Производство сульфатостойкого портландцемента

Производство сульфатостойкого портландцемента

содержание

Введение

. Характеристика выпускаемой продукции

2. Технология производств портландцемента мокрым способом

3. Технологическая часть

3.1 Режим работы предприятия

.2 Определение производительности завода

.3 Расчет потребности в сырье

.4 Обоснование принятого способа производства

.5 Расчет основного технологического и транспортного оборудования

.6 Расчет потребности в энергетических ресурсах

.7 Контроль производства и качества продукции

.8 Штатная ведомость цеха

4. Охрана труда на производстве

. Технико-экономические показатели

Список используемой литературы

ВВЕДЕНИЕ

Сульфатостойкий портландцемент производят путем совместного тонкого помола портландцементного клинкера, гипса.

Выпускают Сульфатостойкий портландцемент без добавок и с минеральными добавками - гранулированные доменные и электротермофосфорные шлаки (10-20%), активные добавки из осадочных пород, кроме глиежей (5-10%). Марка цемента без добавок - 400, с добавками - 400, 500. Применяют его для гидротехнических сооружений в условиях сульфатной агрессии.

Сульфатостойкий портландцемент является разновидностью обычного портландцемента и отличается от последнего в основном тем, что обнаруживает повышенную стойкость к сульфатной агрессии в условиях систематического попеременного замораживания и оттаивания или увлажнения и высыхания. Получают этот цемент путем совместного помола клинкера нормированного состава и гипса.

Химический и минералогический состав клинкера, используемого в производстве сульфатостойкого портландцемента, должен удовлетворять следующим требованиям:

расчетное содержание трехкальциевого силиката - не более 50%;

расчетное содержание трехкальциевого алюмината - не более 5%;

величина глиноземного модуля - не менее 0,7.

Расчетное содержание в клинкере суммы C3A+C4AF, не должно превышать 22%. Необходимость получения клинкера нормированного химико-минералогического состава предопределяет требования, предъявляемые к сырью.

Весьма целесообразно использовать трепел либо диатомит или опоку в составе глинистого компонента.

В сульфатостойкий портландцемент вводят активных минеральных добавок, и лишь при благоприятных условиях его службы в отдельных случаях (по соглашению между поставщиком и потребителем) допускается введение при помоле небольшого количества таких добавок.

Сопротивляемость сульфатостойкого портландцемента действию сульфатной агрессии повышается при введении в его состав поверхностно-активной добавки. Поэтому допускается введение в его состав и сульфитно-спиртовой барды либо мылонафта. В этих случаях ему присваивают название пластифицированного либо гидрофобного сульфатостойкого портландцемента.

По прочностным показателям этот цемент подразделяют на три марки: 400, 500 и 600. В связи с умеренным содержанием в клинкере трехкальциевого силиката и малым содержанием трехкальциевого алюмината сульфатостойкий портландцемент отличается от обычного портландцемента пониженным тепловыделением. Присущие сульфатостойкому портландцементу свойства обусловливают и возможности его практического использования. Наиболее целесообразно применять этот цемент для бетонных и железобетонных конструкций, в том числе и предварительно напряженных, гидротехнических сооружений, подвергающихся сульфатной агрессии на переменном уровне горизонта воды, а также для изготовления свай, сооружения опор мостов, молов, предназначенных для службы в минерализованных водах.  Допускается применение сульфатостойкого портландцемента для подводных частей морских и океанских сооружений, однако для этих целей более экономичным является использование сульфатостойкого пуццоланового портландцемента.

Поскольку в сульфатостойком портландцементе активные тепловыделяющие минералы (C3S и С3А) содержатся в меньшем количестве, его в отдельных случаях можно применять вместо портландцемента с умеренной экзотермией в наружных зонах массивных гидротехнических сооружений.

1. Характеристика выпускаемой продукции

Сульфатостойкий портландцемент является разновидностью обычного портландцемента и отличается от последнего в основном тем, что обнаруживает повышенную стойкость к сульфатной агрессии в условиях систематического попеременного замораживания и оттаивания или увлажнения и высыхания. Получают этот цемент путем совместного помола клинкера нормированного состава и гипса.

В сульфатостойкий портландцемент не вводят активных минеральных добавок, и лишь при благоприятных условиях его службы в отдельных случаях (по соглашению между поставщиком и потребителем) допускается введение при помоле небольшого количества таких добавок.

Последние должны отвечать требованиям ГОСТ 6269-63 на активные минеральные добавки к вяжущим веществам или в случае применения в качестве добавки гранулированных доменных шлаков - требованиям ГОСТ 3476-74 на шлаки доменные гранулированные для производства цементов.

Содержание добавок в цементе в зависимости от их вида должно соответствовать указанному в таблице 1.

Таблица 1

В процентах от массы цемента

В сульфатостойком портландцементе с минеральными добавками допускается использовать смеси шлака и пуццоланы, общее количество которых не должно превышать 20%.

В сульфатостойком шлакопортландцементе допускается замена шлака пуццоланой или золой (кислой) в количестве не более 10% от массы цемента.

Содержание ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе не должно превышать значений, приведенных в таблице 2.

Таблица 2

Допускается вводить в цемент при помоле пластифицирующие и гидрофобизирующие поверхностно-активные добавки в количестве не более 0,3% от массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех видов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм. Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается вводить технологические добавки, не ухудшающие качество цемента, в количестве не более 1% от массы цемента.

Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного их влияния на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.

Предел прочности цементов при сжатии должен быть не менее величин, указанных в таблице 3.

Таблица 3

Необходимость получения клинкера нормированного химико-минералогического состава предопределяет требования, предъявляемые к сырью. Весьма целесообразно использовать трепел либо диатомит или опоку в составе глинистого компонента. Сопротивляемость сульфатостойкого портландцемента действию сульфатной агрессии повышается при введении в его состав поверхностно-активной добавки. Поэтому допускается введение в его состав и сульфитно-спиртовой барды либо мылонафта. В этих случаях ему присваивают название пластифицированного либо гидрофобного сульфатостойкого портландцемента. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

Тонкость помола цемента, определяемая по удельной поверхности, должна быть не менее 250 м2/кг. Для цементов, содержащих добавки осадочного происхождения, тонкость помола определяю по остатку на сите с сеткой № 008 по ГОСТ 6613. Остаток на сите не должен быть более 15% от массы просеиваемой пробы.

В данном курсовом проекте рассмотрен сырьевой цех производства ПЦ (мокрый способ). При этом мной взято следующее исходное сырье.

. Известняк Шуровского месторождения, влажность 7%

Известняк - это осадочная горная порода, состоящая главным образом из кальцита CaCO₃ обычно с примесью доломита, глинистых частиц, оксида железа и др. минералов.

Таблица 4

Химический состав известняка Шуровского месторождения:

. Глина II, влажность 16%

Глина - это тонкодисперсная осадочная горная порода, состоящая в основном из глинистых материалов: каолинита, монтмориллонита, гидрослюд и др. гидроалюмосиликатов.

Таблица 5

Химический состав глины II:

. Шлак доменный гранулированный ДМЗ

Шлак - расплав (после затвердевания - стекловидная масса) в металлургических, плавильных процессах, покрывающий поверхность жидкого металла, состоит из всплывших продуктов пустой породы с флюсами <#"805644.files/image001.jpg"> затем из бункера известняк поступает в пластинчатый питатель. Из питателя известняк поступает в молотковую дробилку производительностью 125 м³/ч, где материал подвергают одностадийному дроблению до кусков размером 1-3 см. Затем дробленный материал поступает в грохот, в котором выделяются нужные фракции. Куски материала не подходящие по размеру подаются на повторное дробление в щековую дробилку. Остальной материал, достигаемый заданного размера, подается ленточным конвейером в накопительный бункер. Из питателя известняк поступает в мельницу «Гидрофол» производительностью до 500 т/ч, в котором материал дробиться и затем подается в бункер.

Добытую глину из склада глины подают ленточным конвейером с шириной ленты 400мм в накопительный бункер, емкость которого V=66,02м³, затем из бункера глина поступает в пластинчатый питатель. Из питателя глина поступает в одновалковую дробилку, производительностью 50 м³/ч, где осуществляется помол материала. Затем полученный после дробления материал подается ленточным конвейером в накопительный бункер, емкость которого V=66,02 м³, затем после бункера глина поступает в тарельчатый питатель. Из питателя глина поступает в глиноболтушку производительностью 15 т/ч.

Затем глина и известняк из бункеров емкостью V = 321,16 м³ подается в мельницу «Гидрофол» где предварительно измельчается перед поступлением в Шаровую мельницу, где перемешанные материалы перемалываются с добавлением воды. Затем материал поступает в вертикальный бассейн для шлама, где корректируется.

Технологическая схема производства

Рис. 1

3. Технологическая часть

.1 Режим работы предприятия

Режим работы цеха является исходным данным для расчета технологического оборудования, потребности в сырье, состава рабочих.

Режим работы цеха характеризуется количеством рабочих дней в году, смен и их продолжительностью в часах. Третью смену целесообразно применять для ремонта оборудования.

Работа цеха помола предусматривается в две - три смены при непрерывной рабочей неделе и количестве рабочих дней в году 310-320

Таблица 3.1

.2 Определение производительности завода

При расчете производительности каждого передела необходимо учитывать возможность брака и производственные потери:

на складе сырья при транспортировке его в цех - 1%;

при дроблении - до 0,5%;

при помоле - до 1-1,5%;

при транспортировке и хранении готовых продуктов - 1%.

Производительность для каждого передела рассчитывается по формуле:

где  - производительность передела, следующего за рассчитываемым; в - потери, %

. Производительность шламбассейна с учетом потерь - 1%

φ1 = 1000000(1-1/100) = 1010101,01

. Производительность передела помола с учетом потерь - 2,5%

φ2 = 1010101,01 / (1-2,5/100) = 1036001,03

. Производительность передела дробления с учетом потерь - 0,5%

φ3 = 1036001,03/(1-0,5/100) = 10412061,33

а) известняк = 1041207,33*0,80 = 832965,86

б) глина = 1041207,33*0,19 = 197829,39

. Производительность предела склада сырья - 1%

φ₄ = 1041207,33/(1-1/100) = 1051724,57

а) известняк = 1051724,57*0,80 = 841379,65

б) глина = 1051724,57*0,19 = 199827,66

в) шлак = 1051724,57*0,01 = 10517,24

Таблица 3.2

Сводный материальный баланс:

3.3 Расчет потребности в сырье

Расчет трехкомпонентной смеси

Требуется рассчитать сырьевую смесь с КН=0,88 и ГМ=0,9,состоящей из известняка, глины и шлака.

Определяем соотношения между сырьевыми компонентами по формулам:

а₁ = С₁-2,8*S₁*KH-1,65*A₁-0,35*F₁;₁ = C₂-2,8*S₂*KH-1,65*A₂-0,35*F₂;₁ = 2,8*S₃*KH+1,65*A₃+0,35*F₃-C₃;₂ = S₁-ГM*A₁-ГМ*F₁;₂ = S₂-ГM* A₂-ГМ*F₂;₂ = ГM*A₃+ГМ*F₃-S₃;

Химический состав исходных материалов приведен в таблице 7

Таблица 7

Подставим значения в формулы:

а₁= 35,60-2,8*5,37*0,88-1,65*2,22-0,35*0,86=18,40₁= 1,20-2,8*64,55*0,88-1,65*16,51-0,35*8,17=-187,95₁=2,8*37,15*0,88+1,65*8,05+0,35*0,90-43,88=61,25₂=5,37-0,9*2,22-0,9*0,86=2,59₂=64,55-0,9* 16,51-0,9*8,17=42,33₂=0,9*8,05+0,9*0,90-37,15=-29,095

Вычисление значения подставим в следующие уравнения для нахождения значений х и у:

а₁=х+b₁*y=c₁;

a₂*x+b₂*y=c₂;

Отсюда:

=_;

Y=;

Подставим значения:=  =  = -2.27=  =  = -0.54

Следовательно, в сырьевой смеси на 1 вес.ч. шлака приходиться -2,27 известняка и -0,54 вес.ч. глины. Т.е. всего -2,81 вес.ч. В процентах состав сырьевой смеси выражается следующим образом: известняка -2,27/-2,81=80,78 %, глины -0,54/-2,81=19,21 %, шлака 1/-2,81= 1,01%.

Вычисляем химический состав сырьевой смеси

Таблица 8

КН= C₀-1.65*A₀ - 0.35*F₀ / 2.8*S₀=;= 29.14-1.65*4.98-0.35*2.23/2.8*16.96=0.42=16.96/4.98+2.23=2.35

3.4 Обоснование принятого способа производства

сульфатостойкий портландцемент сырье оборудование

Технология производства портландцемента включает ряд технологических операций, которые можно разделить на две основные группы. Первая - это операции по производству клинкера, вторая - измельчение клинкера совместно с гипсом, а в ряде случаев и с другими добавками, т.е. приготовление цемента. Получение клинкера - наиболее сложный и энергоемкий процесс, требующий больших капитальных и эксплуатационных затрат.

Доля клинкера в стоимости цемента достигает 70-80%. Производство клинкера состоит из добычи сырьевых материалов, дробления, помола и смешивания их в определенном соотношении, обжига сырьевой смеси и магазинирования клинкера.  Комплекс операций по получению из клинкера цемента включает следующие технологические процессы: дробление клинкера, сушку минеральных добавок, дробление гипсового камня, тонкое измельчение клинкера совместно с активными минеральными добавками и гипсом, складирование, упаковку и отправку цемента потребителю. Даже в пределах одного месторождения химико-минералогический состав сырья меняется в широких пределах. Поэтому получение сырьевой смеси постоянного состава - сложная задача.

При мокром способе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии - шлама влажностью 30-50%. При сухом способе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые материалы высушивают. Комбинированный способ может базироваться как на мокром, так и на сухом способе приготовления шихты. В нашем случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, а затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16-18% и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы.

Помол клинкера осуществляется в трубных мельницах, которые являются непрерывно действующим оборудованием.

Вентиляция достигается просасыванием через барабан воздуха со скоростью 0,5-0,7 м/сек. с помощью аспирационной установки, в состав которой входят вентилятор, циклоны, а также рукавные фильтры или электрофильтры.

В последних улавливаются тонкие частички, присоединяемые обычно к общей массе продуктов.

Современные помольные установки оснащаются системами автоматического регулирования, которые обеспечивают непрерывную их работу и получение продукта с заданной степенью измельчения без участия человека. В последнее время начали применять системы автоматического регулирования работы мельниц, основанные на измерении удельной поверхности получаемого продукта.

3.5 Расчет основного технологического и транспортного оборудования

Технологический расчет оборудования заключается в том, чтобы по данным в потребности перерабатываемых материалов установить тип и количество оборудования или тепловых агрегатов для выполнения заданной программы. За основу берут паспортную техническую производительность машин. Расчет производится по формуле

Дробильное оборудование

1. Молотковая дробилка для дробления известняка

Тип - Ф 1600*1600

Производительность, м³/ч -120.

Мощность электродвигателя, кВт·ч - 125.

Питатель - Пластинчатый В=1200м

Габаритные размеры, м: неуказаны.

М = G/g×kв = 108,45/120*0,9=1,00= 1 шт.

. Валковая дробилка для измельчения глины

Тип - одновалковая.

Производительность, т/ч - 50.

Мощность электродвигателя, кВт·ч - 17.

Габаритные размеры не приведены.

М = G/g×kв = 25,75/50*0,9=0,57=1 шт.

3. Глиноболтушка

Частота вращения, мин. - 10,5

Диаметр бассейна, м. - 7.

Размучиваемый материал - глина.

Производительность, т/ч - 15.

Мощность электродвигателя, кВт·ч - 55.

М = G/g×kв=25,75/15*0,9=1,95= 2 шт.

4. Шаровая мельница для мокрого помола сырья

Размеры шаровой мельницы, м - 3,2×15.

Тип - трубная, многокамерная.

Способ помола - мокрый.

Производительность, т/ч - 70 (открытый цикл).

Мощность электродвигателя, кВт·ч - 2000.

М = G/g×kв=134,2/70*0,9=2,13=3 шт.

5. Мельница «Гидрофол»

Модель - ММС - 50

Мощность - 630 кВт

Производительность - 500 т.

Габариты: Диаметр - 5м, длинна - 2,3 м.

Частота вращения, мин. - 15,24.

Тонкость помола Р008% - 70.

М = G/g×kв=134,2/500*0,9= 0,29=1 шт.

Транспортное оборудование

Ленточные конвейеры с плоской и желобчатой лентой предназначены для транспортирования сырьевых материалов, добавок как в горизонтальной, так и наклонной плоскостях. Выпускаются ленточные конвейеры с шириной ленты 400-2000мм. Ширина ленты определяется из условий необходимой производительности при заданной скорости движения ленты и в зависимости от наибольшего размера кусков транспортируемого материала. В проекте устанавливается после холодильника для подачи клинкера на склад.

Производительность пластинчатых конвейеров определяется по формуле:

= 310×B²×v×γ = 310×0,5²×1×1,5 =116,25т.

Принимаю 1 пластинчатый конвейер с шириной ленты В = 1200м, для молотковой дробилки, производительностью 120 т/ч.

Ведомость оборудования:

Производительность ленточных конвейеров, т/ч, определяется по формуле:

= 155**

Где - В - ширина ленты, м;- скорость передвижения ленты, м/с;  - насыпная плотность материала, т/.

Производительность ленточного конвейера должна подходить производительности передела, перед которым он установлен.

Для подачи известняка из склада в накопительный бункер перед дробилкой выбираем ленточный транспортер с шириной ленты В= 1200 мм, тогда его производительность будет равна:

Q=155*1,0²*1*1,4=217 т/ч

Для подачи глины из склада в бункер перед дробилкой выбираем транспортер с шириной ленты В = 400 мм, тогда его производительность будет равна:= 155*0,4²*1*1,3 = 32,24 т/ч

Для подачи известняка из дробилки в бункер перед мельницей выбираем ленточный транспортер с шириной ленты В = 1000 мм, тогда его производительность будет равна:= 155*1,0²*1*1,4 = 217 т/ч

Для подачи глины из дробилки в бункер перед глиноболтушкой выбираем ленточный транспортер с шириной ленты В = 400 мм, тогда его производительность будет равна:= 155*0,4²*1*1,3 = 32,24 т/ч

Для подачи глины из глиноболтушки в бункер перед мельницей выбираем ленточный транспортер с шириной ленты В = 400 мм, тогда его производительность будет равна:= 155*0,4²*1*1,3 = 32,24 т/ч

Бункера и склады

Вместительность бункеров и складов рабочего цеха должна обеспечить создание запаса на нерабочий период цеха.

= Gt/g₀k_з, м³

где G - производительность, т/ч- время запаса, ч (для бункеров 2-4 ч)

g₀ - объемная масса материала, т/м³

k_з - коэффициент заполнения бункера

Бункер перед дробилкой известняка:=  = 319,52

Бункер глины перед дробилкой:= = 66,02

Бункер перед глиноболтушкой для глины:= = 66,02

Бункер перед мельницей для известняка и глины:=  = = 321,16

Для складов готовой продукции следует предусматривать силосные склады, обычно железобетонные цилиндрические с одним или двумя разгрузочными отверстиями диаметром не менее 800 мм.

Геометрический объем силосного склада, :

 =

где А - суточная производительность по данному материалу, т;

Сн - число суток нормируемого запаса, Сн = 5 дней;

- средняя насыпная масса материала, т/; известняка - 1,4 т/, глины - 1,3 т/;

К3 = 0,85…0,9 - коэффициент заполнения силосов.

 =  = 10981,74 м³

Принимаем следующие размеры силосов

)   для хранения сырьевой муки:

силоса емкостью 3000 , диаметром 12 м, высотой 33 м;

силос емкостью 1700 м³, диаметром 12м, высотой 19,8 м;

силос емкостью 750 м³, диаметром 6 м, высотой 31,5 м;

Склад известняка:

= m/;

 = m/ = 2305,14/1,4 = 1773,18

 = 1773,18 *5*1,2 = 10639,08

===425,56 м===4255,63

Склад глины:

= m/; =m/ = 547,47/1,3=421,13

=421,13*5*1,2=2526,78

===101,07 м===1010,71

3.6 Расчет потребности в энергетических ресурсах

Таблица 3.5

Потребность в энергетических ресурсах

Коэффициент загрузки мощности двигателя: рассчитывается по формуле:

К_М = G_Ф/G_Т,

_Ф, G_Т - производительность оборудования фактическая и паспортная.

.7 Контроль производства и качества продукции

Получать любой продукт, в том числе и цемент, на современных заводах можно только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил и осуществлении производственного цикла при установленных оптимальных режимах работы всех механизмов и установок. Большое значение при этом имеет контроль производства, в процессе которого:

) определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий;

) выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества;

) наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях;

) определяют свойства получаемого цемента и их соответствие требованиям стандарта.

Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

Действенность производственного контроля зависит:

) от правильного выбора мест отбора проб и определения технологических параметров (температура, влажность, подвижность смесей и т.д.);

) от соответствия свойств пробы свойствам материала;

) от периодичности отбора проб, их величины.

В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях CaO, Si02, AI203 и Fe203.

Качество клинкера определяют часто по его объемной массе, которая при правильном составе сырьевой смеси и надлежащем обжиге во вращающейся печи (мокрый способ) колеблется обычно в пределах 1550-1650 г/л. Определяют также количество свободной окиси кальция, которое не должно превышать 1%. Для обычного клинкера и 0,2-0,3% для быстротвердеющего.

3.8 Штатная ведомость

Таблица 3.6

Штатная ведомость цеха

Трудоемкость:

чел.*8часов*320дней = 243200 чел.-ч. год

Повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

4. Охрана труда на производстве

На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.

Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разрежением. Температура аэроугольной смеси при выходе из мельницы не должна превышать для тощих углей 100, подмосковных - 80, длиннопламенных и бурых - 70°С. Нельзя подсушивать пыль до влажности ниже гигроскопической.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т. Д.

Воздух, отбираемый из цементных мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м² ткани фильтров более 60-70 м³ воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Шум, возникающий при работе многих механизмов на цементных заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95-105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5-12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10-12 дБ).

5. Технико-экономические показатели

Таблица 5.1

Технико-экономические показатели

Мощность предприятия равна 1000000 т/год

Расход электроэнергии на 1т вяжущего = 54602691 /1000000 = 54,60 = кВт×ч/т

Трудоемкость на 1 т продукции = 243200/1000000 = 0,24 чел×час/т

Выработка на 1 рабочего = 1000000/95 = 10526,31 т/чел

Энерговооруженность на 1 рабочего в смену = 7110,41/37 = 192,17 кВт/раб

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества. - М.: Стройиздат, 1986. -464 с.

2.      Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. - М.: Высшая школа, 1971. -382 с.

.        Журавлев М.И., Фаломеев А.А. Механическое оборудование вяжущих материалов и изделий на их базе. - М.: Высшая школа, 1973. -309 с.

.        Хмара Л.А. Технологическое оборудование для производства строительных материалов. - Днепропетровск: ООО «ЭНЭМ», 2009. - 320 с.