Характеристика технологических процессов предприятий ООО Концерн 'Тракторные заводы'

Волжский филиал Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования

Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет

ОТЧЕТ

по учебной практике

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение

. О компании «Концерн «Тракторные заводы»

. История «Концерн «Тракторные заводы»

. Характеристика технологических процессов предприятий, управляемых ООО ККУ Концерн «Тракторные заводы»

. Структура цеха ЛП-4 Промтрактора-Промлита Концерна «Тракторные заводы»

. Технологический цикл работы оборудования цеха

. Дробемётная установка модели 42115

Заключение

Список литературы

 

ВВЕДЕНИЕ

Машиностроительно-индустриальная группа Концерн «Тракторные заводы» (Machinery&Industrial Group N.V.) является одним из крупнейших российских интеграторов научно-технических, производственно-технологических и финансовых ресурсов в машиностроении, как в России, так и за рубежом.

В управлении машиностроительно-индустриального холдинга находится более 20-ти крупнейших предприятий, расположенных в 10 субъектах Российской Федерации (Москве, Алтайском, Красноярском краях, Волгоградской, Владимирской, Курганской, Липецкой областях, Чувашской, Карельской и Мордовской Республиках), а также в Дании, Германии, Австрии, Нидерландах, Сербии и Украине.

Концерн «Тракторные заводы» обладает мощной производственной, научно-исследовательской и экспериментальной базой, современные технологии и высококвалифицированные кадры позволяют коллективу создавать комплексное оборудование с высоким качеством и в короткие сроки, поддерживать его длительную работоспособность у заказчика.

Важнейшую роль в успешном решении задач, стоящих перед машиностроителями, играет сегодня совершенствование технологии в заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехах вытеснение ручного труда, повышение качества выпускаемой продукции снижение затрат. Первостепенное значение приобретает степень оснащенности заготовительных цехов новым прогрессивным оборудованием и средствами механизации, на базе которых должен совершенствоваться и внедряться принципиально новые, прогрессивные технологические процессы.

Целью практики в ЛП-4 Промтрактора-Промлита Концерна Тракторные заводы является приобретения практических навыков по работе оборудования, а также изучение технологического процесса изготовления деталей и конструкции машин.

1. О компании «Концерн «Тракторные заводы»

Машиностроительно-индустриальная группа «Концерн «Тракторные заводы» (Machinery & Industrial Group N.V.) является одним из крупнейших российских интеграторов научно-технических, производственно-технологических и финансовых ресурсов в машиностроении, как в России, так и за рубежом.

В управлении машиностроительно-индустриального холдинга находится более 20-ти крупнейших предприятий, расположенных в 10 субъектах Российской Федерации (Москве, Алтайском, Красноярском краях, Волгоградской, Владимирской, Курганской, Липецкой областях, Чувашской, Карельской и Мордовской Республиках), а также в Дании, Германии, Австрии, Нидерландах, Сербии и Украине.

Производственная деятельность «Концерна «Тракторные заводы» представлена пятью направлениями:

·              промышленное машиностроение, <#"796503.files/image001.gif">

ОАО «Промтрактор»

ООО «Онежский тракторный завод»

ОАО «Краслесмаш»

Silvatec Skovmaskiner A/S (Фарсо, Дания)

ОАО «Курганмашзавод»

ООО «Липецкий завод гусеничных тягачей»

ООО «ВМК Волгоградский Тракторный завод»

ОАО "Тракторная компания "ВгТЗ"

ОАО «ПО «Красноярский завод комбайнов»

ООО «Владимирский моторо-тракторный завод»

ОАО «ПО «Алтайский Моторный Завод»

ОАО «Чебоксарский агрегатный завод»

Luitpoldhuette (Амберг, Германия)

Vogel & Noot (Австрия)

ООО «Зауральский кузнечно-литейный завод»

ООО «Промтрактор-Промлит»

ЗАО «Промтрактор-Вагон»

ОАО "САРЭКС" г. Саранск

 

Таблица 2

Торговые компании

	ОOО «Агромашхолдинг»
	ОАО «ЧЕТРА - Промышленные машины»
	ООО «ЧЕТРА - Комплектующие и запасные части»

Совет директоров «Концерн «Тракторные заводы» M&IG N.V:

Баков Альберт Владимирович - Председатель Совета директоров машиностроительно-индустриальной группы Machinery&Industrial Group N.V.

Первый вице-президент «Концерна «Тракторные заводы». Первый заместитель генерального директора.

Председатель Совета директоров ОАО "Курганмашзавод".

Болотин Михаил Григорьевич - Член Совета директоров Machinery & Industrial Group N.V.СЕО Machinery & Industrial Group N.V.Президент Генеральный директор Компании корпоративного управления «Концерн «Тракторные заводы»

3. Характеристика технологических процессов предприятий, управляемых ООО «ККУ «Концерн «Тракторные заводы»

Технологический процесс на предприятиях Концерна организован как по полному предметно-замкнутому циклу, так и с учетом специализации по механообработке, сборке и заготовительному переделу.

Механообработка и сборка:

Механообрабатывающие производства оснащены современным высокотехнологичным оборудованием отечественного и зарубежного производства - поточными и автоматическими линиями, агрегатными и универсальными станками. За последние годы сформирован значительный парк высокопроизводительных обрабатывающих центров с ЧПУ японских, немецких, корейских фирм для обработки корпусных деталей (размер до 2 000 мм, точность по 6-7 квалитетам). Политика замены поточных механизированных линий, рассчитанных на изготовление одного вида изделия на обрабатывающие центры «МАZAK», «DOOSAN», позволяющие обрабатывать широкую гамму изделий, осуществляется в настоящее время на предприятиях и подкреплена разработанными инвестпроектами.

Зубообработка шестерен переводится со специализированных станков на гибкие технологические комплексы оборудования «Gleason» Германия.

Сварочные работы с использованием полуавтоматов и автоматов. Перевод части сварочных работ на роботизированные сварочные комплексы на рабочих смесях на базе аргона.

Дробеочистное оборудование с высокой производительностью и качеством обрабатываемой поверхности.

Окрасочное оборудование, обеспечивающее требования экологии, промышленной санитарии и безопасности.

Холодно-штамповочное производство с применением кривошипных и гидравлических прессов мощностью до 3150 тн с поэтапным переходом на лазерный раскрой и гибку.

Заготовительный передел:

Раскрой

Раскрой листового проката толщиной от 10 до 100 мм на газорезательном оборудовании фирмы «ТANAKA» (Япония) и «ОМNIМАТ» (Германия).

Раскрой листа до 25 мм производится на лазерных раскройно-гибочных комплексах «МAZAK» (Япония), «TRUMPF» Германия, «BYSTRONIC» (Швейцария), «HEBR» (Болгария).

Раскрой круглого и профильного проката ленточнопильными станками производства Чехии, Тайвань.

Литейное производство:

Чугунное литье (развес отливок до 1 тн (Luitpoldhütte), класс точности отливок 9-11) Отливки из высокопрочного чугуна и серого чугуна.

Стальное литье (развес отливок до 4 тн, класс точности 9-11) Отливки из углеродистой и высокомарганцовистой сталей

Оснащение литейного производства - автоматические формовочные линии «HWS» (Германия), поточные формовочные линии, стержневые автоматы «Laempe» (Германия), работающие по ХТС-процессу, нагреваемой оснастке и по амин-процессу, индукционные печами (АВВ) (Германия) емкостью до 8 тн, дуговые печи емкостью до 25 тн, современное очистное оборудование (Италия).

Кузнечнопрессовое производство - вес поковок до 60 кг, оснащение - молота 2-10 тн и пресса усилием 1000-4000 тн, горизонтально-ковочные машины, комплекс поперечно-клиновой прокатки (диаметр вала до 120 мм). Применяемые технологии позволяют получать высокоточные поковки и сократить до минимума последующую механическую обработку.

Термическое производство

Оснащение: закалочные печи в среде защитных газов в т. ч. немецких фирм «Айхелен», «Дегусса», установки объемной закалки (шахтные и проходные печи), установки закалки ТВЧ, агрегаты для нитроцементации, цементации, карбонитрирования, азотирования

Основная продукция:

- крупное и среднее железнодорожное литье <#"796503.files/image020.gif">мм с общей массой полуформы не более 49,5 т;

max габариты опок для изготовления на поворотном столе в кессоне  мм с общей массой полуформы не более 49,5 т;

max габариты опок для изготовления без поворотного стола  мм с общей массой полуформы не более 49,5 т.

5-й пролет - сборочно-заливочный участок; выбивная инерционная решетка г/п 15 т.

Загрузка оборудования производится электромостовыми кранами. Железнодорожный путь подведен с северной стороны поперек пролета.

-й пролет - участок по изготовлению стержней.

Оборудование: смеситель типа 19642 для облицовки форм ХТС. Производительность смесителя 8-9 т/час.

- max габариты полуформы для формовки на плацу  мм;

max габариты опоки для формовки в кессоне  мм;

- max масса полуформы не более 49,5 тонн.

-й пролет - участок изготовления стержней.

Оборудование: смеситель для приготовления смесей из ХТС и ПСС, на базе смесителя мод 19665. Производительность смесителя - 2,5-6,3 т/ч.

- max габариты стержневых ящиков  мм;

max масса стержня - 2 тонны.

Подача стержневых ящиков производится из склада моделей гидроприводом (с тяговым усилием 20 т). Передача изделий между 7, 8, 9 пролетом осуществляется электротележкой г/п 20 т. Участок изготовления разделительных и противопригарных покрытий (шлаковый (пасты), лопастной смеситель).

-й пролет - участок изготовления стержней.

Оборудование: смеситель для приготовления смесей из ХТС и ПСС, на базе смесителя мод 19665. Производительность смесителя - 6-8 т/ч.

max габариты стержневого ящика для вибростола мм с массой стержня не более 20 т.

max габариты стержневого ящика при ручном уплотнении смеси мм с массой стержня не более 5 т.

10-й пролет - участок подготовки производства. Участок механика (изготовление деталей для ремонта технологического оборудования).

-й пролет - склад запасных частей механика.

-й пролет - механизированный склад стержневых ящиков.

-й пролет - склад модельных комплектов, выбитых опок.

Пролёты 14,15,16,17 находятся в отдельном здании и относятся к термообрубному отделению.

На 14-м пролёте расположено следующее оборудование: дробеструйные камеры - Зшт; отжигательные печи - Зшт; печь для отпуска отливок - 1шт; закалочный бак - 1шт; пневмоустановка для отбивки питателей. На этом пролёте находятся следующие участки: участок окончательной обрубки, участок электросварки, участок отрезки прибылей. Здесь также осуществляется предварительная термообработка отливок.

На 15-м пролёте расположены участки: предварительной обрубки, механизированной отрезки прибылей, участок правки и участок электросварки.

Оборудование пролёта: ямная отжигательная печь - 2 шт., гидрокамера - 1шт, установка резки прибылей - 1шт, зачистная машина.

На 16-м пролёте расположены участки: покраски отливок на экспорт, обрубки, электросварки, изготовления стропов. Здесь же находятся: склад литья под термообработку, склад термообработанного литья, склад тросов.

Оборудование пролёта: термическая печь проходная, печь камерная со стационарным подом, гидрокамера, закалочный бак, установка для резки прибылей и машина для зачистки отливок.

На 17-м пролёте находятся участки: механизированной отрезки прибылей, предварительной обрубки, участок заварки и обрубки.

Оборудование: гидрокамера, пресс, установка резки прибылей, термическая печь с выдвижным подом, яма отжигательная, точило.

Смесеприготовительное отделение находится в отдельном здании. Оборудование: установка для сушки песков в «кипящем слое», участок для сушки песков - барабанные сушила горизонтального типа.

Административный корпус - начальника цеха, зам. начальника цеха, ПРБ, ПЭБ, тех. бюро, бухгалтерия, табельная.

Ниже представлена планировка цеха ЛП-4 (рис. 1).

Рисунок 1 Планировка цеха ЛП-4

Склад металлопроката			Электро-мастерская			Склад модельных комплектов
Склад металлопроката			Участок термообработки	Участок сварки	Участок окончательной обрубки крупного литья	Участок крупной формовки	Механизированный склад стержневых ящиков
			Склад литья	Дробемётная очистка	Склад готовой продукции	Заливочный плац	Участок по ремонту опок	Участок механика
Машинный зал	Участок отрезки прибылей	Склад литья под Т/О	Участок предобрубки мелкого литья	Склад литья под дробочистку		Участок выбивки	Участок подготовки производства	Модельная мастерская
						Участок заливки	Участок сборки	Участок красок
	Участок гидроочистки среднего литья	Участок предобрубки среднего литья	Участок термообработки		Пресс	Участок изготовления форм из ПСС	Участок изготовления стержней (ХТС)
Участок гидроочистки крупного литья	Участок предобрубки крупного литья		Участок правки		Дробемётная очистка	Участок изготовления крупного литья в кессонах	Участок изготовления стержней	Участок формовки
Склад электрооборудования			Участок обрубки мелкого литья	Дробемётная очистка	Участок окончательной обрубки среднего литья	Участок изготовления крупных стержней	Участок сборки форм	Участок выбивки мелкого и среднего литья
			Участок зачистки	Участок сварки	Склад готовой продукции		Участок мартеновского цеха

 

5. Технологический цикл работы оборудования цеха

Формовочно-заливочное отделение включает 13 пролётов, на которых последовательно выполняются процессы по производству отливок. Отделение разбито на участки, каждый из которых выполняет свой объём работ.

Участок формовки

Формовка крупных отливок весом более 40 т производится в кессонах путем сборки стержней, изготовленных из ПСС и ХТС. Смесь приготавливается в лопастных смесителях.

Рисунок 2. Комплекс ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т.ч.

В цехе установлены два смесителя для приготовления ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т/ч и один производительностью 50 т/ч.

Комплекс для приготовления ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т.ч. представлен на рис. 2.

Смесь из бункера попадает в первый рукав, где смешивается с ортофосфорной кислотой, далее с фенолформальдегидной смолой во втором рукаве.

В данном смесителе достигается лучшее и равномерное перемешивание песка с отвердителем и связующим. Вращение одного рукава относительно другого осуществляется посредством зубчатой передачи приводимой в действие электродвигателем см. (рис. 3).

Рисунок 3. Механизм поворота рукавов смесителя

Дозирование песка осуществляется с помощью двух камерных насосов, внутри которых установлены датчики уровня, благодаря которым будет достигаться дозирование сухих компонентов.

Данные смесители применяются как для крупной и средней формовки, так и для изготовления стержней.

На 6-ом и 8-ом пролетах установлены смесители для приготовления ПСС. Бункера, предназначенные для сухого свежего и регенерированного песка, загружаются пневмотранспортом и снабжены циклоном для осаждения пыли. Баки предназначены для ортофосфорной кислоты и смолы КФ90.

Разводка трубопроводов жидких компонентов предназначена для подачи при помощи насосов жидких компонентов в камеру смесителя, где производится их перемешивание с песком. Смеситель снабжен электроприводом. Примерные составы смесей ХТС приведены в табл. 3

Таблица 3

Состав смесей изготовляемых по Фуран процессу

№ программы	Назначение смеси	Содержание, %	Материал	Живучесть, мин	Влажность, %	Газопроницаемость, ед		σв, кг/см2
Производительность смесителя 40 т/ч
1	Основная. Облицовочная смесь или 2-й слой после облицовочного хромитового состава	100	Песок кварцевый свежий	20-35	0,8-1,2	100-150		8-10
		1,17	Смола TDE 20
		0,365	Отвердитель 500Т1
		0,365	Отвердитель 500Т1
		0,73	Сумма отвердителей
2	Наполнительная смесь	100	Песок кварцевый регенерат	60-80	0,5-0,6	200-250		2-8
		1,4
		0,4	Отвердитель 500Т1
		0,4	Отвердитель 500Т1
		0,8	Сумма отвердителей
3	Промежуточный слой или наполнительная смесь	20	Песок кварцевый свежий	30-45	0,8-1,3	100-180		6-8
		80	Песок кварцевый регенерат
		1,3	Смола TDE 20
		0,3	Отвердитель 500Т1
		0,3	Отвердитель 500Т1
		0,6	Сумма отвердителей
Производительность смесителя 30 т/ч
4	Облицовочная смесь №1	100	Песок хромитовый свежий	30-70	0,8-1,2		200-250		25-30
		1,07	Смола TDE 20
		0,3	Отвердитель 500Т1
		0,3	Отвердитель 500Т1
		0,6	Сумма отвердителей
5	Облицовочная смесь №2	20	Песок хромитовый свежий	30-70	0,8-1,2		200-250		25-30
		80	Песок хромитовый регенерат
		0,95	Смола TDE 20
		0,25	Отвердитель 500Т1
		0,25	Отвердитель 500Т1
		0,5	Сумма отвердителей

Участок изготовления стержней

Участок изготовления стержней предназначен для изготовления стержней различной конфигурации и сложности для средних и мелких отливок; для крупного литья стержни изготовляются на пролете.

Для стержней применяются ПСС и ХТС, приготавливаемые в лопастных смесителях. В качестве огнеупорного материала используют кварцевый песок, а для облицовочных смесей - ставролит и хромитовый песок.

Рисунок 4. Комплекс ХТС для мелкого литья

На рисунке 4 изображен комплекс ХТС для мелкого литья. Смесь из бункера попадает в первый рукав, который играет роль транспортёра. Оттуда смесь попадает во второй рукав, где смешивается с катализатором твердения (ортофосфорной кислотой) и смолой.

Рядом расположен одновальный смеситель ХТС (рис. 5)

Рисунок 5. Комплекс ХТС с одновальным смесителем

Участок подготовки

Участок подготовки относится к вспомогательному производству и расположено на десятом пролете. Здесь производят подготовку формовочных материалов согласно технологическим требованиям. Формовочный материал просушивают на установке сушки песка в кипящем слое.

Песок для сушки подается в камеру, подина которой представляет газораспределительную решетку. Горячие газы, проходя тонкими струйками через слой песка, лежащий на этой решетке, приводят в движение его частицы, в результате чего образуется «кипящий слой».

Преимуществом таких установок является высокая производительность, примерно в 3 раза выше по сравнению с производительностью горизонтальных барабанных печей.

участок заливки

В цехе ЛП-4 заливка осуществятся на 2 и 3 пролетах, в которые жидкий металл поступает из печного пролета мартеновского цеха.

Для разливки металла применяют одно и двух стопорные ковши футерованные огнеупорным кирпичом (шамотом). Мелкие формы заливают одностопорным ковшом. Применяется в большинстве случаев свободная заливка.

Заливка выполняется через отверстие в дне ковша. На конце вертикального стержня, защищенного наборной шамотной трубкой, имеется пробка притертая к отверстию стакана, вставленного в дно ковша.

Пробку открывают и закрывают с помощью рычажного механизма. Стакан и пробку обычно делают из шамота. Их меняют каждый раз после опорожнения ковша. Вследствие постепенного намерзания металла на стакане число открываний шамотной пробки при разливке стали из ковша ограниченно.

Рисунок 6. Заливка формы стопорным ковшом

Крупные стопорные ковши снабжают поворотным механизмом, которым пользуются в аварийных случаях при замерзании стопора или при ремонтных работах, а также для слива остатков металла и шлака.

Необходимо отметить, что точность дозирования по углу поворота ковша или по времени открытия стопора, а также по времени работы электромагнитного насоса, нагнетающего металл в форму, зависит от сечения выпускного отверстия, которое постоянно размывается, или наоборот является местом интенсивного образования настылей.

Как показывает практика, такой способ заливки трудоемок, ненадежен и небезопасен. Сейчас переходят к заливочным устройствам, в которых выдача металла в форму производится непосредственно из заливочной печи путем выжимания его сжатым воздухом (газами), а дозирование осуществляется при помощи реле времени, включающего подачу сжатого воздуха. Лучше всего, когда в цехе установлена автоматическая заливочная линия, которая компактна, производительна и не требует большой физической силы от рабочих.

Участок выбивки

В цеху на третьем пролете установлена механизированные выбивные решетки. На пятом пролете расположена выбивная инерционная решетка (рис. 7.). Сущность этого способа в том, что разрушение кома и выпадение его из опоки происходит в результате действия сил инерции, возникающих при ударе формы о решетку.

Решетка представляет раму с решеткой, опирающуюся на цилиндрические пружины. К раме прикреплен вибратор, приводимый во вращение электромотором. При работе вибратора рама колеблется на пружинах, сообщая выбиваемой форме определенную энергию.

Вибратор состоит из неуравновешенного горизонтального вала вращающегося в подшипниках, прикрепленных к раме - решетке. На обоих концах вала посажены грузы дебаланса, перемещением которых можно регулировать возмущающую силу, возникающую при вращении вала .

Рисунок 7. Общий вид инерционной решетки

Преимущество такого выбивного оборудования в возможности выбивки форм из разнообразных смесей, различных габаритов и конфигурации. Недостатками являются: излучение, вибрации и шум в процессе выбивки.

Участок регенерации смеси

Отработанная смесь из-под выбивных решеток подается в смесеприготовительное отделение №1 и №2 по системе транспортеров. С помощью магнитного сепаратора смесь очищается от металлических включений. Затем она просеивается с помощью сит и подается транспортерами в бункера под бегунами, а отходы подаются к бункерам на отвал. Так как в цехе имеются гидрокамеры, то удобно было бы поставить гидрорегенерацию.

Рисунок 8. Общий вид комплекса регенерации немецкой фирмы «FAT»

В цехе установлен комплекс для сухой регенерации немецкой компании «FAT». Она установлена для очистки смесей приготовленных на основе ХТС. Предварительно грейферным краном смесь комьями подаётся на инерционную решетку, где происходит размельчение смеси. Далее смесь проходит через молотковую дробилку и поступает на регенерацию.

Комплекс сухой регенерации изображен на (рис. 8.). Конечным этапом является выдача очищенной смеси в камерный насос, откуда по трубам смесь идёт на места повторного использования.

Смесь после разбивки комьев на инерционной решетке попадает в бункер, после чего проходит через валковую дробилку, магнитный сепаратор. Конечным этапом является транспортировка готовой смеси в обратное использование при помощи камерного насоса.

Термообрубное отделение

В состав термообрубного отделения входят четыре пролёта, которые расположены в отдельном здании. В термообрубное отделение поступают уже выбитые отливки и здесь они проходят очистные операции, термообработку и контроль качества.

Участок очистки

Для очистки литья применяют гидрокамеры (рис. 8 и 9), которые расположены на 2 , 3 и 4 пролетах. После термообработки углеродистые стали охлаждают предварительно до 100 … 2000°С, легированные до 500 °С. Отливка располагается на столе или решетке таким образом, чтобы наибольшая часть очищаемой поверхности находилась на расстоянии 100…150мм от сопла гидромонитора, при этом необходимо предусмотреть возможность очистки двумя гидромониторами.

Рисунок 9. Общий вид гидрокамеры

Рисунок 10. Процесс очистки в гидрокамере

Гидрокамера отделена от основной части цеха высокими металлическими стенами. Когда начинается работа, то открываются двери гидрокамеры и оттуда по рельсам выезжает тележка, которую нагружают отливками и возвращают их в камеру. Включают мониторы, карусель 3 вращается вокруг них. Вся пульпа стекает в сито, стекает в 5, а все остальное отсасывается.

Так как выбивка ведется водой, то отсутствует пыль, также стержневые каркасы можно повторно использовать. Однако происходит быстрое ржавление отливок, в цехе много грязи из-за воды. Гидрокамеры оправдывают себя в том случаи, когда в цехе есть гидрорегенерация .

Для очистки литья в цехе также установлена дробеметная камера (рис. 11). По характеру получения абразивной струи оборудование делится на дробеструйное, у которого очистной материал направляется на обрабатываемую поверхность струёй воздуха и дробеметное, у которого очистной материал выбрасывается под давлением центробежных сил.

Сущность дробеметной очистки состоит в направлении на очищаемую поверхность отливки струи дроби, разогнанной до скорости 40…100 м/с.

Рисунок 11. Общий вид дробеметной очистной камеры

Отливку загружают на тележку и подают в камеру на карусель. Плотно закрывают и начинают обрабатывать. Отработанная дробь поступает через емкость на сито, где отделяется от крупных частей металла, затем транспортируется с помощью шнекового смесителя и элеватора на магнитный сепаратор. Происходит отделение грязи и пыли, затем дробь размагничивается и идет на лопатки дробемета.

Дробеметные установки в отличие от дробеструйных более производительны и расходуют примерно в шесть раз меньше энергии на единицу массы очищаемых отливок. Преимуществом также являются санитарно-гигиенические условия процесса.

Для очистки отливок, имеющих глубокие внутренние карманы и обширные полости, в которые трудно направить струю дроби из дробеметного аппарата, применяют дробеструйную очистку.

Участок обрубки

Ручная отрезка прибылей литья происходит с помощью газового резака и применяется для отливок с диаметром прибылей до 350 мм и кислородным резаком - до 1600мм.

Перед резкой необходима термообработка и очистка литья, т.к. качество резки прибылей зависит от подготовки литья к резке. Применяемые материалы: кислород, природный газ, воздух, флюс.

Участок зачистки

Шлифовальный круг состоит из зерен абразивного материала, соединенных при помощи связующих материалов. Основными показателями качества абразивного материала является твердость, форма зерен, степень вязкости и теплоустойчивость.

Станок имеет массивную станину со столиком для отливок и шпинделям с двумя кругами, защитным кожухами и приводом. Чтобы при износе кругов можно было сохранять в пределах норм их окружные скорости, на рабочем валу имеется ступенчатый шкив. Станок имеет два электродвигателя - один для привода круга и другой для движения стола и вращения патрона.

Рисунок 12. Общий вид консольного станка для зачистки отливок

Также применяют подвесные точила. Краном устанавливают отливку на столе, предусмотрев возможность её кантовки при очистке.

Для обдирки крупных, трудноперемещаемых отливок применяют подвесные (маятниковые) станки, которые подводятся к отливкам по монорельсу, подвешенному вверху.

Диаметры кругов в этих станках обычно не превышают 350…400 мм. Вращение их осуществляется электромотором мощностью 0,75…1,5 кВт, расположенным в виде противовеса расположенного на противоположной от круга стороне.

Участок термообработки

В цехе устанавливаются отжигательные печи. Отжиг отливок до 300 кг происходит в коробках с отверстиями и установленных на тележках высотой не менее 150…300 мм. Отливки улаживаются так, чтобы обеспечивалось свободное омывание их печными газами при нагреве. Садка печей на термообработку должна компоноваться отливками по материалам стали.

Отливка устанавливается на тележку, перемещая ее по рельсовому пути, тележку перемещают в печь, футерованную изнутри, огнеупорными материалом, где и проводится отжиг. Такую печь еще называют печь с выкатным подом.

Участок контроля и исправления дефектов

Контроль над качеством выпускаемых отливок осуществляется отделом ОТК. Основным контролем качества готовых отливок служат действующие технические условия, чертежи на отливку с конструктивными специальными и технологическими требованиями к ним. Контроль качества включает в себя наружный осмотр, проверку размеров, контроль специальными методами.

К ним относится проверка химического состава и механических свойств каждой плавки. Контроль разделки дефектов методом керосиновой пробы (керосин 96%, машинное масло 4%, проявитель лиловая обмазка 400г лила или калина на 8 литров воды). Поверхность пульверизатором смачивается, выдерживается 20…40 минут (t=10…450°С), очищается в дробеструйной камере, обдувается воздухом.

Наличие дефектов характеризуется наличием темных пятен на контролируемой поверхности, дефекты устраняют. При короблении правят на прессу Р=400т.

После исправления отливок заново проверяют, предварительно очистив наждачным точилом. Затем грунтуют согласно требованиям и грузят в вагон.

. Дробемётная установка модели 42115

В ходе прохождения практики были собраны данные по очистным установкам и методам очистки, которые используются в цехе. Изучены технические характеристики применяемых установок. В результате проведён анализ, который приведён ниже.

Дробемётная установка модели 42115

Для очистки крупных и средних отливок применяют тележечные камеры периодического действия. Отливки устанавливают на самоходную тележку, которая въезжает в камеру. Тележка имеет вращающийся стол, в процессе очистки стол вместе с отливкой медленно поворачивается вокруг вертикальной оси.

Достоинствами такой камеры является возможность обработки отливок с разных сторон без выгрузки их из камеры и смены положения. Организовать работу такой установки намного проще, чем дробемётных камер непрерывного действия. Использование таких установок целесообразно независимо от серийности производства.

Рисунок 13. Общий вид дробеметной очистной камеры 42115

Внутри дробеметной камеры периодического действия на стенах установлены дробеметные аппараты. Тележка, на которую устанавливают отливки имеет поворотный стол, что позволяет проводить очистку независимо от расположения дробемётных аппаратов.

Устройства для возврата дроби после ее использования должны собрать всю дробь и доставить ее к питающему патрубку дробеметногo аппарата. Обычно под транспортирующим отливку органом расположен приемник - это, как правило, конусообразная емкость, куда падает дробь, потерявшая скорость. Из этой емкости дробь по наклонному днищу или с помощью шнекового конвейера подается к ковшовому элеватору, который поднимает ее над камерой установки. Из элеватора дробь поступает в воздушный сепаратор для очистки - отделения от дроби песка и пылевидных частиц. После сепарации очищенная дробь поступает к дробеметным аппаратам.

Эти камеры способны эффективно обрабатывать как средние так и крупногабаритные отливки большой массы. Технические характеристики установки представлены в таблице 2.

Таблица 2

Технические характеристики установки модели 42115

	Технические характеристики				Теоретический расход дроби на1 т литья					Скорость дроби, м/с	Ширина факела на выходе, мм	Установленная мощность, кВт	I класс сложности	II класс сложности	III класс сложности	IV класс сложности	V класс сложности
Дробеметный аппарат м. 42115	250	70	100	22	131	105,5	114,5	155,4	135

Дробемётная установка имеет ряд недостатков: для обработки фасонных деталей необходимо использовать специальные поддоны; наличие дробемётного аппарата приводит к повышенной запыленности в камере, увеличивает уровень шума, ухудшает условия труда.

Камера гидроочистки литья на базе ЛН-408

Гидроочистка литья подразумевает очищение отливки от остатков формовочной и стержневой смеси посредством давления воды. Такой способ очистки применяется, в основном, для песчано-глинистых смесей, но возможна очистка и от ХТС, только если её плотность составляет 1,3..1,8 МПа.

По сравнению с выбивкой стержней сухим способом (с помощью вибрационных машин и вручную), при гидравлической очистке стержней полностью отсутствует пылеобразование, сохраняются для повторного использования стержневые рамки и каркасы и значительно ускоряется процесс выбивки стержня. Применение гидравлической выбивки стержней, однако. Ограничивается достаточно крупными и сложными отливками, имеющими большой объём или сложную форму стержней.

Основные преимущества гидрокамер: универсальность, простота обслуживания. К недостаткам можно отнести низкую производительность и КПД (30-60%) вследствие больших затрат времени на вспомогательные операции, недостаточный коэффициент унификации. Производительность гидрокамер составляет 3-12 т/ч. Объемный расход воды высокого давления на 1т. литья колеблется от 4 до 25 м³/час и определяется прочностью стержней в отливке.

Техническая характеристика:

Габаритные размеры очищаемого литья 3,5×2,5×2,5;

Грузоподъемность стола 10т;

Рабочее давление в гидросистеме 40…50 кг с/см²;

Расход воды на тонну литья 9 м³.

В конструкцию камеры входят: металлический корпус, кабина мониторщика с гидромониторами, гидропривод управления мониторами, прожекторная установка для освещения пространства внутри камеры, двери гидрокамеры, поворотный стол, на который загружаются отливки подвергаемые обработке, перекрытие подвала, эстакада с инерционным грохотом, сепаратор, резервуар для пульпы, насосная установка. Камера имеет конструкцию тупикового типа и предусматривает ручное управление гидромонитором, что требует постоянного применения ручного труда.

Несмотря на отсутствие пылеобразования, гидрокамера оказывает большой эффект загрязнения цеха, так как в результате очистки большое количество воды и сбитой с поверхности отливки смеси попадает за пределы камеры. Образующаяся вокруг камеры грязь ухудшает условия труда рабочих и мешает самому рабочему процессу.

За период практики были собраны данные по составам формовочных смесей, их свойствам и практическому применению к конкретным отливкам, изучены технологические процессы получения отливок различной конфигурации и массы. На основании полученных данных и ознакомлении с чертежами, изготавливаемых в цехе отливок, был составлен классификатор типовых отливок (таблица 3).

Таблица 3

Классификатор типовых отливок

Тип отливок	Группа отливок по массе, кг	Отливки	Количество пригара, %	Объём смеси, м3	Формовочная смесь	Прочность смеси, МПа
Отливки типа корпус	до 250		13	0,2	ПСС (кварцевый песок, жидкое стекло)	5,5
	250-1000		18,5	1,17	ХТС (кварцевый песок)	6
Отливки типа тел вращения	до 400		13,5	0,34	ПГС (кварцевый песок)	4,5
	400-1000		17,5	1,1	ХТС (кварцевый песок)	6
Отливки типа кронштейн и рычаг	до 250		10	ПСС (кварцевый песок, жидкое стекло)	5,5
	250-500		15	0,47	ХТС (кварцевый песок)	6
	500-1000		18	1,14	ХТС (кварцевый песок)	6

Согласно параметрам отобранных типовых отливок, свойствам изученных в ходе прохождения практики формовочных и стержневых смесей, а также недостатков используемых установок была усовершенствована конструкция комплекса электрогидроочистки литья. Схема проектируемого комплекса представлена на рис.14.

Описание работы комплекса:

Контакт командоаппарата подаёт сигнал на электромагнитный пускатель, который включает привод секции рольганга 4 , которая подаёт платформу с отливкой на позицию I. Когда платформа будет перед камерой на позиции I, срабатывает выключатель и секция рольганга останавливается.

Далее контакт подаёт сигнал на пускатель, который включает привод манипулятора-перестановщика, который подъезжает к платформе и начинает свою работу: происходит опускание захватов, захват отливки, подъём отливки и её перемещение на позицию II.

Рисунок 14. Схема проектируемого комплекса

При достижении крайнего положения перестановщик опускает отливку на раму подъемника электрогидроустановки 1 и разжимает захваты, после чего возвращается на начальную позицию. При опускании отливки на раму подъёмника срабатывает силоизмерительный датчик, который подает сигнал к работе подъёмника. Подъёмник опускает отливку в рабочий бак камеры, достигнув конечного выключателя он останавливается, включается привод кожуха. Кожух накрывает рабочий бак и достигая конечного выключателя останавливается. После этого контакты подают сигналы, которые через регуляторы включают приводы продольного перемещения манипулятора с электродом, перемещая их в рабочее положение. Далее перемещается тележка с механизмом опускания и поворота электрода, тележка движется по заданным координатам. В рабочих точках срабатывают контакты и электрод опускается на заданную глубину. На электрододержатели, закреплённые на механизме перемещения по оси Y, подаётся напряжение и начинается очистка отливки. Одновременно включаются электромагнитные шаговые реле времени манипуляторов. Реле времени через заданное время включает приводы поворота манипуляторов на заданный угол, достигнув которого приводы выключаются.

Когда закончится очистка, все операции произойдут в обратном порядке. В баке установлены радиоизотопные датчики уровня (верхний и нижний). При достижении в баке минимально допустимого уровня срабатывает сигнализатор, через пускатель включает привод водяного насоса, который питает бак водой. При достижении водой в баке датчика сигнализатор выдаёт команду на прекращение питания бака водой

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В заключение хочу выделить основные особенности, достижения предприятия в области машиностроения.

Машиностроительно-индустриальная группа «Концерн «Тракторные заводы» (Machinery&Industrial Group N.V.) является одним из крупнейших российских интеграторов научно-технических, производственно-технологических и финансовых ресурсов в машиностроении, как в России, так и за рубежом. В управлении машиностроительно-индустриального холдинга находится более 20-ти крупнейших предприятий, расположенных в 10 субъектах Российской Федерации (Москве, Алтайском, Красноярском краях, Волгоградской, Владимирской, Курганской, Липецкой областях, Чувашской, Карельской и Мордовской Республиках), а также в Дании, Германии, Австрии, Нидерландах, Сербии и Украине.

Производственная деятельность «Концерна «Тракторные заводы» представлена пятью направлениями: промышленное машиностроение, <http://www.tplants.com/ru/products/industry/> сельскохозяйственное машиностроение, <http://www.tplants.com/ru/products/farm/> запасные части и ОЕМ-комплектующие, <http://www.tplants.com/ru/products/parts/> железнодорожное машиностроение, <http://www.tplants.com/ru/products/railroad/> машиностроение специального назначения. <http://www.tplants.com/ru/products/military/> Промышленное машиностроение в холдинге представлено входящим в четверку мировых предприятий-лидеров по производству тяжелой бульдозерно-рыхлительной и трубоукладочной техники - ОАО «Промтрактор» <http://promtractor.tplants.com/> и лидером в России и странах СНГ в производстве запасных частей к ходовым системам промышленной, сельскохозяйственной и трелевочной гусеничной техники, а также узлов и деталей сцепления для тракторов, комбайнов и автомобилей - ОАО «Чебоксарский агрегатный завод» <http://www.chaz.ru/>.

ОАО «Краслесмаш» <http://klm.tplants.com/> и ООО «Онежский тракторный завод» <http://otz.tplants.com/> (Россия) во взаимодействии с входящей в холдинг датской компанией Silvatec <http://www.tplants.com/ru/products/industry/chetrapm/silvatec/> специализируются на разработке и производстве техники нового поколения для лесной промышленности.

Промышленная тракторная техника и оборудование, выпускаемые предприятиями холдинга, используются в горнодобывающей промышленности, нефтегазовом секторе, энергетике, металлургии, дорожном и инфраструктурном строительстве, а также коммунальной сфере и лесопромышленном комплексе.

На сегодняшний день ООО «Промтрактор-Промлит» Концерна Тракторные Заводы - крупнейший в России производитель литых заготовок для машиностроения (тракторного, железнодорожного, коммунального и др.), который специализируется на серийном и массовом производстве крупных отливок из углеродистых и низколегированных сталей, серого и высокопрочного чугуна габаритными размерами до 2000 мм и весом от 10 до 2000 кг.

Промлит полностью обеспечивает литыми заготовками Чебоксарский завод промышленных тракторов, производящий бульдозеры, тракторы, и трубоукладчики мощностью до 750 л.с., поставляет литье по кооперации Волгоградскому моторному заводу, Онежскому тракторному заводу и другим многочисленным потребителям в Российской Федерации и других странах СНГ.

На предприятии постоянно ведется работа по повышению качества выпускаемой продукции и увеличению объема производства. Система менеджмента качества сертифицирована на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001.

Предприятие входит в число ключевых поставщиков литья для ОАО «Российские железные дороги». Вся продукция, предназначенная для ОАО «РЖД» до начала массового производства проходит сертификацию в соответствующих организациях, на предприятии постоянно осуществляют контроль представители заводской инспекции Центра технического аудита ОАО «РЖД».

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Абрамов, Г.П. Справочник молодого литейщика / Г.П. Абрамов - М.: Высш. шк., 2003. - 208

. Балабин, В.В. Изготовление деревянных модельных комплектов в литейном производстве / В.В. Балабин - Учеб пособие. - М.: Высш. школа, 2006. - 285 с.

. Бринза, В.Н. Охрана труда в черной металлургии / В.Н. Бринза, М.А. Зиньковский - М.: Металлургия, 2002, - 336 с.

. Василевский, П.Ф. Технология стального литья / П.Ф. Василевский - М.: Машиностроение, 2004. - 408 с.

. Воздвиженский, В.М. Контроль качества отливок / В.М. Воздвиженский, А.А. Жуков - М.: Машиностоение, 2000. - 240 с.

. Гиршович, Н.Г. Справочник по чугунному литью / Н.Г. Гиршовича. - Л.: Машиностроение, 2008. - 758 с.

. Емельянова, А.П. Технология литейной формы / А.П. Емельянова - М.: Машиностроение, 1968. - 248 с.

. Липницкий, А.М. Справочник рабочего-литейщика / А.М. Липницкий, Н.В. Морозов - Л.: Машиностроение, 2006. - 344 с.

. Типаж технологического оборудования для литейного производства на - 2004-2010 гг. - М.:В НИИЛИТМАШ., 2010. - 112 с.

. Могилев В.К. Справочник литейщика / В.К. Могилев, О.И. Лев - М.: Машиностроение, 2004. - 272 с.

. Методические указания к практическим занятиям по дисциплине «Технологические основы литейного производства». - Краматорск: КИИ, 2007. - 24 с.

. Методические указания к практическим и самостоятельным занятиям по дисциплине «Проектирование и производство оснастки» для студентов специальностей 7.090205, 7.090405. - Краматорск: ДГМА, 2007. - 84 с.