Оперативно-производственное планирование деятельности машиностроительного предприятия
Курсовая работа
Оперативно-производственное планирование деятельности
машиностроительного предприятия
Введение
Повышение производительности
производства осуществляется путем повышения производительности труда,
увеличения загрузки основных фондов, сокращения удельных затрат, материалов,
топлива, энергии. Эффективность работы каждого предприятия зависит от уровня
организации производственного процесса во времени и в пространстве,
рациональности структуры управления машиностроительным заводом и организации
труда. Вместе с этим эффективность производства во многом определяется
осуществлением мероприятий, связанных с использованием достижений
научно-технического прогресса. Последнее обеспечивает ускоренное развертывание
выпуска новых изделий, сокращение длительности цикла исследование -
проектирование - производство, совершенствование освоенных в производстве
изделий, внедрение прогрессивных форм организации и планирования производства в
основных и вспомогательных цехах и обслуживающих хозяйствах.
Эффективность деятельности
предприятия во многом зависит также от методов технико-экономического и
оперативно-производственного планирования, прогрессивной нормативной базы.
Оперативно-производственное
планирование является завершающим этапом внутрифирменного планирования и
заключается в разработке оперативных планов производственно-хозяйственной
деятельности на текущий период.
Главная цель оперативного
планирования - обеспечение слаженного комплексного ритмичного хода производства
по изготовлению и выпуску продукции при наиболее полном и равномерном
использовании всех производственных ресурсов.
Экономические методы управления
производством базируются на внутризаводском хозрасчете, охватывающим не только
основные и вспомогательные цеха предприятия и обслуживающие хозяйства, но и
участки, рабочие бригады и отдельные рабочие места. Решение перечисленных задач
требует повышенного уровня организационно-экономической работы во всех звеньях
производства.
В процессе выполнения данной
курсовой работы применяются теоретические знания и навыки, приобретенные в
порядке ознакомления с дисциплиной «Оперативно-производственное планирование» и
необходимые для построения наиболее оптимальных вариантов календарного плана
сборки изделия для сборочных цеха, подетально-пооперационного календарного
плана обработки деталей и плана работы однопредметной прерывно-поточной линии
механического цеха.
Целью данной курсовой работы
является освоение методов технико-экономических и плановых расчетов,
приобретение опыта использования научно-технических, справочно-нормативных
данных для конкретных расчетов.
В расчетной части курсовой работы
необходимо произвести расчеты производственной мощности механических цехов №2 и
№3, объемный и уточненный расчет загрузки оборудования; определить календарно-плановые
нормативы (размеры партий деталей и длительности производственных циклов их
обработки в цехе №2 - участок №1 и №3 - участок №2); построить календарный план
сборки изделия для цеха №1, подетально-пооперационный календарный план
обработки деталей для цеха №3 (участок №2) и план работы однопредметной
прерывно-поточной линии для цеха №3 (участок №1); рассчитать размеры
незавершенного производства в серийном производстве (участок №2 цеха №3).
1. Задание
Выполнение курсовой
работы необходимо провести комплексно, в последовательности, соответствующей
основным этапам оперативно-производственного планирования.
Этап 1. Произвести
расчеты производственной мощности и объемные расчеты загрузки оборудования
механических цехов и участков для различных типов производства.
Этап 2. Рассчитать
календарно-плановые нормативы - размеры партий деталей и длительности
производственных циклов их обработки, необходимые при построении календарных
планов.
Этап 3. Построить
три разновидности календарных планов.
Этап 4. Провести
расчеты незавершенного производства в серийном производстве с использованием
полученных в предыдущих этапах результатов.
Предлагаемые
материалы могут использоваться и в качестве производственных ситуаций,
требующих решения следующих вопросов:
• определение
структуры программы выпуска изделий и производственной мощности;
• определение возможностей
уменьшения длительности производственного цикла сборки изделий;
• улучшение
подетально-пооперационного календарного плана.
Последовательность
расчетов при выполнении курсовой работы:
. Расчеты
производственной мощности:
• Участок №1 цеха
№3
• Участок №2 цеха
№3
• Участок №1 цеха
№2
. Объемный и
уточненный объемный расчет загрузки оборудования:
• По цеху №3 на
годовую программу
• По цеху №2 на
годовую программу
. Расчеты
календарно-плановых нормативов (размеров партий деталей и длительности
производственных циклов их обработки в цехе):
• Цех №2 участок №1
• Цех №3 участок №2
. Построение
календарных планов:
• Построение
календарного плана сборки изделия ACT (цех №1 участок №1)
• Построение
подетально-пооперационного календарного плана обработки деталей на участке №2
цеха №3
• Построение плана
работы однопредметной прерывно-поточной линии (участок №1 цеха №3)
. Расчеты размеров
незавершенного производства в серийном производстве (участок №2 цех №3)
1.1 Общая характеристика
предприятия и выпускаемой продукции
Небольшой
машиностроительный завод имеет в своей структуре следующие основные цеха:
• заготовительный
№4;
• механический №3;
• механический №2;
• сборочный №1.
Схема движения заготовок и деталей в
процессе производства представлена на рисунке 1.
Участки в цехах
предметно-замкнутые, кооперация по выполнению отдельных технологических
операций между участками и цехами отсутствует.
Цех №1 - сборочный, состоит из двух участков (№1 и №2). На участке
№1 производится сборка изделий ACT, на участке №2 - сборка изделий СТ-2, СТ-9, ПП-2, РА-6,
ОГ-2.
Цех №2 - механический, состоит из двух участков (№1 и №2). Участок
№1 специализирован на изготовлении корпусных деталей для изделий СТ-2, СТ-9,
ПП-2, РА-6, ОГ-2, кроме того, в рассматриваемый период времени участок получил
задание на выпуск детали №3107, которая будет входить в план предприятия в
качестве готовой продукции. Участок №2 специализирован на изготовлении деталей
типа тел вращения для этих же изделий.
Цех №3 - механический, участки цеха №3 имеют следующую специализацию:
Участок
№1 - однопредметная поточная линия, специализируется на изготовлении
нормалей, поставляемых на сторону как готовая продукция и частично используемых
в сборке изделия ACT.
Участок
№2 - предметно-замкнутый, с серийным характером производства,
специализируется на изготовлении группы деталей, входящих в изделие ACT.
Цех №4 - заготовительный. Обеспечивает заготовками механические цеха №2
и №3.
Состав основного металлорежущего
оборудования цехов, его стоимость, а также значения коэффициента
подготовительно-заключительного времени по группам оборудования представлены в
таблицах №1, №2 и №3.
Данные по режиму
работы цехов участков и значение коэффициента выполнения норм представлены в
таблице №4.
Значения среднего
межоперационного перерыва 
,
среднего межцехового перерыва 
, показателя
специализации рабочих мест кс и величины потерь времени на
плановый ремонт оборудования представлены в таблице №5.
В производственный план
предприятия включены следующие позиции:
Изделия:
1.
СТ-2
2.
СТ-9
3.
ПП-2
4.
РА-6
5.
ОГ-2
6. ACT
Детали:
. №3100
8. №3107
В соответствии с
заключенными договорами поставка изделий СТ-2, СТ-9, ПП-2, РА-6, ОГ-2
производится ежемесячно равными количествами (таблица №6), поставка изделия ACT производится равными
количествами в конце каждой пятидневки (таблица №9). План внешних поставок деталей
№3100 и №3107 приведен в таблице №8. План выпуска детали №3100, таким образом,
будет суммой плана внешних поставок и количества деталей, потребных для сборки
изделия ACT на годовую программу.
В силу особенностей предприятия в
разрабатываемой системе планирования планово-учетным периодом в цехе №3 и на
участке №1 цеха №1 является неделя; в цехе №2 и на участке №2 цеха №1 - декада.
1.2
Технико-экономическая характеристика сборочного цеха №1
Цех №1 состоит из
двух участков (№1 и №2), участки специализированы на сборке определенных типов
изделий.
Характеристика
участка №1
Участок №1
специализирован на сборке изделия ACT (годовая программа и комплектность, таблица №9). Сборка изделия
производится недельными партиями (I - 1/4 мес). Схема сборки изделия представлена на рисунке 2,
трудоемкость сборки - в таблице №10.
Характеристика
участка №2.
Участок №2
специализирован на сборке изделий СТ-2, СТ-9, ПП-2, РА-6, ОГ-2.
1.3
Технико-экономическая характеристика механического цеха №2
Цех №2 состоит из
двух предметно-замкнутых участков, изготавливающих детали для изделий СТ-2,
СТ-9, ПП-2, РА-6, ОГ-2.
Характеристика
участка №1
Участок №1
специализирован на изготовлении корпусных изделий.
Технологические
процессы, нормы штучного и подготовительно-заключительного времени обработки
деталей представлены в таблице №11. В настоящее время, на участке осваивается
изготовление детали №3107, которая будет поставляться по внешней кооперации.
Технологический процесс, нормы времени обработки детали №3107 приведены в
таблице №12.
1.4
Технико-экономическая характеристика механического цеха №3
Механический цех №3
состоит из двух предметно-замкнутых участков (№1 и №2), каждый из которых
специализирован на механической обработке определенной группы деталей, входящих
в то или иное изделие. Часть заготовок для цеха №3 поступает из
заготовительного цеха №4, часть завод получает по кооперации, в этом случае
заготовки передаются в цех по мере необходимости через центральный заводской
склад. Цех не имеет кооперации с другими цехами предприятия по выполнению
отдельных технологических операций, участки цеха №3 также не имеют подобной
кооперации между собой. Таким образом, поступающие на каждый из участков цеха
заготовки после обработки на участке выходят в виде готовых деталей, идущих на
комплектацию собираемых в цехе №1 изделий, часть деталей участка №1 включена в
план предприятия как готовая продукция.
Характеристика
участка №1
Участок №1
представляет собой однопредметную прерывно-поточную линию по обработке детали
№3100; характеристики работы линии, технологический процесс и нормы штучного
времени обработки детали №3100 по вариантам приведены в таблице №13. Часть
производимых на участке деталей поставляется в сборочный цех для сборки изделия
ACT,
другая часть отгружается в качестве готовой продукции.
Ремонт оборудования
участки производится во вторую (нерабочую) смену. Фактический выпуск деталей на
участке превышает плановый.
Характеристика
участка №2
Участок №2 предметно-замкнутый, с
серийным, регулярно повторяющимся характером производства специализирован на
изготовлении деталей, входящих в изделие ACT (детали с номерами
3101, 3102, 3103, 3104, 3105). Состав операций нормы штучного и подготовительно
заключительного времени обработки деталей приведены в таблице №14. Стоимость
одного нормо-часа с учетом расходов - 2 руб.
производственный цех
планирование
1.5 Заданные параметры
для оперативно-производственного планирования на предприятии
Таблица №1 Состав
основного оборудования механического цеха №3
|
Участок
|
Число единиц оборудования по
группам
|
|
6103
|
6417
|
7302
|
2601
|
2611
|
2141
|
2158
|
1614
|
4010
|
|
1
|
2
|
1
|
2
|
1
|
1
|
2
|
2
|
|
|
|
2
|
2
|
|
|
|
|
1
|
|
1
|
1
|
Таблица №2 Состав
основного оборудования механического цеха №2
|
Участок
|
Число единиц оборудования по
группам
|
|
6103
|
2141
|
2158
|
1614
|
4010
|
06
|
07
|
09
|
10
|
15
|
|
1
|
2
|
2
|
2
|
2
|
2
|
|
|
|
|
|
|
2
|
|
|
|
|
|
2
|
2
|
1
|
1
|
3
|
Таблица №3
Стоимость оборудования тыс. руб. и значение коэффициента
подготовительно-заключительного времени Кп/з
|
Значение по группам оборудования
|
|
6103
|
6417
|
7302
|
2601
|
2611
|
2141
|
2158
|
1614
|
4010
|
|
6
|
11
|
8
|
9
|
7
|
6,5
|
10
|
5,5
|
11
|
|
1,03
|
1,03
|
1,04
|
1,04
|
1,04
|
1,05
|
1,03
|
1,03
|
1,03
|
Таблица №4 Режим
работы цехов и участков и значение коэффициента выполнения норм Квн
|
Сменность работы
|
Коэффициент выполнения норм Квн
|
|
Цех №3
|
Цех №1
|
Цех №2
|
Цех №3
|
Цех №1
|
Цех №2
|
|
Участок №1
|
Участок №2
|
|
Участок №1
|
Участок №2
|
Участок №1
|
Участок №2
|
|
Участок №1
|
Участок №2
|
|
Участок работает в одну смену
|
2
|
Цех работает в 2 смены
|
Участок работает в 2 смены
|
Участок работает в одну смену
|
1,2
|
1,2
|
1,2
|
1,1
|
Коэффициент выполнения норм равен 1,0
|
Таблица №5 Данные
по tсрмо, tсрмц, Кс и потери
времени на плановый ремонт оборудования
|
tсрмо
по цеху №1, дн 0,5
|
tсрмц,
дн 0,5
|
Значение показателя специализации Кс
|
Потери времени на плановый ремонт оборудования, %
|
|
|
Цех №2
|
Цех №3
|
Цех №2
|
Цех №3
|
|
|
Участок №1
|
Участок №1
|
Участок №2
|
По всем участкам
|
Участок №1
|
Участок №2
|
|
0,5
|
0,5
|
20
|
6
|
11
|
4
|
Ремонт оборудования производится в нерабочую смену
|
5
|
Таблица №6 План
выпуска изделий СТ-2, СТ-9, ПП-2, РА-6, ОГ-2
|
Наименование изделия
|
Программа выпуска, шт.
|
|
годовая
|
квартальная
|
месячная
|
|
СТ-2
|
280
|
70
|
23
|
|
СТ-9
|
480
|
120
|
40
|
|
ПП-2
|
300
|
75
|
25
|
|
РА-6
|
600
|
150
|
50
|
|
ОГ-2
|
300
|
75
|
25
|
Таблица №7 Сводные
нормы трудоемкости изделий по группам взаимозаменяемого оборудования
|
Шифр изделия
|
Сводные нормы трудоемкости по группам взаимозаменяемого оборудования,
мин.
|
|
06
|
07
|
09
|
10
|
15
|
|
СТ-2
|
93,9
|
2,2
|
102,2
|
70,9
|
225,0
|
|
СТ-9
|
122,8
|
90,7
|
15,1
|
14,7
|
98,8
|
|
ПП-2
|
66,6
|
14,9
|
24,7
|
34,4
|
76,2
|
|
РА-6
|
22,8
|
139,4
|
61,8
|
2,0
|
192,6
|
|
ОГ-2
|
51,9
|
-
|
6,3
|
3,2
|
41,7
|
Таблица №8 План
внешних поставок деталей №3107 и №3100
|
Детали
|
|
№3107
|
№3100
|
|
шт. в месяц
|
Всего за год
|
|
900
|
12 420
|
Таблица №9
Программа выпуска изделий АСТ и количество деталей в комплекте на одно изделие
|
Годовая программа, шт.
|
Количество деталей на изделие, шт.
|
|
3101
|
3102
|
3103
|
3104
|
3105
|
3100
|
|
240
|
39
|
78
|
39
|
39
|
39
|
20
|
Таблица №10
Трудоемкость сборки изделия АСТ
|
|
Нормированное время, час
|
|
|
|
Число рабочих, собирающих узел, чел.
|
|
|
Узел 1
|
Узел 2
|
п/у11
|
п/у12
|
п/у21
|
п/у22
|
п/у211
|
п/у212
|
Изделие АСТ
|
|
7,2 1
|
3,2 2
|
8,2 1
|
5,2 2
|
5,8 2
|
6,5 1
|
4,9 1
|
6,5 2
|
2,3 1
|
Таблица №11
Технологические процессы, нормы штучного tк и подготовительно-заключительного tп/з времени обработки корпусных деталей для изделий СТ-2, СТ-9, ПП-2,
РА-6, ОГ-2 на участке №1 цеха №2
|
Наименование (корпус для изделия…)
|
Количество на изделие
|
№ операции, tк,
tп/з
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
|
Шифр оборудования
|
tк
|
tп/з
|
Шифр оборудования
|
tк
|
tп/з
|
Шифр оборудования
|
tк
|
tп/з
|
Шифр оборудования
|
tк
|
tп/з
|
|
СТ-2 СТ-9 ПП-2 РА-6 ОГ-2
|
1 1 1 1 1
|
6103 2158 1614 2141 1614
|
0,2 0,3 0,5 0,8 0,4
|
1614 6103 2158 2158 6103
|
3,0 5,0 4,2 3,0 3,8
|
0,5 0,4 0,3 0,4 0,5
|
2141 2141 6103 1614 2141
|
2,0 6,4 2,6 3,2 3,6
|
0,15 0,4 0,2 0,5 0,6
|
4010 1614 4010 4010
|
4,2 0,6 1,6 3,8
|
0,1 0,5 1 0,5
|
Таблица 12
Технологический процесс, нормы штучного и подготовительно-заключительного
времени обработки детали №3107
|
Показатель
|
№ операции
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Шифр оборудования
|
|
6103
|
6114
|
2141
|
2158
|
4010
|
|
tк,
мин tп/з, мин бдоп, %*
|
8,6 33
|
5,6 25
|
2,2 22
|
7,6 30,5
|
2,9 24,1 4
|
Таблица №13
Технологический процесс, нормы штучного времени обработки деталей 3100 (мин.) и
характеристики работы поточной линии участка №1
|
№ операции
|
Такт выпуска фактический, мин.
|
Цикл оборота задела (ритм линии), ч
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
|
|
Шифр оборудования
|
|
|
|
6103
|
6417
|
7302
|
2601
|
2611
|
2141
|
2158
|
|
|
|
12
|
3,6
|
9,6
|
7,2
|
4,8
|
10,8
|
9,6
|
6
|
8
|
Таблица №14 Состав
операций, нормы штучного и подготовительно-заключительного времени обработки
деталей на участке №2 цеха №3
|
Номер детали
|
Операция 1 6103
|
Операция 2 1614
|
Операция 3 2141
|
Операция 4 4010
|
|
tк,
мин
|
tп/з,
мин
|
tк,
мин
|
tп/з,
мин
|
tк,
мин
|
tп/з,
мин
|
tк,
мин
|
tп/з,
мин
|
|
3101
|
6,2
|
18
|
4,4
|
11
|
4,8
|
12
|
4,1
|
14
|
|
3102
|
4,1
|
17
|
3,2
|
14,3
|
3,1
|
15,1
|
3,3
|
46,9
|
|
3103
|
4,8
|
14,5
|
4,4
|
10,8
|
5,6
|
10
|
3,9
|
42
|
|
3104
|
6,2
|
11
|
5,1
|
13
|
4,1
|
12
|
4
|
38
|
|
3105
|
5,1
|
12
|
5,2
|
12,8
|
3,9
|
12
|
4
|
39
|
Таблица №15
Календарно-плановые и стоимостные нормативы заготовительного цеха
|
Показатель
|
Шифр заготовки
|
|
3101
|
3102
|
3103
|
3104
|
3105
|
|
Размер партии, ns-1, шт.
|
780
|
1560
|
780
|
780
|
780
|
|
Трудоемкость одной заготовки, tз,
мин.
|
14,5
|
5,1
|
14,4
|
14,6
|
28,5
|
|
Себестоимость одной заготовки, Сз, руб.
|
0,9
|
0,6
|
0,9
|
0,9
|
0,9
|
2. Теоретическая часть
2.1 Задачи
оперативно-производственного планирования
В машиностроении
оперативно-производственное планирование является одним из основных факторов,
обусловливающих решение следующих задач:
. Равномерное и
комплектное выполнение и перевыполнение производственной программы и соблюдение
директивных и договорных сроков выпуска товарной продукции.
. Полное и наиболее
целесообразное использование средств производства и трудовых ресурсов
предприятия.
. Минимальное
связывание оборотных средств в стадии производства.
. Создание условий,
способствующих развитию передовых форм организации труда.
. Обеспечение
условий для механизации и автоматизации основных объемных и календарных
расчетов путем точного (математического) формулирования решаемых задач
оперативно-производственного планирования, подготовки исходной и нормативной
информации, а также соответствующих форм документации.
В основе
оперативно-производственного планирования лежит утвержденная вышестоящим
органом производственная программа завода на год по кварталам.
Все расчеты
построения оперативно-производственного планирования базируются на данных
технической подготовки производства и увязываются с экономическими показателями
по выпуску продукции, труду, фондам заработной платы, себестоимости и оборотным
средствам, установленным техпромфинпланом для завода и отдельных цехов. Эта
связь оперативно-производственного планирования с экономическими показателями
производства непосредственно реализуется в процессе решения перечисленных выше
задач.
Так, решение первой
основной задачи говорит о непосредственном воздействии
оперативно-производственного планирования на выполнение производственной
программы по наиболее важному показателю техпромфинплана - показателю выпуска и
реализации продукции.
Решение второй
задачи - полного и наиболее целесообразного использования средств производства
и трудовых ресурсов предприятия - обеспечивается оперативно-производственным
планированием с помощью:
1) тщательных расчетов полноты и равномерной занятости трудовых ресурсов и
площадей; 2) такого распределения производственной программы между цехами,
участками и рабочими местами, при котором равномерная загрузка оборудования и
рабочей силы сочетается с минимальными размерами простоев во время настройки и
подготовки к работе (работа экономически выгодными партиями), а также
обеспечивается максимальное соответствие выполняемых работ квалификации
рабочего и механической мощности оборудования; 3) широкого внедрения поточных
форм организации работ; 4) максимальной специализации рабочих мест на производстве
ограниченного числа различных технологических операций, способствующей
повышению производительности труда.
Решение второй
задачи непосредственно способствует повышению эффективности машиностроительного
производства.
Минимальное
связывание оборотных средств в стадии производства обеспечивается
оперативно-производственным планированием путем такого распределения
производственной программы во времени по рабочим местам, путем такого
построения графиков производства и оперативного регулирования в процессе выполнения
планов, при котором обеспечивается максимальное сокращение длительности
производственного цикла заготовок, деталей, узлов и изделия в целом, и в
результате - максимальное уменьшение незавершенного производства и ускорение
оборачиваемости оборотных средств в производстве.
2.2 Структура фондов
времени работы оборудования
Различают календарный, режимный
(номинальный), действительный (рабочий, расчетный) фонды времени.
Календарный фонд (Fк) равен количеству календарных дней в расчетном периоде, умноженному
на 24 часа, то есть для не високосного года
Fк = 365*24=8760 час.
Номинальный фонд времени
определяется как календарный, за вычетом выходных и праздничных дней с учетом
предпраздничного сокращенного рабочего дня.
Продолжительность рабочего дня в
обычные дни равна 8 часам.
Продолжительность рабочего дня в
предпраздничные дни - 7 часов.
Fн=nсм*tсм*(365-Дн) - Дпред*nсм*tпред,
где nсм - сменность работы оборудования;
tсм - продолжительность
смены;
Дн -
число нерабочих дней;
Дпред -
число предпраздничных дней;
tпред - количество
сокращенных часов в предпраздничные дни (1 час).
Номинальный фонд Fн можно определить по графику работы предприятия.
Располагаемый фонд Fд (годовой) времени работы оборудования определяется по формуле:
Fд = Fн*S*[1 - (врем + внастр)],
где Fн - номинальный фонд времени работы оборудования, час;
S - сменность работы;
врем - коэффициент,
учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов;
внастр - коэффициент,
учитывающий потери времени на наладку и настройку оборудования во время рабочих
смен.
2.3 Расчет
производственной мощности предприятия
Производственная
мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, мощность цехов -
по мощности ведущих участков, мощность участков - по мощности ведущего оборудования.
Ведущим цехом
является либо механический, либо сборочный. Ведущим участком является тот,
который играет решающую роль в производственной программе. Ведущее
оборудование-то, на котором выполняются основные технологические операции при
изготовлении продукции.
При изготовлении
одного вида продукции производственная мощность определяется по формуле:
М = О*Fд/tнf,
где О - число
единиц оборудования;
Fд - действительный
(располагаемый) фонд времени;
tнf - технически обоснованная (среднепрогрессивная) норма времени.
При изготовлении
нескольких видов изделий мощность может определяться двумя способами: либо в
условных изделиях, либо в процентах к заданной программе выпуска.
Производственная
мощность в условных изделиях определяется по формуле:
М=О* Fд/tусл,
где tусл - технически обоснованная (среднепрогрессивная) норма времени на
изготовление одного условного изделия, которое определяется следующим образом:
где Nf - программа выпуска изделий.
Мощность, рассчитываемая
в процентах к заданной программе выпуска:
где 
Сравнивая
производственную мощность по всем группам оборудования находят ее минимальное
значение, то есть «узкое место». Оборудование с наименьшей пропускной
способностью определяет производственную мощность участка.
Производственная
мощность, которая была рассчитана в условных изделиях и процентах к программе
может быть выражена количеством конкретных изделий:
,
Уровень использования
оборудования характеризуется тремя коэффициентами (коэффициент интенсивности,
коэффициент экстенсивности и общий коэффициент).
2.4 Нормативные расчеты
размеров партии, периодов повторения их в производстве и длительности
производственных циклов
Размеры партий
определяются в последовательности, обратной ходу производственного процесса, то
есть от сборочной до заготовительной стадии.
Размеры партий по
стадиям производства должны быть равны или взаимнократны, а также равны или
кратны программе выпуска изделий; они должны соответствовать принятому на
предприятии нормальному ряду периодов повторения производства и обозначаются I.
Нормальный размер
партии на предыдущей стадии, то есть в предыдущем цехе, не должен быть меньше
размера партии, чем на следующей стадии производства, то есть соблюдается
неравенство:
Пузл. сб≥Пгл.
сб; Пмех≥Пузл сб; Пзаг≥Пмех.
Нормальные размеры
партии устанавливаются в два этапа. На первом этапе по каждому наименованию
детали рассчитывают предварительный размер партии по следующей формуле:
где Fд - действительный фонд времени;
К - число операций,
выполняемых в данном цехе;
Квн -
коэффициент выполнения норм;
Ксп -
коэффициент специализации (коэффициент закрепления операции);
К0 - №
последней операции;
tшт
- штучное время детали.
При обработке деталей на
оборудовании с особо сложной и трудоемкой наладкой производится проверка
предварительного размера партии на соответствие его допустимому проценту
подготовительно-заключительного времени.
Процент
подготовительно-заключительного времени определяется соотношением:
где nпред - предварительный размер партии;
Кпзд -
допустимый коэффициент подготовительно-заключительного времени.
Проверка допустимости
процента подготовительно-заключительного времени осуществляется по операции с
наибольшим соотношением: 
Если коэффициент Кпз
≤ Кпзд, то предварительный размер партии - приемлемый, иначе
рассчитывается минимальный размер партии по формуле:
На втором этапе
определяется нормальный размер партии.
Нормальный размер партии
принимается равным той средней потребности детали, определяемой на основе
принятого ряда периодичности и месячной программы выпуска, которая меньше всего
отличается от предварительного размера партии. При этом он должен быть не
меньше размера партии в последующем цехе.
Если nпр ≤ nmin,
то нормальный размер партии принимается равным ближайшей большей средней
потребности детали.
Нормативная длительность
производственного цикла рассчитывается по каждому цеху предприятия в
отдельности по формуле:
где n - размер партии;
К0 -
последняя операция, выполняемая в данном цехе;
tмоср
- межоперационное среднее время пролеживания детали.
При ограниченном объеме
исходной информации формула расчета длительности цикла упрощается.
2.5 Построение
подетально-пооперационного календарного плана
Подетально-пооперационный
план предусматривает точные сроки начала и окончания каждой технологической
операции по каждому наименованию детали. Для этой цели параллельно с графиком
движения детали по операциям строится план загрузки рабочих мест. Сроки
выполнения операции жестко связываются с планом загрузки соответствующих
рабочих мест.
Длительность
операции зависит от времени обработки детали (штучное время), Квн и tпз.
Таким образом,
первоначально установленные в календарном плане сроки выполнения операций
корректируются и окончательно определяются только в процессе планирования
загрузки рабочих мест. В результате взаимное размещение во времени смежных
технологических операций данной партии деталей может получить календарном плане
различный вид сочетания: с положительным межоперационным перерывом (+tмо), с нулевым - без перерыва (tмо = 0), с отрицательным межоперационным временем (tмо).
Первоначальное
установление в календарном плане сроков запуска и выпуска по каждой из
многочисленных операций выполняется при помощи предварительно построенных
вспомогательных графиков. Это - упрощенные, неточные планы, в которых сроки по
рациям не проверяются на их соответствие плану непрерывной загрузки рабочих
мест. Вспомогательные графики строятся для каждой партии деталей данного наименования.
При построении
такого графика должны быть соблюдены следущие три условия: 1) выполнение
крайнего срока выпуска готовой партии деталей (лдет); 2) соблюдение
установленной технологическим процессом последовательности операций; 3) для
всех пар смежных операций и деталей всех наименований, включаемых во
вспомогательный график, предусматривается межоперационный перерыв одинаковой
длительности tсрмо.
На рисунке 3
представлена схема вспомогательного графика календарного плана. Очевидно, что
представленный график является убедительным только в отношении соблюдения
крайних сроков л поступления готовых деталей на узловую сборку и вовсе
неубедительным в отношении длительности межоперационных перерывов, т.е. в
отношении точного соблюдения сроков смежных операций.
Рисунок 3. Вспомогательный график для построения
точного календарного плана
На рисунке 4
представлен календарный план производства изделия. В верхней части помещен
календарный план главной сборки изделия, начало каждого к-го этапа которой
определяет сроки выпуска соответствующих узлов лузл. Начало сборки
узлов определяет общий крайний срок подачи всего комплекта готовых деталей (лдет).
Рисунок 4. Схема календарного плана производства
изделия: лдет - крайние сроки соответственно выпуска готовых деталей
и лузл - подачи узла на главную сборку; ко - номер
операций или этапов глвной сборки изделия
Календарное
размещение сроков производства многочисленных деталеопераций должно обеспечить
не только выполнение конечных сроков лдет, лузл
и лизд, но и равномерную, непрерывную работу сборочных бригад,
рабочих механообрабатывающих цехов и участков. Это требование необходимо учесть
при составлении плана загрузки производственного участка каждого рабочего дня,
т.е. на каждый данный момент ОО1 (рис. 4). Однако оно не
могло быть | предусмотрено при составлении календарного плана производства
изделия в целом.
Все линии на этом
рисунке, обозначающие в упрощенной форме план производства деталей в комплекте
для различных узлов, представляют, по существу, вспомогательные графики (см.
рис. 3). В силу недостаточности масштабов выпуска в программу цеха или участи
включаются детали различных изделий. Поэтому число таких вспомогательных
графиков может быть большим. Можно считать, что сроки запуска или, выпуска по
многочисленным деталеоперациям на вспомогательных графиках, приходящиеся на
каждый рабочие день, будут противоречить планомерной загрузке рабочих мест.
Это значит, что
совокупное необходимое время по этим деталеоперациям, приходящееся на данный
рабочий день, как правило, не равняется дневному фонду времени по каждой из
групп оборудования, на которых выполняются эти деталеоперации.
Неравенство это
примет следующий вид
где Fостj - остаток дневного фонда времени рабочего места, выполняющего j-ю операцию; tij - необходимое время на единицу i-ой
детали по операции, выполняемой на j-й
группе оборудования.
В соответствии со
сроками, диктуемыми многочисленными графиками, на загрузку одной и той же
группы оборудования в каждый данный рабочий день (ОО1 - рис.
4) могут претендовать детали многих наименований. Такая концентрация продукции
по срокам загрузки одной и той же группы рабочих мест является причиной
возникновения межоперационных перерывов tмо.
При совпадении сроков детали одних наименований должны быть календарно сдвинуты
на более ранний или более поздний срок, а детали какого-то одного наименования
- загружены на рабочие места в установленный вспомогательным графиком срок. Те
детали, по которым запуск и выпуск будут сдвинуты на более ранние сроки,
увеличивают свой межоперационный перерыв tмо
в сочетании с последующей операцией (+tмо),
а сдвинутые на более поздний срок, наоборот, сокращают и могут довести его до
нуля (tмо = 0) и даже до отрицательной величины (-tмо).
При построении точного
календарного плана требуется максимально уточнить время межоперационных
перерывов для каждой пары смежных операций: точно устанавливается рабочий день
(начала и окончания каждой последующей операции), согласованный с точными
сроками непрерывной загрузки соответствующего рабочего места.
2.6 Нормативные расчеты
размера незавершенного производства
Незавершенным
производством называется продукция, находящаяся в процессе производства.
Продукция
незавершенного производства состоит из трех частей:
) неготовой
продукции, находящейся в процессе непосредственного производства на рабочих
местах;
) неготовой
продукции в межоперационных складах цеха (участка), ожидающей освобождения
рабочих мест следующей операции;
) готовой в данной
стадии технологического процесса продукции, ожидающей последующей стадии
процесса изготовления - готовые заготовки, детали и собранные узлы, лежащие на
межцеховых складах.
Первые две части
образуют внутрицеховое незавершенное производство предприятия, третья часть -
межцеховое незавершенное производство.
Незавершенное
производство в натуральном измерении всегда можно представить как произведение
длительности нахождения предметов в стадии производства в целом и планируемого
среднедневного выпуска этих предметов. Так, внутрицеховое незавершенное
производство в натуральном выражении равно
Нн = nsТц/Is,
где ns - размер партии
изготовления предметов в цехе, по которому определяется норма незавершенного
производства;
Is - повторяемость.
Но Is можно заменить отношением
Is=ns/Nдн,
поэтому Нн
= nsТц/ Is = nsТц/(ns/Nдн) = ТцNдн,
где Nдн - планируемый среднедневной выпуск деталей (по программе).
Межцеховые перерывы
(tсрмц) являются частью длительности
нахождения предметов в стадии производства. Поэтому норма незавершенного
производства, образующегося в форме межцеховых запасов, может быть определена
также, как произведение средней длительности этих перерывов и Nдн.
Следовательно,
где Нскл.ср -
средняя норма межцеховых складских запасов, выраженная в штуках;
Кп -
коэффициент неравенства партий в смежных цехах;
Кпар -
коэффициент, учитывающий длительность параллельного совмещения смежных
стадий производства;
Is+1=ns+1/Nдн
и после сокращений
Чтобы измерить эти
запасы в трудовом или ценностном выражении, необходимо результаты по последней
формуле помножить на tg или рg,
где tg
- трудоемкость изготовления предмета до поступления на межцеховый склад,
нормо-ч; рg
- плановая или нормативная себестоимость предмета.
3. Расчетная часть
3.1 Расчет
производственной мощности по участку №1 цеха №3
Таблица №16
|
Показатели
|
Группы оборудования
|
|
6103
|
6417
|
7302
|
2601
|
2611
|
2141
|
2158
|
|
Плановая (среднепрогрессивная) норма времени на изготовление
деталей по группам оборудования tK,
нормо-мин
|
12
|
3.6
|
9.6
|
7.2
|
4.8
|
10.8
|
9.6
|
Годовой располагаемый фонд времени группа оборудования, час: 
4032201640322016201640324032
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Максимальная пропускная способность (шт. в год) по группам
оборудования
|
20160
|
33600
|
25200
|
16800
|
25200
|
22400
|
25200
|
|
Коэффициент использования М по группам оборудования
|
1.0
|
0.6
|
0.8
|
1.2
|
0.8
|
0.9
|
0.8
|
|
Фактический выпуск за год. Nф,
шт.
|
20160
|
|
Фактические затраты времени на изготовление детали по группе
оборудования, лимитирующей производственную мощность участка, мин. tкн
|
6
|
|
Производственная мощность участка М, шт. в год
|
16800
|
|
Коэффициент экстенсивного использования производственной
мощности по лимитирующей группе оборудования кэ
|
1
|
|
Коэффициент интенсивного использования М по лимитирующей
группе оборудования кн
|
1.2
|
|
Коэффициент использования М по участку
|
Средневзвешенный по количеству станков
|
0,87
|
|
Средневзвешенный по стоимости оборудования
|
1,3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Календарный фонд (Fк) равен количеству календарных дней в расчетном периоде Fк = 365 дн.
Номинальный фонд времени
определяется как календарный, за вычетом выходных и праздничных дней с учетом
предпраздничного сокращенного рабочего дня.
Продолжительность рабочего дня в
обычные дни равна 8 часам.
Продолжительность рабочего дня в
предпраздничные дни - 7 часов.
Fн можно определить по
графику работы предприятия.
Fн = 2016 час.
Поскольку режим работы на участке №1
цеха №3 - односменный (таблица №4), и ремонт оборудования производится в
нерабочую смену, то
Fд = Fн*S*[1 - врем]=2016*1*(1-0)=2016 час.
) Определим максимальную пропускную
способность (шт. в год) по группам оборудования.
Для 6103: 
Для 6417: 
Для 7302: 
Для 2601: 
Для 2611: 
Для 2141: 
Для 2158: 
2) Определим фактический выпуск за
год.
Nф= Макс. пропуск.
способн. по лимит. гр. оборуд.*Квн=16800*1,2=20160 шт.
) Определим коэффициент
использования М по группам оборудования.
Для 6103: 
Для 6417: 
Для 7302: 
Для 2601: 
Для 2611:
Для 2158: 
) Определим фактические затраты
времени на изготовление детали по группе оборудования, лимитирующей
производственную мощность участка.
) Определим
производственную мощность участка.
6) Определим коэффициент
экстенсивного использования производственной мощности по лимитирующей группе
оборудования.
) Определим коэффициент
интенсивного использования М по лимитирующей группе оборудования.
) Определим
средневзвешенный коэффициент использования М по количеству станков по
участку.
) Определим
средневзвешенный коэффициент использования М по стоимости оборудования
по участку.
Все полученные результаты
целесообразно представить в виде таблицы №16.
.2 Расчет
производственной мощности участка №2 цеха №3
Таблица №17
|
Группы оборудования
|
Нормированное время по деталям с номерами на программу,
нормо-час
|
Общая трудоемкость программы, нормо-час
|
То же с учетом tпз
|
Потребный фонд на npoграмму
Fпотр учетом
kвн, час
|
Располагае-мый фонд времени группы оборудования Fрасп,
час
|
kм=
Fрасп
/Fпотр
|
|
3101
|
3102
|
3103
|
3104
|
3105
|
|
|
|
|
|
|
6103
|
967.2
|
1279.2
|
748.8
|
967.2
|
795.6
|
4758
|
4900.74
|
4083.95
|
7660
|
1.88
|
|
1614
|
686.4
|
998.4
|
686.4
|
795.6
|
811.2
|
3978
|
4097.34
|
3414.45
|
3830
|
1,12
|
|
2141
|
748.8
|
967.2
|
873.6
|
639.6
|
608.4
|
3837.6
|
4029.48
|
3357.9
|
3830
|
1,14
|
|
4010
|
639.6
|
1029.6
|
608.4
|
624
|
624
|
3525.6
|
3631.368
|
3026.14
|
3830
|
1,27
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Производственная
мощность участка
|
Деталь
|
год
|
|
kм
|
|
М
|
|
№3101
|
9360
|
|
|
|
10483
|
|
№3102
|
18720
|
|
|
|
20966
|
|
№3103
|
9360
|
X
|
1,12
|
=
|
10483
|
|
№3104
|
9360
|
|
|
|
10483
|
|
№3105
|
9360
|
|
|
|
10483
|
Fд = Fн*S*[1 - врем]=2016*2*(1-0,05)=3830 час.
) Расчет программы выпуска изделий,
исходя из данных, представленных в таблице №9:
: 39*240=9360 шт.;
: 78*240=18720 шт.;
: 39*240=9360 шт.;
: 39*240=9360 шт.;
: 39*240=9360 шт.
) Определение нормированного времени
по деталям с номерами на программу, используя таблицу №14:
Для группы оборудования 6103:
3101: 
нормо-час;
3102: 
нормо-час;
: 
нормо-час;
3104: нормо-час;
: 
нормо-час.
Для группы оборудования
1614:
: 
нормо-час;
3102: 
нормо-час;
: нормо-час;
3104: нормо-час;
: 
нормо-час.
Для группы оборудования
2141:
: нормо-час;
3102: 
нормо-час;
: 
нормо-час;
3104: 
нормо-час;
: 
нормо-час.
Для группы оборудования
4010:
: нормо-час;
3102: 
нормо-час;
: нормо-час;
3104: 
нормо-час;
: нормо-час.
) Расчет общей
трудоемкости программы:
Для группы оборудования
6103:
.2+1279.2+748.8+967.2+795.6=4758
нормо-час;
Для группы оборудования
1614:
.4+998.4+686.4+795.6+811.2
= 3978 нормо-час;
Для группы оборудования
2141:
.8+967.2+873.6+639.6+608.4
=3837.6 нормо-час;
Для группы оборудования
4010:
.6+1029.6+608.4+624+624
= 3525.6 нормо-час.
С учетом коэффициента
подготовительно-заключительного времени (таблица №3):
Для группы оборудования
6103:
*1,03=4900.74 час;
Для группы оборудования
1614:
*1,03=4097.34 час;
Для группы оборудования
2141:
.6*1,05=4029.48 час;
Для группы оборудования
4010:
.6*1,03=3631.368 час.
4) Определение
потребного фонда на пpoграмму Fпотр с учетом kвн (квн=1,2):
Для группы оборудования 6103:
.74/1,2=4083.95 час;
Для группы оборудования 1614:
.34/1,2=3414.45 час;
Для группы оборудования 2141:
.48/1,2=3357.9 час;
Для группы оборудования 4010:
.368/1,2=3026.14 час.
Все полученные результаты
целесообразно представить в виде таблицы №17.
3.3 Расчет
производственной мощности по участку №1 цеха №2
Таблица №18
|
Группы оборудования
|
Нормированное время по изделиям на программу, нормо-час
|
Общая трудоемкость программы, нормо-час
|
То же с учетом tпз
нормо-час
|
Потребный фонд на npoграмму
Fпотр учетом
kвн, час
|
Располагаемый фонд времени группы оборудования Fрасп,
час
|
kм=
Fрасп
/Fпотр
|
|
СТ-2
|
СТ-9
|
ПП-2
|
РА-6
|
ОГ-2
|
|
|
|
|
|
|
6103
|
728
|
2400
|
780
|
-
|
1140
|
5048
|
5199
|
4726
|
7742
|
1,64
|
|
1614
|
840
|
288
|
900
|
1920
|
1020
|
4968
|
5117
|
4652
|
7742
|
1,66
|
|
2141
|
560
|
3072
|
-
|
2400
|
1080
|
7112
|
7468
|
6789
|
7742
|
1,14
|
|
4010
|
1176
|
-
|
480
|
-
|
1140
|
2796
|
2880
|
2618
|
7742
|
2,96
|
|
2158
|
-
|
480
|
1260
|
1800
|
-
|
3540
|
3646
|
3315
|
7742
|
2,34
|
Производственная
мощность участка
|
Корпуса для изделий
|
Годовая программа (приложение Д)
|
|
kм
|
|
М
|
|
СТ-2
|
280
|
|
|
|
319
|
|
СТ-9
|
480
|
|
|
|
547
|
|
ПП-2
|
300
|
X
|
1,14
|
=
|
342
|
|
РА-6
|
600
|
|
|
|
684
|
|
ОГ-2
|
300
|
|
|
|
342
|
Fд = Fн*S*[1 - врем] = 2016*2*(1-0,04) = 3871 час.*кол-во
оборудования = =3871*2=7742 час
) Определение нормированного времени
по изделиям на программу, используя таблицу №11:
Для группы оборудования 6103:
СТ-2: 2,6*280=728 нормо-час; СТ-9:
5*480=2400 нормо-час;
ПП-2: 2,6*300=780 нормо-час; РА-6:
-; ОГ-2: 3,8*300=1140 нормо-час.
Для группы оборудования 1614:
СТ-2: 3*280=840 нормо-час; СТ-9:
0,6*480=288 нормо-час;
ПП-2: 3*300=900 нормо-час; РА-6:
3,2*600=1920;
ОГ-2: 3,4*300=1020 нормо-час.
Для группы оборудования 2141:
СТ-2: 2*280=560 нормо-час; СТ-9:
6,4*480=3072 нормо-час;
ПП-2: -; РА-6: 4*600=2400; ОГ-2:
3,6*300=1080 нормо-час.
Для группы оборудования 4010:
СТ-2: 4,2*280=1176 нормо-час; СТ-9:
-; ПП-2: 1,6*300=480 нормо-час;
РА-6: -; ОГ-2: 3,8*300=1140
нормо-час.
Для группы оборудования 2158:
СТ-2: -; СТ-9:; 1*480=480 нормо-час;
ПП-2: 4,2*300=1260 нормо-час; РА-6:
3*600=1800 нормо-час;
ОГ-2: -.
) Расчет общей трудоемкости
программы:
Для группы оборудования 6103:
+2400+780+1140=5048 нормо-час;
Для группы оборудования 1614:
+288+900+1920+1020=4968 нормо-час;
Для группы оборудования 2141:
+3072+2400+1080=7112 нормо-час;
Для группы оборудования 4010:
+480+1140=2796 нормо-час;
Для группы оборудования 2158:
+1260+1800=3540 нормо-час.
С учетом коэффициента
подготовительно-заключительного времени (таблица №3):
Для группы оборудования 6103:
*1,03=5199 час;
Для группы оборудования 1614:
*1,03=5117 час;
Для группы оборудования 2141:
*1,05=7468 час;
Для группы оборудования 4010:
*1,03=2880 час;
Для группы оборудования 2158:
*1,03=3646 час.
3) Определение
потребного фонда на пpoграмму Fпотр с учетом kвн (квн=1,1):
Для группы оборудования 6103:
/1,1=4726 час;
Для группы оборудования 1614:
/1,1=4652 час;
Для группы оборудования 2141:
/1,1=6789 час;
Для группы оборудования 4010:
/1,1=2618 час;
Для группы оборудования 2158:
/1,1=3315 час.
Все полученные результаты
целесообразно представить в виде таблицы №18.
3.4 Объемный расчет
загрузки оборудования по цеху №3 на годовую программу
Таблица №19
|
Показатель
|
Группы оборудования
|
Всего
|
|
6103
|
6417
|
7302
|
2601
|
2611
|
2141
|
2158
|
1614
|
4010
|
|
|
Потребный фонд времени на программу, час
|
2800
|
840
|
2240
|
Участок №1
|
2240
|
-
|
-
|
13440
|
|
|
|
|
1680
|
1120
|
2520
|
|
|
|
|
|
Располагаемый фонд времени оборудования, час
|
4032
|
2016
|
4032
|
2016
|
2016
|
4032
|
4032
|
-
|
-
|
22176
|
|
Коэффициент загрузки оборудования, kз
|
0.69
|
0.42
|
0.56
|
0.83
|
0.56
|
0.63
|
0.56
|
-
|
-
|
0,61
|
|
Потребный фонд времени на программу, час
|
4084
|
-
|
-
|
Участок №2
|
-
|
3414
|
3026
|
13882
|
|
|
|
|
-
|
3358
|
|
|
|
|
|
Располагаемый фонд времени оборудования, час
|
7660
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3830
|
-
|
3830
|
3830
|
19150
|
|
Коэффициент загрузки оборудования, kз
|
0,53
|
-
|
-
|
-
|
-
|
0,88
|
-
|
0,89
|
0,79
|
0,72
|
|
Потребный фонд времени на программу, ч
|
6884
|
840
|
2240
|
Итого по цеху №3
|
2240
|
3414
|
3026
|
27322
|
|
|
|
|
1680
|
1120
|
5878
|
|
|
|
|
|
Располагаемый фонд времени оборудования, час
|
11692
|
2016
|
4032
|
2016
|
2016
|
7862
|
4032
|
3830
|
3830
|
41326
|
|
Коэффициент загрузки оборудования, kз
|
0,59
|
0,42
|
0,56
|
0,83
|
0,56
|
0,75
|
0,56
|
0,89
|
0,79
|
0,66
|
Расчет потребного фонда времени для
участка 1 цеха №3 (таблицы №4, 13):
Для группы оборудования
6103: 
час;
Для группы оборудования
6417: 
час;
Для группы оборудования
7302: 
час;
Для группы оборудования
2601: 
час;
Для группы оборудования
2611: 
час;
Для группы оборудования
2141: 
час;
Для группы оборудования
2158: 
час.
Используя таблицы №16 и 17, в
таблицу №19 заносятся значения располагаемого фонда времени для участков №1, 2
цеха №3 и потребного времени для участка №2 цеха №3.
Все полученные результаты целесообразно
представить в виде таблицы №19.
3.5 Объемный расчет
загрузки оборудования по цеху №2 на годовую программу
Таблица №20
|
Показатель
|
Группы оборудования
|
Всего
|
|
6103
|
1614
|
2141
|
4010
|
2158
|
6
|
7
|
9
|
10
|
15
|
|
|
Потребный фонд времени на программу, час.
|
4726
|
4652
|
6789
|
2618
|
Участок №1
|
-
|
-
|
-
|
22100
|
|
|
|
|
|
3315
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
Располагаемый фонд времени оборудования, час
|
7742
|
7742
|
7742
|
7742
|
7742
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
38710
|
|
Коэффициент загрузки оборудования, кЗ,
|
0,61
|
0,60
|
0,88
|
0,34
|
0,43
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
0,57
|
|
Потребный фонд времени на программу, час.
|
-
|
-
|
-
|
-
|
Участок №2
|
1371
|
656
|
4356
|
10828
|
|
|
|
|
|
-
|
2241
|
2204
|
|
|
|
|
|
Располагаемый фонд времени оборудования, час
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3870
|
3870
|
1935
|
1935
|
5805
|
17415
|
|
Коэффициент загрузки оборудования, кЗ,
|
-
|
-
|
-
|
-
|
-
|
0,58
|
0,57
|
0,71
|
0,34
|
0,75
|
0,62
|
|
4726
|
4652
|
6789
|
2618
|
Итого по цеху №2
|
|
|
|
|
Потребный фонд времени на программу, час
|
|
|
|
|
3315
|
2241
|
2204
|
1371
|
656
|
4356
|
32928
|
|
Располагаемый фонд времени оборудования, час
|
7742
|
7742
|
7742
|
7742
|
7742
|
3870
|
3870
|
1935
|
1935
|
5805
|
56125
|
|
Коэффициент загрузки оборудования, к3
|
0,61
|
0,60
|
0,88
|
0,34
|
0,43
|
0,58
|
0,57
|
0,71
|
0,34
|
0,75
|
0,59
|
Fд = Fн*S*[1 - врем] = 2016*1*(1-0,04) = 1935 час.*кол-во
оборудования.
Для группы оборудования 06, 07: Fд = 1935*2 = 3870 час.
Для группы оборудования 09, 10: Fд = 1935*1 = 1935 час.
Для группы оборудования 15: Fд = 1935*3 = 5805 час.
Расчет потребного фонда времени для
участка 2 цеха №2 (таблицы
№6, 7):
Для группы оборудования 06:
*93,9+480*122,8+300*66,6+600*22,8+300*51,9=134466/60=2241
час;
Для группы оборудования 07:
*2,2+480*90,7+300*14,9+600*139,4=132262/60=2204
час;
Для группы оборудования 09:
*102,2+480*15,1+300*24,7+600*61,8+300*6,3=82244/60=1371
час;
Для группы оборудования 10:
*70,9+480*14,7+300*34,4+600*2,0+300*3,2=39388/60=656
час;
Для группы оборудования 15:
*225,0+480*98,8+300*76,2+600*192,6+300*41,7=261354/60=4356
час.
Используя таблицу №18, в таблицу №20
заносятся значения располагаемого и потребного фондов времени для участка №1
цеха №2.
Все полученные результаты
целесообразно представить в виде таблицы №20.
3.6 Расчет нормативных
размеров партий деталей и длительностей производственных циклов их обработки в
цехе
Цех №2
участок №1, деталь №3107.
Nмес.(3107)
= 900 шт.
При обработке
деталей на оборудовании с особо сложной и трудоемкой наладкой производится
проверка предварительного размера партии на соответствие его допустимому
проценту подготовительно-заключительного времени.
Процент
подготовительно-заключительного времени определяется соотношением:
где nпред - предварительный размер партии;
Кпзд -
допустимый коэффициент подготовительно-заключительного времени.
Проверка допустимости
процента подготовительно-заключительного времени осуществляется по операции с
наибольшим соотношением:
Исходя из условий
(таблица №12), операция с наибольшим соотношением 
-
операция №3:
Определим Кпз:
Поскольку Кпз > Кпзд
(4% - таблица №12), то рассчитываем минимальный размер партии:
шт.
Так как nmin > nпр,
то нормальный размер партии принимается равным ближайшей большей средней
потребности детали.
nнорм
= 300 шт. I = 1/3 мес.
где: ппр -
предварительный размер партии детали;
Fpacn - годовой располагаемый фонд времени единицы оборудования при
односменной работе;
kс - показатель
специализации рабочих мест;
- среднее необходимое
штучное время на выполнение одной операции в технологическом процессе
рассматриваемой детали;
I
- период повторения производства;
nн
- нормативный размер партии рассматриваемых деталей;
Тц
- длительность производственного цикла изготовления партии деталей;
kсм
- коэффициент сменности;
- среднее
межоперационное время;
- число операций
в технологическом процессе рассматриваемой детали.
3.7 График
производственного цикла сборки изделия ACT
|
Наимено- вание узлов
|
Длит-сть, дн.
|
Рабочие дни
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
п/у 212
|
0,85
|
|
|
|
|
|
|
п/у 211
|
1,28
|
|
|
|
|
|
|
п/у 22
|
1,69
|
|
|
|
|
|
|
п/у 21
|
0,76
|
|
|
|
|
|
|
уз 2
|
0,42
|
|
|
|
|
|
|
п/у 11
|
2,14
|
|
|
|
|
|
|
п/у 12
|
0,68
|
|
|
|
|
|
|
уз 1
|
1,88
|
|
|
|
|
|
|
Сборка изделия в целом
|
0,60
|
|
|
|
|
|
Проведем расчет длительности сборки
изделия АСТ, которая производится согласно рисунку 2, представленному в 1.2
данной курсовой работы:
3.8 Расчет нормативных
размеров партий деталей по участку №2 цеха №3
Исходя из условия (программа выпуска
изделий АСТ и количество деталей в комплекте на одно изделие: №3101, №3103,
№3104, №3105 - 9360 шт. в год., №3102 - 18720 шт. в год - таблица №9).
3.9 График работы
оборудования и движения заделов на участке №1 цеха №3 (однопредметная поточная
линия)
Оборотный задел - количество
заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки
вследствие разной производительности на смежных операциях, постоянно
изменяется. Расчет оборотных заделов (Zоб) ведется по формуле:
,
где Тn - период времени, в течение которого смежные операции находятся в
неизменных условиях по производительности, мин;
Сi. Ci+1
- количество единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение
периода времени Тn;
tштi, tштi+1 - нормы времени на смежных операциях, мин.
Значение Zоб может быть положительным или отрицательным. Положительное
значение свидетельствует об увеличение задела, отрицательное - об уменьшении.
Рассчитаем оборотные
заделы в следующем порядке:
График работы
оборудования и движения заделов на участке №1 цеха №3 представлен в приложении
№1.
3.10 Подетально-пооперационный
календарный план обработки деталей на участке №2 цеха №3
Для построения
подетально-пооперационного календарного плана обработки деталей на участке №2
цеха №3 необходимо рассчитать при заданных условиях в таблице №14 длительность
операции по партии деталей по следующей формуле:
где tк - норма штучного времени обработки деталей;
n
- размер партии, шт.;
Квн -
коэффициент выполнения норм;
tпз
- норма подготовительно-заключительного времени.
Для детали 3101:
Для детали 3102:
Для детали 3103:
Для детали 3104:
Для детали 3105:
Подетально-пооперационный
календарный план обработки деталей на участке №2 цеха №3 представлен в
Приложении 2 к курсовой работе.
3.11 Определение средней
нормы незавершенного производства НЗП по деталям №3101, №3102, №3103, №3104,
№3105
1) Определение
средней нормы незавершенного производства НЗП
по детали №3101:
Внутрицеховое НЗП.
НЗП в натуральном
выражении.
.
НЗП в стоимостном
выражении.
Межцеховое НЗП
при 
.
Между заготовительным и
механическим цехом в натуральном выражении:
в стоимостном выражении:
Между механическим цехом
и сборкой в натуральном выражении:
в стоимостном выражении:
Итого средняя норма НЗП
по детали 3101 в стоимостном выражении:
2) Определение
средней нормы незавершенного производства НЗП по детали №3102:
Внутрицеховое НЗП.
НЗП в натуральном
выражении.
.
НЗП в стоимостном
выражении.
Межцеховое НЗП
при .
Между заготовительным и
механическим цехом в натуральном выражении:
в стоимостном выражении:
Между механическим цехом
и сборкой в натуральном выражении:
в стоимостном выражении:
Итого средняя норма НЗП
по детали 3101 в стоимостном выражении:
3) Определение
средней нормы незавершенного производства НЗП по детали №3103:
Внутрицеховое НЗП.
НЗП в натуральном
выражении.
НЗП в стоимостном
выражении.
Межцеховое НЗП
при .
Между заготовительным и
механическим цехом в натуральном выражении:
в стоимостном выражении:
Между механическим цехом
и сборкой в натуральном выражении:
в стоимостном выражении:
Итого средняя норма НЗП
по детали 3101 в стоимостном выражении:
4) Определение
средней нормы незавершенного производства НЗП по детали №3104:
Внутрицеховое НЗП.
НЗП в натуральном
выражении.
НЗП в стоимостном
выражении.
Межцеховое НЗП
при .
Между заготовительным и
механическим цехом в натуральном выражении:
в стоимостном выражении:
Между механическим цехом
и сборкой в натуральном выражении:
в стоимостном выражении:
Итого средняя норма НЗП
по детали 3101 в стоимостном выражении:
) Определение
средней нормы незавершенного производства НЗП по детали №3105:
Внутрицеховое НЗП.
НЗП в натуральном
выражении.
НЗП в стоимостном
выражении.
Межцеховое НЗП
при .
Между заготовительным и механическим цехом в натуральном
выражении:
в стоимостном выражении:
Между механическим цехом
и сборкой в натуральном выражении:
в стоимостном выражении:
Итого средняя норма НЗП
по детали 3101 в стоимостном выражении:
Условные
обозначения:
s - обозначение механического цеха;
s-1 - обозначение
заготовительного цеха;
s+1 - обозначение
сборочного цеха;
Сз - себестоимость заготовки;
Cs - часть себестоимости, прибавленная
в цехе s;
Is - повторяемость;
Nдн - планируемый
среднедневной выпуск деталей (по программе);
кп
- коэффициент неравенства
партий в смежных цехах;
кпар
- коэффициент, учитывающий длительность параллельного
совмещения смежных стадий производства.
Заключение
В данной курсовой работе при
рассмотрении вопросов оперативно-производственного планирования деятельности
машиностроительного предприятия в зависимости от его характеристики и
выпускаемой продукции были произведены расчеты таких показателей, как
производственная мощность и коэффициент загрузки оборудования механических
цехов и участков для различных типов производства; календарно-плановые
нормативы, а именно размеры партий деталей и длительности производственных
циклов их обработки, необходимые при построении календарных планов;
незавершенное производство в серийном производстве на основе полученных в
предыдущих этапах работы результатов.
В итоге по заданным и рассчитанным
технико-экономическим показателям участков и цехов машиностроительного
предприятия можно составить наиболее оптимальный и оперативный вариант
организации работы оборудования, участков и цехов, что в последующем позволит
достигнуть принципа рациональной организации и оптимального управления
деятельностью предприятия в целом: получение максимальных доходов при
минимальных затратах.
Таким образом, главной задачей
разработки системы оперативно-производственного планирования является
обеспечение благоприятных условий для целесообразного и широкого использования
этого важного преимущества системы хозяйствования путем четкого определения для
каждого рабочего, каждого участка и цеха производственных задач на плановый
отрезок времени, своевременного обеспечения рабочих мест высококачественными
средствами производства, своевременного выявления и устранения возникающих в
производстве диспропорций.
Список использованной
литературы
1.
Лобов Ф.М. Оперативное управление производством. Серия «Учебники и учебные
пособия» - Ростов н/Д: «Феникс», 2003.
2. Организация,
планирование и управление машиностроительном предприятием: Учебник. В 2-х
частях: Ч. II. Внутризаводское планирование / Под ред. В.А. Летенко, Б.Н.
Родионова. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. школа, 1979.
3.
Организация и планирование машиностроительного производства (производственный
менеджмент): Учебник / К.А, Грачева, М.К. Захарова, Л.А. Одинцова и др.; Под
ред. Ю.В. Скворцова, Л.А. Некрасова, - М.: Высш. шк., 2003.
4. Татевосов К.Г. Основы
оперативно-производственного планирования на машиностроительном предприятии:
Учеб. пособие для инженерно-экономических специальностей вузов. - 2-е изд.,
перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985.
5.
Тюленев Л.В. Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб.
пособие. - СПб.: Издательский дом «Бизнес-пресса», 2001.