполнительный механизм
1-4. Он открывается, пар поступает к гидрозатворам камеры, они открываются,
одновременно через магнитный пускатель п.1-5 по сигналу регулятора запускается
двигатель вентилятора. Атмосферный воздух через открывшиеся гидрозатворы
поступает в камеру, омывает и охлаждает изделие и вентилятором удаляется в
атмосферу. Таким образом, осуществляется процесс охлаждения изделий.
Для управления процессом в случае выхода из строя регулятора п.1-2
следует перевести систему с автоматического управления ( с помощью регулятора)
на ручное управление.
Для этого избиратель управления п. 1-6 устанавливается в ручное
положение, и регулятор перестает воздействовать на исполнительные элементы
системы. В этом случае текущее значение температуры снижается с комплекта
приборов п.2-1,п. 2-2, а воздействие на механические элементы осуществляется с
помощью кнопки п.1-7,п.1-8, а управление вентилятором с помощью кнопки 1-9.
) Если tтек=tзад, то никакие воздействия на п. 1-7,п. 1-8 не
осуществляется
) Если tтек>tзад, В периоды подъема и изотермической выдержки необходимо
нажать на кнопку закрытия п. 1-8- подача пара прекращается или уменьшается
=> tтек=tзад.
) Если tтек<tзад, то п. 1-8-открытие. tтек=tзад=>
кнопка закрытия п.1-8 и кнопка открытия п.1-7, п.1-3 закрывается, 1-4
открывается и гидрозатворы открываются. Одновременно необходимо нажать пуск1-9.
По истечении времени закрыть 1-7- и кнопка остановка-1-9.
Таблица 5.2 - Спецификация прибор и датчиков
|
Позиции
|
Обозначение
|
Наименование параметров и место отбора импульса
|
Предельное значение
|
Место установки
|
Наименование и характеристика
|
Тип и модуль
|
Кол-во
|
|
2-3
|
TI
|
Прибор для измерения температуры показывающий,
установленный на щите.
|
100С
|
Ямная камера
|
ТГП-160Сг
|
8
|
|
1-1 2-1
|
TE
|
Первичный измерительный преобразователь (чувствительный
элемент) для измерения температуры, установленный по месту.
|
100С
|
Ямная камера
|
Термометр сопротивления
|
ТС- 1388/5/Pt100
|
8
|
|
1-4 1-5
|
Н
|
Аппаратура, предназначенная для ручного дистанционного
управления установленная на щите
|
440 в
|
По месту
|
Кнопка управления
|
XA2-BP21
|
9
|
|
3-2
|
Н
|
Аппаратура, предназначенная для ручного дистанционного
управления установленная на щите
|
440 в
|
На шите
|
Кнопка управления
|
XA2-BP21
|
9
|
|
2-2 3-3
|
HS
|
Переключатель электрических цепей измерения (управления),
переключатель для газовых (воздушных) линий
|
5000 А
|
По месту
|
Переключатель
|
РЕ19
|
3
|
|
1-2
|
TRС
|
Прибор для измерения температуры одноточечный,
регистрирующий, установленный на щите.
|
100С
|
На щите
|
Логометр
|
Ш4500
|
2
|
|
3-1
|
NS
|
Пусковая аппаратура для управления электродвигателем.
|
6атм
|
Ямная камера
|
Магнитный пускатель
|
ПМЛ 1100 (IP00)
|
1
|
|
4
|
PR
|
Прибор для измерения давления (разрежения) регистрирующий,
установленный на щите.
|
6атм
|
Ямная камера
|
Самопишущий манометр
|
МВТС-711М1
|
4
|
|
5
|
PC
|
Регулятор давления, работающий без использования
постороннего источника энергии до себя.
|
6атм
|
Ямная камера
|
Регулятор давления прямого действия
|
КФРД
|
5
|
|
6
|
PI
|
Прибор для измерения давления (разрежения)
|
6атм
|
Ямная камера
|
Манометр технический (показывающий)
|
ТМ-610
|
6
|
|
7-1
|
FE
|
Первичный измерительный преобразователь с чувствительным
элеметом для измерения расхода, установленный по месту.
|
6атм
|
Ямная камера
|
Датчик расхода пара
|
Dymetic-9431
|
1
|
|
7-3
|
FQ
|
Прибор для измерения расхода счетчик, установленный по
месту
|
6атм
|
Ямная камера
|
Счетчик
|
|
1
|
|
7-2
|
FIR
|
Прибор показывающий изменения соотношения расходов и
регистрирующий установленный на месту
|
6атм
|
Ямная камера
|
Счетчик
|
|
1
|
.3 Описание принципиальной электрической схемы
Схема электрической схемы может работать как в ручном, так и
автоматическом режиме управления.
Ручной режим управления клапаном подачи пара в камеру и эжекторами
затвора камеры реализуется, когда избиратель управления устанавливается в
положение "Р". Если текущее значение температуры меньше заданной,
необходимо увеличить подачу пара. Для этого нажимаем кнопку, в результате чего
образуется цепь.
Обе обмотки двигателя исполнительного механизма получают питание, и
двигатель перемещает регулирующий орган клапана подачи пара в сторону открытия,
в результате чего увеличивается расход пара в камеру, и температура
паро-воздушной среды в камере возрастает.
Если текущее значение температуры выше заданной, то необходимо уменьшить
подачу пара. Для этого нажимаем кнопку SB1. В результате чего образуется цепь:
Рассмотрим управление клапаном подачи пара к эжекторам затворов камеры.
По окончании времени, отведенного на подъем температурь, и изотермическую
выдержку, необходимо перейти к режиму охлаждения изделий. Для этого нажимаем
кнопку SB3. В результате чего образуется цепь:
Обе обмотки получают питание, и двигатель перемещает регулирующий орган
клапана подачи пара в сторону открывания. Контакт lK2 будет в этот момент
замкнут, т.к. клапан был закрыт, и контакт концевого выключателя 1SQl, установленный в цепи питания
обмотки реле lК2, замкнут. Реле lК2 срабатывает, и его контакт lК2 замыкается.
По окончании времени, необходимого для охлаждения изделий, нажимаем
кнопку SВ4, в результате чего образуется
цепь:
Обе обмотки получают питание, и двигатель работает на прекращение подачи
пара. Контакт lK3 будет в этот момент замкнут, т.к. клапан был открыт и контакт
концевого выключателя 1SQ2, установленный в цепb питания обмотки реле lК3, был замкнут. И реле сработает.
Рассмотрим управление в автоматическом режиме. Переключатель управления
SAl устанавливается в положение «А».
Регулятор температуры получает питание. Если температура ниже заданной -
сопротивление термометра уменьшается. Мостовая измерительная схема регулятора
выходит из состояния равновесия, т.е. появляется выходное напряжение, которое
после усиления и формирования в соответствии с заданным законом регулирования в
виде управляющего сигнала поступает на клемму 8 регулятора.
Обе обмотки двигателя получают питание, двигатель перемещает регулирующий
орган клапана подачи пара в сторону открывания. В результате чего температура
паро-воздушной смеси в камере возрастает до заланной. Когда текущее значение
температуры достигнет заданного, управляющий сигнал на клемме 8 регулятора
становится равным нулю, двигатель останавливается и дальнейшее перемещение
регулирующего органа прекратится.
Если температура выше заданной, то сопротивление термометра
увеличивается, мостовая измерительная схема регулятора выходит из равновесия, т
.е. появится выходное напряжение другой полярности, которое усиливается,
формируется в соответствии с заданной законом регулирования виде управляющего
сигнала подается на клемму 7.
Образуется цепь:
Обе обмотки получают питание и двигатель перемещает регулирующий орган
клапана в сторону закрытия. Подача пара уменьшается, в результате чего
температура паро-воздушной среды понижается и достигает заданной.
Подача пара к эжекторам затворов камеры по окончании времени, отведенного
на подъем температуры и изотермической выдержки изделий осуществляется
следующим образом. На клемме регулятора 10 появляется сигнал, срабатывает реле
lКl. Замыкается контакт 1Kl в цепи питания обмотки реле времени lKT, и оно
срабатывает, контакт КТ замкнется. Контакт К2 будет замкнут, Т.е. клапан в этот
момент закрыт, и контакт концевого выключателя SQ 1, установленного в цепи
питания обмотки реле lК2, замкнут. По цепи: Фаза А - lSF1 - обмотка 1К2 - SQ1-N получает питание реле lК2. Реле lК2
сработает и контакт lК2 замкнется. Образуется цепь:
Обе обмотки исполнительного механизма клапана подачи пара к эжекторам
гидрозатворов получают питание, и он открывает клапан. Гидрозатворы
открываются, и внутреннее пространство камеры сообщается с атмосферой.
Одновременно запускается двигатель вентилятора. Атмосферный воздух омывает
изделия в камере, охлаждает их и вентилятором выбрасывается в атмосферу. По
окончании времени, отведенного на охлаждение изделий обесточивается клемма 10 и
обмотка реле lКl. В цепи питания 1KT разомкнётся контакт lКl. Реле lКТ обесточивается, и его контакт в цепи
питания двигателя исполнительного механизма размыкается. Контакт 1КЗ замкнут,
т.к. клапан в этот момент был открыт и контакт SQ2 концевого выключателя,
установленного в цепи питания обмотки реле 1КЗ, будет замкнут. Срабатывает реле
lКЗ и его контакт 1КЗ замыкается. Образуется цепь:
Обе обмотки получают питание, и двигатель идет на закрытие клапана подачи
пара к эжекторам, а при открытии клапана подачи пара к эжекторам замыкается
контакт 1К2, зажигается сигнальная лампа НL1. При закрытии клапана замыкается
контакт lКЗ, загорается сигнальная лампа НL3.
6. Организация и экономика производства
Тема проекта - Завод ЖБИ для сельскохозяйственных предприятий мощностью
60 тыс. м3/год.
Проектируемое производственное здания и сооружения предназначено для
выпуска 60000 куб.м. железобетонных изделий различного назначения.
Технология производства - стендовая и агрегатно-поточная.
Исходные данные для выполнения расчета берем из таблицы 6.1
Таблица. 6.1 - Виды изделий с характеристиками
|
Наименование изделия
|
Марка
|
Класс и расход бетона, м3
|
Расход арматуры, кг
|
Кол-во изделий в сутки, шт
|
Кол-во арм-ры в год, т
|
Кол-во бетона в год, м3
|
|
Ферма железобетонная
|
ФТ 18
|
В25 2,54
|
675,2
|
24
|
4100
|
15423
|
|
Колонна
|
1КК84
|
В20 0,93
|
50,4
|
85
|
1084
|
20000
|
|
Плита ребристая
|
1ПГ6
|
В25 0,95
|
74,2
|
103
|
1934
|
24756
|
|
ИТОГО
|
7118
|
60179
|
.2 Материальный баланс потребности сырья и материалов
Нормы расхода материалов на приготовление бетонной смеси определяются
расчетом при проектировании состава бетона. Расчетные составы мелкозернистого
бетона в таблице 6.2
Таблица 6.2 - Расход материалов на бетон
|
№ п/п
|
Класс бетона
|
Расход материалов на 1 м3 бетона
|
|
|
Цемент, кг
|
Песок, кг
|
Щебень, кг
|
Добавка, кг
|
Вода, л
|
|
1
|
Класс бетона В 25
|
407
|
772
|
1211
|
2,85
|
160
|
|
2
|
Класс бетона В 20
|
315
|
822
|
1184
|
2,2
|
132
|
При определении материального баланса по изделиям и для производства в
целом возможные производственные потери при транспортировании, хранении и
переработке, которые при проектировании можно принять: цемент - 0,5%; добавка -
0,5%; песок - 2%, щебень- 1,3%.
Таблица 6.2 - Состав бетона ферм, колонны и плиты
Годовая программа по цехам
БСУ - 60179 м3
Арматурный цех - 7118 т
Формовочный цех - 60179 м3
.3 Подбор рабочих по цехам
Плановая численность рабочих определяется по списочному составу на основе
следующих исходных данных:
производственной программы;
норм времени или выработки;
коэффициента выполнения норм и фонда рабочего времени;
годовой эффективный фонд рабочего времени.
Таблица 6.3 - Годовой эффективный фонд рабочего времени Тэф
|
№ п/п
|
Наименование показателя
|
Ед.изм.
|
Значение
|
|
1
|
Календарный фонд времени
|
дн
|
365
|
|
2
|
Выходные и праздничные
|
дн
|
118
|
|
3
|
Номинальный фонд рабочего времени
|
дн
|
253
|
|
4
|
Невыход на работу, в т.ч. отпуск
|
дн
|
24
|
|
5
|
Невыход на работу, в т.ч. по болезни
|
дн
|
4
|
|
6
|
Эффективный фонд рабочего времени (ЭФрв)
|
дн
|
219
|
|
7
|
Средняя продолжительность рабочего дня
|
ч
|
8
|
|
8
|
Годовой эффективный фонд рабочего времени (Тэф)
|
ч
|
1752
|
Тэф вычисляется по формуле (365-118-24-4)*8=1752
Численность рабочих на предприятиях определяется исходя из годового
объема выпускаемой продукции и трудоемкости этой продукции по основным цехам.
= ∑(ГП *ti ) / (Тэф*П) * 100%, (6.1)
где, ГП- количество выпускаемой продукции за год;
ti - затраты труда рабочих при выпуске продукции;
Тэф - годовой фонд времени;
П- процент перевыполнения норм (10%) П=110%.
Затраты труда рабочих при выпуске продукции (ti) принять:
БСУ - 0,3 чел.час/м3;
формовочного цеха - 1,5 чел.час/м3;
арматурный цех -5 чел.час/т.
Таблица 6.4 - Расчет количества рабочих по цехам
|
Наименование цехов
|
Ед. изм.
|
Годовая программа по цехам
|
Наименование изделий
|
Рабочие дни в год
|
Затраты труда рабочих
|
Годовой фонд времени Тэф, в ч.
|
Кол-во людей
|
|
|
|
Фермы ФТ18
|
Колонна 1КК84
|
Плита ребристая 1ПГ6
|
|
|
|
|
|
|
|
Кол-во материала
|
Кол-во в сут
|
Кол-во материала
|
Кол-во в сут
|
Кол-во материала
|
Кол-во в сут
|
|
|
|
|
|
БСЦ
|
м3
|
60 178,58
|
2,54
|
24
|
0,93
|
85
|
0,95
|
103
|
253
|
0,3
|
1752
|
9
|
|
АРМЦ
|
тн
|
7 117,24
|
675,2
|
24
|
50,4
|
85
|
74,2
|
103
|
253
|
5
|
1752
|
18
|
|
ФОРМЦ
|
м3
|
60 178,58
|
2,54
|
24
|
0,93
|
85
|
0,95
|
103
|
253
|
1,5
|
1752
|
47
|
.4 Энергетические затраты
При калькулировании воспользуемся данными расхода электроэнергии из
подобранного оборудования на технологические нужды.
Таблица 6.5 - Расход электроэнергии при производстве строительных изделий
|
Бетоносмесительный цех
|
|
№
|
Наименование
|
Кол-во
|
Мощность
|
Коэф. спроса
|
Кол-во работы в сутки, час
|
Кол-во работы в год, час
|
Годовой расход эл. энергии, кВт*ч
|
|
|
|
Ед.
|
Общ.
|
|
|
|
|
|
1
|
Бетоносмеситель
|
2
|
24
|
48
|
0,5
|
8
|
1752
|
42 048,00
|
|
2
|
Шнековый питатель
|
4
|
4,5
|
18
|
0,5
|
8
|
1752
|
15 768,00
|
|
3
|
Пневмоподъемник
|
1
|
14,8
|
14,8
|
0,5
|
8
|
1752
|
12 964,80
|
|
4
|
Дозатор
|
6
|
2,4
|
14,4
|
0,5
|
8
|
1752
|
|
Итого
|
83 395,20
|
|
Удельный расход эл. энергии, кВт/м3
|
1,39
|
|
2
|
Правильный станок
|
2
|
8,4
|
16,8
|
0,25
|
2
|
506
|
2 125,20
|
|
3
|
Гибочный станок
|
1
|
2,2
|
2,2
|
0,25
|
2
|
506
|
278,30
|
|
4
|
Многоточечная сварка
|
1
|
26,3
|
26,3
|
0,35
|
2,8
|
708,4
|
6 520,82
|
|
5
|
Станок одноточ.
|
2
|
21,5
|
43
|
0,35
|
2,8
|
708,4
|
10 661,42
|
|
6
|
Кран
|
2
|
23,5
|
47
|
0,2
|
1,6
|
404,8
|
3 805,12
|
|
Итого
|
21 265,66
|
|
Удельный расход эл. энергии, кВт/т
|
2,99
|
|
|
|
Ед.
|
Общ.
|
|
|
|
|
|
1
|
Бетоноукладчик
|
3
|
21,5
|
64,5
|
0,45
|
7,2
|
1785,6
|
51 827,04
|
|
2
|
Навесные вибраторы
|
16
|
1,5
|
24
|
0,45
|
7,2
|
1785,6
|
19 284,48
|
|
3
|
Глубинные вибраторы
|
4
|
1,2
|
4,8
|
0,45
|
7,2
|
1785,6
|
3 856,90
|
|
4
|
Виброплощадка
|
2
|
14,9
|
29,8
|
0,45
|
7,2
|
1785,6
|
23 944,90
|
|
5
|
Кран
|
6
|
24,5
|
147
|
0,2
|
3,2
|
793,6
|
23 331,84
|
|
Итого
|
122 245,15
|
|
Удельный расход эл. энергии, кВт/м3
|
2,04
|
6.5 Фонд оплаты труда
В статью «Заработная плата производственных рабочих» включается
показатель «Удельная заработная плата» (УЗП), которая определяется по формуле
УЗП = ГФОТ / ГП.
где ГП- годовая программа;
ГФОТ- годовой фонд оплаты труда.
Основная зарплата основных производственных рабочих сводится в таблицы по
цехам:
Таблица 6.6 - Удельная заработная плата производственных рабочих БСУ
|
Профессия работника
|
Разряд
|
Кол-во рабочих
|
Тарифная ставка (ТС)
|
Фонд основной оплаты труда (ФОЗП)
|
Фонд дополнительной заработной платы (ФДЗП)
|
|
|
|
|
|
|
Прямой фонд
|
Премия
|
Доплата бригадиру
|
Итого
|
Отпуска
|
Больничные
|
Итого
|
ИТОГО (ГФОТ)
|
Средняя заработная плата рабочих по цеху
|
|
Оператор
|
6
|
1
|
157,56
|
276 045,12
|
82 813,54
|
55 209,02
|
414 067,68
|
30251,52
|
5041,92
|
35293,44
|
449 361,12
|
|
|
Оператор
|
5
|
4
|
134,81
|
944 748,48
|
283 424,54
|
|
1 228 173,02
|
103534,08
|
17255,68
|
120789,76
|
1 348 962,78
|
|
|
Оператор
|
4
|
4
|
117,26
|
821 758,08
|
246 527,42
|
|
1 068 285,50
|
90055,68
|
15009,28
|
105064,96
|
1 173 350,46
|
|
|
|
9
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 971 674,37
|
27 515,50
|
Всего ФОТ 2971 674,37 руб.
Сред. зарплата рабочего в месяц=ФОТ/(кол.раб*кол.смен) 27515,5 руб.
УЗП за 1м3 - 49,38 руб/м3.
Таблица 6.7 - Удельная заработная плата производственных рабочих
арматурного цеха
|
|
|
|
Премия
|
Доплата бригадиру
|
Итого
|
Отпуска
|
Больничные
|
Итого
|
ИТОГО (ГФОТ)
|
Средняя заработная плата рабочих по цеху
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
|
Арматурщик
|
5
|
2
|
134,81
|
141 712,27
|
94 474,85
|
708 561,36
|
51767,04
|
8627,84
|
60394,88
|
768 956,24
|
|
|
Арматурщик
|
4
|
3
|
117,26
|
184 895,57
|
|
801 214,13
|
67541,76
|
11256,96
|
78798,72
|
880 012,85
|
|
|
Электросварщик
|
5
|
4
|
134,81
|
283 424,54
|
|
1 228 173,02
|
103534,1
|
17255,68
|
120789,8
|
1 348 962,78
|
|
|
Электросварщик
|
4
|
4
|
117,26
|
246 527,42
|
|
1 068 285,50
|
90055,68
|
15009,28
|
105065
|
1 173 350,46
|
|
|
Электросварщик
|
3
|
3
|
104,13
|
164 192,18
|
|
711 499,46
|
59978,88
|
9996,48
|
69975,36
|
781 474,82
|
|
|
Крановщик
|
4
|
2
|
117,26
|
123 263,71
|
|
534 142,75
|
45027,84
|
7504,64
|
52532,48
|
586 675,23
|
|
|
|
18
|
|
|
|
|
|
|
|
5 539 432,39
|
25 645,52
|
Всего ФОТ 5539432,39 руб.
Сред. зарплата рабочего в месяц=ФОТ/(кол.раб*кол.смен) 25645,52 руб.
УЗП за 1т - 778,31 руб/т.
Таблица 6.8 - Удельная заработная плата производственных рабочих
формовочного цеха
|
Профессия работника
|
Разряд
|
Кол-во рабочих
|
Тарифная ставка (ТС)
|
Фонд основной оплаты труда (ФОЗП)
|
Фонд дополнительной заработной платы (ФДЗП)
|
ИТОГО (ГФОТ)
|
Средняя заработная плата рабочих по цеху
|
|
|
|
|
Прямой фонд
|
Премия
|
Доплата бригадиру
|
Итого
|
Отпуска
|
Больничные
|
Итого
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
12
|
13
|
|
Машинист бетоноукладчика
|
5
|
3
|
134,81
|
708 561,36
|
212 568,41
|
|
921 129,77
|
77650,56
|
12941,76
|
90592,32
|
1 011 722,09
|
|
|
Бетонщик
|
6
|
6
|
157,56
|
1 656 270,72
|
496 881,22
|
331 254,14
|
2 484 406,08
|
181509,1
|
30251,52
|
211760,6
|
2 696 166,72
|
|
|
Бетонщик
|
3
|
12
|
104,13
|
2 189 229,12
|
656 768,74
|
|
2 845 997,86
|
239915,5
|
39985,92
|
279901,4
|
3 125 899,30
|
|
|
Крановщик
|
5
|
6
|
134,81
|
1 417 122,72
|
425 136,82
|
|
1 842 259,54
|
155301,1
|
25883,52
|
181184,6
|
2 023 444,18
|
|
|
Опалубщик
|
3
|
11
|
104,13
|
2 006 793,36
|
602 038,01
|
|
2 608 831,37
|
219922,6
|
36653,76
|
256576,3
|
2 865 407,69
|
|
|
Оператор
|
4
|
9
|
117,26
|
1 848 955,68
|
554 686,70
|
|
2 403 642,38
|
202625,3
|
33770,88
|
236396,2
|
2 640 038,54
|
|
|
|
|
|
|
|
|
14 362 678,51
|
25 465,74
|
Всего ФОТ 14362678,51 руб.
Сред. зарплата рабочего в месяц=ФОТ/(кол.раб*кол.смен) 25465,74 руб.
УЗП за 1м3 - 238,67 руб/м3.
.6 Расчет капитальных вложений по цехам
Объем инвестиций. В рамках рассматриваемого проекта предполагается
осуществление инвестиций для осуществления строительно-монтажных работ,
оборудования производства, осуществления подготовительных работ и покрытия
дефицита оборотных средств, которые отражаются в сводном сметном расчете
Таблица 6.9 - Объектная смета №2-03
Таблица 6.10 - Объектная смета №2-02
Таблица 6.11 - Объектная смета №2-01
Таблица 6.12 - Сводный сметный расчет
|
Сводный сметный расчет в сумме
|
312 475,62
|
тыс. руб
|
|
|
|
|
В том числе возвратных сумм
|
92,56
|
тыс. руб
|
|
|
|
|
СВОДНЫЙ СМЕТНЫЙ РАСЧЕТ СТОИМОСТИ СТРОИТЕЛЬСТВА
|
|
Завод железобетонных изделий
|
|
(наименование стройки (ремонтируемого объекта))
|
|
Составлен в ценах по состоянию на I квартал 2016 г.
|
|
|
|
|
|
|
№ п/п
|
№ смет и расчетов
|
Нименование глав, объектов работ и затрат
|
Сметная стоимость, тыс. руб
|
Общая сметн. стоим. тыс.руб
|
|
|
|
Строит. работ
|
Монтаж. работ
|
Оборуд. и мебель
|
Прочих затрат
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
1
|
УПС табл.6
|
Глава 1 Подготовка территории строительства
|
466,67
|
|
|
466,67
|
933,34
|
|
|
Глава 2 Основные объекты строительства
|
|
|
|
|
|
|
2
|
Об.См.№2-01
|
Формовочный цех
|
8 652,51
|
1 769,82
|
5 255,33
|
82,11
|
15 759,77
|
|
3
|
Об.См.№2-02
|
Арматурный цех
|
2 441,66
|
610,47
|
1 625,08
|
27,37
|
4 704,58
|
|
4
|
Об.См.№2-03
|
Бетоно-смесительный цех
|
303,15
|
27,73
|
89,89
|
1,36
|
422,13
|
|
5
|
|
Итого по главе 2
|
11 397,33
|
2 408,02
|
6 970,30
|
110,85
|
20 886,49
|
|
6
|
УПС табл.5
|
Глава 3 Объекты подсобного и обслуживающего назначения
|
4 558,93
|
722,41
|
557,62
|
|
5 838,96
|
|
7
|
УПС табл.5
|
Глава 4 Объекты энергетического хозяйства
|
1 139,73
|
240,80
|
697,03
|
|
2 077,56
|
|
8
|
УПС табл.5
|
Глава 5 Объекты транспортного хозяйства
|
1 709,60
|
361,20
|
348,51
|
|
2 419,32
|
|
9
|
|
Итого по главам 2-5
|
18 805,59
|
3 732,43
|
8 573,47
|
|
31 111,48
|
|
10
|
УПС табл.6
|
Глава 6 Наружные сети и сооружения водоснабжения,
канализации, теплоснабжения и газоснабжения
|
1 368,91
|
93,33
|
280,00
|
93,33
|
1 835,58
|
|
11
|
УПС табл.6
|
Глава 7 Благоустройство и озеленение территории
|
1 244,46
|
|
|
|
1 244,46
|
|
12
|
|
Итого по главам 1-7
|
21 885,62
|
3 825,77
|
8 853,47
|
560,01
|
35 124,87
|
|
13
|
ГСН 81-05-01-2001
|
Глава 8 Временные здания и сооружения
|
525,25
|
91,82
|
|
|
617,07
|
|
14
|
|
Итого по главам 1-8
|
22 410,88
|
3 917,58
|
8 853,47
|
560,01
|
35 741,94
|
|
15
|
ГСН 81-05-02-2007
|
Глава 9 Прочие работы и затраты
|
806,79
|
141,03
|
|
|
947,82
|
|
|
Производство работ в зимнее время
|
|
|
|
|
|
|
16
|
УПС табл.7
|
Прочие затраты
|
714,84
|
178,71
|
|
1 250,97
|
2 144,52
|
|
17
|
|
Итого по главе 9
|
1 521,63
|
319,74
|
|
1 250,97
|
3 092,34
|
|
18
|
|
Итого по главам 1-9
|
23 932,51
|
4 237,33
|
8 853,47
|
1 810,97
|
38 834,28
|
|
|
Глава 10 Содержание дирекции строящегося предприятия
|
|
|
|
|
|
|
19
|
Табл.9
|
Строительный контроль
|
|
|
|
702,90
|
702,90
|
|
20
|
УПС
|
Услуги органов Госархстройконтроля
|
|
|
|
116,50
|
116,50
|
|
21
|
|
Итого по главам 1-10
|
23 932,51
|
4 237,33
|
8 853,47
|
2 630,38
|
39 653,68
|
|
22
|
|
Глава 11 Подготовка эксплуатационных кадров
|
|
|
|
388,34
|
388,34
|
|
|
Глава 12 Проектные и изыскательские работы
|
|
|
|
|
|
|
23
|
УПС табл.10
|
Проектные и изыскательские работы
|
|
|
|
2 217,44
|
2 217,44
|
|
24
|
Госстр.
|
Авторский надзор
|
|
|
|
77,67
|
77,67
|
|
25
|
Постановл табл.8
|
Средства на экспертизу проекта
|
|
|
|
243,47
|
243,47
|
|
26
|
|
Итого по главе 12
|
|
|
|
2 538,58
|
2 538,58
|
|
27
|
|
Итого по главам 1-12
|
23 932,51
|
4 237,33
|
8 853,47
|
5 557,30
|
42 580,61
|
|
28
|
МДС 81.35.2004
|
Резерв на непредвиденные расходы
|
717,98
|
127,12
|
265,60
|
166,72
|
1 277,42
|
|
29
|
|
Всего по сводному сметному расчету
|
24 650,48
|
4 364,45
|
9 119,07
|
5 724,02
|
43 858,02
|
|
30
|
|
В том числе возвратные суммы 15%
|
78,79
|
13,77
|
|
|
92,56
|
|
31
|
Письмо Минрегиона
|
Индексы перехода к ценам 2016 г.
|
5,95
|
5,95
|
4,00
|
9,73
|
25,63
|
|
32
|
|
Всего по сводному сметному расчету в текущих ценах
|
146 670,38
|
25 968,45
|
36 476,30
|
55 694,72
|
264 809,85
|
|
33
|
Закон РФ
|
Средства на покрытие затрат по уплате НДС 18%
|
26 400,67
|
4 674,32
|
6 565,73
|
10 025,05
|
47 665,77
|
|
34
|
|
Итого с НДС
|
173 071,05
|
30 642,78
|
43 042,03
|
65 719,77
|
312 475,62
|
6.7 Расчет амортизационных отчислений оборудования
Годовой размер амортизационных отчислений на полное восстановление
производственного оборудования и транспортных средств рассчитывается по
формуле:
Аг = Со·На/100% (6.2)
где Со - первоначальная (восстановительная) стоимость производственного
оборудования, транспортных средств, руб.
Для определения Со используются данные сводного сметного расчета;
На - норма амортизационных отчислений, в % принимается в соответствии с
данными по приложению 10. На 16.7%
Аед изм = Аг /ГПцеха, (6.3)
где Аед изм - затраты на содержание и эксплуатацию оборудования,
приходящиеся на единицу продукции, выпускаемой в цехе,
Аг - годовая сумма амортизационных отчислений по оборудованию в цехе,
ГПцеха - годовая программа выпускаемой продукции в цехе.
Таблица 6.13 - Расчет амортизации
|
Наименование производственого оборудования
|
Первоначальная (восстановительная) стоимость
|
Норма амортизации %
|
Годовая сумма амортизационных отчислений (руб.)
|
Годовая программа
|
Сумма амортизационных отчислений на ед. изм. (руб.)
|
|
Оборудование (БСУ)
|
359 540,00
|
16,70%
|
60 043,18
|
60 178,00 м3
|
1,00
|
|
Оборудование (форм)
|
21 021 330,00
|
20%
|
4 204 266,00
|
60 178,00 м3
|
69,86
|
|
Оборудование (арм)
|
6 500 320,00
|
12,5%
|
812 540,00
|
7 117 т
|
114,17
|
|
ВСЕГО
|
|
|
5 076 849,18
|
|
|
.8 Расчет себестоимости бетона и арматуры
Таблица 6.14 - Расчет себестоимости бетона В25
|
Наименование статей расходов
|
Единица измерения
|
Цена за
|
Количество с учетом
|
Итого, рублей
|
|
|
|
единицу
|
потерь
|
|
|
1
|
Сырье и основные материалы
|
|
|
|
|
|
добавка
|
кг
|
51,00
|
2,90
|
147,90
|
|
1.1
|
цемент
|
тн
|
3 300,00
|
0,41
|
1353,00
|
|
1.2
|
щебень
|
тн
|
1 350,00
|
1,21
|
1633,50
|
|
1.3
|
песок
|
тн
|
600,00
|
0,79
|
474,00
|
|
1.4
|
вода
|
м3
|
14,00
|
0,16
|
2,24
|
|
ИТОГО основные материалы:
|
|
|
|
3610,64
|
|
5
|
Электроэнергия на технологические цели
|
кВт*ч
|
4
|
1,39
|
5,56
|
Удельная заработная плата производственных рабочих
|
руб
|
|
|
49,38
|
|
7
|
ЕСН (% от УЗП)
|
|
|
30,2%
|
14,91
|
|
8
|
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования
|
|
|
|
1,00
|
|
9
|
Цеховые расходы
|
|
|
170%
|
83,95
|
|
10
|
ИТОГО: цеховая себестоимость
|
|
|
|
3765,44
|
Таблица 6.15 - Расчет себестоимости бетона В20
|
№
|
Наименование статей расходов
|
Единица измерения
|
Цена за
|
Количество с учетом
|
Итого, рублей
|
|
|
|
единицу
|
потерь
|
|
|
1
|
Сырье и основные материалы
|
|
|
|
|
|
добавка
|
кг
|
51,00
|
2,20
|
112,20
|
|
1.1
|
цемент
|
тн
|
3 300,00
|
0,32
|
1046,10
|
|
1.2
|
щебень
|
тн
|
1 350,00
|
1,19
|
1601,10
|
|
1.3
|
песок
|
тн
|
600,00
|
0,84
|
502,80
|
|
1.4
|
вода
|
м3
|
14,00
|
0,13
|
1,85
|
|
ИТОГО основные материалы:
|
|
|
|
3264,05
|
|
5
|
Электроэнергия на технологические цели
|
кВт*ч
|
4
|
1,39
|
5,56
|
|
6
|
Удельная заработная плата производственных рабочих
|
руб
|
|
|
49,38
|
|
7
|
ЕСН (% от УЗП)
|
|
|
30,2%
|
14,91
|
|
8
|
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования
|
|
|
|
1,00
|
|
9
|
Цеховые расходы
|
|
|
170%
|
83,95
|
|
10
|
ИТОГО: цеховая себестоимость
|
|
|
|
3418,85
|
Таблица 6.16 -Расчет себестоимости арматуры на 1тн
|
№
|
Наименование статей расходов
|
Единица измерения
|
Цена за
|
Количество с учетом
|
Итого, рублей
|
|
|
|
единицу
|
потерь
|
|
|
1
|
Сырье и основные материалы
|
|
|
|
|
|
1.1
|
Арматурная сталь
|
тн
|
22 000,00
|
1,02
|
22440,00
|
|
ИТОГО основные материалы:
|
|
|
|
22440,00
|
|
5
|
Электроэнергия на технологические цели
|
кВт*ч
|
4
|
2,99
|
11,96
|
|
6
|
Удельная заработная плата производственных рабочих
|
руб
|
|
|
778,31
|
|
7
|
ЕСН (% от УЗП)
|
|
|
30,2%
|
235,05
|
|
8
|
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования
|
|
|
|
114,17
|
|
9
|
Цеховые расходы
|
|
|
|
1323,13
|
|
10
|
ИТОГО: цеховая себестоимость
|
|
|
|
24902,62
|
.9 Себестоимость железобетонных изделий
Таблица 6.17 -Калькуляция на ферму ФТ 18 на 1м3
|
№
|
Наименование статей расходов
|
Единица измерения
|
Цена за
|
Количество с учетом
|
Итого, рублей
|
|
|
|
единицу
|
потерь
|
|
|
1
|
Сырье и основные материалы
|
|
|
|
|
|
1.1
|
Бетон В25
|
м3
|
3 765,44
|
1,02
|
3840,75
|
|
1.5
|
Арматурные каркасы
|
тн
|
24 902,62
|
0,266
|
6624,10
|
|
ИТОГО основные материалы:
|
|
|
|
10464,85
|
|
3
|
Пар технологический
|
кг
|
1,2
|
500
|
600,00
|
|
5
|
Электроэнергия на технологические цели
|
кВт*ч
|
4
|
2,04
|
8,16
|
|
6
|
Удельная заработная плата производственных рабочих
|
руб
|
|
|
238,67
|
|
7
|
ЕСН (% от УЗП)
|
|
|
30,2%
|
72,08
|
|
8
|
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования
|
|
|
|
69,86
|
|
9
|
Цеховые расходы
|
|
|
170%
|
405,73
|
|
10
|
ИТОГО: цеховая себестоимость
|
|
|
|
11859,35
|
|
11
|
Общезаводские расходы
|
|
|
20%
|
2 371,87
|
|
12
|
ИТОГО: заводская себестоимость
|
|
|
|
14 231,22
|
|
13
|
Внепроизводственные расходы
|
|
|
|
711,56
|
|
14
|
Полная себестоимость
|
|
|
|
14 942,78
|
|
15
|
Уровень плановой прибыли
|
|
|
25%
|
3 735,69
|
|
16
|
Оптовая цена без НДС
|
|
|
|
18 678,47
|
|
17
|
НДС 18%
|
|
|
|
3 362,12
|
|
18
|
Оптовая цена с НДС
|
|
|
|
22 040,59
|
Таблица 6.18 -Калькуляция на колонну 1КК84 на 1м3
|
№
|
Наименование статей расходов
|
Единица измерения
|
Цена за
|
Количество с учетом
|
Итого, рублей
|
|
|
|
единицу
|
потерь
|
|
|
1
|
Сырье и основные материалы
|
|
|
|
|
|
1.1
|
Бетон В20
|
м3
|
3 418,85
|
1,02
|
3487,23
|
|
1.5
|
Арматурные каркасы
|
тн
|
24 902,62
|
0,05
|
1344,74
|
|
ИТОГО основные материалы:
|
|
|
|
4831,97
|
|
2
|
Вспомогательные материалы
|
|
|
|
|
|
3
|
Пар технологический
|
кг
|
1,2
|
500
|
600,00
|
|
4
|
Сжатый воздух
|
|
|
|
|
|
5
|
Электроэнергия на технологические цели
|
кВт*ч
|
4
|
2,04
|
8,16
|
|
6
|
Удельная заработная плата производственных рабочих
|
руб
|
|
|
238,67
|
|
7
|
ЕСН (% от УЗП)
|
|
|
30,2%
|
72,08
|
|
8
|
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования
|
|
|
|
69,86
|
|
9
|
Цеховые расходы
|
|
|
170%
|
405,73
|
|
10
|
ИТОГО: цеховая себестоимость
|
|
|
|
6226,47
|
|
11
|
Общезаводские расходы
|
|
|
20%
|
1 245,29
|
|
12
|
ИТОГО: заводская себестоимость
|
|
|
|
7 471,76
|
|
13
|
Внепроизводственные расходы
|
|
|
|
373,59
|
|
14
|
Полная себестоимость
|
|
|
|
7 845,35
|
|
15
|
Уровень плановой прибыли
|
|
|
25%
|
1 961,34
|
|
16
|
Оптовая цена без НДС
|
|
|
|
9 806,69
|
|
17
|
НДС 18%
|
|
|
|
1 765,20
|
|
18
|
Оптовая цена с НДС
|
|
|
|
11 571,89
|
Таблица 6.19 -Калькуляция на ПЛИТУ 1ПГ6 на 1м3
|
№
|
Наименование статей расходов
|
Единица измерения
|
Цена за
|
Количество с учетом
|
Итого, рублей
|
|
|
|
единицу
|
потерь
|
|
|
1
|
Сырье и основные материалы
|
|
|
|
|
|
1.1
|
Бетон В25
|
м3
|
3 765,44
|
1,02
|
3840,75
|
|
1.1
|
Арм. Изделия
|
т
|
24 902,62
|
0,08
|
1942,40
|
|
ИТОГО основные материалы:
|
|
|
|
5783,15
|
|
3
|
Пар технологический
|
кг
|
1,2
|
500
|
600,00
|
|
4
|
Сжатый воздух
|
|
|
|
|
|
5
|
Электроэнергия на технологические цели
|
кВт*ч
|
4
|
2,04
|
8,16
|
|
6
|
Удельная заработная плата производственных рабочих
|
руб
|
|
|
238,67
|
|
7
|
ЕСН (% от УЗП)
|
|
|
30,2%
|
72,08
|
|
8
|
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования
|
|
|
|
69,86
|
|
9
|
Цеховые расходы
|
|
|
170%
|
405,73
|
|
10
|
ИТОГО: цеховая себестоимость
|
|
|
|
7177,65
|
|
11
|
|
|
20%
|
1 435,53
|
|
12
|
ИТОГО: заводская себестоимость
|
|
|
|
8 613,18
|
|
13
|
Внепроизводственные расходы
|
|
|
|
430,66
|
|
14
|
Полная себестоимость
|
|
|
|
9 043,84
|
|
15
|
Уровень плановой прибыли
|
|
|
25%
|
2 260,96
|
|
16
|
Оптовая цена без НДС
|
|
|
|
11 304,80
|
|
17
|
НДС 18%
|
|
|
|
2 034,86
|
|
18
|
Оптовая цена с НДС
|
|
|
|
13 339,67
|
.10 Финансирование кредита
В рамках рассматриваемого проекта предполагается
получение доходов от реализации продукции ЖБИ. План доходов формировался на
основании ассортимента продукции, цены реализации продукции (в расчете на 1
кубический метр) и среднего объема реализуемой продукции.
График финансирования отражает вложение в млн. рублей в каждом квартале.
Таблица 6.20 -Нормы задела
|
1 квартал
|
4%
|
|
2 квартал
|
6%
|
|
3 квартал
|
30%
|
|
4 квартал
|
26%
|
|
5 квартал
|
22%
|
|
6 квартал
|
12%
|
Предполагается постепенный выход на запланированный
объем продаж. Реализация продукции предполагается, начиная с 12-го месяца с
момента начала реализации проекта.
Как видно из таблицы ЧДД и диаграммы, денежные
средства от продаж начинают поступать с 2-го года с момента начала реализации
проекта, а чистый дисконтированный доход с 4 го года.
Таблица 6.21 -График финансирования
|
|
|
|
|
|
Общ. Сумма
|
|
|
|
|
|
|
312,48
|
|
Проценты освоения
|
4%
|
6%
|
30%
|
26%
|
22%
|
12%
|
|
Кварталы
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
Капитальные вложения
|
12,50
|
18,75
|
93,74
|
81,24
|
68,74
|
37,50
|
Рис. 6.1 Капитальные вложения
Таблица 6.22 - Чистый дисконтный доход
|
Год
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
Кап вложение
|
312,48
|
0
|
0
|
0
|
|
Доход
|
0
|
152,74
|
152,74
|
152,74
|
|
Банковский %, i
|
16%
|
16%
|
16%
|
16%
|
|
ПДС
|
|
113,51
|
97,86
|
84,36
|
|
ЧДД
|
- 269,38
|
- 155,86
|
- 58,01
|
26,35
|
.11 Расчет кредита и возврата кредита
Средства для реализации проекта предполагается привлечь за счет
банковского кредита.
Процент банковского кредита предполагается 16%. При дифференцированном
платеже полное погашение кредита произойдет через 37 месяцев, при аннуитетом -
через 36 месяцев.
Таблица 6.23 - Дифференцированный платеж
|
Дифференцированный платеж
|
|
№ суммы платежа
|
Задолженность по кредиту
|
Начисление, %
|
Сумма долга
|
Сумма платежа
|
|
1
|
156 237,81
|
2 083,17
|
4 339,94
|
6 423,11
|
|
2
|
151 897,87
|
2 025,30
|
4 339,94
|
6 365,24
|
|
3
|
147 557,93
|
1 967,44
|
4 339,94
|
6 307,38
|
|
4
|
143 217,99
|
1 909,57
|
4 339,94
|
6 249,51
|
|
5
|
138 878,05
|
1 851,71
|
4 339,94
|
6 191,65
|
|
6
|
134 538,11
|
1 793,84
|
4 339,94
|
6 133,78
|
|
7
|
130 198,18
|
1 735,98
|
4 339,94
|
6 075,91
|
|
8
|
125 858,24
|
1 678,11
|
4 339,94
|
6 018,05
|
|
9
|
121 518,30
|
1 620,24
|
4 339,94
|
5 960,18
|
|
10
|
117 178,36
|
1 562,38
|
4 339,94
|
5 902,32
|
|
11
|
112 838,42
|
1 504,51
|
4 339,94
|
5 844,45
|
|
12
|
108 498,48
|
1 446,65
|
4 339,94
|
5 786,59
|
|
13
|
104 158,54
|
1 388,78
|
4 339,94
|
5 728,72
|
|
14
|
99 818,60
|
1 330,91
|
4 339,94
|
5 670,85
|
|
15
|
95 478,66
|
1 273,05
|
4 339,94
|
5 612,99
|
|
16
|
91 138,72
|
1 215,18
|
4 339,94
|
5 555,12
|
|
17
|
86 798,78
|
1 157,32
|
4 339,94
|
5 497,26
|
|
18
|
82 458,84
|
1 099,45
|
4 339,94
|
5 439,39
|
|
19
|
78 118,91
|
1 041,59
|
4 339,94
|
5 381,52
|
|
20
|
73 778,97
|
983,72
|
4 339,94
|
5 323,66
|
|
21
|
69 439,03
|
925,85
|
4 339,94
|
5 265,79
|
|
22
|
65 099,09
|
867,99
|
4 339,94
|
5 207,93
|
|
23
|
60 759,15
|
810,12
|
4 339,94
|
5 150,06
|
|
24
|
56 419,21
|
752,26
|
4 339,94
|
5 092,20
|
|
25
|
52 079,27
|
694,39
|
4 339,94
|
5 034,33
|
|
26
|
47 739,33
|
636,52
|
4 339,94
|
4 976,46
|
|
27
|
43 399,39
|
578,66
|
4 339,94
|
4 918,60
|
|
28
|
39 059,45
|
520,79
|
4 339,94
|
4 860,73
|
|
29
|
34 719,51
|
462,93
|
4 339,94
|
4 802,87
|
|
30
|
30 379,57
|
405,06
|
4 339,94
|
4 745,00
|
|
31
|
26 039,64
|
347,20
|
4 339,94
|
4 687,13
|
|
32
|
21 699,70
|
289,33
|
4 339,94
|
4 629,27
|
|
33
|
17 359,76
|
231,46
|
4 339,94
|
4 571,40
|
|
34
|
13 019,82
|
173,60
|
4 339,94
|
4 513,54
|
|
35
|
8 679,88
|
115,73
|
4 339,94
|
4 455,67
|
|
36
|
4 339,94
|
57,87
|
4 339,94
|
4 397,81
|
|
37
|
- 0,00
|
-
|
4 339,94
|
4 339,94
|
Таблица 6.24 - Аннуитентный платеж
|
№ суммы платежа
|
Задолженность по кредиту
|
Начисление, %
|
Сумма долга
|
Сумма платежа
|
|
1
|
156 237,81
|
2 083,17
|
3 532,24
|
5 615,41
|
|
2
|
152 705,57
|
2 036,07
|
3 579,33
|
5 615,41
|
|
3
|
149 126,24
|
1 988,35
|
3 627,06
|
5 615,41
|
|
4
|
145 499,18
|
1 939,99
|
3 675,42
|
5 615,41
|
|
5
|
141 823,77
|
1 890,98
|
3 724,42
|
5 615,41
|
|
6
|
138 099,34
|
1 841,32
|
3 774,08
|
5 615,41
|
|
7
|
134 325,26
|
1 791,00
|
3 824,40
|
5 615,41
|
|
8
|
130 500,86
|
1 740,01
|
3 875,40
|
5 615,41
|
|
9
|
126 625,46
|
1 688,34
|
3 927,07
|
5 615,41
|
|
10
|
122 698,40
|
1 635,98
|
3 979,43
|
5 615,41
|
|
11
|
1 582,92
|
4 032,49
|
5 615,41
|
|
12
|
114 686,48
|
1 529,15
|
4 086,25
|
5 615,41
|
|
13
|
110 600,23
|
1 474,67
|
4 140,74
|
5 615,41
|
|
14
|
106 459,49
|
1 419,46
|
4 195,95
|
5 615,41
|
|
15
|
102 263,54
|
1 363,51
|
4 251,89
|
5 615,41
|
|
16
|
98 011,65
|
1 306,82
|
4 308,58
|
5 615,41
|
|
17
|
93 703,06
|
1 249,37
|
4 366,03
|
5 615,41
|
|
18
|
89 337,03
|
1 191,16
|
4 424,25
|
5 615,41
|
|
19
|
84 912,79
|
1 132,17
|
4 483,24
|
5 615,41
|
|
20
|
80 429,55
|
1 072,39
|
4 543,01
|
5 615,41
|
|
21
|
75 886,54
|
1 011,82
|
4 603,59
|
5 615,41
|
|
22
|
71 282,95
|
950,44
|
4 664,97
|
5 615,41
|
|
23
|
66 617,98
|
888,24
|
4 727,17
|
5 615,41
|
|
24
|
61 890,82
|
825,21
|
4 790,20
|
5 615,41
|
|
25
|
57 100,62
|
761,34
|
4 854,07
|
5 615,41
|
|
26
|
52 246,55
|
696,62
|
4 918,79
|
5 615,41
|
|
27
|
47 327,77
|
631,04
|
4 984,37
|
5 615,41
|
|
28
|
42 343,40
|
564,58
|
5 050,83
|
5 615,41
|
|
29
|
37 292,57
|
497,23
|
5 118,17
|
5 615,41
|
|
30
|
32 174,40
|
428,99
|
5 186,41
|
5 615,41
|
|
31
|
26 987,98
|
359,84
|
5 255,57
|
5 615,41
|
|
32
|
21 732,42
|
289,77
|
5 325,64
|
5 615,41
|
|
33
|
16 406,77
|
218,76
|
5 396,65
|
5 615,41
|
|
34
|
11 010,13
|
146,80
|
5 468,61
|
5 615,41
|
|
35
|
5 541,52
|
73,89
|
5 541,52
|
5 615,41
|
|
36
|
0,00
|
0,00
|
5 615,41
|
5 615,41
|
Ряд 1 - Дифференцированный платеж, Ряд 2 - Аннуитентный платеж
Рис. 6.2 Платежи по кредиту
.12 Технико-экономические показатели
Таблица 6.25 -Технико-экономические показатели
|
№ п/п
|
Показатели
|
Един. измерения
|
Количество
|
|
1
|
Товарная продукция в натуральном измерении
|
м3
|
60 178,58
|
|
1.1
|
Ферма
|
м3
|
15 422,88
|
|
1.2
|
Колонна
|
м3
|
19 999,65
|
|
1.3
|
Плита ребристая
|
м3
|
24 756,05
|
|
2
|
Товарная продукция в денежном измерении ( в том числе по
изделиям)
|
тыс.руб
|
763 667,00
|
|
ферма
|
тыс.руб
|
287 944,00
|
|
колонна
|
тыс.руб
|
196 030,00
|
|
Плита ребристая
|
тыс.руб
|
279 693,00
|
|
3
|
Количество рабочих ( в том числе по цехам)
|
чел.
|
75
|
|
БСУ
|
чел.
|
9
|
|
АРМЦех
|
чел.
|
18
|
|
ФОРМЦех
|
чел.
|
47
|
|
4
|
Выработка на одного рабочего
|
м3/чел.
|
1 284,80
|
|
5
|
Фонд заработной платы производственных рабочих
|
тыс.руб
|
8 525 469,44
|
|
6
|
Средняя заработная плата рабочего в месяц (по цехам)
|
руб.
|
26 208,92
|
|
БСУ
|
руб.
|
27 515,50
|
|
АРМЦех
|
руб.
|
25 645,52
|
|
ФОРМЦех
|
руб.
|
25 465,74
|
|
7
|
Годовой расход эл.энергии (общая и по цехам)
|
кВт.час
|
505 116,34
|
|
БСУ
|
кВт.час
|
361 071,48
|
|
АРМЦех
|
кВт.час
|
21 280,56
|
|
ФОРМЦех
|
кВт.час
|
122 764,30
|
|
8
|
Электровооруженность рабочего (общая и по цехам)
|
кВт/чел.
|
42 317,46
|
|
БСУ
|
кВт/чел.
|
38 544,00
|
|
АРМЦех
|
кВт/чел.
|
1 152,47
|
|
ФОРМЦех
|
кВт/чел.
|
2 620,99
|
|
9
|
Себестоимость (по изделиям на ед.изм.)
|
руб.
|
31 816,00
|
|
Ферма ФТ 18
|
руб.
|
14942,78
|
|
Колонна 1КК84
|
руб.
|
7845,35
|
|
Плита ребристая 1ПГ6
|
руб.
|
9043,84
|
|
10
|
Годовая прибыль
|
тыс.руб
|
152 742,36
|
|
11
|
Трудовые затраты
|
чел.час/м3
|
1,50
|
|
12
|
Основные фонды
|
тыс.руб
|
220 645,18
|
|
13
|
Оборотные средства
|
тыс.руб
|
76 366,70
|
|
14
|
Сметная стоимость завода
|
тыс.руб
|
312 475,62
|
|
15
|
Срок окупаемости
|
год
|
2,05
|
.13 Расчет структуры завода
Таблица 6.26 - Расчет заработной платы
|
Кол-во
|
З/пл
|
Всего
|
ГЗ
|
|
ИТОГО по ЗАВОДУ
|
75,00
|
|
1 286 000,00
|
15 432 000,00
|
|
Директор
|
1
|
75 000,00
|
75 000,00
|
900 000,00
|
|
Главный инженер
|
1
|
55 000,00
|
55 000,00
|
660 000,00
|
|
Начальник цеха
|
4
|
45 000,00
|
180 000,00
|
2 160 000,00
|
|
Инженер по охране труда и т/б
|
1
|
23 000,00
|
23 000,00
|
276 000,00
|
|
Транспортный участок
|
|
|
-
|
-
|
|
Водители
|
6
|
20 000,00
|
120 000,00
|
1 440 000,00
|
|
Ремонтный цех
|
|
|
-
|
-
|
|
Слесаря
|
4
|
20 000,00
|
80 000,00
|
960 000,00
|
|
Энергоучасток
|
|
|
-
|
-
|
|
Электрики
|
4
|
17 000,00
|
68 000,00
|
816 000,00
|
|
Главный механик
|
1
|
40 000,00
|
40 000,00
|
480 000,00
|
|
Механик
|
4
|
18 000,00
|
72 000,00
|
864 000,00
|
|
Начальник отдела технического контроля
|
1
|
25 000,00
|
25 000,00
|
300 000,00
|
|
Контролеры
|
1
|
16 000,00
|
16 000,00
|
192 000,00
|
|
Начальник отдела снабжения
|
1
|
25 000,00
|
25 000,00
|
300 000,00
|
|
Снабженцы
|
2
|
16 000,00
|
32 000,00
|
384 000,00
|
|
Начальник лаборатории
|
1
|
25 000,00
|
300 000,00
|
|
Лаборант
|
3
|
18 000,00
|
54 000,00
|
648 000,00
|
|
Начальник АХО
|
1
|
35 000,00
|
35 000,00
|
420 000,00
|
|
Охранник
|
4
|
10 000,00
|
40 000,00
|
480 000,00
|
|
Кладовщик
|
2
|
8 000,00
|
16 000,00
|
192 000,00
|
|
Уборщик
|
3
|
7 000,00
|
21 000,00
|
252 000,00
|
|
Инженер АХО
|
2
|
14 000,00
|
28 000,00
|
336 000,00
|
|
Главный бухгалтер
|
1
|
50 000,00
|
50 000,00
|
600 000,00
|
|
Материальный бухгалтер
|
1
|
18 000,00
|
18 000,00
|
216 000,00
|
|
Расчетный бухгалтер
|
1
|
15 000,00
|
15 000,00
|
180 000,00
|
|
Кассир
|
1
|
13 000,00
|
13 000,00
|
156 000,00
|
|
Начальник экономического отдела
|
1
|
35 000,00
|
35 000,00
|
420 000,00
|
|
Экономист
|
2
|
18 000,00
|
36 000,00
|
432 000,00
|
|
Начальник отдела ПТО
|
1
|
35 000,00
|
35 000,00
|
420 000,00
|
|
Инженер ПТО
|
3
|
18 000,00
|
54 000,00
|
648 000,00
|
|
начальник формов цеха
|
1
|
35 000,00
|
35 000,00
|
420 000,00
|
|
рабочие
|
9
|
18 000,00
|
162 000,00
|
1 944 000,00
|
|
Начальник арм цеха
|
1
|
35 000,00
|
35 000,00
|
420 000,00
|
|
рабочие
|
6
|
18 000,00
|
108 000,00
|
1 296 000,00
|
7. Безопасность жизнедеятельности
Завод железобетонных изделий для сельхозпредприятий запроектирован в
соответствии с современными нормами и требованиями безопасности труда и
экологичности производства, а именно:
СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие
положение»
СНиП 12-04-2002 « Безопасность труда в строительстве .Часть2.
Строительное производство»
Федеральный закон № 123 от 22.07.08 Технический регламент о требованиях
пожарной безопасности
СанПиН 2.2.1/2.1.1.2361-08 «Санитарно-защитные зоны и санитарная
классификация предприятий, сооружений и иных объектов»,2011г. (Проект СанПиН
2.2.1/2.1.1.-14 Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий,
сооружений и иных объектов).
СанПиН 2.2.4.548-96 Гигиенические требования к микроклимату
производственных помещений
СП 52.13330.2011 Естественное и искусственное освещение.
ГОСТ Р ИСО 26800-2013 Эргономика. Общие принципы и понятия. 2013 г.
СниП 21-01-97* «Пожарная безопасность зданий и сооружений»
НПБ - 105-03 « Определение категории помещений и зданий по взрывопожарной
и пожарной опасности.
ППБ -01-03 «Правила пожарной безопасности».
7.1 Расчет воздушной завесы ворот производственного цеха
Некоторые производственные цеха оборудуются воротами,
через которые пропускается транспорт. При этом в холодное время года в
помещение цехов может поступать наружный воздух, вызывая охлаждение воздуха
внутри помещения, что может приводить к простудным заболеваниям работающих.
Аналогичная ситуация наблюдается в общественных зданиях с интенсивными людскими
потоками.
Для предотвращения прорыва холодного воздуха в этом
случае у ворот устраиваются воздушные и воздушно-тепловые завесы. Принцип
действия этих устройств заключается в том, что навстречу прорывающемуся в
помещение наружному воздуху под некоторым углом с помощью вентилятора подаётся
из щели воздух. Воздух забирается из верхней зоны помещения. Он может предварительно
подогреваться (воздушно-тепловая завеса) или использоваться без подогрева
(воздушная завеса). Выпускная щель завес может располагаться внизу ворот или
сбоку с одной или двух сторон. Соответственно и завеса называется нижней
боковой односторонней и боковой двухсторонней. Более эффективными считаются
нижние завесы.
Подача воздуха в завесу осуществляется с помощью
патрубка равномерной подачи переменного поперечного сечения, имеющего щель
постоянной ширины. При этом угол выпуска струи из щели принимают: для ворот
защищенных от ветра 45 %, для незащищённых ворот 30%.
Задаёмся углом выпуска воздуха из щели равному 45%,
величиной q = -G3/Gnp=0,9. Находим
соотношение в/Н = 0,2/4 = 1/20. Из таблицы находим значение коэффициента
расхода, равное 0,24.
Считаем, что неплотности окон и дверей пропускают
наружный воздух внутрь помещения (приток), а неплотности в фонаре - выпускают
его в атмосферу (вытяжка).
Определим площадь неплотности (притворов):
1.
Окон и дверей Fпр =0,002*500+0,01*50=l,5 м2.
2.
Фонаря Fвыт = 0,004*450=1,8 м2
Соответствующие наружней и внутрицеховой температуре
плотности воздуха Рн = 1,396 кг/ м3, Рв= 1,216 кг/м3
Определяем высоту расположения нейтральной зоны в цехе
hн = 8/[(16*0.24/1.8)*(1-0.9)+1.5/1.8]2*1.396/1.216+1=3.57 м (7.1)
Находим общий расход воздуха через ворота
пр = 16*0,24*1,34 = 5,1 кг/сек (7.2)
Определяем расход воздуха на завесу
з = 0,9Gпр -
0,9*5,1=4,59 кг/сек (7.3)
Примем условия эксплуатации ворот такими, что
продолжительность открытия их не превышает 10 мин в смену и вблизи от ворот в
цехе нет постоянных рабочих мест. В этом случае можно принять t см = 5 С° Найдём длину струи завесы
= 0,01745*4-45/0,7=4,48 м (7.4)
Определим величину β
β =
1,69*1,83=3,14 (7.5)
Найдём минимальную температуру воздуха для завесы
Следовательно, в рассмотренной задаче не требуется
подогрев воздуха для завесы.
Рис.
7.1 Воздушная завеса ворот
.2
Расчет количества твердых производственных отходов
При
проектировании новых технологических линий, цехов, заводов, необходимо
оценивать характер и количество твердых отходов, часть из которых может быть
использована вторично, а часть захоронена в отвалах. Подобные расчеты
необходимо проводить также при выборе того или иного варианта технологического
процесса для выявления наиболее малоотходного способа производства.
К
твердым отходам производства относятся: металлотходы, стекло, строительный
мусор, радиоактивные твердые отходы, древесина, бумага, картон, резина,
пластмассы, зола, шлаки, шламы, горелая земля металлургических и литейных
производств, котельных, ТЭЦ и др.
Массу
отходов основных материалов, употребленных при изготовлении, определяют из
выражения:
(7.6)
где G2-
масса нетто единицы продукции, кг; Кисп- коэффициент использования.
Коэффициент использования определяется по формуле:
(7.7)
где G1 -
исходная масса материала (заготовки).
Для расчета можно использовать приведенные в таблице 1,
средними значениями коэффициентов использования материалов для заготовительных
операций.
Таблица 7.1 - Способ получения заготовок
|
Способ получения заготовок
|
Kисп
|
|
Резка заготовок из сортового материала Холодная штамповка:
|
0,95 ... 0,97
|
|
мелких деталей
|
0,77-0,84
|
|
средних деталей
|
0,84-0,87
|
|
Резка заготовок из уголка для каркасов приборов
|
0,91-0,95
|
|
Реза заготовок из листового материала для обшивки
|
|
|
каркасов приборов
|
0,87-0,91
|
|
1 Горячая штамповка:
|
|
|
мелких заготовок
|
0,69-0,74
|
|
средних заготовок
|
0,74-0,8
|
|
Свободная ковка заготовок
|
0,43-0,84
|
|
Чугунное литье:
|
|
|
мелкое
|
0,77-0,84
|
|
среднее
|
0,84-0,87
|
|
крупное
|
0,91-0,95
|
|
Резка пиломатериалов (деревянные бруски, доски, рейки)
|
0,65-0,73
|
Учитывая большую разницу в значениях коэффициента
использования для операции свободной ковки Кисп= 0,43 - 0,84, расчет массы
отходов проводят с учетом особенностей технологического процесса получения
каждой заготовки. Массу отходов материала для операции свободной ковки
заготовок из слитков необходимо определять по формуле:
(7.8)
где 
- коэффициент отходов с данной части слитка;
Gпоч - масса, кг;
- коэффициент отходов,
характеризующий долю удельного материала с прибыльной части слитка;
- коэффициент отходов по угор
принимается равным 0,08 на каждый нагрев и 0,015 на каждый подогрев;
Котх - коэффициент отходов.
Таблица 7.2 - Значения коэффициентов
|
|
|
|
|
Наименование
|
слиток,
|
слиток,
|
|
|
материала
|
отливаемый с
|
отливаемый без
|
|
|
утепляющей
|
утепляющей
|
|
|
подставкой.
|
подставкой.
|
|
|
Углеродистая сталь
|
0,15-0,25
|
0,35-0,4
|
0,04-0,07
|
|
Легированная сталь
|
0,25-0,35
|
0,45-0,5
|
0,07-0,1
|
Количество твердых отходов при механической обработке
заготовок определяется согласно выражению (1). В таблице 1 приведены
коэффициенты использования материалов при механической обработке заготовок,
полученных различными способами.
Принято проводить расчет количества производственных
твердых отходов за год для данного типа продукции. Для этого определяют
суммарную массу отходов при заготовительных операциях и механической обработке
отдельных деталей или группы деталей из однородного материала.
Затем, учитывая годовую программу выпуска данного
изделия рассчитывают общую массу твердых отходов каждого вида материала и,
наконец, суммарное количество твердых отходов всех видов.
Расчет суммарного количества производственных твердых
отходов производят по формуле:
(7.9)
где 
- общая масса отходов i-ro материала при
заготовительных операциях, кг;
- общая масса отходов i-ro материала при механической обработке деталей, кг;
т - количество машин (приборов), выпускаемых за год;
п - количество материалов, использованных в изделии.
Отходы черных и цветных металлов (использованных), необходимо
использовать для переплавки, отходы древесины переработать.
7.3 Расчет количества производственных отходов
арматурной стали
При проектировании завода необходимо оценивать
характер и количество отходов арматурной стали, которая должна использоваться
повторно. Подобные расчеты необходимо использовать при выборе того или иного
варианта технологического процесса для выявления наиболее малоотходного способа
производства. Полученные отходы отправляют на вторичную переработку в качестве
лома.
Таблица 7.3 Виды стальной арматуры для изделий
|
Изделия
|
AI кг
|
AII кг
|
АIII кг
|
Прокат кг
|
Bpl кг
|
К7 ø 12 кг
|
|
Наружние стеновые панели
|
934.9
|
56.5
|
3532.8
|
6176
|
1696
|
-
|
|
Плиты перекрытия
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
4829.5
|
|
Колоны
|
99.2
|
-
|
4241.2
|
2286.2
|
8
|
-
|
|
Ригеля
|
298.8
|
-
|
5816.8
|
-
|
-
|
1522.8
|
|
Лестничные марши
|
193.6
|
-
|
342.3
|
5
|
46.7
|
-
|
|
Потери
|
2%
|
2%
|
2%
|
2%
|
2%
|
7%
|
|
Итого в сут.
|
30.5
|
1.1
|
278.6
|
169.3
|
35
|
444.66
|
Расчет.
. 
=2800
=147,36 кг, (при формовании 1-го изделия).
- 
=
= 0,949 = 0,95.
. = 101
= 4,97кг, (при изготовлении 1-го арматурного каркаса).
. Общая масса отходов при формовании и армировании
изделий:
= 
6325 = 147,36 х 6325 = 932052 кг
= 6325 = 4,97 х 6325 =31435,2кг
. Суммарное количество производственных твердых
отходов:
=932052 + 31435,2 = 963487,2 кг
Вывод: отходы бетона используются при формовании
железобетонных блоков фундамента. Сначала их дробят, затем отправляют в БСЦ.
Отходы арматурной стали используют частично для армирования дорожных плит, а
остальное отправляют на переплавку.
7.4 Расчет количества твердых производственных отходов
При проектировании завода эффективных конструкций
домостроения необходимо оценивать характер и количество твердых, часть которых
может быть использована вторично.
К твердым отходам производства эффективных конструкций
относятся металлоотходы.
Массу отходов основных материалов, употребляемых при
изготовлении, определяют из выражения:
= 
, кг (7.10)
где 
- масса нетто единицы продукции, кг; КИсп - коэффициент
использования.
= 
(7.11)
где 
- исходная масса материала (заготовки).
Принято проводить расчет количества производственных
твердых отходов за год для данного типа продукции. Для этого определяют
суммарную массу отходов при заготовительных операциях и механической обработке
отдельных деталей. Затем , учитывая годовую программу выпуска данного изделия,
рассчитывают общую массу твердых отходов каждого вида материала и наконец
суммарное количество твердых отходов всех видов. Расчет суммарного количества
производственных отходов производят по формуле:
(7.12)
общая масса отходов i-гo материала при заготовительных операциях, кг;
- общая масса отходов i-гo материала при механической обработке, кг;
m - количетво машин;
n - количество материалов , использованных в изделий.
Расчет.
. 
=48
=2?5 кг
- =
= 0,97
. = 3= 0,5 кг,
. Общая масса отходов при формовании и армировании
изделий:
= 
52000= 13000
= 52000 = 2600
. Суммарное количество производственных твердых
отходов:
=13000+ 2600=15600 кг.
Вывод: Отходы бетона используются при формовании
железобетонных перемычек. Сначала их дробят, затем отправляются в БСЦ.
Отходы арматурной стали отправляют на переплавку
Заключение
В соответствии с заданием разработан проект завода ЖБИ для строительства
сельскохозяйственных комплексов производительностью 60 тыс. м3 в год.
На основе анализа технической литературы сделан выбор современных
передовых технологий, которые позволят производить изделия, отличающиеся высоким
качеством и надежностью в эксплуатации на длительное время. Из числа
существующих способов формования выбраны агрегатно-поточные, конвейерные и
кассетные технологии. По различным принятым технологиям изготавливают колонны,
фермы железобетонные, наружные стеновые панели, ребристые плиты, фундаменты под
колонны фундаментные балки.
Для понижения проницаемости бетона изделий и улучшения их
эксплуатационных характеристик, в частности морозостойкости, проектом
предусмотрено введение химических добавок, улучшающих свойства бетона. Для
сокращения расхода тепла в проекте приняты ямные и щелевые камеры с улучшенной
тепловой изоляцией стенок, крышек и пола интенсивной циркуляцией греющей среды.
Бетоносмесительный узел запроектирован по вертикальной схеме с разработкой
мероприятий по обеспыливанию мест загрузки расходных бункеров и
бетоносмесителей, с установкой дозаторов, производящих сначала грубое
дозирование, затем более точное, что, несомненно, отразится на качестве бетона.
Склады исходных материалов приняты по типовым проектам последних лет,
механизированы и частично автоматизированы.
Принятые в проекте современные технологии позволили запроектировать завод
с хорошими технико-экономическими показателями.
Библиографический список
1. Баженов
Ю.М., Комар А.Г. Технология бетона и железобетонных изделий. М.: Стройиздат,
1984,- 672с.
. Шестоперов
С.В. Технология бетона. Учебное пособие для вузов. - М.: Высш. школа, 1977. -
432 с.
. Ким Н.Н.,
Маклакова Т.Г. Архитектура гражданских и промышленных зданий. - М.: Стройиздат,
1987. - 287 с.
. Семенов
В.Н. Унификация и стандартизация проектной документации для строительства. Л.:
Стройиздат,1985,- 224с.
.
Производство сборных железобетонных изделий: Справочник. Под ред. Михайлова
К.В., Королева К.М.-М.: Стройиздат, 1989.- 447с.
. Машины и
оборудование для производства сборного железобетона. Отраслевой каталог. - М.:
ЦНИИТЭстроймаш, 1990. - 544 с.
. Баженов
Ю.М. Технология бетона. - М.: Стройиздат, 1987. - 415 с.
. Еремин Н.Ф.
Процессы и аппараты в технологии строительных материалов. - М.: Высшая школа.
1986. - 280 с.
. Шихненко
И.В. Краткий справочник инженера-технолога по производству железобетона. - К.:
Будивэльник, 1984. - 296 с.
. СНиП
82-02-95 Федеральные (типовые) элементарные нормы расхода цемента при
изготовлении бетонных и железобетонных изделий и конструкций. М.: 1996. -15с.
. Морозова
Н.Н. Установки периодического действия для тепловлажностной обработкт
строительных изделий и конструкций./ Учебное пособие. Казань: КГАСУ, 2011. -96
с.
. Туишев Ш.М.
Методические указания к разработке курсовой работы и дипломного проектирования
по курсу «Организация производства». Казань: КГАСА, 1998,-23с.
. Пчелинцев
В.А., Коптев Д.В., Орлов Г.Г. Охрана труда в строительстве. М.: Высшая школа,
1991.
14.
Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества: Учеб. для вузов - М.: Стройиздат,
1986. - 464 с.
. Тахциди
Ю.Н. Проектирование и техника чтения схем автоматизации технологических
процессов. Учебное пособие. Казань. КазКАСА.-1996.
. Бушуев
С.Д., Михайлов В.С. Автоматика и автоматизация производственных
процессов.-М.-Высшая школа.-1990.
17. Низамов
Р.К., Матеюнас А.И., Хозин В.Г. Проектирование состава тяжелого бетона.
Методические указания к лабораторной работе для студентов специальности 2906.
Казань: КазГАСА, 2001 - 31 с.
. СНиП
82-02-95 Федеральные (типовые) элементарные нормы расхода цемента при
изготовлении бетонных и железобетонных изделий и конструкций. М.: 1996. -15с.
. ГОСТ
13015-2012 Изделия железобетонные и бетонные для строительства Общие
технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и
хранения
. ГОСТ
26633-2012 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия.
. ГОСТ
10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия
. ГОСТ
8736-2014 Песок для строительных работ. Технические условия
. ГОСТ
8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ.
Технические условия
24. Серия
1.822.1-2/82 Железобетонные рамы для однопролетных сельскохозяйственных зданий ¼.
25. Серия
1.812.1 Железобетонные фундаменты стаканного типа под полурамы
(ЦНИИЭПсельстрой)
. Серия
1.632.1-9 Стеновые панели из легких бетонов для сельскохозяйственных зданий.
. НТП-АПК
1.10.02.001-00 нормы технологического проектирования свиноводческих ферм
крестьянских хозяйств.
. ОСН-АПК
2.10.03.001-04 Проектирование комплексной защиты железобетонных конструкций
производственных сельскохозяйственных зданий и сооружений от воздействия
агрессивных сред.