Конструирование и технология изготовления металлической качели

Диаметр в

Положение шва

миллиметр ах

Нижнее

Вертикальное снизу - вверх

Вертикально е сверху -вниз

Потолочное

2,5

70-90

60-100

100-120

60-100

3,0

90-130

80-110

140-170

80-110

4,0

140-180

120-160

-

120-160

5,0

170-220

150-190

-

-

6,0

240-300

-

-

-

Толщина

1-2

3

4-5

6-12

13и

металла, мм

более

Диаметр

1,5-2

3

3-4

4-5

5-8

электрода,

мм

свар = К • d элек. Где:

свар - сварочный ток

К - Коэффициент пропорциональности, зависящий от типа электрода и его диаметра (А/мм) d электрода - Диаметр электрода (мм)

Получается 4■35 = 140

Если толщина металла более 3d элек., то I свар увеличивают на 10 -15% по сравнению с расчетным. При сварке на вертикальной плоскости I свар уменьшают на 10-15%, в потолочном положении на 15-20% по сравнению с нормально выбранной силой тока для сварки в нижнем положении.

В таком случае для изготовления заданной конструкции приблизительный сварочный ток должен быть 150 - 200(A).

К) Сварка начинается с зажигания сварочной дуги, которое происходит кратковременном касании концом электрода изделия. Благодаря протеканию тока короткого замыкания и наличию контактного сопротивления торец электрода быстро разогревается до высокой температуры и возникает сварочная дуга. В процессе зажигания дуги конец электрода следует удалить от изделия на 4-5мм.

Зажигание дуги производят прямым отрывом электрода после короткого замыкания -методом «впритык» или скользящим движением конца электрода с кратковременным касанием изделия - методом «спички». При обрыве дуги повторное зажигание ее осуществляется впереди кратера на основном металле с возвратом к наплавленному металлу для вывода на поверхность загрязнений, скопившихся в кратере. После этого сварку ведут в нужном направлении.

Дугу перемещают таким образом, чтобы обеспечивалось проплавление свариваемых кромок и получилось требуемое качество наплавленного металла при хорошем формировании шва. Это достигается поддержанием дуги постоянной длины и круговыми движениями конца электрода, способствующие прогреву обеих свариваемых кромок и прогреву корня шва.

Короткие швы свариваются в одном направлении в один проход. Длинные швы свариваются обратноступенчатой сваркой в один проход, при которой сварной шов выполняется следующими один за другим участками в направлении, обратном приращению шва. Длина ступени (участка) принимается в пределах 100-350мм. Сварка швов в положениях, отличных от нижнего, имеет ряд особенностей.

При сварке в вертикальном положении металл в сварочную ванну переносится перпендикулярно силе тяжести. Поэтому сварка покрытыми электродами должна выполняться по возможности наиболее короткой дугой. При этом диаметр электродов должен быть не более 4-5мм, а ток на 15-20% ниже значений тока при сварке в нижнем положении. При переходе металла электрода в сварочную ванну количество жидкого металла в ней увеличивается и под действием силы тяжести металл может вытечь.

Поэтому электрод необходимо быстро отвести в сторону, чтобы металл затвердел.

Сварку вертикальных швов необходимо вести снизу вверх, когда дуга возбуждается в самой нижней точке, где образуется площадка из затвердевающего металла, на которой удерживаются следующие капли расплавленного металла.

Техника газовой сварки

Качество сварного соединения зависит от правильного выбора режима и техники выполнения сварки.

При ручной сварке пламя горелки направляют на свариваемые кромки так, чтобы они находились в восстановительной зоне на расстоянии 2-6 мм от конца ядра. Конец присадочной проволоки держат в восстановительной зоне или в сварочной ванне.

Положение горелки - угол наклона мундштука к поверхности свариваемого металла - зависит от толщины соединяемых кромок изделия и теплопроводности металла. Чем толще металл и чем больше его теплопроводность, тем угол наклона мундштука горелки должен быть больше. Это способствует более концентрированному нагреву металла вследствие подведения большего количества теплоты. При сварке низкоуглеродистой стали вначале для быстрого и лучшего прогрева металла устанавливают наибольший угол наклона, затем в процессе сварки угол уменьшают до нормы, а в конце сварки постепенно уменьшают, чтобы лучше заполнить кратер и предупредить пережог металла.

Этим обеспечивается хорошая защита сварочной ванны от воздействия атмосферного воздуха и замедленное охлаждение сварного шва. Такой способ позволяет получать швы высокого качества. При левом способе процесс сварки производится справа налево. Горелка перемещается за присадочным прутком, а пламя направляется на несваренные кромки и подогревает их, подготавливая к сварке. Правый способ применяют при сварке металла толщиной более 5 мм. Пламя горелки при этом способе ограничено с двух сторон кромками изделия, а спереди наплавленным валиком, что значительно уменьшает рассеивание теплоты и повышает степень его использования. Однако при левом способе внешний вид шва лучше, так как сварщик отчетливо видит шов и поэтому может получить его равномерную высоту и ширину. Это особенно важно при сварке тонких листов. Поэтому тонкий металл сваривают левым способом. Кроме того, при левом способе пламя свободно растекается по поверхности металла, что снижает опасность его пережога.

Способ сварки зависит также от пространственного положения шва. Нижние швы выполняют как левым, так и правым способом в зависимости от толщины металла. Вертикальные швы при толщине металла до 2 мм рекомендуется сваривать правым способом сверху вниз и левым способом снизу вверх. При больших толщинах металла сварку следует выполнять способом двойного валика. Горизонтальные швы выполняют правым способом: пламя горелки направляют на заваренный шов, а присадочный пруток вводят сверху в сварочную ванну, расположенную под некоторым углом к оси шва. Эти меры предупреждают вытекание расплавленного металла. Потолочные швы легче сваривать правым способом, так как в этом случае газовый поток пламени направлен непосредственно на шов и тем самым препятствует вытеканию металла из сварочной ванны.

В процессе сварки мундштук горелки и присадочный пруток совершают одновременно два движения: одно - вдоль оси свариваемого шва и второе - колебательные движения поперек оси шва. При этом конец присадочного прутка движется в направлении, обратном движению мундштука.

Для получения сварного шва с высокими механическими свойствами необходимо хорошо подготовить свариваемые кромки, правильно подобрать мощность горелки, отрегулировать сварочное пламя, выбрать присадочный материал, установить положение горелки и направление перемещения ее по свариваемому шву.

Подготовка кромок заключается в очистке их от масла, окалины и других загрязнений, разделке под сварку и прихвате короткими швами.

Свариваемые кромки очищают на ширину 21-30 мм с каждой стороны шва. Для этой цели можно использовать пламя сварочной горелки. При нагреве окалина отстает от металла, а краска и масло выгорают. Затем поверхность свариваемых деталей зачищают стальной щеткой до металлического блеска. При необходимости (например, при сварке алюминия) свариваемые кромки протравливают в кислоте, а затем промывают и сушат.

Разделка кромок под сварку зависит от типа сварного соединения, который, в сваю очередь, зависит от взаимного расположения свариваемых деталей.

Стыковые соединения являются для газовой сварки наиболее распространенным типом соединений. Металлы толщиной до 2 мм сваривают встык с от бортовкой кромок без присадочного материала или встык без разделки и без зазора, но с присадочным материалом. Металл толщиной 2-5 мм сваривают встык без разделки кромок, но с зазором между ними. При сварке металла толщиной более 5 мм применяют V-образную или Х-образную разделку кромок. Угол скоса выбирают в пределах 70-90°, что обеспечивает хороший провар вершины шва.

Угловые соединения также часто применяются при сварке металлов малой толщины. Такие соединения сваривают без присадочного металла. Шов выполняется за счет расплавления кромок свариваемых деталей.

Нахлесточные и тавровые соединения допустимы только при сварке металла толщиной менее 3 мм, так как при больших толщинах металла неравномерный местный нагрев вызывает большие внутренние напряжения и деформации и даже трещины в шве и основном металле.

Скос кромок производят ручным или пневматическим зубилом, а также на специальных кромкострогальных или фрезерных станках. Экономичным способом является ручная или механизированная кислородная резка. При этом образующиеся шлаки и окалину удаляют зубилом и металлической щеткой.

Сборка под сварку производится в специальных приспособлениях или на прихватках, обеспечивающих точность положения свариваемых деталей и зазора между кромками в течение всего процесса сварки. Длина прихваток, их число и расстояние между ними зависят от толщины металла, длины и конфигурации свариваемого шва. При сварке тонкого металла и коротких швах длина прихваток составляет 5-7 мм, а расстояние между прихватками около 70-100 мм. При сварке толстого металла и при швах значительной длины прихватки делаются длиной 21-30 мм, а расстояние между ними - 300-500 мм.

Основные параметры режима сварки выбирают в зависимости от свариваемого металла, его толщины и типа изделия. Определяют потребную мощность и вид пламени, марку и диаметр присадочной проволоки, способ и технику сварки. Швы бывают однослойные и многослойные. При толщине металла до 6-8 мм применяют однослойные швы, до 10 мм - швы выполняют в два слоя, а при толщине металла 10 мм швы сваривают в три слоя и более. Толщина слоя при многослойной сварке зависит от размеров шва, толщины металла и составляет 3-7 мм. Перед наложением очередного слоя поверхность предыдущего слоя должна быть хорошо очищена металлической щеткой. Сварку производят поочередно короткими участками. При этом стыки валиков в слоях не должны совпадать. При многослойной сварке зона нагрева меньше, чем при однослойной. В процессе сварки при наплавке очередного слоя происходит отжиг нижележащих слоев. Каждый слой можно также подвергнуть проковке. Все эти условия позволяют получить сварной шов высокого качества, что очень важно при сварке ответственных конструкций. Однако следует учесть, что производительность сварки снижается и при этом рекомендуется больше горючего газа.

Низкоуглеродистые стали сваривают газовой сваркой без особых затруднений. Сварка выполняется нормальным пламенем. Присадочным материалом служит сварочная проволока. Ответственные сварные узлы и конструкции из низкоуглеродистой стали выполняют с применением низколегированной проволоки. Наилучшие результаты дают: кремнемарганцовистая и марганцовистая проволоки марок Св-08ГА, Св-10Г2, Св-08ГС, Св-08Г2С. Они позволяют получить сварной шов с высокими механическими свойствами.

Среднеуглеродистые стали свариваются удовлетворительно, однако при сварке возможно образование в сварном шве и зоне термического влияния закалочных структур и трещин. Сварку выполняют слегка науглероживающим пламенем, так как даже при небольшом избытке в пламени кислорода происходит существенное выгорание углерода. Удельная мощность пламени должна быть в пределах 80-100 л/(ч-мм). Рекомендуется левый способ сварки, чтобы снизить перегрев металла. При толщине металла более 3 мм следует проводить предварительный общий подогрев детали до 250-300° С или местный нагрев до 650-700°С. Присадочным материалом служат марки сварочной проволоки, указанные для малоуглеродистой стали, и проволока марки Св-12ГС.

При определении мощности пламени следует иметь в виду, что при сварке правым способом удельная мощность должна быть повышена на 21-25 %. Увеличение мощности пламени повышает производительность сварки, однако при этом возрастает опасность пережога металла.

Диаметр присадочной проволоки d (мм) при сварке металла толщиной до 15 мм левым способом определяют по формуле: d = (s/2) + 1, где s - толщина свариваемой стали, мм.

При правом способе диаметр проволоки берут равным половине толщины свариваемого металла. При сварке металла толщиной более 15 мм применяют проволоку диаметром 6-8 мм.

После сварки можно рекомендовать проковку металла шва в горячем состоянии и затем нормализацию с температуры 800-900°С. При этом металл приобретает достаточную пластичность и мелкозернистую структуру.

2.4 Дефекты при сварке

В процессе образования сварного соединения в металле шва и зоне термического влияния могут возникнуть дефекты, т.е. отклонения от установленных норм и требований, приводящие к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности, а так же к ухудшению внешнего вида изделия. Дефекты сварных соединений различают по причинам возникновения и месту их расположения.

В зависимости от причин возникновения их можно разделить на две группы. К первой группе относятся дефекты, связанные с металлургическими и тепловыми явлениями, происходящими в процессе образования, формирования и кристаллизации сварочной ванны и остывания сварного соединения: горячие и холодные трещины в металле шва и околошовной зоне, поры, шлаковые включения.

Ко второй группе дефектов, которые называют дефектами формирования швов, относят дефекты, происхождение которых связано в основном с нарушением режима сварки, неправильной подготовкой и сборкой элементов конструкции под сварку, неисправностью оборудования, небрежностью и низкой квалификацией сварщика и другими нарушениями технологического процесса. К дефектам этой группы относятся несоответствие швов расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, незаверенные кратеры и др.

Методы устранения дефектов сварных швов.

Каждый производственный процесс предполагает определенные отклонения от требований технический норм. Если такие отклонения выходят за пределы установленных допусков для конкретного изделия - это брак, дефект, который должен быть устранен. Если устранение дефекта невозможно, изделие не может быть принято к эксплуатации. В сварочном производстве изделием является правильно сваренное изделие, узел, конструкция.

Не полно мерность швов устраняется наплавкой дополнительного слоя металла. При этом наплавляемую поверхность необходимо тщательно очистить до металлического блеска абразивным инструментом или металлической щеткой. Чрезмерное усиление шва устраняют с помощью абразивного инструмента или вырубают зубилом. Не провар , кратеры, пористость и неметаллические включения устраняют путем вырубки зубилом, или расчистки абразивным инструментом всего дефектного участка с последующей заваркой.

Подрезы заваривают тонкими валиковыми швами. Наплывы устраняют обработкой абразивным инструментом или с помощью зубила.

Наружные трещины устраняют разделкой и последующей заваркой. Для предупреждения распространения трещины по концам её сверлят отверстия. Разделку трещины выполняют зубилом. Кромки разделки зачищают от шлака, брызг металла, окалины и заваривают. При наличии сетки трещин дефектный участок вырезают и взамен сваркой накладывают еще.

3.Расчетно - экономическая часть

1. Расчет количества и стоимости материалов.

.Расчетсебестоимостиработ по изготовлению духового шкафа

·        Заработная плата - 800 руб. за изделие (8часов * 100 рублей за час), время работы 1 день.

·        ЕСН (единый социальный налог) 800*30% = 240 руб.

·        Амортизация оборудования (начисление линейным способом):

Сварочный аппарат ТДМ-259 1650 T,

угло - шлифовальная машина Bosch GWS 1000.Стоимость оборудования 15000 руб., срок полезного использования 5лет.

Агод = (Соб*Nа)/100%а = (1/Тп.и.)*100%

а = (1/5)*100% = 20%

Агод = (15000*20%)/100% = 3000 руб.

Адень = Агод/12/21 = 3000/12/21 = 11,91 руб.

·        Прочие расходы:

Электроэнергия -(100 кВт/ч * 0,72 руб. = 72,00 руб.)

Транспорт - 500 руб.

Итого прочих расходов 500+72 = 572 руб.

Стоимость работы: Себестоимость + прибыль

Прибыль устанавливается в размере 30% от себестоимости

,91х 30% = 1543,18 руб.

%

Стоимость работ = 5143,91+ 1543,18 = 6687,09 руб.

4. Техника безопасности при сварочных работах

. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

.1. К работе по выполнению электросварочных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право производства электросварочных работ, прошедшие медицинский осмотр, инструктаж на рабочем месте, ознакомленные с правилами пожарной безопасности и усвоившие безопасные приемы работы.

2.   Электросварщику разрешается выполнять только ту работу, которая поручена инженера предприятия), ответственного за пожарную безопасность.

3.   Основными средствами индивидуальной защиты электросварщика ручной электродуговой сварки металлическими электродами являются: спецодежда и спецобувь для электросварщиков; щиток (маска); очки, защищающие лицо и глаза от попадания шлака и брызг металла при их удалении; диэлектрические перчатки; брезентовые рукавицы; диэлектрические галоши.

4.   Вспомогательным рабочим, работающим непосредственно с электросварщиком, рекомендуется пользоваться теми же средствами индивидуальной защиты.

5.   Электросварщик обязан:

при работах без настила на высоте свыше 1,3 м от уровня пола применять предохранительный пояс;

подъем на высоту и спуск с нее, а также спуск в цистерны, баки, барабаны и топки котлов производить по стремянкам или приставным лестницам после отключения сварочного аппарата;

смену электродов при электросварочных работах в условиях особой опасности поражения электрическим током, в закрытых сосудах, каналах, колодцах и в стесненных условиях производства электросварочных работ без факторов повышенной опасности, а также на открытых площадках производить при полном снятии напряжения холостого хода источника тока.

1.6.   Электросварщику разрешается:

выполнять электросварочные работы с лесов и подмостей только после принятия мер против загорания деревянных элементов и попадания расплавленного металла на работающих или проходящих внизу людей;

при производстве электросварочных работ в случае недостаточного освещения применять переносные светильники напряжением 12 В с рукояткой из диэлектрического материала, защитной сеткой и вилкой, конструкция которой исключает возможность ее подключения в розетку напряжением свыше 12 В;

все электросварочные работы на оборудовании пыле приготовительных установок производить после того, как будут обрызганы водой участки, на которые возможно попадание искр, в радиусе не менее 10 м.

1.7.   Электросварщику, находящемуся и производящему электросварочные работы в цехах тепломеханического оборудования, запрещается:

открывать люки, лазы, находиться вблизи запорной и предохранительной арматуры и фланцев под давлением;

стоять и проходить под поднятым грузом;

проходить в местах, не предназначенных для прохода;

заходить без разрешения за ог прикасаться к оборванным электропроводам и электропроводам с поврежденной изоляцией;

проходить под работающими наверху сварщиками;

влезать в лаз, через который проходят сварочные провода, провода осветительной сети и газопроводящие рукава;

работать при уровне воды на рабочем месте выше 200 мм и температуре

воздуха выше 45 °С;

курить в резервуарах, колодцах, каналах и вблизи открытых люков;

выполнять электросварочные работы на расстоянии менее 10 м от кислородной станции и от зданий, в которых размещены наполнительные отделения и склады кислородных, ацетиленовых и других газов - заменителей ацетилена в баллонах;

начинать электросварочные работы без средств пожаротушения.

.8. Обнаруженные неисправности и нарушения требований безопасности должны быть устранены собственными силами до начала работ, а при невозможности сделать это электросварщик обязан сообщить о них непосредственному руководителю.

. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

2. Необходимо проверить рабочую одежду и рукавицы и убедиться в том, что на них нет следов масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей.

3. Рабочая одежда не должна иметь развевающихся частей, куртка должна быть надета навыпуск, пуговицы застегнуты, обшлага рукавов застегнуты или подвязаны, брюки надеты поверх сапог, каска должна быть застегнута на подбородочный ремень, а волосы убраны под каску.

4. После получения задания электросварщик обязан:

произвести осмотр сварочных проводов, которые должны быть надежно изолированы и в необходимых местах защищены от действия высоких температур, механических повреждений, химических воздействий, не переплетаться между собой и не пролегать совместно с другими сварочными проводами или проводами электрической питающей сети и шлангами газопламенной обработки; убедиться в том, что все вращающиеся части надежно ограждены, устройства заземлены и доступны для осмотра и эксплуатации;

проверить наличие и исправность инструментов (молоток, зубило или крейцмессель для отбивки шлака, стальная щетка, шаблоны, клеймо);

проверить исправность и соответствие переносного светильника, а также наличие общего освещения на рабочем месте и на подходах к нему;

проверить состояние настилов, ограждений, бортовой доски на лесах, подмостях непосредственно на месте выполнения электросварочных работ;

осмотреть и при необходимости освободить проходы, убрать все легковоспламеняющиеся и горючие материалы в радиусе 5 м от места проведения электросварочных работ;

проверить наличие ширм и защитного настила;

проверить зачистку свариваемых деталей от краски, масла и т.п. для предотвращения загрязнения воздуха испарениями и газами;

опробовать работу местной вентиляции при проведении электросварочных работ в условиях, требующих ее применения (барабаны котлов, короба, баки и т.п.);

в случае выполнения электросварочных работ с назначением наблюдающих убедиться в том, что рубильник для отключения источника тока находится вблизи наблюдающего и работа электросварщика будет проводиться в зоне видимости наблюдающих;

при работе внутри барабанов котлов и других резервуаров и подземных сооружений надеть спасательный пояс, к которому должна быть прикреплена спасательная веревка, второй конец которой должен находиться у наблюдающего

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

3.1.   При выполнении электросварочных работ электросварщик обязан выполнять следующие требования безопасности:

следить, чтобы подручные или выполняющий совместно со сварщиком работы персонал пользовались защитными средствами;

следить, чтобы шлак, брызги расплавленного металла, огарки электродов, обрезки металла и других предметов и личный инструмент не падал на работающий персонал и проходящих людей;

постоянно следить за исправностью электрододержателя и провода (прямого) к нему;

следить, чтобы провода сварочной цепи не подвергались механическим, тепловым и прочим воздействиям, могущим вызвать нарушение и повреждение их электроизоляции;

в перерывах в процессе сварки проверять состояние и наличие защитных заземлений на корпусах электросварочной аппаратуры;

если в процессе работы или в перерывах на рабочем месте будет обнаружен запах горючего газа (утечка из газового поста газопровода, газового баллона), то немедленно прекратить электросварочные работы, сообщить производителю работ (бригадиру или мастеру), произвести отключение источника сварочного тока, уйти в безопасное место;

отключить источник сварочного тока от питающей сети в следующих случаях:

а)уходя с рабочего места даже на короткое время;

б)при временном прекращении работы;

в)при перерыве в подаче электроэнергии;

г)при обнаружении какой-либо неисправности;

д)при уборке рабочего места.

3.2.   Электросварщику запрещается:

очищать сварной шов от шлака, брызг металла и окалины без защитных очков;

работать под подвешенным грузом;

сваривать деталь на весу;

прикасаться голыми руками даже к изолированным проводам и токоведущим частям сварочной установки;

выполнять ручную электродуговую сварку от источников тока, напряжение холостого хода которых превышает 80 В для переменного тока, 100 В для постоянного тока;

самостоятельно менять полярность прямого и обратного провода;

прикасаться к свариваемым деталям при смене электродов;

класть электрододержатель на металлические конструкции;

производить электросварочные работы во время грозы, под дождем или снегопадом без навеса;

производить электросварочные работы с приставных лестниц;

регулировать величину сварочного тока при замкнутой цепи, при работе с аппаратом переменного тока;

выполнять электросварочные работы на трубопроводах, арматуре, сосудах и других элементах тепломеханического оборудования, находящегося под давлением

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

1. При возникновении очагов пожара необходимо немедленно сообщить о случившемся администрации, одновременно выключить вентиляцию, источник тока и приступить к тушению огня местными средствами пожаротушения до прихода пожарных.

2. В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей следует отключить источник тока, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

При несчастном случае необходимо немедленно сообщить мастеру, бригадиру или находящемуся вблизи другому рабочему, принять меры по оказанию первой помощи другим пострадавшим.

5. Заключение

Детская качели также изготавливаются из стали. Для своей письменной работы «Конструирование и технология изготовления металлической качели» я брал стальные трубы диаметром не менее 60 мм . Перед началом работы я поставил цель:

разработать технологический процесс сварки и сборки металлической качели. Для достижения поставленной цели мне необходимо решить следующие задачи:

1.      Произвести замеры

2.      Выполнить чертеж

.        Подобрать материал

.        Соблюдать технологический процесс сварки

.        Выполнить экономическую часть

.        Отметить положительные и отрицательные стороны работы.

В результате работы я сварил металлическую качели общей стоимостью 6687,09 руб. Кроме стальных труб я использовал ещё металлический уголок, металлические пластины. Чтобы качели была более надежным, я усилил жестокость качели. Подобрал режим сварки, сварочное оборудование.

«Свои» качели оказалась более экономическим выгодным, кроме того, собранный материал дает ясное представление о сварке металлической деткой качели. Описывает ход сварки, обстоятельно и плотно раскрывает технологию электродуговой сварки, используемые материалы и инструменты. В письменной экзаменационной работе содержатся интересные сведения по сварке, приведены экономические расчеты.

Письменная экзаменационная работа «Сварка детской качели» полезна и актуальна с точки зрения общего знакомства с данной конструкцией. Информация по сварке и изготовлению данной конструкции изложена доступно.

6. Список литературы

1) А.И. Герасенко «Электро-газосварщик». Ростов-на-Дону: Феникс.2007г.

2) М.Д. Баннов; Ю.В. Казаков и др. «Сварка и резка металлов». Москва. Академия. 2003г.

3) В.И. Маслов «Сварочные работы». Москва. Академия. 2005г.

4) Д.Л. Глизманенко «Сварка и резка металлов». Москва. Высшая школа. 2002г.

5) И.Б. Мисник «Ручная дуговая сварка металлов» Минск. Высшая школа. 2003г.

© 2003 - 2022 «Библиофонд»

Обратная связь

Пользовательское соглашение

Политика конфиденциальности

Полная версия

Помощь по учебным работам

Консультация по курсовой работе

Консультация по дипломной работе ВКР

Консультация по реферату

Консультация по отчетам о практике