Технологический процесс ремонта храпового механизма

Технологический процесс ремонта храпового механизма

Содержание

Введение

. Назначение храпового механизма и технические требования на него

. Технология ремонта храпового механизма

.1 Подготовка к ремонту

.2 Дефектовка деталей храпового механизма

.3 Выбор оборудования

.4 Выбор приспособлений

.5 Выбор режущего инструмента

.6 Выбор контрольно-измерительного инструмента

.7 Последовательность выполнения ремонта деталей храпового механизма

. Организация рабочего места слесаря-ремонтника

. Охрана труда и пожарная безопасность

. План урока по теме «ремонт храпового механизма»

заключение

Библиографический список

Введение

Дано задание описать технологический процесс ремонта храпового механизма: для этого необходимо выбрать слесарный и измерительный инструмент, оборудование, приспособления для выполнения процесса ремонта, определить правила по безопасной работе.

Храповые механизмы преобразуют колебательное движение в прерывистое вращательное (реже поступательное). Он применяется в металлорежущих станках для поперечной подачи, в велосипедах, грузоподъёмных машинах, в конструкции дачных инструментов (секаторы), в гайковёртах, а также в поперечно-строгальных станках для поперечной подачи и в других механизмах промышленного оборудования (рисунок 1).

В поперечно-строгальных станках стойка 1 и поперечина 2 подвергаются изгибу и скручиванию; чем шире заготовка, тем деформации больше. Деталь устанавливается на столе, имеющем возвратно-поступательное движение, а суппорты с резцами закрепляются на неподвижных стойках. При такой конструкции величина и характер усилий, возникающих в суппортах и стойке станка, не зависят от длины строгания. Поскольку суппорты имеют только движение подачи, удобно обрабатывать деталь одновременно несколькими инструментами, что очень важно для крупногабаритных заготовок.

Собранный и отрегулированный храповой механизм станка должен обеспечивать возможность подачи в обоих направлениях и регулирование подачи в пределах от одного зуба храповика до числа зубьев, соответствующего максимальному углу качания собачки.

Храповой механизм используется и как стопорное устройство в лебёдках и других подъёмных машинах, предохраняя вал ручной лебёдки от проворачивания. У лебедки при подъеме груза храповик с собачкой не даёт барабану провертываться обратно. В этом случае он состоит только из храповика, стопорной собачки и стойки. Храповые механизмы могут быть с наружным, внутренним и торцовым зацеплением. Угол поворота храпового колеса регулируют обычно изменением положения кривошипного пальца путём его радиального перемещения в пазу ведущего диска. Храповые механизмы могут использоваться в качестве стопорных устройств, разрешающих движение ведомых звеньев в одном направлении и препятствующих их движению в противоположном.

Храповые колёса и собачки выполняют из сталей 35, 50, 25ХГСА с закалкой и 15Х, 20Х, 12ХН13 с цементацией и закалкой до твёрдости НRС 45-52. Это конструкционные, качественные и высококачественные стали, с добавлением хрома, марганца, кремния, содержание углерода в этих сталях колеблется от 0,12% до 0,5%.

1. Назначение храпового механизма и технические требования на него

Храповые механизмы широко применяют в металлорежущих станках, автоматических линиях и грузоподъемных механизмах. Они служат для периодической подачи режущего инструмента в процессе резания заготовок, переключения вращения с рабочего хода на холостое и обратно, удержания груза по мере подъёма или спуска.

Устройство храпового механизма периодической подачи стола поперечно - строгального станка показано на рисунке 2. а.

Кривошипный диск 6 механизма устанавливают на ведущем валу 8, частота вращения которого совпадает с частотой вращения кривошипного диска, приводящего в движение кулису станка. За счет этого обеспечивается подача стола один раз за двойной ход кулисы, осуществляемая во время холостого хода.

В Т-образном пазу кривошипного диска установлен палец 7, который закрепляется с помощью гайки. Палец может перемещается вдоль паза вручную (при этом изменяется радикс кривошипа). С пальцем 7 одним концом шарнирно соединен шатун 5, вторым концом шатун связан с рычагом 2 храпового механизма.

Рычаг 2, установленный на валу 4 по посадке с зазором, может совмещать относительно этого вала качательное движение. На том же валу 4 при помощи шпонки установлено храповое колесо 1. В корпусе рычага 2 находится собачка 3, которая под воздействием пружины прижимается к храповому колесу и входит в одну из его впадин.

Периодическую подачу в таком механизме регулируют, изменяя радиус кривошипа, в зависимости от которого меняется угол качания рычага с собачкой и, следовательно, количество зубьев храпового колеса, захватываемых за одно качание рычага.

Конструкция храпового механизма с постоянным радиусом кривошипа, а следовательно, с постоянным углом качания собачки показана на рис. 1.б.

Количество зубьев, захватываемых собачкой за одно качательное движение, регулируется щитком 9. Поворачиваясь, щиток перекрывает часть зубьев, и собачка при качании частично проскальзывает по нему. Для упрощения конструкции довольно часто вместо собачки с пружиной применяют перекидные собачки (рис.2. в, г).

Если храповой механизм должен обеспечить только одностороннюю подачу, то зубья храпового колеса выполняют скошенными, а собачку односторонней. Такие механизмы применяют, как правило, в грузоподъёмных устройствах. При подъёме груза собачка скользит по скошенным зубьям, а при остановке она упирается в зуб, препятствуя самопроизвольному опусканию груза.

Рисунок 1 - Поперечно-строгальный станок: 1 - станина, 2 - стойка; 3 - стол; 4 - траверса; 5 - откидная доска; 6 - суппорт; 7 - ползун

Рисунок 2 - Храповой механизм: а - с качающей собачкой; б - с постоянным радиусом кривошипа, в, г - с перекидной собачкой; 1- храповое колесо; 2 - рычаг; 3 - собачка, 4, 8 - валы, 5 - шатун, 6 - кривошипный диск, 7 - палец, 9 - щиток.

2. Технология ремонта храпового механизма

.1 Подготовка к ремонту

С ремонтом механизмов почти всегда связана их разборка, которую начинают, установив сначала с достаточной точностью, каковы основные неисправности храпового механизма.

Основные правила разборки

1.      Перед разборкой необходимо ознакомиться с чертежами основных узлов, составить схему-график разборки - сборки.

2.      Для снятия с валов зубчатых колёс, втулок необходимо пользоваться прессами, съёмниками или винтовыми приспособлениями.

.        При применении стальных молотков и кувалд удары должны наноситься через мягкую подкладку.

.        Для облегчения съёма детали можно подогревать охватывающую деталь нагретым маслом.

.        Если резьбовое соединение покрыто ржавчиной или не поддаётся разборке, необходимо залить его на 8…10 ч. керосином.

6.      Штифты в сквозных отверстиях удаляются бородками.

После разборки детали очищают от плёнок окислов, масла и грязи.

Промывку производят щёлочными растворами и органическими растворителями ручным или механизированным способом.

Разборку сборочного узла начинаем с откручивания гайки, закрепляющей головку пальца и кривошипного диска, выбиваем штифт, вытаскиваем палец, раскручиваем соединительную муфту, разъединяя шатуны. Откручиваем болт, соединяющий рычаг с шатуном, разбираем шатун. Выбиваем из шпоночного паза вала храповое колесо, снимаем собачку, пружину из корпуса рычага.

2.2 Дефектовка деталей храпового механизма

После промывки на поверхностях разобранных деталей храпового механизма хорошо видны царапины, трещины, выбоины и можно с необходимой точностью измерить детали. Каждую деталь осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют её форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряжёнными с ней. Детали разбраковывают на три группы: годные, требующие ремонта или восстановления и негодные, подлежащие сдаче в лом.

К годным относят детали, износ рабочих поверхностей которых не вышел за пределы допуска на те или иные размеры, определяющие эти рабочие поверхности.

У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков. Ремонт таких деталей должен быть экономически целесообразен. При дефектовке детали желательно маркировать, это облегчает выполнение дальнейших ремонтных операций.

Детали, которые при дефектовке решено заменить, хранят до окончания ремонта механизма, они могут понадобиться для составления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Основные дефекты храпового механизма:

1.      Поломка или износ зубьев храпового колеса;

2.      Износ поверхностей собачки;

.        Поломка или ослабление пружины;

.        Износ пальца кривошипа;

.        Износ шпоночного паза на валу;

.        Износ резьбовых поверхностей болтов и гаек;

.        Износ т - образного паза кривошипного диска.

2.3 Выбор оборудования

При ремонте деталей храпового механизма, который применяется в металлорежущих станках, грузоподъёмных механизмах используется оборудование общего и индивидуального пользования.

К оборудованию индивидуального пользования относится:

Слесарный верстак, он должен быть снабжен защитным экраном, ящиком под инструмент, устойчивым и прочным для сборочных и ремонтных операций.

К оборудованию общего пользования относятся:

1.      Сверлильные станки, на них выполняют следующие работы: получение сквозных отверстий, развертывание под штифт, нарезание резьбы в гайках, на болтах.

2.      Токарные станки - для обработки наружных поверхностей валов, пальца кривошипа, растачивания отверстий храпового колеса.

.        Шлифовальные станки - для получения наружных и внутренних поверхностей высокого класса точности и чистоты вала, кривошипа.

.        Поддержки, щипцы - для проведения наплавки при износе или поломке зубьев храпового колеса.

6.      Контрольный стол - для проверки качества обработки после ремонта.

Всё перечисленное оборудование должно соответствовать всем нормативам и повышать качества сборки и ремонта сборочного узла.

.4 Выбор приспособлений

Для выполнения ремонта деталей храпового механизма необходимо выбрать приспособления:

1.      Ванна, баки - для мойки ремонтных деталей храпового механизма.

2.      Для выполнения слесарных работ: слесарные тиски (закрепление в нужном положении), переходные втулки (для инструмента с коническим хвостовиком), клинья (вспомогательное приспособление), прокладки, плашкодержатели (для закрепления плашек), воротки (для закрепления метчиков, развёрток, зенковок), сверлильные патроны.

.        Приспособления для выполнения токарных и шлифовальных работ: патроны, центра, оправки.

4.      Приспособления для выполнения фрезерных работ: машинные тиски, натяги, конуса (для закрепления деталей и фрез).

5.      Для проверки отклонений от соосности, параллельности, биения - призмы, оправки, индикаторная стойка.

6.      Приспособления для отделки узла (окраска, грунтовка, шпаклевка).

7.      Приспособления для консервации узла (нанесение на поверхность особо смазочных материалов).

8.      Приспособления для упаковки узла, для предохранения его от механических повреждений и атмосферных воздействий.

Перечисленные приспособления должны соответствовать установленным стандартам, способствовать повышению качества ремонта узла.

.5 Выбор рабочего инструмента

При ремонте деталей храпового механизма необходимо выбрать соответствующий рабочий инструмент:

1.      Слесарный инструмент:

Напильники - для обработки после наплавки, шпоночных и т-образных пазов, канавок, отверстий любой формы: плоские, круглые, полукруглые, трёхгранные. Для правки вала, шатуна применяют слесарные молотки с мягкими вставками, киянки.

2.      Токарный инструмент:

Резцы проходные, расточные - для ремонта цилиндрических поверхностей храпового колеса, вала, шатуна, кривошипного диска, пальца, штифта.

Сверла, развертки, зенковки - для получения точных отверстий, углублений, фасок (рисунок 3) Плашки, метчики для нарезания ремонтной резьбы гаек, болтов.

3.      Фрезерный инструмент:

Фрезы: дисковые, концевые, - для фрезерования шпоночного паза и

Т - образного пазов.

4.      Шлифовальный инструмент:

Шлифовальные шкурки, круги, для получения наивысшего класса точности шеек вала, шатуна.

5.      Электроды для выполнения приварки, наплавки при ремонте зубьев храпового колеса.

6.      Слесарно-сборочный инструмент:

Комбинированные пассатижи для гибки или замены пружины поджима собачки храпового механизма.

Гаечные ключи различного вида:

С открытым зевом - односторонний и двухсторонний, рожковые.

Для завинчивания винтов силовые отвертки различных конструкций.

Рисунок 3 - Инструменты для обработки отверстий

2.6 Выбор контрольно-измерительного инструмента

Для проверки деталей храпового механизма после ремонта и при сборке необходимо выбрать контрольно - измерительный инструмент.

1.      Штангенинструменты:

Штангенциркули - ШЦ-1 (ц.д.0,1), ШЦ-2(0,05) служат для измерения наружного и внутреннего диаметра храпового колеса, валов, шатуна, кривошипного диска, пальца.

2.      Штангензубомер для измерения толщины зуба храпового колеса (рисунок 4).

3.      Калибры:

Калибр-кольцо, калибр-пробка - для измерения точных диаметров отверстий и резьбы стержня собачки, болтов, гаек.

Шаблоны - для проверки углов заточки (сверла); для измерения углов профиля резьбы, для проверки шпоночного паза.

1.      Лекальные, поверочные линейки - для контроля прямолинейности и плоскостности шатуна, рычага, валов.

2.      Микрометрический инструмент:

Микрометры различного вида - для измерения точных диаметров храпового колеса, валов.

1.      Индикаторы различного вида - для измерения отклонений от параллельности, перпендикулярности, радиального и торцевого биения храпового колеса, шатуна.

2.      Нутромеры, глубиномеры - для измерения внутренних размеров с точностью до 0,01 мм.

Рисунок 4 - Штангензубомер

.7 Последовательность выполнения ремонта

Таблица 1 - Дефекты и способы ремонта храпового механизма

3. Организация рабочего места слесаря ремонтных работ

Рабочее место - это часть производственной площади цеха, участка, мастерской, закреплённая за одним рабочим (или бригадой рабочих). На рабочем месте должны находиться только те инструменты, материалы и заготовки, которые необходимы для данной работы.

Необходимо проверить около рабочего места нахождение посторонних предметов, их нужно убрать, пол должен быть чистым, ровным. При ремонтных работах, когда слесарю приходится пользоваться сжатым воздухом, подаваемым из воздуховода к пневмоинструменту под давлением 5-6 атмосфер, следует помнить, что если эта струя попадёт в нос, рот, уши, то может вызвать тяжёлые повреждения внутренних органов человека. Поэтому слесарь - ремонтник, прежде чем приступить к работе, должен убедиться в надёжности крепления на воздушном шланге.

Для промывки деталей иногда пользуются бензином. Следует помнить, что пары бензина образуют с воздухом огнеопасную взрывчатую смесь и могут вызвать серьёзные отравления. Всего этого можно избежать, если постоянно следить, чтобы на рабочем месте работала вентиляция, и не курить.

Рабочее место должно быть хорошо освещено.

Эксплуатация осветительных установок включает в себя: регулярную чистку окон; своевременную замену перегоревших ламп и контроль за постоянством напряжения в осветительной сети.

4. Охрана труда и пожарная безопасность

Основными условиями безопасной работы при выполнении слесарных, сборочных и ремонтных операций являются: правильная организация рабочего места, пользование только исправным инструментам, строгое соблюдение производственной дисциплины и техники безопасности.

Все вращающиеся части станков и механизмов должны иметь защитные ограждения.

До начала работы необходимо: надеть спецодежду, подготовить рабочее место, проверить исправность инструмента.

Во время работы необходимо: прочно зажимать металл в тисках, при рубке металла работать в защитных очках, не допускать загрязнение одежды маслом, керосином.

Во время работы пневмоинструментами, необходимо включать подачу воздуха, только после установки инструмента в рабочее положение, во время работы не разъединять шланги.

При работе с электроинструментами: применять индивидуальные средства защиты: резиновые перчатки, коврики.

При пользовании ручными переносными лампами должно применяться напряжение не выше 36В, а при работе в особо опасных условиях (в сырых местах, замкнутых сосудах) - не выше 12В.

Все подъёмные механизмы должны иметь надежные тормозные системы, нельзя останавливать груз в подвешенном состоянии. Согласно действующим правилам к работе по перемещению грузов допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста и прошедшие медицинский осмотр.

На рабочих местах слесарей - ремонтников должны быть установлены шкафы и стеллажи для деталей, а для разборки крупных узлов - специальные столики и грузоподъёмные устройства.

Источником возникновения пожара могут быть: токи короткого замыкания, образующие электрическую дугу, перегрев электрических сетей и электрооборудования, теплота, образующая при трении дисков, подшипников, ремённых передач.

Простейшие противопожарные средства и инвентарь - пожарный кран, насосы, огнетушители, ящики с песком и лопатами - должны быть всегда исправны.

Горящие материалы, небольшие количества жидкостей тушат песком. Керосин, бензин, лаки, спирты, ацетон - пеной, смазочные масла, олифу, скипидар - распылённой водой или пеной.

Для тушения пожаров и возгораний применяют ручные пенные огнетушители ОП - 3 или ОП - 5.При пожаре нельзя выбивать окна, так как приток воздуха способствует усилению огня. В случае пожара необходимо сохранять спокойствие и беспрекословно выполнять распоряжения руководителей.

5. План урока по теме «Ремонт храпового механизма»

Тема учебной программы: Организация ремонтных работ.

Тема урока: Виды ремонта и их характеристика.

Тип урока: Комбинированный.

Цели обучения: Повторить с учащимися виды износа деталей машин и механизмов, изучить сучащимися виды ремонта, содержание ремонтов и их характеристику.

Задачи воспитания: Вырабатывать у учащихся интерес к выбранной профессии.

Задачи развития: Развивать у учащихся внимание при работе с технической документацией на ремонт сборочных узлов или оборудования.

Структура урока:

Заключение

Исходя из проделанной работы, можно осуществить следующие выводы: учащиеся более подробно ознакомились с назначением храпового механизма, с видами его применения, выявлением дефектов и способах их устранения, выбором оборудования, слесарного и мерительного инструмента для ремонта. Так же на уроке были закреплены знания по смежным дисциплинам «Материаловедение» и «Допуски и технические измерения».

В ходе занятия весьма значимо повторить с учащимися организацию рабочего места и основные пункты по охране туда и технике безопасности, т.к. работы по металлообработке весьма травмоопасны.

Таким образом, в ходе урока достигнуты цели и задачи обучающего и воспитательного характера, что может способствовать успешному усвоению Федерального Государственного Образовательного Стандарта по квалификации «Слесарь-ремонтник».

Библиографический список

1.      Гельберг, Б.Т. Ремонт промышленного оборудования: учебник / Б.Т. Гельберг, Г.Д. Пекелис. - М.: Высшая школа, 1965. - 384 с.

.        Новиков, В.Ю. Слесарь-ремонтник (5-е изд., стер.): учебник / В.Ю. Новиков - М.: Академия, 2009. - 304 с.

.        Крупицкий, Э.И. Справочник молодого слесаря / Э.И. Крупицкий. - М.: Высшая школа, 1973. - 262 с.

.        Куликов, О.Н. Охрана труда в металлообрабатывающей промышленности: учебник / О.Н. Куликов, Е.И. Ролин. - М.: Академия, 2007. - 144 с.

.        Покровский, Б.С. Слесарно-сборочные работы: учебник / Б.С. Покровский - М.: Академия, 2003. - 363 с.