Проектирование режущего инструмента. Шпоночная протяжка. Метчик

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1. Протяжка шпоночная

1.1 Исходные данные

1.2 Схема резания при протягивании шпоночных пазов

1.3 Направление и крепление протяжки

1.4 Подъем на зуб и число зубьев протяжки

1.5 Размеры стружечных канавок и зубьев протяжки

1.6 Геометрические параметры зубьев протяжек

1.7 Усилие протягивания и расчет протяжки на прочность

1.8 Длина протяжки

1.9 Параметры формообразующей части протяжки

1.10 Чистота поверхностей протяжек

1.11 Термообработка протяжек

1.12 Допуски на элементы и размеры протяжек

1.13 Разработка чертежа протяжки

. Подбор стандартного осевого инструмента. Подбор метчика

.1 Исходные данные

2.2 Выбор типа и материала метчика

.3 Выбор и расчет конструктивных и геометрических параметров

2.4 Технические требования

. Подбор шлифовального круга

.1 Исходные данные

.2 Выбор технических характеристик шлифовального круга

.3 Технические требования

Список литературы

Приложение

Введение

Режущий инструмент - инструмент для обработки резанием, то есть инструмент для формирования новых поверхностей отделением поверхностных слоев материала с образованием стружки, в соответствии с техническими требованиями рабочего чертежа.

Режущий инструмент является одним из важнейших средств обеспечения производственного процесса в промышленности, где применяются технологии, связанные с обработкой материалов резанием.

Цель данного курсового проекта является расчет и конструирование инструмента.

1.     
Протяжка шпоночная

1.1 Исходные данные

Параметры шпоночной канавки и ее положение задаются четырьмя размерами: диаметром D₀ отверстия, шириной канавки b₀, длиной L_д детали и глубиной паза t₂ (по СТСЭВ 199-75) (рис. I).

Рис. I

Пример числового расчета приведен для случая обработки
протяжкой шпоночной канавки при b₀=8js9, L_д=23 мм,

D₀=28Н7 мм и t₂ = t₁ - D₀ = 31,5-28 = 3,5^+0.2 мм; материал детали, КЧ 36-6/160. Протягивание производится на горизонтально-протяжном станке модели 7505 без применения смазочно-охлаждающей жидкости.

1.2 Схема резания при протягивании шпоночных канавок

Для нормальных шпоночных канавок применяется обыкновенная схема резания. При этом боковые стороны канавки профилируются по генераторной схеме, а дно канавки - по профильной.

Припуск А на обработку протяжкой определяется размерами
глубин канавки и стрелки f₀ дуги окружности отверстия, соответствующей ширине b₀ протягиваемой канавки;

A=t_2max+ f₀, (I)

где t_2max - наибольшее значение t₂.

Для стандартных шпоночных канавок величины f₀ приводятся б табл. 1.

f₀=0,59 мм. По формуле (I) получим

А = 3,5+0,59 =4,09 мм

1.3 Направление и крепление протяжки

Для стандартных шпоночных канавок размеры поперечного сечения протяжек с утолщенным и тонким телом помещены в табл. 2 и 3.

При b₀=8 (табл.1) h₁ =18 мм, B₁ = 12 мм, H₀ = 12, D_0min = 25 мм.Указанное в табл. 25 значение D_0min обозначает наименьший диаметр, при котором протяжка может работать без подкладки. Размер h₁ относится к протяжкам, обрабатывающим изделие за один проход, и к протяжкам для первого прохода при протягивании за несколько проходов. Остальные элементы выбираются по тем же условиям, что и для протяжек с утолщенным телом.

1.4 Подъем на зуб и число зубьев протяжки

Величина подъема на зуб у шпоночных протяжек принимается постоянной для всех зубьев (табл.4). Принимаем S_z=0,08 мм.

Число Z_p режущих зубьев у протяжек с равномерным подъемом на зуб определяется по формуле

Второе слагаемое учитывает:

а) первой зуб протяжки не имеет подъема

б) последний режущий зуб без стружколомателъных канавок
не имеет подъема;

в) для повышения чистоты протянутой поверхности добавляется

один - два переходных зуба с подъемом, приблизительно равным

Таким образом,

Число  калибрующих зубьев у шпоночных протяжек рекомендуется принимать равным 4 - 5.=4. Общее число зубьев протяжки

1.5 Размеры стружечных канавок и зубьев протяжки

Рис. 4

Форма и размеры зубьев протяжки определяются (рис. 4) глубиной h₀ канавки, шириной g задней поверхности зуба, радиусом r округления дна канавки и шагом t_p-(табл. 5).

По данным Горьковского автомобильного завода оптимальные значения g, r и t_p определяются в зависимости от глубин h₀ канавки:

g=1,25 h₀

r=0,5 h₀

t_p=2.75 h₀

Минимальная глубина h_{0 min}, а следовательно и значения параметров g, r и t_p рассчитываются из условий размещения стружки во впадине зуба:

где  - минимальное значение коэффициента заполнения канавки стружкой. Значения  указаны в табл. 6.

При = 2

и t_p=9,37мм

 g=4,26мм

r=1,7мм

Размеры канавок принимаем окончательно по шагу t и стандартным размерам.

Принимаем t_p = 9 мм; g = 4 мм; r = 2 мм

Шаг калибрующих зубьев протяжки принимается равным шагу режущих зубьев за исключением протяжек, предназначенных для точных отверстий (2 и 3-й классы), у которых он делается меньше, а именно:

но не менее 4 мм во избежание получения недостаточно прочного зуба.

Укороченные шаги зубьев способствуют устойчивому направлению протяжки в отверстии и тем самым обеспечивают получение правильной формы отверстия и высокой точности его размеров.

Размеры стружечной канавки на калибрующей части в данном случае имеют такую же форму, как и на режущей части.

.6 Геометрические параметры зубьев протяжек

Величина переднего угла режущих зубьев выбирается в зависимости от обрабатываемого материала (табл. 7), но не больше 15°, так как при его увеличении возникает "подхватывание" протяжки обрабатываемым материалом. Сущность подхватывания заключается в том, что протяжка вместо того, чтобы отжиматься от металла, втягивается в него. Вследствие этого получается волнистая обработанная поверхность, и протяжка работает неспокойно. Это может привести ее к перегрузке и поломке.

Величину заднего угла  у режущих зубьев шпоночных протяжек выбирают по табл. 8.

У калибрующих зубьев передний угол принимается таким же, как и у режущих зубьев протяжки, а задний угол несколько меньше. Вдоль лезвий калибрующих зубьев делается ленточка (рис. 4), которая предназначается для сохранения размеров протяжки при переточках. Ширина f ленточки 0,2...0,4 мм. Для рассматриваемой протяжки принимаем =5°; =4°;=2°.

В целях уменьшения трения на боковых (вспомогательных) лезвиях их располагают под углом =1...1°30' (рис.5), а при протягивании очень вязких сталей =2...2°30'. При этом оставляется калибрующая фаска f=(0,7... 1) мм.

Рис 5

Рис.7

Ширина S_k канавки колеблется в пределах от 0,8 до 1,2 мм, а глубина канавки h_k=(0,5.. .0,8) мм, Дно канавки должно быть ограничено радиусом r_k=(0,2,..0,4) мм. Угол ω_k, канавки 45...60°. Рекомендуемые количества канавок, а также их размеры приведены в табл. 9.

У протяжек шириной до 10 мм делают по одной стружкоделительной канавки, а у протяжек шириной В менее 6 мм канавок не делают. При .протягивании сталей с высокими пластическими свойствами желательно делать по две канавки и на лезвиях малой длины.

Расстояние должно быть не менее 2...2,5мм, так как короткий и ослабленный участок режущего лезвия будет интенсивно изнашиваться . Направление канавки должно быть параллельно направлению движения протяжки. Дно канавки следует располагать параллельно задней поверхности (рис.7). Стружкоделительные канавки на зубьях протяжки располагаются в шахматном порядке.

В примере: n_k =3, h_k=(0,5...0,7) мм, S_k=(0,8...1)мм, r_k=(0,2…0,3)мм

1.7 Усилие протягивания и расчет протяжки на прочность

Усилие Р протягивания подсчитывается по формуле:

где С_р - величина, зависящая от обрабатываемого материала и формы протяжки, S_z - подъем на зуб; x - показатель степени.

Значения С_р и X приведены в табл. 10

В - длина режущего лезвия; Zi max - наибольшее число одновременно работающих зубьев.

 

- поправочные коэффициенты, характеризующие влияние переднего угла, состава смазочно-охлаждающей жидкости и степени износа зубьев протяжки на усилие протягивании. Значения этих коэффициентов помещены в табл.20, а значения величин  табл.11.

В данном случае имеем:

Тогда

=115*0,08*0,8*7*1,1*1*1 = 56,672 кг.

Расчет протяжки на прочность осуществляется по формуле

где - наименьшая площадь поперечного сечения протяжки в мм².

Обычно =20...25 кг/мм2 (нижняя граница для малолегированных сталей, верхняя - для быстрорежущих сталей). Марки инструментальных сталей, рекомендуемых для протяжек, указаны в табл. 12. Для этого примера =25кг/мм². (Сталь Р6М5)

У шпоночных протяжек наименьшее значение ожидается в наиболее опасном месте хвостовика и в поперечном сечении тела протяжки во впадине первого зуба.

Наименьшая площадь поперечного сечения хвостовика:

а площадь сечения тела протяжки у первого зуба:

режущий инструмент шпоночный протяжка

Для проектируемой протяжки наименьшая площадь поперечного сечения по хвостовику

мм²

Таким образом, наибольшее напряжение в протяжке

кг/мм² мм² > 144 мм²

Если сечение протяжки перед первым зубом меньше, чем сечение хвостовика, направление определяется по этому сечению.

Для изготовления протяжки принимаем сталь Р6М5 (табл.12), для которой =25кГ/мм2. Таким образом, условие удовлетворяется,

1.8 Длина протяжки

Общая длина протяжки определится как сумма длин гладких, режу-
щей и калибрующей частей:

Число, характеризующее длину протяжки, округляется до чисел кратных 5 мм. Полученная длина не должна превосходить предельных значений, устанавливаемых следующими условиями:

а) общая длина протяжки должна быть меньше предельной
величины , допускаемой производственными возможностями
инструментального цеха (размерами станков, печей для термической
обработки и прочим), т.е. .

б) общая длина протяжки не должна быть больше длин хода стола станка т.е.

Нормальные предельные' длины протяжек приведены в табл. 13.

Длина режущей части протяжки определится по зависимости

мм

Длина калибрующей части протяжки

мм

Сумма длин гладких частей протяжки (рис 7)

где - длина хвостовика, зависящая от способа применения и размеров протяжки (табл. 14 и 15);  - длина захода патрона в отверстие станка, которую принимают до 15 мм. При обработке шпоночных пазов на крупных станках она может входить в зависимость со знаком плюс; - толщина опорной стойки станка; - длина выступающей части опорного кольца ; -длина выступающей части фланца направляющей оправки; размер - выбирается конструктивно. Ориентировочно для станков с тяговым усилием Q≤20 т, =30 мм;  - длина посадочной части оправки; - длина, необходимая для беспрепятственного насаживания изделия в том случае, когда работа ведется без отключения протяжки от станка после каждого рабочего хода (что довольно часто осуществляется при протягивании шпоночных канавок). Очевидно, что при работе с переносом протяжки участок - может отсутствовать. Величины и обычно принимаются больше длины протягиваемого отверстия на 5... 15 мм. Данные по выбору величин ,  помещены в табл. 16.

Для примера: =70мм; =0; =60 мм; =30 мм; =6;  =40+5=45; =0. Таким образом, =70+60+30+45+6=211 мм и общая длина протяжки: =211+477+40,5=728,5 мм

1.9 Параметры формообразующей части протяжки

Параметрами формообразующей части шпоночной протяжки являются:

ширина В режущей части протяжки, которая определяет размер шпоночной канавки, и высота Н_к от основания протяжки до лезвия калибрующего зуба, определяющая размер

Ширина В определяется в зависимости от размера  канавки и величины разбивания

 

где  - максимальное значение размера  канавки;

 - ветчина разбивания канавки по ширине.

Величина для шпоночных протяжек лежит в пределах 0,005.. .0,015 мм или её принимают равной 1/3 допуска паза. Так же можно принимать допуск на изготовление зубьев по ширине.

=18,043 мм и =0,01 мм. Тогда

В =8 - 0,01 = 7,99 мм

Высота калибрующих зубьев шпоночных протяжек:

1.10 Чистота поверхностей протяжек

Допустимая шероховатость поверхностей протяжек приведена в табл. 17.

1.11 Термообработка протяжек

Твердость режущих зубьев и задней направляющей части протяжек, изготовленных из быстрорежущей и легированной инструментальной стали, принимать по таблице 12. Хвостовые части протяжек термически обрабатываются до твердости HRC 40...47, так как они подвергаются большим местным напряжениям. Твердость передней направляющей должна иметь промежуточную величину HRC60.. .65, постепенно убывая от зубьев протяжки и хвостовику.

1.12 Допуски на элементы и размеры протяжек

1)отклонение ширины ленточки  на боковых сторонах зубьев от номинала не должно превышать +0,2 мм;

)отклонение угла  допускается +0°30`.

К геометрической форме протяжек предъявляются следующие требования:

.        Прогиб опорных и боковых плоскостей протяжек не должен превышать 0,06 мм на каждые 300 мм длины. Прогиб на опорных поверхностях должен быть направлен в сторону вогнутости.

.        Взаимная непараллелъность боковых поверхностей не должна выходить за пределы допуска на размеры между этими сторонами.

.        3.Продольная косость и несимметричность расположения зубьев у протяжек с утолщенным телом допускается в пределах 3/4 допуска на ширину режущего выступа протяжки, но не болеее 0,015 мм.

4.      4.Поперечная косость зубьев у протяжек с утолщенным телом не должна быть более 0,002мм на каждый миллиметр высоты зубчатого выступа.

5.      Отклонение от перпендикулярности к телу протяжки заплечиков у хвостиков с боковыми выемками допускается в пределах ±10 , а взаимное смещение их - не более 0,05 мм на всей длине опорной поверхности заплечика.

1.13 Разработка чертежа протяжки

По результатам расчета элементов и размеров протяжки, а также в соответствии с требованиями, предъявляемыми к протяжкам для обработки шпоночных канавок, разработан рабочий чертеж протяжки.

2. Подбор стандартного осевого инструмента. Подбор метчика

 

.1 Исходные данные

Материал обрабатываемой заготовки: Сталь углеродистая

550-560 Мпа;

Нарезаемая резьба: М14-Н6;

Число метчиков в комплекте: 3

Обработка резьбы на метчике: шлифовальная.

 

.2 Выбор типа и материала метчика

Для получения метрической резьбы М4-H6 рационально выбрать метчик:

а) по виду привода - машинно-ручной;

б) по способу крепления - короткий с проходным хвостовиком.

Рабочая часть (как режущая, так и калибрующая) метчика изготовлена из быстрорежущей стали Р6М5, твердость которой составляет 63…66 HRC. В качестве материала для хвостовика цельной развёртки согласно ГОСТ 1523-81 выбираем сталь марки 45.

2.3 Выбор и расчет конструктивных и геометрических параметров

. Основные конструктивные и габаритные размеры ручных метчиков выбираем по ГОСТ 3266-81. Число метчиков в комплекте для резьбы с шагом 2 мм - 3шт. Длина метчика L = 70 мм; длина режущей части l = 29 мм; длина заборной части l₁ = 12 мм для чернового, l₁ = 8 мм для среднего и l₁ = 4 мм для чистового метчиков; диаметр хвостовика d₁ = 11,2h9 мм; l = 20 мм (ГОСТ 9523-84).

. Исполнительные размеры резьбы и допуски чистового метчика определяют по формулам:

Наружный диаметр:

Наибольший d'' = 14 + 0,284 = 14,284 мм.

Наименьший d' = 14 + 0,200 = 14,200 мм.

Средний диаметр:

Наибольший d''₂ = 12,701 + 0,082 = 12,783 мм.

Наименьший d'₂ = 12,701 + 0,030 = 12,731 мм.

Внутренний диаметр наибольший d''₁ = 11,835 - 0,160 = 11,675 мм.

Исполнительные размеры резьбы для чернового метчика:

Наружный диаметр:

Наибольший d''ч = d' - 0,25P = 14,200 - 0,25*2 = 13,7 мм.

Наименьший d'ч = d''ч - h_l1 = 13,7 - 0,07 = 13,63 мм.

Средний диаметр:

Наибольший d''_2ч = d' - 0,07 * 1,41 = 12,63 мм.

Наименьший d'_2ч = d''_2ч - h9 = 12,63 - 0,052 = 12,58 мм.

Внутренний диаметр наибольший d''_1ч = d'₁ - 0,1 * 1,41 = 11,534 мм.

Исполнительные размеры резьбы для получистового метчика:

Наружный диаметр: d'' = d - 0,17P = 13,944 мм.

Средний диаметр: d₂'' = d₂ - 0.067*1.41 = 12,688 мм.

Внутренний диаметр: d₁'' = d₁ - 0.009*1.41 = 11,662 мм.

.        Допустимое отклонение для половины угла профиля резьбы чернового и чистового метчиков ±20’ (По ГОСТ 16925-71)

.        Допустимое отклонение шага на длине до 10 мм. P = ±0.030 мм; на длине до 25 мм P = +-0,050 мм.

.        Геометрические параметры режущей части метчиков выбираем по ГОСТ 3266-81: число канавок z = 4; передний угол γ = 10; задний угол α = 12.

Затылование:

 тогда

6.      Профиль и размеры канавок метчиков выбираем по прил. 1 к ГОСТ 3266-81. По найденным размерам строим профиль канавочной фрезы.

.        Размеры центровых отверстий принимает по ГОСТ 14034-74, форма А.

2.4 Технические требования

Перечислим необходимые технические требования, соблюдение которых обязательно при производстве и эксплуатации данных метчиков.

1.      Метчики должны быть изготовлены строго в соответствии с рабочим чертежом (см. графическую часть).

.        Метчики должны изготавливаться из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265-73. Хвостовик - из стали марки 45 по ГОСТ 1050-88.

.        Метчики должны удовлетворять техническим требованиям ГОСТ 3449-84.

.        Твердость рабочей части HRC 63...66, хвостовой части HRC 37...52.

.        Центровые отверстия форрма А ГОСТ 14034-74.

.        Неуказанные предельные отклонения валов h14, остальных размеров по ГОСТ 25347-82.

.        Маркировать: обозначение резьбы, степень точности (только длячистового метчика), марку материала и товарный знак завода-изготовителя.

.        Допуски на резьбу метчиков должны соответствовать ГОСТ 16925-93

.        Предельные отклонения размеров квадрата и размеров между лысками - по ГОСТ 9523. Допуск симметричности квадрата относительно оси хвостовика и допуск симметричности лысок относительно оси хвостовика в радиусном выражении не должен превышать допуска на изготовление квадрата.

3.Подбор шлифовального круга

3.1 Исходные данные

Материал заготовки (инструмента) - Серый чугун СЧ 12-28, 150 HB

Шлифование - Внутреннее, D_отв.=130 мм

Обработка - Чистовая; 1,0

Модель станка - 3К229В

3.2 Выбор технических характеристик шлифовального круга

Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С)	В
Наименьший и наибольший диаметр, шлифуемых отверстий, мм
Наибольшая длина шлифования (при наибольшем диаметре отверстия), мм	30
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия базовый в люнетах, мм	630
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия в кожухе, мм	320
Наибольший угол поворота бабки изделия (при шлифовании конусных отверстий), град.	450
Пределы частоты вращения шпинделя Min об/мин	25
Пределы частоты вращения шпинделя Max об/мин	3000

Круг Прямого профиля.

 

Ссылаясь на техническую характеристику станка, по ГОСТ 2424-83 выбираем круг с диаметром 125 мм. Тогда маркируемые габаритные размеры будут составлять 125×63×32 мм, т.е. наружный диаметр высота ×диаметр посадочного отверстия соответственно.

Выбор материала круга.

 Белый электрокорунд 25А

Выбор зернистости шлифовального материала.

 Согласно ГОСТ 2424-83 для кругов типа 1 зернистость принимаем 10-П

Выбор твёрдости абразивного инструмента.

 По ГОСТ 2424-83 целесообразно выбрать круг с твёрдостью C2.

Выбор номера структуры абразивного инструмента.

Абразивные инструменты структуры 7.

Выбор связки абразивного инструмента.

 Т.к. в качестве материала круга используем Белый электрокорунд, то принимаем керамическую связку К1А.

Назначение рабочей окружной скорости.

 Согласно ГОСТ 2424-83 для кругов типа 1 необходимо назначать рабочую скорость 35 м/с.

Выбор класса точности круга.

В зависимости от требований к зерновому составу, предельным отклонениям поверхностей, их взаимному расположению, наличию скосов, трещин и раковин шлифовальные круги выпускают трёх классов точности: АА, А и Б.

Круги класса АА применяют для прецизионной обработки, что требует наличия высокоточных прецизионных станков.

Круги класса А применяют для окончательной обработки шлифованием заготовок и материалов всех групп обрабатываемости.

Для менее ответственных операций обработки применяют инструменты класса точности Б.

Исходя из вышеперечисленного, принимаем шлифовальный круг класса точности А.

Выбор класса неуравновешенности.

Круги класса точности А должны иметь неуравновешенность 1 или 2 класса. Чем ниже класс неуравновешенности, тем меньше величина вибраций, приводящая к ухудшению качества поверхности и т.д. вплоть до разрушения круга. Поэтому принимаем класс неуравновешенности 1.

В итоге маркировка данного шлифовального круга будет иметь вид:

1 125×63×32 25А 10-П С2 7 К1А 35мс А 1 кл. ГОСТ 2424-83

 

.3 Технические требования

Перечислим необходимые технические требования, соблюдение которых обязательно при производстве и эксплуатации данного шлифовального круга.

1.      Круг должен иметь технические характеристики, соответствующие техническим характеристикам, принятым в п.3.2.

.        Зерновой состав шлифовальных материал - по ГОСТ 3647.

.        Предельные отклонения размеров круга не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 2424-83 (табл. 15-18).

.        Допуски и формы расположения поверхностей не должны превышать величин, указанных в ГОСТ 2424-83 (табл. 19-22).

.        Трещины на кругах не допускаются.

.        На поверхности отверстия допускается наносить калибровочный слой толщиной не более 5 мм.

.        Правила и нормы безопасности работы с кругом - по ГОСТ 12.3.028.

.        На торцевой поверхности круга должна быть нанесена маркировка. Маркировка должна сохраняться при транспортировании и хранении.

Список литературы

1. Режущий инструмент: учебник для вузов / Д.В. Кожевников, В.А. Гречишников, С.В. Кирсанов, В.И. Кокарев, А.Г. Схиртладзе; под ред. С.В. Кирсанова. - М. Машиностроение, 2005. - 528 с.

2. Расчёты зуборезных инструментов / В.Ф. Романов. - М. Машиностроение, 1969. - 251 с.

3.Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту (5-е издание, переработанное и дополненное) /Н.А. Нефёдов, К.А. Осипов - М. Машиностроение, 1990. - 448 с.

4. Справочник шлифовщика / В.А. Кащук, А.Б. Верещагин - М. Машиностроение, 1988. - 480с.

5. Режущий инструмент: методические указания к выполнению курсовой работы для студентов очной формы обучения специальности 151001 - "Технология машиностроения", обучающихся по направлению 151000 - "Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств". = Брянск: БГТУ, 2009. - 40 с.

Приложение

Таблица №14

Размера хвостовиков протяжек, мм (по ГОСТ 4043-90).

В  пред. в отклоне-ния по d11            H            l не менее             l1 не менее           l2            C             K             r              r1           

общ.Площадь по сечению размера

в мм2
4	2,5	9	14	20	16	0,5	0,10	0,3	0,6	60	22,5
5	3,2	11									35,2
6	4,0	15				0,8					60,0
7	4,5	16								70	62,0
8	5,0	18									90,0
10	7,0	22									154,0
12	8,0	28	17	25	18	1,0	0,15				224,0
14	10,0	30									300,0
16	12,0	36									432,0
18	13,0	40			22						520,0
20	15,0	45									675,0
22	16,5										732,5
24	18,0	50							1,0	80
25	19,0										950,0
28	21,0	55	20	30	28		0,20	0,4			1155,0
32	24,0	60									1440,0
36	28,0										1680,0
40	32,0						0,25	0,5			1920,0
45	36,0										2160,0
50	40,0		28	40	36						2400,0

Таблица №6

Коэффициенты заполнения стружечных канавок К_мин для протяжек обыкновенной конструкции.

Подача на зуб Sz мм.	Обрабатываемый материал.
	Сталь σв			Чугун, бронза, свинцовистая латунь	Медь, латунь, алюминиевый баббит
	до 40 кг/мм2	от 40 до 70 кг/мм2	свыше 70 кг/мм2
До 0,03	3	2,5	3	2,5	2,5
Свыше 0,03 до 0,07	4	3	3,5	2,5	3
Свыше 0,07 до 0,10	4,5	3,5	4	2	3,5

Таблица №5

Размеры стружечных канавок мм(рис. 5, ч.I)

Шаг	Общие размеры		Основная канавка			Медкая канавка
t	g	R	h0	r	F мм2	h0	r	F мм2
4	1,5	2,5	2	1	3,14	1,5	0,8	1,77
4,5	1,5	2,5	2	1	3,14	1,5	0,8	1,77
5	1,5	3,5	2	1	3,14	1,5	0,8	1,77
5,5	2	3,5	2	1	3,14	1,5	0,8	1,77
6	2	4	2,5	1,3	4,92	2	1	3,14
6,5	2	4	2,5	1,3	4,92	2	1	3,14
7	2,5	4,5	3	1,5	7,07	2	1	3,14
7,5	3	4,5	3	1,5	7,07	2	1	3,14
8	3	5	3	1,5	7,07	2	1	3,14
8,5	3	5	3	1,5	7,07	2	1	3,14

Таблица №15

Передние углы режущих зубьев протяжек.

Обрабатываемый материал	Передний угол
Сталь углеродистая (С≤0,3% ) и легированная (например марок: 10, 15, 20, 25, 30, 15Х, 20Х, 30Х, 30Н, 25Н, 20ХН, 30ХНЗ). Хромомолибденовая и хромоникелемолибденовая сталь (в прокатанном, отожженном и термообработанном состоянии). Нержавеющая, жароупорная аустенитная сталь. Алюминий, баббит, красная медь.	20
Сталь углеродистая (С>0,3% ) и легированная (например марок: 40,45,50,10Х,45Х,40ХН,50ХН и т.п.). Ковкий чугун.	15
Углеродистая, легированная и быстрорежущая инструментальная сталь. Чугун с НВ до150; латунь алюминиевая.	10
Чугун с НВ >150; бронза; свинцовистая латунь.	5

Таблица №8

Задние углы режущих зубьев протяжек.

Тип и назначение протяжек	αр задний угол
Круглые, шлицевые, квадратные, шестигранные и др.типы протяжек для отверстий Н7, Н8, Н9, Н10 квалитетов.	2…3
Тоже для отверстий Н11 и более грубых классов.	3…4
Шпоночные, плоские и наружные протяжки с односторонним расположением зубьев.	3…7

Таблица №9

Количество и размеры стружкоделительных канавок для шпоночных, шлицевых, прямоугольных и плоских протяжек.

Ширина зубьев протяжек, мм	Количество канавок nк	Размеры канавок, мм.
		Sк	hк	rк
От 6 до 7,9	1	0,8…1	0,5…0,7	0,2…0,3
От 8 до 10	1
Свыше 10 до 20	2
Свыше 20 до 30	3	1…1,2
Свыше 30 до 45	4
Свыше 45 до 60	6
Свыше 60 до 75	8		0,7…0,8	0,3…0,4
Свыше 75 до 100	10
Свыше 100 до 125	12
Свыше 125 до 150	14

Таблица №10

Постоянная С_р и показатель степени Х в формуле силы протягивания.

Наименование материала	Твердость по Бринеллю	Предел прочности кг/мм2	Шпоночные и пазовые протяжки	Шлицевые протяжки	Круглые протяжки	Х
Сталь углеродистая конструкционная	<200	<70	177	212	700	0,85
	200-230	70-80	202	230	762
	>230	>80	250	284	842
Сталь легированная конструкционная	<200	<70	202	230	762
	200-230	70-80	250	284	842
	>230	>80	202	315	1000
Сталь хроммолибденовая	250…270	-	-	-		0,8
Сталь хромоникелированая	280…310	-	-	-		0,87
Чугун серый	≤200	-	115	125	300	0,73
	>200	-	137	150	354

Таблица №11

Значения .

  0,73

0,8

0,85

0,87

  0,73

0,8

0,85

0,87

1	2	3	4	5	1	2	3	4	5
0,015	0,047	0,035	0,028	0,026	0,100	0,186	0,158	0,141	0,135
0,020	0,057	0,043	0,036	0,033	0,110	0,200	0,171	0,153	0,146
0,025	0,062	0,052	0,043	0,040	0,120	0,213	0,183	0,165	0,157
0,030	0,076	0,060	0,041	0,047	0,125	0,218	0,189	0,171	0,164
0,035	0,068	0,058	0,054	0,130	0,225	0,195	0,176	0,169
0,040	0,095	0,076	0,065	0,060	0,140	0,238	0,207	0,188	0,180
0,050	0,117	0,091	0,078	0,073	0,150	0,250	0,219	0,199	0,192
0,060	0,128	0,105	0,091	0,086	0,160	0,262	0,231	0,210	0,208
0,070	0,144	0,119	0,104	0,101	0,170	0,274	0,242	0,222	0,214
0,075	0,151	0,125	0,111	0,105	0,180	0,285	0,253	0,232	0,224
0,080	0,158	0,132	0,117	0,111	0,190	0,294	0,264	0,244	0,235
0,090	0,172	0,145	0,129	0,123	0,200	0,309	0,277	0,255	0,247

Таблица №1

Величина стрелки f_o для шпоночных канавок.

во	Dо	fо	во	Dо	fо	во	Dо	fо
3	8	0,29	8	34	0,48	16	50	1,32
	10	0,23		35	0,46		52	1,26
	12	0,19		36	0,45		56	1,17
	13	0,17		38	0,42		58	1,15
4	11	0,38	10	32	0,80		60	1,10
	12	0,34		34	0,75		62	1,05
	13	0,32		35	0,73		66	1,00
	14	0,29		36	0,71		68	0,95
	15	0,27		40	0,63		70	0,93
	16	0,25		42	0,60		72	0,90
5	15	0,43		44	0,57		75	0,86
	16	0,40		45	0,56		78	0,83
	18	0,36		46	0,55	18	58	1,43
	20	0,32		48	0,52		60	1,38
	22	0,29	12	38	0,98		62	1,34
				40	0,92		65	1,27
				42	0,88		68	1,23
6	20	0,46		50	0,73		70	1,19
	22	0,42		52	0,70		72	1,15
	24	0,38		55	0,66		75	1,10
	25	0,36		58	0,63		78	1,06
	26	0,35	14	44	1,15		80	1,00
	28	0,32		45	1,12		82	0,95
				46	1,09		85	0,90
				48	1,05		88	0,86
8	25	0,66		50	1,00	20	68	1,49
	26	0,63		52	0,95		70	1,44
	28	0,59		55	0,90		72	1,39
	30	0,55		58	0,85		75	1,35
	32	0,51		60	0,83		78	1,30
				62	0,80		80	1,26
				65	0,78		82	1,24
				68	0,73		85	1,20
							88	1,15
							90	1,12
							92	1,10
							95	1,06
							98	1,03

Таблица №2

Размеры поперечного сечения плоских шпоночных протяжек с

утолщенным телом для стандартных шпоночных канавок, мм.

во	h1=H*	B1	H0	D0 min**
3	6	4	3.5	8
4	9	6	6	13
5	11	8	6.5	16
6	15	10	10	20
7	16	10	10	20
8	18	12	12	25
10	22	15	15	30
12	28	18	20	37
14	30	20	22	42
16	35	25	48
18	40	26	25	56
20	45	26	25	62

* h₁=H - высота по первому зубу-соответствует высоте хвостовиков по ГОСТ4043-90

** D_{0 min} - наименьший диаметр отверстия, в котором может работать протяжка без подкладки.

Таблица №3

Размеры поперечного сечения плоских шпоночных протяжек с тонким телом, мм

во	h1=H	h0	D0 min
12	28	6	38
14	30	6	40
16	36	7	46
18	40	8	56
20	45	10	62
24	50	12
28	55	12
32	60	12
36	60	15
40	60	15
45	60	16