|
№
точки
|
t,оС
|
P,
МПа
|
h,
кДж/кг
|
Ѵ, м3/кг
|
|
1’’
|
5
|
0,6
|
407
|
0,04
|
|
1
|
13
|
0,6
|
413
|
0,04
|
|
2
|
53
|
1,2
|
434
|
0,02
|
|
3’
|
30
|
1,2
|
236
|
-
|
|
4
|
5
|
0,6
|
236
|
0,01
|
= (h1² - h4),
(2.10)
= 407-236 = 171 кДж/кг,= 25/171=0,146кг/с
Коэффициент подачи l
при Рк / Р0 = 1,2/0,6=2 l = 0,82
Требуемая производительность компрессора V ,
м3/с
= (M× v1 )/ l
(2.11)
V= (0,146 × 0,04) /0,82 =
0,007 м3/с
Для охлаждения воды принимаем блочную
холодильную установку на базе компрессора CSH8561-125-40Р фирмы «Bitzer».
Технические характеристики приведены в приложении 1. Объемная действительная
производительность Vд. = 0.03889 м3/с
Действительный массовый расход хладагента
Mдейств, кг /с
действ. = (Vд.×
l)/
v1 , (2.12)
действ. = (0,03889 ×
0,82) /0,04 = 0,798 кг/с
Теоретическая мощность компрессора Nт , кВт
т = Mдейств. × (h2 - h1),
(2.13)
т = 0,798 × (434-413) = 17 кВт
Индикаторная мощность компрессора Ni , кВт
= NT / hi ,
(2.14)
где hi = 0,75 -
индикаторный КПД,= 17 /0,75 = 22,6 кВт
Электрическая мощность, потребляемая из сети NЭ,
кВт
Э = Ni / hмех ,
(2.15)
где hмех. = 0,9 -
механический КПД,Э = 22,6/0,9 = 25,2 кВт
Тепловая нагрузка на конденсатор в теоретическом
цикле Qк. теор, кВт
к.теор = Ml × (h2 - h3¢)
(2.16)
к. теор. = 0,798 ×
(434-236) = 198 кВт
Действительная холодопроизводительность Qод.,
кВт
од. =Mдейств. q0,
(2.17)
од. = 0,798 × 171 = 136,5 кВт
В состав холодильной установки также входят:
конденсатор (пластинчатый теплообменник с пластинами из нержавеющей стали),
ресивер линейный, фильтр-осушитель, терморегулирующий вентиль, испаритель
(теплоизолированный кожухотрубный теплообменник, корпус выполнен из
углеродистой стали, трубки, имеющие внутреннюю накатку и наружное оребрение,
выполнены из меди), запорная арматура, система управления (реле низкого и
высокого давления для защиты компрессора, манометры показывающие, на
нагнетательном и всасывающем патрубках компрессора, датчики температуры и
давления, обеспечивающие контроль параметров и управления работой системы, реле
потока для контроля расхода хладоносителя через испаритель, пылевлагозащитный
шкаф управления установки). Устанавливаются две блочные холодильные машины для
попеременной работы.
.3.3 Подбор адсорбера
Подбор адсорбера осуществляется по количеству
воздушной смеси, проходящей через аппарат в единицу времени.
Подбираем два адсорбера АГ-22/28. Технические
характеристики приведены в приложении 1.
Адсорбер состоит из корпуса с патрубками входа
воздуха и выхода воздуха, двух люков для загрузки цеолита, одного люка для
загрузки и досыпки оксида алюминия и четырёх люков для досыпки цеолита. В
верхнем конусе, ограничивающим слой цеолита, расположен смотровой люк. Внутри,
корпус образует полость, не засыпаемую адсорбентами. Заполняется адсорбер
цеолитом и оксидом алюминия. Между слоями адсорбента выведен патрубок для
отбора воздуха на анализ влагосодержания. Между слоями осушителя и цеолита есть
маленький лючок для осмотра полости адсорбера. Люки досыпки цеолита снабжены
патрубками подачи воздуха для равномерного распределения засыпаемого цеолита.
Принцип действия адсорбера основан на
способности осушителя
(оксида алюминия) поглощать влагу, а цеолита
очищать проходящий воздух от диоксида углерода, углеводородов и других
примесей.
По истечению времени защитного действия
адсорбенты регенерируется.
Через патрубок входа воздух попадает в адсорбер,
распределяется по кольцевому сечению и по длине слоя оксида алюминия, проходит
его и, осушенный, поступает в кольцевой слой цеолита, где окончательно
очищается и через патрубок выхода воздуха выходит из аппарата.
Досыпка цеолита в адсорбер в процессе
эксплуатации осуществляется через четыре досыпных устройства.
.3.4 Подбор основного теплообменного аппарата
Подбор пластинчато-ребристый нереверсивный
теплообменника осуществляется по необходимому объему внутреннего пространства:
, м3,
(2.18)
где S - суммарное поперечное сечение аппарата,
м2;
H - высота аппарата, м. Принимаем 10 м.
, м2 (2.19)
м3.
Подбираем аппарат производства фирмы «Nordon»,
предназначенный для охлаждения воздуха в верхней части аппарата, поступающего в
установку. Конструкция представлена на рис. 2.5. Технические характеристики
приведены в приложении 1.
Охлаждение происходит за счет теплообмена с
выходящими из установки обратными потоками. Одновременно, в нижней части
аппарата (переохладитель) происходит охлаждение кубовой жидкости, грязной и
чистой азотной флегмы за счет теплообмена с входящими потоками отбросного и
чистого азота.
Воздухоразделительные установки низкого давления
для получения технологического кислорода или азота комплектуются только
детандерами турбинного типа, которые включаются на потоке вещества перед входом
в верхнюю колонну. Поэтому подбор осуществляется из линейки агрегатов НПО
«Криогенмаш» по величине расхода проходящего потока в единицу времени.
Рис.2.5. Основной теплообменник
.3.5 Подбор турбодетандер - компрессорного
агрегата
Подбираем агрегат турбодетандер-компрессорный
ДТК-6,3/0,8. Предназначен для понижения температуры воздуха в холодильном цикле
установки АКт-16/9 путём его расширения в турбодетандере с отдачей внешней
работы дожимающиму компрессору. Схема агрегата приведена на рис.2.6.
Турбоагрегат представляет собой изделие,
состоящее из:
ходовой ступени - модуля 11;
маслоагрегата для обеспечения подачи масла на
подшипники модуля;
системы подачи газа на наддув лабиринтов и на
управление (для исключения попадания масла в проточные части модуля перед
пуском.
Рис.2.6. Маслосистема
турбодетандер-компрессорного агрегата
АК11 - гидроаккомулятор
МБ11 - маслобак
Мд11 - модуль (детандер-компрессор)
Н521 - насос масляный
СП11 - флексифибер (сепоратор паров
масла)
Ув11 - Слив воды из ТО11
ТО11 - теплообменник (охлаждение
масла)
Ф13 - фильтр грубой очистки
Фд11 - сдвоенный фильтр тонкой
очистки
ЭН11 - электронагреватель масла
Кв11 - холодная вода в ТО11
К33 - байпас по маслу
КР11 - капан перепускной
К35 - слив масла
турбоагрегата в работу и запирания
холодных утечек из детандерной ступени модуля при работе турбоагрегата, а также
для подачи газа на пневмоуправление блоком арматуры 7;
блока управления и контроля для
контроля технологических параметров турбоагрегата и передачи информации в АСКУ
ВРУ.
Для уменьшения холодопотерь в
окружающую среду корпус детандера закрывается кожухом и заполняется
теплоизоляционным материалом.
Из средней части теплообменника
дожатый воздух, направляется в турбодетандерную ступень, где расширяется, и
далее поступает на ректификацию в верхнюю колонну.
.3.6 Подбор нижней и верхней колонн
Предварительное разделение воздуха
на азот и кубовую жидкость происходит в нижней колонне.
Подбор колонны осуществляем по
заданному расстоянию между тарелками Н=150 мм:
м/с, (2.20)
где w - скорость потока в колонне,
ρж - плотность жидкой фазы в
колонне, кг/м3
ρп - плотность жидкой фазы
колонны, кг/м3
Подбираем нижнюю колонну МН-20/49.
Конструкция нижней колонны приведена на рис.2.7. Технические характеристики
приведены в приложении 1.
Колонна предназначена для
предварительного разделения воздуха на азотную флегму и обогащенный кислородом
воздух (кубовую жидкость).
Колонна выполнена в виде
цилиндрического сосуда, состоящего из корпуса 2 с приваренными днищами. В
корпусе расположено контактное
устройство 1 с ректификационными
тарелками, раскрепленные горизонтально с определенным шагом. Ректификационные
тарелки ситчатого типа, двухпоточные с прямолинейным током жидкости.
Разделение в колонне происходит при
взаимодействии потоков пара и жидкости на ректификационных тарелках. Поднимаясь
вверх по колонне пар барботирует через жидкость, находящуюся на тарелках, в
результате чего происходит тепломассообмен между потоками. При многократном
повторении этого процесса на каждой тарелке воздух, поднимаясь вверх, постоянно
обогащается низкокипящим компонентом-азотом, который отбирается в основные
конденсаторы через патрубок «Выход газообразного азота».
Из куба колонны через патрубок
«Выход кубовой жидкости» отводится кубовая жидкость - обогащенный кислородом
воздух. Из патрубка «Слив жидкости» сливается жидкость при остановках блока
разделения воздуха
Флегмовое орошение нижней и верхней
колонны осуществляется за счет части сконденсировавшегося в основном
конденсаторе азота
Одновременно основной конденсатор
является испарителем для верхней колонны.
Для компактности конструкции
теплообменные пакеты основного конденсатора встроены в верхнюю колонну.
Подбор верхней колонны аналогичен
подбору нижней колонны. Подбираем колонну верхнюю МВ-23/74. Конструкция
приведена на рис. 2.8, технические характеристики - в приложении 1.
Колонна предназначена для
окончательного разделения воздуха, поступающего в нее в виде кубовой жидкости,
жидкого азота и детандерного потока на азот и кислород.
Верхняя колонна состоит из двух
частей: ректификационной части и конденсатора. Ректификационная часть колонны
выполнена в виде цилиндрического сосуда, состоящего из корпуса 2 с приваренными
днищами.
В корпусе расположены
ректификационные тарелки 3, двухпоточные с прямолинейным током жидкости. В
верхней колонне имеются люки 1, люк в нижней части колонны для осмотра
состояния внутренней полости, люк в верхней части колонны для контроля
состояния и горизонтальности ректификационных тарелок. Колонна снабжена
патрубками для ввода и вывода технологических потоков, а также штуцерами для
подсоединения к указателям уровня жидкости и гидравлического сопротивления
колонны.
Рис.2.8. Колонна верхняя
.3.7 Подбор конденсатора-испарителя
Подбор конденсатора осуществляется по
определению необходимой вместимости трубного и межтрубного пространства.
Объём межтрубного пространства составляет 0.37
м3. Ближайший выпускаемый НПО «Криогенмаш» вариант с межтрубным пространством
0.44 м3. Подбираем конденсатор KB 7/6-1, который предназначен для испарения
жидкого кислорода, обогащенного углеводородными примесями и криптоно-ксеноновым
концентратом, за счет конденсации газообразного воздуха. Конструкция приведена
на рис. 2.9, технические характеристики - в приложении 1.
Конденсатор выполнен в виде сварного
цилиндрического сосуда имеющего корпус поз.1, внутри которого встроен змеевик
поз.2 из алюминиевых теплообменных трубок. В верхней части корпуса размещена
камера поз.3 с трубной решеткой поз.4, над которой выпущены концы теплообменных
трубок поз.5. Конденсатор снабжен патрубками входа, выхода технологических
продуктов, а также имеет штуцера для подключения к указателям уровня жидкого
кислорода в камере и жидкого воздуха в межтрубном пространстве змеевика.
Жидкий кислород, обогащенный углеводородными
примесями в основных конденсаторах-испарителях, подается в трубное пространство
змеевика через патрубок, расположенный в нижней части. В змеевике кислород
частично испаряется за счет теплообмена с конденсирующемся в межтрубном
пространстве воздухом. Газообразный кислород отбирается из верхней камеры и
возвращается в верхнюю ректификационную колонну, неиспарившаяся часть жидкого
кислорода выводится с трубной решетки камеры на дальнейшее испарение.
Газообразный воздух поступает в межтрубное
пространство на конденсацию через патрубок "Вход газообразного
воздуха" Воздух конденсируется на поверхности теплообменных труб и стекает
в нижнюю часть корпуса конденсатора. Жидкий воздух выводится через патрубок
"Слив жидкого воздуха".
Чистая азотная флегма отбирается из сборника,
грязная азотная флегма из нижней колонны дополнительно охлаждается в
соответствующих
секциях теплообменника и дросселируется в
верхнюю колонну. Часть чистой азотной флегмы после в качестве продукта выдается
потребителю в жидком виде.
Жидкий кислород поступает в испаритель, после
которого направляется в трубопровод «кислород потребителю».
Рис. 2.9. Конденсатор KB 7/6-1
.3.8 Подбор испарителя
Подбор испарителя осуществляем по величине
требуемой вместимости аппарата. Подбираем испаритель ИГ-0,3 НПО «Криогенмаш».
Технические характеристики приведены в приложении 1, конструкция изображена на
рис. 2.10.
Испаритель ИГ-0,3 выполнен в виде цилиндрического
сосуда с приваренными к нему патрубками для ввода и вывода рабочих продуктов.
Аппарат состоит из корпуса 2, крышки 1, трубчатки 3, опорной лапы 4.
Процесс испарения происходит следующим образом:
Жидкие продукты разделения воздуха подаются в
трубное пространство испарителя через патрубок. В трубках жидкие продукты
разделения воздуха испаряются и подогреваются до положительных температур и в
виде газа выводится через патрубок "Слив конденсата".
Водяной пар конденсируется на теплообменной
поверхности трубчатки 3 и выводится через патрубок.
Рис.2.10. Испаритель ИГ-0.3
.3.9 Подбор сепаратора для отделения жидкости
Подбор осуществляется в зависимости от величины
проходящего потока смеси газа и жидкости. В данной схеме сепаратор
устанавливается на выходе потока из нижней колонны, соответственно, подбор
осуществляется согласно выбранной нижней колонне. По рекомендациям НПО
«Криогенмаш» подбираем сепаратор ВП-5/0,6-0,02. Технические характеристики
приведены в приложении 1, конструкция изображена на рис. 2.11.
Сепаратор состоит из корпуса 1 с приваренными
днищами и патрубками входа и выхода потоков. Внутри корпуса установлен
сепарационный пакет 4, выполненный в виде набора гофрированных пластин, между
которыми образованы каналы волнообразного профиля.
Предварительное отделение крупных капель
жидкости происходит при расширении потока на входе в аппарат. Окончательное
отделение капель жидкости происходит в сепарационном пакете 4 под действием сил
инерции при изменении направления движения потока в волнообразных каналах.
Рис.2.11. Сепаратор ВП-5/0,6-0,02
Капли жидкости осаждаются на поверхности
гофрированных пластин и стекают в нижнюю часть пакета, откуда отводятся по
трубе 2 через гидрозатвор 3 в нижнюю часть корпуса. Газ, прошедший через
сепарационный пакет, выводится из аппарата через патрубок Выход газа".
.3.10 Подбор сборника жидкого азота
Подбор осуществляем в зависимости от требуемого
объёма получения готового продукта. В данной схеме эта величина составляет 1000
кг/час. Подбираем сборник С-0,63/0,6. Технические характеристики приведены в
приложении 1, конструкция изображена на рис. 2.12.
Рис.2.12. Сборник С-0,63/0,6
Сборник состоит из цилиндрического корпуса и
приваренных к нему днищ. Сборник снабжен патрубками для подачи в аппарат
жидкого азота и вывода жидкого азота из аппарата, выхода азотной флегмы. Газ
отводится через штуцер "Выход паров азота".
3. Описание схемы автоматизации
В современной технике под автоматизацией
понимают комплекс технических мероприятий, частично или полностью исключающих
участие людей в том или ином технологическом процессе. Говоря об автоматизации
холодильных машин и установок, обычно имеют в виду автоматизации их работы в
период эксплуатации.
Автоматизацию холодильных машин и установок
осуществляют в целях повышения их экономической эффективности и обеспечения
безопасности работы людей. Повышение экономической эффективности достигается
вследствие уменьшения эксплуатационных расходов и затрат на ремонт
оборудования, а безопасность эксплуатации - применением автоматических
устройств защищающих установки от работы в опасных режимах.
Различают две степени автоматизации - полную и
частичную.
При частичной автоматизации устройства
автоматики управляют только некоторыми технологическими операциями. Поэтому
требуется непрерывное обслуживание и наблюдение со стороны технического
персонала. Однако по сравнению с неавтоматизированной установкой трудоемкость
обслуживания существенно уменьшается.
При полной автоматизации устройства автоматики
полностью управляют основными процессами, что позволяет отказаться от
непрерывного обслуживания. Обслуживание может быть периодическим (один раз в
сутки, в неделю, и т. д.) или по необходимости с участием персонала.
3.1 Описание схемы автоматизации системы
предварительного охлаждения
Измеритель расхода датчик типа EJA110A
AllaN-Bradley (поз. 2) контролирует количество входящей воздушной смеси в
установку, термометр сопротивления тип ТПТ-1-1 AllaN-Bradley (поз.8) -
температуру, манометр показывающий технический МП AllaN-Bradley (поз.22) -
давление. Температура потока воздуха регулируется при помощи термореле
ТIRAНSH48/8 (поз.9), которое при достижении 5оС подаёт сигнал на закрытие
соляноидных вентилей подачи охлаждённой воды (поз. 98, 99) на насадки
скруббера. При повышении температуры до 20 оС подаётся сигнал на открытие
данных вентилей.
Подача воды на скруббер осуществляется
центробежными водяными насосами. Защита насосов осуществляется реле давления
KP1A (поз. 18, 19), которое при достижении значения 0.2 МПа подает сигнал на
отключение привода электродвигателя насоса (поз. 96, 97). На нагнетательном
трубопроводе установлен манометр показывающий технический МП AllaN-Bradley
(поз. 16, 19) для визуального контроля уровня давления.
Пуск компрессорного агрегата осуществляется по
сигналу термореле ТIRAНSH45 (поз.6) при достижении температуры воды на выходе
из испарителя 9 оС. При этом подается сигнал пускатель электродвигателя
компрессора (поз. 82), на открытие соляноидного вентиля подачи холодильного
агента в испаритель (поз.95).
Приборы защиты контролируют следующие
технологические величины:
температуру нагнетания (поз. 13) термореле KP 77
и давление нагнетания реле давления РIR509 - при достижении заданного значения
подается сигнал на отключение компрессора и срабатывает аварийная сигнализация;
давление всасывания (поз.23) реле давления
РIR505 - при достижении заданного значения давления подается сигнал на
отключение компрессора и срабатывает аварийная сигнализация;
проток воды через маслоохладитель (поз. 11)
ДРС.М-20-25А - при достижении заданного значения давления подается сигнал на
отключение компрессора и срабатывает аварийная сигнализация;
контролируется разность давлений в системе
смазки компрессора (поз. 78, 90) - при достижении заданного значения давления
подается сигнал на отключение компрессора и
срабатывает аварийная сигнализация.
Для контроля и автоматизации работы
горизонтального испарителя установлены реле разности температур РРТ-2 О-10С,
которое при достижении 8 0С подаёт сигнал на открытие вентиля подачи хладагента
(поз. 14); измеритель расхода датчик типа EJA110A AllaN Bradley (поз.105)
показывает количество охлажденной воды, вышедшей из испарителя.
.2 Описание схемы автоматизации блока
комплексной очистки
Параметры входящего потока воздуха измеряются
термометром сопротивления тип ТПТ-1-1 AllaN-Bradley (поз. 134), который
установлен на входе в адсорбер. Давление потока после адсорбера контролируется
манометром показывающим технический МП (поз.27). Наличие примесей углеводородов
в воздухе определяется газоанализатором ULTRATGE (поз. 29).
Давление потока в фильтре грубой очистки
контролируется по датчику сопротивления (поз 28), с помощью чего определяется
степень
загрязнённости фильтра и необходимость его
прочистки или замены.
Количество влаги в потоке воздуха на входе в ТДК
и основной теплообменник контролируется анализатором влажности SAMPLEOUTLET
(поз.77), температура воздуха - термометром сопротивления тип ТПТ-1-1 (поз 26).
.3 Описание схемы автоматизации блока разделения
воздуха
Регулятор протока Датчик типа EJA530A
AllaN-Bradley (поз. 106) регулирует работу ТДК. При достижении значения протока
воздуха 4900м3/ч подаётся сигнал на пуск агрегата - магнитные пускатели поз.
43, 107, 108. При работе агрегата осуществляется защита следующих параметров
среды:
температура и давление воздуха на выходе из
компрессорной ступени термореле ТIRAНSH68 (поз. 39) и реле давления РIR512. При
достижении значения температуры 520С или давления 900 кПа подается аварийная
сигнализация, происходит остановка работы ТДК;
давления всасывания в ТДК Реле давления РIR504
(поз.35) при достижении значения 560 кПа подается аварийная сигнализация,
происходит остановка работы ТДК;
контроль протока охлаждающей воды через
маслоохладитель ТДК ДРС.М-20-25А (поз. 111). При значении протока 1,5 м3/ч
подается аварийная сигнализация, происходит остановка работы ТДК;
контроль величины разности давлений в системе
смазки ТДК - Реле разности давления MP 55A (поз. 101 110). При значении 0,2 МПа
подается аварийная сигнализация, происходит остановка работы ТДК;
контроль температуры масла из подшипников ТДК
Термореле ТIRAНSH76 (поз. 42). При достижении 650С подается аварийная
сигнализация, происходит остановка работы ТДК;
контроль величины давления на входе в
детандерную ступень ТДК Реле давления РIR509 (поз. 31). При достижении значения
900 кПа подается аварийная сигнализация, происходит остановка работы ТДК.
При работе ТДК ведётся контроль следующих
параметров:
температура и давление масла в маслобаке
термометр сопротивления тип ТПТ-1-1 и манометр показывающий технический МП
(поз. 41, 109);
температура воздуха на входе в компрессорную
ступень ТДК термометр сопротивления тип ТПТ-1-1 (поз. 40);
температура и давление воздуха на входе в
детандерную ступень ТДК (поз. 32, 37) термометр сопротивления тип
ТПТ-1-1,манометр показывающий технический МП;
температура и давление воздуха на выходе из
детандерной ступени ТДК (поз. 33, 38) термометр сопротивления тип
ТПТ-1-1,манометр показывающий технический МП.
При работе установке ведётся контроль уровня
жидкости в нижней и верхней колоннах. Реле уровня EVRA 8800 показывает верхний
(поз.56 и57) 80% уровень, а также нижний 20% уровень (поз. 70, 71). При
достижении заданных значений подаётся сигнал на магнитные пускатели соляноидных
вентилей (поз. 112, 113). Также осуществляется контроль уровня давлений в
колоннах с помощью манометров показывающих технический МП (поз. 54, 55).
Защита и контроль при работе
конденсатора-испарителя осуществляется при помощи реле уровня EVRA 8800
минимального и максимального заполнений (поз. 114, 115, 116, 72) и солядоидных
вентилей (поз 117, 118), на которые приходят сигналы при изменении уровня
жидкости в аппаратах. Контроль уровня давления осуществляется с помощью манометра
показывающий технический МП (поз 119). Значения температуры и количества
проходящего вещества контролируется по термометру сопротивления тип ТПТ-1-1
(поз.120), измерителю расхода датчик типа EJA110A AllaN-Bradley (поз.121).
При работе контролируются следующие параметры:
температура, расход и давление пара на входе в
испаритель: измеритель расхода датчик типа EJA110A AllaN-Bradley (поз.49)
манометр показывающий технический МП (поз. 58) термометр сопротивления тип
ТПТ-1-1 (поз. 68);
температура пара на выходе из испарителя:
термометр сопротивления тип ТПТ-1-1 (поз. 69).
Контролируются параметры веществ на выходе
готового продукта из установки воздухоразделения:
на трубопроводе «Азот низкого давления
потребителю»: измеритель расхода датчик типа EJA110A AllaN-Bradley (поз.46),
манометр показывающий технический МП (поз.52), термометр сопротивления тип
ТПТ-1-1 (поз.65), газоанализатор CGA 351-3H1 (поз. 74);
на трубопроводе «Азот высокого давления
потребителю»: измеритель расхода датчик типа EJA110A AllaN-Bradley (поз.47),
манометр показывающий технический МП (поз.53), термометр сопротивления тип
ТПТ-1-1 (поз.66), газоанализатор CGA 351-3H1 (поз. 75);
на трубопроводе «Азот жидкий потребителю»:
измеритель расхода датчик типа EJA110A AllaN-Bradley (поз.130), манометр
показывающий технический МП (поз.131), термометр сопротивления тип ТПТ-1-1
(поз.132), газоанализатор CGA 351-3H1 (поз. 133);
на трубопроводе «Кислород потребителю»
измеритель расхода датчик типа EJA110A AllaN-Bradley (поз.45), манометр
показывающий технический МП (поз.51), термометр сопротивления тип ТПТ-1-1
(поз.67), газоанализатор CGA 351-3H1 (поз. 73).
Места установок приборов контроля, марки
приборов, их характеристики и уровни установки приведены в таблице 3.1
Таблица 3.1 Перечень приборов контроля
|
Поз.
|
Место
установки
|
Наименование
прибора
|
Характеристика
|
Уровень
установки
|
|
1
|
Трубопровод
подачи оборотной воды в СПОВВ
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A AllaN-Bradley
|
(0÷600)
м³/ч
|
-
|
|
2
|
Трубопровод
подачи воздуха в воздушный скруббер
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A AllaN-Bradley
|
(0÷80820)
м³/ч
|
-
|
|
3
|
Трубопровод
подачи охлажденной воды в воздушный скруббер
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A AllaN-Bradley
|
(0÷40)
м³/ч
|
-
|
|
4
|
Трубопровод
подачи охлажденной воды в воздушный скруббер
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A AllaN-Bradley
|
(0÷40)
м³/ч
|
-
|
|
18
|
Нагнетательный
трубопровод водяного насоса
|
Реле
давления KP1A
|
(-0,09÷0,7)
МПа
|
0,2
МПа
|
|
16
|
Нагнетательный
трубопровод водяного насоса
|
Манометр
показывающий технический МП AllaN-Bradley
|
(-1÷9)
кгс/см2
|
-
|
|
19
|
Нагнетательный
трубопровод водяного насоса
|
Реле
давления MDR 21
|
-0,09÷0,7
МПа
|
0,2
МПа
|
|
20
|
Нагнетательный
трубопровод водяного насоса
|
Манометр
показывающий технический МП AllaN-Bradley
|
(-1÷9)
кгс/см2
|
-
|
|
8
|
Трубопровод
подачи воздуха в воздушный скруббер
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1 AllaN-Bradley
|
(0÷100) 0С
|
-
|
|
22
|
Трубопровод
подачи воздуха в воздушный скруббер
|
Манометр
показывающий технический МП AllaN-Bradley
|
(0÷1000)
кПа
|
-
|
|
9
|
Трубопровод
подачи воздуха в блок комплексной очистки
|
Термореле
ТIRAНSH48/8
|
(-5÷35)°С
|
5
20°С
|
|
98
|
Трубопровод
подачи охлажденной воды в воздушный скруббер
|
Соленоидный
вентиль EVRA 10
|
(-40÷105)°С
|
-
|
|
99
|
Трубопровод
подачи воды в воздушный скруббер
|
Соленоидный
вентиль EVRA 10
|
(-40÷105)°С
|
-
|
|
134
|
Трубопровод
подачи воздуха в блок комплексной очистки
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1 AllaN-Bradley
|
(0÷100) 0С
|
-
|
|
6
|
Трубопровод
подачи хладоносителя из испарителя
|
Термореле
ТIRAНSH45
|
(-30÷15)°С
|
90С
|
|
95
|
Трубопровод
подачи хладона в испаритель
|
Соленоидный
вентиль EVRA 10
|
(-40÷105)°С
|
-
|
|
13
|
Нагнетательный
трубопровод компрессора
|
Термореле
KP 77
|
(20÷60)
°С
|
60°С,
32°С
|
|
24
|
Нагнетательный
трубопровод компрессора
|
Реле
давления РIR509
|
(0,8÷3,2)
МПа
|
0,29
0,29 1,5
|
|
23
|
Всасывающий
трубопровод компрессора
|
Реле
давления РIR505
|
(-0,02÷0,75)
МПа
|
0,072
0,122 0,29
|
|
12
|
Всасывающий
трубопровод компрессора
|
Термометр
сопротивления тип ТСПУ-2-10
|
(-50÷50)
ºС
|
-
|
|
86
|
Коллектор
заправки холодильного агента
|
Манометр
показывающий технический EN 837-1
|
(-1÷1,5)
МПа
|
-
|
|
80
|
Регулирующая
станция
|
Манометр
показывающий технический EN 837-1
|
(-1÷1,5)
МПа
|
-
|
|
88
|
Ресивер
линейный
|
Манометр
показывающий технический EN 837-1
|
(0÷2,5)
МПа
|
-
|
|
89
|
Конденсатор
горизонтальный
|
Манометр
показывающий технический EN 837-1
|
(0÷2,5) МПа
|
-
|
|
81
|
Испаритель
|
Манометр
показывающий технический EN 837-1
|
(-1÷1,5)
МПа
|
-
|
|
5-15
|
Трубопровод
входа и выхода из испарителя холодильного агента
|
Реле
разности температур РРТ-2 О-10С
|
(0÷50)
ºС
|
8
0С
|
|
105
|
Трубопровод
подачи хладоносителя из испарителя
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A
AllaN-Bradley
|
(0÷40)
м³/ч
|
-
|
|
17-25
|
Трубопровод
воздушный до и после теплообменников
|
Реле
разности давлений РDIRАН датчик типа EJA110A
|
(0÷4)
МПа
|
2
МПА
|
|
7
|
Трубопровод
воздуха из вспомогательного теплообменника
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-50÷50)
0С
|
-
|
|
27
|
Трубопровод
подачи воздуха из адсорбера
|
Манометр
показывающий технический EN 858-2
|
(0÷1000)
кПа
|
-
|
|
26
|
Трубопровод
подачи воздуха из БКО
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(0÷60)
0С
|
-
|
|
28
|
Фильтр
|
Сопротивление
датчик типа EJA530A
|
(0÷40)
кПа
|
-
|
|
29
|
Трубопровод
воздушный из адсорбера
|
Газоанализатор
ULTRATGE
|
(0÷5)
ppmСО2
|
-
|
|
30
|
Трубопровод
воздуха из вспомогательного теполобменника
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A
AllaN-Bradley
|
(0÷8000)м3/ч
|
-
|
|
106
|
Трубопровод
дожатого воздуха
|
Регулятор
протока Датчик типа EJA530A
AllaN-Bradley
|
(0÷8000)м3/ч
|
4900м3/ч
|
|
108
|
Трубопровод
подачи воды с ВОЦ
|
Соленоидный
вентиль EVRA 10
|
(-40÷105)°С
|
-
|
|
39
|
Трубопровод
воздуха из компрессорной ступени ТДК
|
Термореле
ТIRAНSH68
|
(0÷100)
0С
|
52
0С
|
|
36
|
Трубопровод
воздуха на нагнетании компрессорной части ТДК
|
Реле
давления РIR512
|
(0÷1000)кПа
|
900
кПА
|
|
35
|
Трубопровод
всасывающий в ТДК
|
Реле
давления РIR504
|
(0÷1000)кПа
|
560
кПа
|
|
111
|
Трубопровод
подачи воды с ВОЦ
|
ДРС.М-20-25А
|
(0,6÷3)
м3/ч
|
1,5
м3/ч
|
|
101-110
|
Линия
подачи масла в ТДК
|
Реле
разности давления EN 842-2
|
(0,03÷0,45)
МПа
|
0,2
МПа
|
|
42
|
Трубопровод
масла из подшипников ТДК
|
Термореле
ТIRAНSH76
|
(0÷100)
0С
|
65
0С
|
|
31
|
Трубопровод
воздушный на входе в турбодетандер
|
Реле
давления РIR509
|
(0÷1000)кПа
|
900
кПа
|
|
41
|
Маслобак
ТДК
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(0÷100)
0
|
-
|
|
109
|
Маслобак
ТДК
|
Манометр
показывающий технический EN 842-2
|
(0,03÷0,45)
МПа
|
-
|
|
77
|
Трубопровод
воздуха из СПОВВ
|
Анализатор
влажности SAMPLEOUTLET
|
(-
80÷20)0С
т.р.
|
-
|
|
40
|
Трубопровод
воздуха в компрессорную ступень ТДК
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(0÷50)
0С
|
-
|
|
37
|
Трубопровод
подачи воздуха в турбодетандер
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷100)
0С
|
-
|
|
32
|
Трубопровод
подачи воздуха в турбодетандер
|
Манометр
показывающий технический EN 812-1
|
(0÷40)
кПа
|
-
|
|
33
|
Трубопровод
воздуха на выходе из детандера
|
Манометр
показывающий технический EN 812-1
|
(0÷1000)кПа
|
-
|
|
38
|
Трубопровод
воздуха на выходе из детандера
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷100)
0С
|
-
|
|
50
|
Трубопровод
воздуха из БКО
|
Манометр
показывающий технический EN 812-1
|
(0÷1000)кПа
|
-
|
|
61
|
Трубопровод
воздуха из БКО
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(0÷80)0С
|
-
|
Трубопровод
«Кислород потребителю»
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A
Alla
N-Bradley
|
(0÷16000)
м3/ч
|
-
|
|
51
|
Трубопровод
«Кислород потребителю»
|
Манометр
показывающий технический EN 812-1
|
(0÷25)кПа
|
-
|
|
67
|
Трубопровод
«Кислород потребителю»
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷-130)0С
|
-
|
|
73
|
Трубопровод
«Кислород потребителю»
|
Газоанализатор
О2-ХМ-1Н-41
|
(90÷100)
%
|
-
|
|
59
|
Трубопровод
подачи воздуха в нижнюю колонну
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷100)0С
|
-
|
|
76
|
Трубопровод
азотной флегмы из нижней колонны
|
ГазоанализаторХМО2-1Н-11
|
(0÷10)%
|
-
|
|
54
|
Колонна
нижняя
|
Манометр
показывающий технический EN 885-1
|
(0÷1000)кПа
|
-
|
|
56
|
Колонна
нижняя
|
Реле
уровня EVRA 8800
|
-200÷-110оС ≤2,8МПа
|
80%
|
|
70
|
Колонна
нижняя
|
Реле
уровня EVRA 8800
|
-200÷-110оС ≤2,8МПа
|
20%
|
|
112
|
Трубопровод
отвода жидкости из нижней колонны
|
Соленоидный
вентиль EVRA 10
|
(-200÷-110)°С
|
-
|
|
63
|
Трубопровод
подачи азота в основной теплообменник
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷-110)0С
|
-
|
|
60
|
Трубопровод
отвода кислорода из верхней колонны
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷-110)0С
|
-
|
|
55
|
Колонна
верхняя
|
Манометр
показывающий технический EN 885-1
|
(0÷100)кПа
|
-
|
|
57
|
Колонна
верхняя
|
Реле
уровня EVRA 8800
|
-200÷-110оС ≤2,8МПа
|
80%
|
|
71
|
Колонна
верхняя
|
Реле
уровня EVRA 8800
|
-200÷-110оС ≤2,8МПа
|
20%
|
|
113
|
Трубопровод
отвода кислорода из верхней колонны
|
Соленоидный
вентиль ВКс 110-16
|
(-100÷
-200)°С
|
-186
|
|
62
|
Трубопровод
подачи азота в основной теплообменник
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷-100)0С
|
-
|
|
72
|
Конденсатор-испаритель
|
Реле
уровня EVRA 8800
|
-200÷-110оС ≤2,8МПа
|
80%
|
|
116
|
Конденсатор-испаритель
|
Реле
уровня EVRA 8800
|
-200÷-110оС ≤2,8МПа
|
20%
|
|
117
|
Трубопровод
подачи жидкого кислорода
|
Соленоидный
вентиль ВКс 110-16
|
(-100÷
-200)°С
|
-186
|
|
119
|
Конденсатор-испаритель
|
Манометр
показывающий технический EN 885-1
|
(0÷100)кПа
|
-
|
|
115
|
Конденсатор-испаритель
|
Реле
уровня EVRA 8800
|
-200÷-110оС ≤2,8МПа
|
20%
|
|
114
|
Конденсатор-испаритель
|
Реле
уровня EVRA 8800
|
-200÷-110оС ≤2,8МПа
|
80%
|
|
118
|
Трубопровод
отвода жидкого воздуха
|
Соленоидный
вентиль ВКс 110-16
|
(-100÷
-200)°С
|
|
|
120
|
Трубопровод
отвода кислорода
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷-100)0С
|
-
|
|
121
|
Трубопровод
отвода кислорода
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A
|
(0÷20000)
м³/ч
|
-
|
|
123
|
Трубопровод
подачи жидкого кислорода в испаритель
|
Соленоидный
вентиль ВКс 110-16
|
(-100
÷ -200)°С
|
-186-
|
|
122-64
|
Трубопровод
кислорода на входе - выходе из испарителя
|
Реле
разности температур РРТ-2 О-10С
|
(-200÷-100)0С
|
30
0С
|
|
48
|
Трубопровод
кислорода на входе - выходе из испарителя
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A
AllaN-Bradley
|
(0÷120)
м3/ч
|
(20÷90)
м3/ч
|
|
124
|
Испаритель
кислорода
|
Реле
уровня EVRA 8800
|
-50÷10оС ≤2,8МПа
|
80%
|
|
44
|
Испаритель
кислорода
|
Реле
уровня EVRA 8800
|
-200÷-110оС≤2,8МПа
|
20%
|
|
125
|
Трубопровод
отвода конденсата из испарителя
|
Соленоидный
вентиль EVRA 10
|
(-200÷-110)°С
|
55
|
|
49
|
Трубопровод
подачи пара в испаритель
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A
AllaN-Bradley
|
(0÷120)
м3/ч
|
-
|
|
58
|
Трубопровод
подачи пара в испаритель
|
Манометр
показывающий технический EN 885-1
|
(0÷4)кгс/см2
|
-
|
|
68
|
Трубопровод
подачи пара в испаритель
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷-110)0С
|
-
|
|
69
|
Трубопровод
отвода газа из испарителя
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷-100)0С
|
-
|
|
46
|
Трубопровод
«Азот н.д. потребителю»
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A
AllaN-Bradley
|
(0÷20000)
м3/ч
|
-
|
|
47
|
Трубопровод
«Азот в.д. потребителю»
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A AllaN-Bradley
|
(0÷1500)
м3/ч
|
-
|
|
52
|
Трубопровод
«Азот н.д. потребителю»
|
Манометр
показывающий технический EN 885-1
|
(0÷25)кПа
|
-
|
|
53
|
Трубопровод
«Азот в.д. потребителю»
|
Манометр
показывающий технический EN 885-1
|
(0÷1000)кПа
|
-
|
|
65
|
Трубопровод
«Азот н.д. потребителю»
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷-110)0С
|
-
|
|
66
|
Трубопровод
«Азот в.д. потребителю»
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷-110)0С
|
-
|
|
74
|
Трубопровод
«Азот н.д. потребителю»
|
Газоанализатор
CGA 351-3H1
|
(0÷100)
ррmО2
|
-
|
|
75
|
Трубопровод
«Азот в.д. потребителю»
|
Газоанализатор
О2Х1-1Н-11
|
(0÷100)
ррmО2
|
-
|
|
130
|
Трубопровод
«Азот жидкий потребителю»
|
Измеритель
расхода Датчик типа EJA110A
AllaN-Bradley
|
(0÷1500)
м3/ч
|
-
|
|
131
|
Трубопровод
«Азот жидкий потребителю»
|
Газоанализатор
О2Х1-1Н-11
|
(0÷100)
ррmО2
|
-
|
|
132
|
Трубопровод
«Азот жидкий потребителю»
|
Манометр
показывающий технический EN 885-1
|
(0÷1000)кПа
|
-
|
|
133
|
Трубопровод
«Азот жидкий потребителю»
|
Термометр
сопротивления тип ТПТ-1-1
|
(-200÷-110)0С
|
-
|
4. Энергоснабжение
В составе холодильной установки имеется
различное электрическое оборудование. Поэтому после расчета и выбора
холодильного оборудования заполняем таблицу 4.1.
Таблица 4.1. Паспортные данные оборудования
|
Наименование
|
Количество
|
Тип
|
Мощность,
кВт
|
КПД
|
Напряжение
|
cosφ
|
Частота
вращения, об/мин
|
Iп/Iн
|
|
1
Компрессор CSH8561-125-40Р
|
2
|
1
|
92
|
0.9
|
380
|
0.92
|
2
900
|
4.5
|
|
2.
Насос водяной марки NB50-200/219
|
2
|
4А
|
22
|
0.9
|
380
|
0.8
|
2
940
|
2.9
|
|
3.
Агрегат турбодетандер-компрессорный ДТК-6,3/0,8
|
2
|
4А
|
5
000
|
0.9
|
380
|
0.91
|
15
000
|
7,5
|
Для выбора всех элементов системы
электроснабжения определяем расчетные мощности силовых приемников
электроэнергии по формулам (4.1), (4.2), (4.3):
, (4.1)
, (4.2)
(4.3)
где: 
, 
, 
- активная, реактивная и полная
расчетная мощность;
- коэффициент спроса;
- установленная активная мощность
приемника;
- расчетный коэффициент мощности.
Коэффициент спроса выбираем из
табл. 4.1 [3]. Результаты спроса расчетных мощностей определены расчетным путем
и приведены в таблице 4.2.
Таблица 4.2. Результаты спроса
расчетных мощностей
|
Группы
приемников электроэнергии
|
Количество
|
Установ.мощн.,
кВт
|
Расчетная
мощность
|
Расчет
мощности
|
|
|
|
  Рр, кВтQp, кВАрSp, кВА
|
|
|
|
|
|
1
Компрессор CSH8561-125-40Р
|
2
|
184
|
0,5
|
0,92
|
74,1
|
43,7
|
86,8
|
|
2.
Насос водяной марки NB50-200/219
|
2
|
44
|
0,7
|
0,8
|
30,8
|
23,1
|
37,9
|
|
3.
Агрегат турбодетандер-компрессорный ДТК-6,3/0,8
|
2
|
5
000
|
0,5
|
0,92
|
5
000
|
2954
|
5867
|
|
4.
Освещение
|
|
3,6
|
0,9
|
0,95
|
3,24
|
1,07
|
3,42
|
|
Итого
|
5
108,1
|
3
051
|
5932
|
Для повышения коэффициента мощности до
нормируемой величины принимаем статические конденсаторы, мощность которых для
группы электроприемников определяется по формуле (4.4):
(4.4)
где: 
- расчетный угол сдвига фаз током и
напряжением;
-нормируемый угол сдвига фаз,
соответствующий 
.=74,1∙(0,88-0,33)=40,8;=30,8∙(0,75-0,33)=12,9;=5
000∙(0,88-0,33)=2 750;=3,24∙(0,33-0,33)=0.
∑Qc=2803,7
Принимаем к установке две
комплектные конденсаторные установки типа КРМ - 6,3 (10,5) по 3 МВАр каждая.
Расчетную мощность для выбора
трансформатора, кВА определяем по формуле (4.5):
(4.5)
где: Pp - активная суммарная
мощность;- суммарная расчетная реактивная мощность;- мощность выбранных
конденсаторов.
Принимаем к установке три
трансформатора мощностью по 2000 кВА.
Для выбора кабелей к
электроприёмникам определяем точки:
для трансформаторов:
, А (4.6)
для электродвигателей:
(4.7)
для конденсаторов
, А (4.8)
для группы приемников
, А (4.9)
где : 1,4 - коэффициент,
учитывающий перегрузки трансформатора,н - нормальная мощность трансформатора,
Qн - номинальное напряжение,
Pн - номинальная мощность двигателя,
- КПД,
- коэффициент мощности двигателя,
Qк - мощность конденсаторов,-
мощность приемников.
Результаты расчетов токов и выбор
кабелей приведены в таблице 4.3.
Таблица 4.3 Результаты расчетов и
выбор кабелей
|
Наименование
оборудования
|
Длина,
м
|
Мощность,
кВт
|
Iн,
А
|
Выбираемый
кабель
|
Допустимый
ток
|
|
1
Компрессор CSH8561-125-40Р
|
11
|
92
|
133.9
|
АВВГ
(4х70)
|
140
|
|
2.
Насос водяной марки NB50-200/219
|
15,5
|
22
|
46.4
|
АВВГ
(4х30)
|
50
|
|
3.Агрегат
турбодетандер-компрессорный ДТК-6,3/0,8
|
10
|
5
000
|
9
275
|
КГЭШ(4*450)
|
9
400
|
Защитно-коммуникационная аппаратура
электроприемников выбираем по их паспортным данным.
Проверку сечения кабеля по потере напряжения
производим по формуле 4.10:
, (4.10)
где 
−расчетная
мощность (полная), кВт;
−длина линии, м;
−напряжение сети, В;
- сечение провода, мм2
- удельное сопротивление материала (=0,03
Ом·мм2/м).
;
;
;
.
В соответствии с ПУЭ для силовых
сетей напряжением до 500-660 В допускают потери напряжения не более 5% от
номинального напряжения электродвигателей [9]. Расчетный ток максимальной
защиты (отсечки) автомата для двигателя определяем по формуле (4.11):
(4.11)
где: 
- пусковой ток двигателя.
Расчетный ток тепловой защиты (от
перегрузки) автомата для двигателей определяем по формуле (4.12):
(4.12)
где: 
- номинальный ток двигателя, А.
Результаты выбора аппаратов и
расчета токов расцепителей автоматов представлены в таблице 4.4.
Таблица 4.4 Результаты расчета токов
и выбор аппаратов
|
Мощ-ность
двиг. кВт
|
Токдвигателей
|
Пускатель
|
Автомат
|
|
Iн
|
Iп
|
тип
|
Iн
|
Uр
|
тип
|
Uн
|
токи,
А
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Iн
|
Iуст.м
|
Iуст.т
|
|
74,1
|
133.9
|
1004
|
ПМА
|
250
|
660
|
А3710Б
|
660
|
250
|
1305
|
167
|
|
22
|
46.4
|
135
|
ПМА
|
63
|
660
|
А3710Б
|
500
|
400
|
175,5
|
58
|
|
5
000
|
9
275
|
69
562
|
LC1E300M5
|
10598
|
660
|
ВА55-41
|
500
|
11600
|
90
000
|
10110
|
Для преобразования электроэнергии с 10 кВ до 380
В и для распределения ее между электроприемниками, принимаем комплектную
подстанцию типа КТП-400, имеющую: два трансформатора типа ТМЗ-400/10, два
выключателя нагрузки типа ВН-11, вводные и секционные выключатели типа Э10 и
Э6, на отходящих линиях установлены автоматы типа А3710Б, EN 885-1.
Контрольный учет электроэнергии, потребляемой
установкой, осуществляется на КТП.
Экономия электроэнергии достигается организацией
оптимальных процессов и режимов работы электрифицированных агрегатов. Для
снижения расходов электроэнергии также стремятся уменьшить механические потери
в механизмах. Для экономии электроэнергии на освещение следует своевременно
включать и выключать светильники, устанавливать датчики света или движения,
применять энергосберегающие источники света, обеспечивать нормальный уход за
ними.
С целью снижения электротравматизма
предусматриваются следующие мероприятия:
устройство защитных приспособлений;
заземление электродвигателей;
защитное отключение;
применение малого напряжения (12-36 В).
К тому же необходимо надежное ограждение
электроприемников, к которым возможно прикосновение или приближение на
недопустимое расстояние.
5. Экономический раздел
.1 Расчет годовой производительности установки
воздухоразделения
До реконструкции производственные мощности
установки разделения воздуха в цехе газового сырья составляли V11 = 40 т/ч по
воздуху (в качестве исходного сырья), V21 = 6 000 м3/ч газообразного кислорода,
V31 = 11 000 м3/ч газообразного азота, V41 = 700 кг/ч жидкого азота. После
реконструкции произойдет увеличение мощности установки в среднем на 50% и
показатели составят соответственно V12 = 60 т/ч, V22 = 9 000 м3/ч, V32 = 16 000
м3/ч и V42 = 1 000 кг/ч. Увеличение объемов производства определяем по формуле:
∆Vi = Vi2- Vi1 (5.1)
где ∆Vi -увеличение объёма, м3/ч
(кг/ч);- количество продукта до реконструкции установки разделения
воздуха;- количество продукта после
реконструкции установки разделения
воздуха.
∆V1 = 60 - 40=20, м3/ч;
∆V2 = 9 000 - 6 000 = 3 000, м3/ч;
∆V3 = 16 000 - 11 000 = 5 000, м3/ч;
∆V4 = 1 000 - 700 = 300, кг/ч.
Годовую производительность установки
воздухоразделения после реконструкции определяем по формуле
г= Vi2•24•365, (5.2)
Viг= 60•24•365 = 525 600, т/год; г= 9 000•24•365
= 78 840 000, м3/год;г= 16 000•24•365 = 140 160 000 м3/год;г= 1 000•24•365 = 8
760 000 кг/год.
Производственные мощности установки приведены в
таблице 5.1.
Таблица 5.1. Производственные мощности установки
|
Наименование
показателя
|
ед.изм.
|
До
реконструкции
|
После
реконструкции
|
Отклонения
|
|
|
|
|
абсолютные
|
%
|
|
1.Производительность
установки
|
|
|
|
|
|
|
по
воздуху
|
т/ч
|
40
|
60
|
+20
|
+50
|
|
по
газообразному кислороду
|
м3/ч
|
6
000
|
9
000
|
+3
000
|
+50
|
|
по
газообразному азоту
|
м3/ч
|
11
000
|
16
000
|
+5
000
|
+45
|
|
по
жидкому азоту
|
м3/ч
|
700
|
1
000
|
+300
|
+43
|
|
2.Годовая
производительность установки
|
|
|
|
|
|
|
по
воздуху
|
т/год
|
350
400
|
525
600
|
+175
200
|
+50
|
|
по
газообразному кислороду
|
м3/год
|
52
560 000
|
78
840 000
|
+26
280 000
|
+50
|
|
по
газообразному азоту
|
м3/год
|
96
360 000
|
140
160 000
|
+43
800 000
|
+45
|
|
по
жидкому азоту
|
м3/год
|
6
132 000
|
8
760 000
|
+2
628 000
|
+43
|
.2 Расчёт капитальных вложений
На эксплуатируемой установке разделения воздуха
цеха газового сырья используется устаревшее оборудование. Исходя из этого, при
проведении реконструкции потребуется полная замена всех частей установки. Большая
часть оборудования не является серийно выпускаемой и поэтому изготовляется на
заказ на заводах криогенного оборудования.
Стоимость оборудования, при расчете капитальных
вложений мы берем с учетом рыночного спроса. Данные по затратам на приобретение
оборудования представлены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 Затраты на приобретение оборудования
|
№
|
Наименование
оборудования
|
Характеристика
оборудования
|
Стоимость
единицы об-ия, руб.
|
Общая
стоимость руб.
|
Коли-чество
|
|
1
|
Блочная
холодильная машина
|
N=132кВт
Vт =0,101м3/с
|
1
498 778
|
2
997 556
|
2
|
|
2
|
Скруббер
воздушный
|
F=4,5
м2
|
1
752 679
|
1
752 679
|
1
|
|
3
|
Адсорбер
АГ-22/28
|
V=22
м³
|
164
038,1
|
328
076,2
|
2
|
|
4
|
Основной
теплообменник «Nordon»
|
Рабочая
температура -196°С
|
2
835 629
|
2
835 629
|
1
|
|
5
|
Колонна
нижняя МН-20/49
|
V=30,3
м³
|
1
378 350
|
1
378 350
|
1
|
|
6
|
Колонна
верхняя МВ-23/74
|
V=99,6
м³
|
2
750 400
|
2
750 400
|
1
|
|
7
|
Конденсатор
KB 7/6-1
|
Pраб=0.3МПа
|
578
693
|
578
693
|
1
|
|
8
|
Испаритель
ИГ - 0.3
|
Pраб=0.2МПа
|
310
400
|
310
400
|
1
|
|
9
|
Сепаратор
ВП-5/0,6-0,02
|
V=0,3
м³
|
150
648
|
150
648
|
1
|
|
10
|
Сборник
С-0,63/0,6
|
V=0,63
м³
|
249
289,6
|
249
289,6
|
1
|
|
Итого
по двум блокам разделения воздуха
|
26
393 434
|
|
.3 Определение дополнительного выпуска продукции
Продукты воздухоразделения, получаемые в
результате работы установки, распределяются следующим образом:
газообразный кислород, часть газообразного азота
(80% от всего вырабатываемого объема) - направляются в цеха карбамида, аммиака,
где используются в качестве сырья для выработки продукции;
газообразный азот (20% от всего вырабатываемого
объема) - подается в систему пожаротушения;
жидкий азот - направляется в ёмкость для выдачи
потребителям через сосуды Дьюара или автомобильные цистерны.
После проведения реконструкции установки
воздухоразделения станет возможным провести увеличение количества выпускаемой
продукции в среднем на 25 ÷ 30%.
В качестве выпускаемой продукции завод
предлагает потребителям жидкий азот по цене 18,75 руб./кг, карбамид 15,38
руб./кг, аммиачная селитра 8,5 руб./кг. Себестоимость данной продукции
составляет соответственно 15руб./кг, 12,3руб./кг и 6,8руб./кг,
Производство аммиачной селитры на сегодняшний
день составляет около 550 000 000 кг/год, карбамида - около 220 000 000 кг/год.
После реконструкции станет возможно производство селитры и карбамида
соответственно 750 000 000 и 286 000 000 кг/год.
Дополнительная прибыль от реализации продукции
определяется по
формуле (5.3.)
Пдоп.= ∆V∙П, (5.3)
где ∆V - изменение объёма производства
продукции, кг/год;
П - прибыль от реализации продукции без учёта
реконструкции установки, руб.
Результаты расчётов приведены в таблице 5.3
Срок окупаемости определяем по формуле (5.4)
Ток=КВ/∆П, (5.4)
где КВ - капитальные вложения, руб.;
∆П - общая дополнительная прибыль, руб.
Ток= 26 393 434/29 621 292= 0,89
Проведение реконструкции окупится через 11
месяцев.
Таблица 5.3 - Анализ изменения показателей
производства
|
Показатели
|
ед.изм.
|
До
реконструкции
|
После
реконструкции
|
Отклонения
|
|
|
|
|
абс.
|
%
|
|
Объём
производства
|
|
|
|
|
|
|
жидкий
азот
|
кг/год
|
6132000
|
8760000
|
+2628000
|
+43
|
|
карбамид
|
кг/год
|
13220000
|
17186000
|
+3966000
|
+30
|
|
аммиачная
селитра
|
кг/год
|
15000000
|
19500000
|
+4500000
|
+30
|
|
Себестоимость
единицы продукции
|
|
|
|
|
|
|
жидкий
азот
|
руб.
|
15
|
15
|
0
|
0
|
|
карбамид
|
руб.
|
12,3
|
12,3
|
0
|
0
|
|
аммиачная
селитра
|
руб.
|
6,8
|
6,8
|
0
|
0
|
|
Цена
за единицу продукции
|
|
|
|
|
|
|
жидкий
азот
|
руб./кг
|
18,75
|
18,75
|
0
|
0
|
|
карбамид
|
руб./кг
|
15,38
|
15,38
|
0
|
0
|
|
аммиачная
селитра
|
руб./кг
|
8,5
|
8,5
|
0
|
0
|
|
Дополнительная
прибыль от реализации продукции
|
|
|
|
|
|
|
жидкий
азот
|
руб.
/год
|
0
|
9855000
|
+9855000
|
+100
|
|
карбамид
|
руб.
/год
|
0
|
12215280
|
+100
|
|
аммиачная
селитра
|
руб.
/год
|
0
|
7650000
|
+7650000
|
+100
|
|
итого
|
руб.
/год
|
0
|
29621292
|
+29621292
|
+100
|
|
Срок
Окупаемости Ток
|
мес.
|
|
11
|
|
|
Таким образом, реконструкция установки
воздухоразделения по предложенному проекту является экономически
целесообразной, кроме того она позволит увеличить объемы производства продукции
и, следовательно, приведёт к увеличению получаемой прибыли. Это позволит
окупить реконструкцию установки после первого года её эксплуатации на проектной
мощности.
5.4 Расчет текущих годовых затрат эксплуатации
холодильной установки
Расчет себестоимости холода проводится на уровне
цеховой себестоимости, т.к. холод, производимый в компрессорном цехе, не
выступает в виде товарного (конечного) продукта предприятия, а расходуется в
других технологических цехах предприятия.
В качестве единицы продукции холода используют
обычно 1000 ст. ккал.
Себестоимость выработки холода S, руб./год,
определяется по формуле
S= Sм
+ Sв
+ Sэ
+ Sзп
+ Sрцех
(5.5)
где Sм -затраты на сырье, руб./год;
Sв - затраты на воду, руб./год;
Sэ -затраты на электроэнергию, руб./год;
Sзп- заработная плата производственных рабочих,
руб./год;
Sрцех- цеховые расходы, связанные с
обслуживанием компрессорного цеха, руб./год.
Расчет затрат на сырье и материалы
Затраты на сырье и материалы определяются в зависимости
от марки машины, норм расхода масла и стоимости материалов.
Годовая потребность в смазочном масле М, кг/год,
определяется по формуле
М=qm∙T∙(1-KMO) (5.6)
где 
- величина уноса масла из
компрессора, кг/час;
Т - число часов работы компрессора в
год;
Кмо- коэффициент маслоотделения,
показывающий, какая доля масла
отделяется в маслоотделителях,
подвергается регенерации и снова используется для смазки компрессоров (зависит
от типа маслоотделителя Кмо=0,6) [23].
Величина уноса масла , кг/час,
рассчитывается по формуле
=(30+0,34∙VT)/1000 (5.7)
Для компрессора работающего на +50С
=(30+0,34∙727,2)/1000=0,28,
М=0,277248∙8760∙( 1 -
0,6 )= 777,18
Годовая стоимость смазочного масла
См, руб/год, рассчитывается по формуле
См = М∙Ц (5.8)
где Ц - стоимость 1 кг смазочного
масла, руб.
См=777,18∙42,2 = 32796,9
Годовая стоимость аммиака Са,
руб/год, определяется по формуле
Са= ∑Q0ст∙N∙Ц,
(5.9)
где ∑Q0cт - суммарная рабочая
холодопроизводительность компрессоров в
стандартном режиме, тыс. ст. ккал
/час;
N - годовой расход аммиака для
пополнения системы на тыс.ст.ккал/час;
Ц - стоимость 1 кг аммиака, руб.
Годовой расход фреона в зависимости
от производительности установленных компрессоров принимается:
• для системы непосредственного
охлаждения - 4,2 кг [23];
для системы косвенного охлаждения -
2,6 кг[23].
Cф= 159,5·2,6·12=4976,4
Затраты на сырье Sм , руб./год,
определяются по формуле
м=Cм+ Cф, (5.10)
м=32796,9+4976,4=37773,3
Расчет затрат на воду
Вода, используемая в данной схеме
воздухоразделительной установки цеха газового сырья для охлаждения маслосистем
поставляется из цехов водоотчистки (ВОЦ), который входит в состав КОАО «Азот»
и, следовательно, цех не несет расходов, связанных с обеспечением водой.
Расчет затрат на электроэнергию
Расчет затрат на силовую
электроэнергию для привода компрессоров, насосов и других токоприемников,
ведется исходя из действующих двухставочных тарифов.
Годовой расход электроэнергии Nгод,
кВт, рассчитывается по формуле
год=N/
·(K1·K2·K3·Z) (5.11)
где N - суммарная установленная
мощность электродвигателей холодильных машин, кВт;
К1- коэффициент загрузки электродвигателей
по времени работы холодильной машины (0,6-0,7) [23];
К2- коэффициент загрузки
электродвигателей по мощности холодильной машины (0,7-0,8) [23];
К3- коэффициент, учитывающий потери
электроэнергии в сети (1,04-
,08) [23];
- Электрический КПД;
Z - время работы электродвигателей,
час.год=(5114)/0,9·(0,7·0,8·1,08·8760)= 5 975 609,47
Стоимость электроэнергии SЭ/Э, руб.,
определяется по формуле
Э/Э=Nгод·Цэ (5.12)
где Цэ - стоимость кВт/ч,
потребленной электроэнергии, руб.Э/Э=5975609,47·1,1=6573170,42
Присоединенная мощность
трансформаторов и высоковольтных электродвигателей Д, кВт, определяется по
формуле
Д= Nгод /Z·cos σ, (5.13)
где Z - максимальное число работы
токоприемников (3800-5300) [23];
Cos σ - коэффициент
использования мощности (0,92-0,94) [23].
Д=5975609,47/5000·0,93=1285,08
Стоимость присоединенной мощности
Sд, руб./год, определяется по формуле
д=Д·Ц∙12, (5.14)
где Ц - стоимость (в месяц) 1 кВт,
руб. д=1285,08·668·12=10301179,68
Годовой фонд оплаты труда рабочих
энергоцеха Фгод, руб., определяется по формуле
Фгод=М·11·Д1·Д2·Д3 (5.15)
где М- месячный фонд заработной платы, руб;
Д1- коэффициент, учитывающий размер
дополнительной зарплаты на основные и дополнительные отпуска, Д1=1,1 [23];
Д2 - коэффициент, учитывающий премии, Д2=1,2
[23];
Д3 - районый коэффициент (для Кемерово=1,3)
[24].
Фгод=1161000·11·1,1·1,2·1,3=2688378
В данном расчете используем месячный фонд
заработной платы расчет которого представлен в таблице 5.4.
Таблица 5.4 Месячный фонд оплаты труда по
энергоцеху
|
Наименование
должностей и категорий работников
|
Количество
работников
|
Месячный
оклад работника, руб.
|
Итого
по каждой категории руб.
|
|
Начальник
|
1
|
15000
|
15000
|
|
Слесарь-монтер
|
2
|
8000
|
16000
|
|
Дежурный
слесарь
|
4
|
8000
|
32000
|
|
Слесарь
электрик
|
3
|
8000
|
24000
|
|
Аккумуляторщик
|
5
|
10000
|
50000
|
|
Слесарь
- ремонтник
|
3
|
8000
|
24000
|
|
Всего
|
15
|
|
161000
|
Единый социальный налог (ЕСН) берется в размере
26,2% от годового фонда оплаты труда. По энергоцеху ЕСН составит 704355,04
рублей.
Цеховые расходы по энергоцеху принимаются в
размере 10% от годового фонда заработной платы рабочих, составят 268837,8
рублей.
Калькуляцию себестоимости 1кВт/ч, силовой
электроэнергии сводим в таблицу 5.5.
Таблица 5.5 Калькуляция себестоимости
электроэнергии
|
Наименование
статей
|
Сумма
на все количество, руб.
|
Сумма
на 1кВт, руб.
|
|
1.
электроэнергия 2. плата за мощность 3. основная заработная плата 4. единый
социальный налог 5. цеховые расходы
|
6573170,42
10301180 2688378 704355,04 268837,8
|
1,1
1,72 0,45 0,12 0,04
|
|
Итого:
цеховая себестоимость
|
20535920,94
|
3,44
|
Расчет годового фонда заработной платы
производственных рабочих компрессорного цеха
На данном предприятии применяется повременная
премиальная форма оплаты труда. В основе лежит почасовая ставка, которая
зависит от квалификации работника, уровня образования, стажа
Годовой фонд оплаты труда производственных
рабочих компрессорного цеха рассчитывается согласно таблице 5.6 и 5.7.
Таблица 5.6 Месячный фонд оплаты труда
производственным рабочим
|
Наименование
должностей и категорий работников
|
Количество
работников
|
Месячный
оклад одного, руб. работника
|
Итого
по каждой категории
|
|
Машинист
|
3
|
10000
|
30000
|
|
Слесарь
ремонтник
|
2
|
8000
|
16000
|
|
Всего
|
5
|
18000
|
46000
|
Определяем годовой фонд Фгод.р, руб./год, по
формуле (5.15)
Фгод.р.=46000·11·1,1·1,2·1,15=768108
(5.15)
Отчисление на социальное страхование ЕСН, руб.,
составит
ЕСН=768108·26,2/100=201244,3
Расчет цеховых расходов.
Таблица 5.7 Месячный фонд оплаты труда цеховому
персоналу
|
Наименование
должностей и категорий работников
|
Количество
работников
|
Месячный
оклад работника, руб.
|
Итого
по каждой категории руб.
|
|
Начальник
цеха
|
1
|
15000
|
15000
|
|
Сменный
механик
|
4
|
11000
|
44000
|
|
Уборщица
|
2
|
5000
|
10000
|
|
Всего
|
9
|
31000
|
69000
|
Определяем годовой фонд Фгод.р, руб./год, по
формуле (5.16)
Фгод=69000·11·1,1·1,2·1,15=1152162
(5.16)
Отчисление на социальное страхование ЕСН, руб.,
составит
ЕСН=0,262·1152162=301866,44
Амортизация основных производственных фондов
(зданий-2,5%, сооружений- 4,0%, оборудования-10%) [23]
Азд=2880000∙0,025=72000,
Аоб=14963883,9∙0,1=1496388,39
Текущий ремонт (5,5% от стоимости основных
производственных фондов) [23]
Тр=28520615,06∙0,055=1568633,83
Содержание зданий, сооружений, оборудования и
инвентаря (до 1,5% от стоимости основных производственных фондов) [23]
С=28520615,06∙0,015=427809,23
Прочие расходы (до 0,5% от суммы цеховых
расходов) [23]
Пр=5018859,89∙0,005=25094,3
Расходы по охране труда (принимаются в размере
1000 руб. на человека) [23]
Рпо ох. тр.=30∙1000=30000
Цеховые расходы определяем суммированием всех
статей
Цеховые расходы=5073954,19
Расчет цеховой себестоимости холода
Расчет цеховой себестоимости холода производится
путем деления годовых затрат по каждой статье на годовую холодо
производительность цеха, результаты сведены в таблице 5.8.
Таблица 5.8 Калькуляция себестоимости холода
|
Наименование
статей
|
Сумма
|
|
На
всю выработку, руб.
|
Руб./тыс.
ст. ккал.
|
|
1Сырье
и основные материалы 2 Электроэнергия силовая 3 Заработанная плата рабочих 4
Единый социальный налог 5 цеховые расходы
|
37773
20535920,94 768108,00 201244,30 5073954,19
|
0,03
0,003 6,79 0,25 0,07
|
|
Итого:
Цеховая себестоимость
|
26669775,08
|
8,81
|
. Безопасность в производственных условиях
.1 Условия труда. Идентификация вредностей и
опасностей
Согласно статье 38 Трудового Кодекса Российской
Федерации работодатель обязан создавать безопасные и безвредные условия труда и
информировать их о действительном состоянии условий труда. Для этого
санитарно-бытовые условия труда должны отвечать требованиям нормативных
документов. Так, согласно СП 2.2.1.1312-03 устанавливаются площадь и объем
помещения, приходящиеся на 1 человека (при категории труда 2б - 4,5 м2 и 20
м3). [3]
При проектировании объекта экономики был взят
типовой проект двухэтажного здания, состоящего из машинного отделения и
аппаратного отделения. В качестве строительного материала использовались
железобетонные материалы и кирпич. Вид покрытия состоит из кровельных
железобетонных плит, гидроизоляции из 5 слоев гидроизола на битумной пластине.
Характеристика производственного здания приведены в таблице 6.1, где согласно
ПУЭ - 2007 [24] установлены классы помещений по опасности поражения
электрическим током и характеру окружающей среды.
В машинном отделении также предусмотрены
санитарно-бытовые помещения, характеристика которых приведена в таблице 6.2,
согласно СНиП 2.09.04-87 [19].
Рациональное освещение и цветовая отделка
производственных помещений и рабочих мест снижает общее и зрительное утомление,
а также соответствует повышению и производительности труда. Недостаток освещения
рабочих мест может стать причиной несчастных случаев и может привести к
заболеванию. В связи с этим предусматривается естественное и искусственное
освещение.
Тип светильников ламп накаливания НСО-200 для
люминесцентных ламп ПВЛ-2х40.
Характеристика освещения для влажных помещений
приведены в таблице 6.3, согласно СП 52.13330-2011.
Для создания нормальных условий
работы система отопления в машинном и аппаратном отделениях предусматриваем
температуру воздуха 
с неработающим
оборудованием.
Для создания нормальных условий
температура воздуха в машинном и аппаратном отделениях должны соответствовать
требованиям СанПиН 2.2.4.548-96 [18].
Таблица 6.3 Освещенность помещений
|
Отделение
|
Группа
административного района
|
Разряд
и подразряд зрительных работ
|
Искусственное
освещение
|
Коэффициент
естественного освещения
|
Окраска
помещений
|
|
|
|
Освещение,
лк
|
Коэффициенты
|
естественное
освещение
|
совмещенное
освещение
|
|
|
|
|
при
системе комбинир. освещ.
|
при
системе общего освещения
|
Р
|
Кп,
%
|
при
боковом
|
при
боковом
|
стены
|
потолок
|
пол
|
|
машинное
|
I
|
IVб
|
-
|
75
|
40
|
20
|
1,5
|
0,9
|
белые
|
теплые
|
коричневый
|
Машинное и аппаратное отделение отапливаются от
котельной, которая находится на территории предприятия и работает на газе. В
качестве теплоносителя выступает вода с температурой на входе в здание
120-1300С. Отопительные приборы - гладкотрубные радиаторы.
Значения параметров микроклимата сведены в
таблицу 6.4
Для исключения создания аварийной ситуации и
поддержания необходимой чистоты воздуха при нормальной работе:
в машинном и аппаратном отделениях предусмотрены
системы постоянного действия приточно-вытяжной рабочей вентиляции;
вытяжка воздуха предусматривается из верхней и
нижней зоны.
Бытовые помещения оборудованы отдельной от
машинного отделения системой вентиляции и кондиционирования.
Таблица 6.4 Параметры микроклимата зданий
|
Отделение
|
рабочие
места: П - постоянные, Н - непостоянные
|
Период
года
|
категория
работ по тяжести
|
Температура,
°С
|
Относительная
влажность, %
|
Скорость
движения воздуха, м/с
|
|
|
|
|
оптимальная
|
допустимая
|
|
|
|
|
|
|
|
верхняя
граница
|
нижняя
граница
|
оптимальная
|
допустимая
|
оптимальная
|
допустимая
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Верх.
гр.
|
Ниж.
гр.
|
|
машинное
|
П
|
Теплый
|
IIа
|
20-22
|
22-27
|
18-20
|
40-60
|
15-75
|
0,2
|
0,4
|
0,1
|
|
Н
|
Холодный
|
IIа
|
19-21
|
21-23
|
17-19
|
40-60
|
15-75
|
0,2
|
0,3
|
0,1
|
|
аппаратное
|
П
|
Теплый
|
IIа
|
20-22
|
22-27
|
18-20
|
40-60
|
15-75
|
0,2
|
0,4
|
0,1
|
|
Н
|
Холодный
|
IIа
|
19-21
|
21-23
|
17-19
|
40-60
|
15-75
|
0,2
|
0,3
|
0,1
|
Согласно документа «Межотраслевые правила по
охране труда при эксплуатации фреоновых холодильных установок» приточная и вытяжная
вентиляции в машинном отделении должны быть принудительными с кратностью
воздухообмена: приточная - не менее 3; вытяжная (аварийная) - не менее 4 в час.
.2 Идентификация вредности и опасностей. Схема
установки воздухоразделения
С целью получения исходных данных для разработки
мероприятий по созданию безопасных условий труда проводим комплексный анализ
установки воздухоразделения цеха газового сырья производства малотоннажной
химии.
К обслуживанию установки допускаются лица,
достигшие 18-летнего возраста, имеющие образование не ниже среднего, имеющие
заключение медицинской комиссии без противопоказаний для работы на данном
рабочем месте, сдавшие экзамен на группу допуска (согласно ГОСТ 12.0.004-90
[5]).
Аппаратчику при приеме на работу в службе охраны
труда предприятия проводится вводный инструктаж. В цехе до начала
производственной деятельности проводится первичный инструктаж по охране труда
на рабочем месте по утвержденной "Программе проведения первичного
(повторного) инструктажа по охране труда и рабочему месту для аппаратчика
воздухоразделения". До начала индивидуального обучения на рабочем месте
аппаратчик проходит специальное обучение по охране труда в центре обучения
кадров (ЦОК) с отрывом от работы по специально разработанной программе. По
окончанию обучения проводится итоговая проверка знаний в квалификационной
комиссии ЦОК. По результатам проверки обучающемуся присваивается квалификация,
разряд и выдается свидетельство. Лицам, прошедшим обучение и успешно сдавшим в
установленном порядке экзамены по ведению конкретных работ на объекте, кроме
свидетельства выдается соответствующее удостоверение для допуска к этим
работам.
После специального обучения и сдачи экзамена в
ЦОК аппаратчик проходит индивидуальное обучение на рабочем месте в цехе. На
период обучения, до получения допуска к самостоятельной работе, аппаратчик
распоряжением по цеху закрепляется за инженерно-техническим работником
(преподавателем теоретического обучения) и квалифицированным аппаратчиком
(инструктором производственного обучения) для приобретения практических навыков
безопасного выполнения работ.
Аппаратчик, до получения допуска к
самостоятельной работе, не имеет права самостоятельного выполнения работы, ему
может поручаться выполнение отдельных операций под надзором инструктора производственного
обучения, за которым закреплен обучающийся.
После завершения полного курса теоретического и
производственного обучения аппаратчик проходит проверку знаний и практических
навыков безопасных способов работы в квалификационной комиссии цеха. Проведение
проверки знаний оформляется протоколом.
В процессе работы аппаратчик с периодичностью
раз в год проходит проверку знаний по охране труда в квалификационной комиссии
цеха, и повторный инструктаж каждые шесть месяцев отсчитывая от даты первичного
инструктажа и далее от даты повторного инструктажа в объеме «Программы
проведения первичных (повторных) инструктажей».
Внеочередная проверка знаний должна быть
назначена в следующих случаях:
при введении в действие новых или переработанных
инструкций по безопасному выполнению работ;
при нарушении правил охраны труда или инструкций
по безопасным методам работы;
после несчастного случая или аварии, происшедших
на предприятии или в цехе из-за нарушения рабочими правил охраны труда;
при установлении фактов неудовлетворительного
знания рабочим инструкций по рабочему месту и охране труда;
при вводе в эксплуатацию нового оборудования или
внедрении новых технологических процессов.
Организация обучения безопасности труда
осуществляется согласно ГОСТ 12.0.004-90 [5] и предусматривает своевременное
проведение инструктажей.
В месте постоянного пребывания дежурной смены
аппаратчики должны иметь суточный журнал установленного образца, инструкции по
безопасному обслуживанию холодильной установки, охлаждающих устройств, КИП,
годовые и месячные графики проведения планово-предупредительных ремонтных
работ, а также план локализации аварийной ситуации.
Согласно НПБ 105-03 [6] цех газового сырья
относится к невзрывоопасным производствам с нормальными условиями труда. По
взрывоопасности и пожарной опасности цех относится к категории «В2».
На рабочем месте аппаратчика имеются вредные
производственные факторы и применяются опасные вещества, которые в определенных
условиях могут явиться причиной удушья, термических ожогов, травм, профзаболевания.
Такими опасными и вредными производственными
факторами являются: физические (шум, инфразвук), химические (минеральные
масла), психофизиологические (физические перегрузки), сосуды под давлением.
Предусмотрены следующие средства защиты для уменьшения
воздействия вредных факторов на человека:
спецодежда;
войлочные рукавицы;
валенки;
беруши.
На рабочем месте аппаратчика находятся первичные
средства пожаротушения - автоматическая система пожаротушения в операторской
ВРУ пенные огнетушители ОХВП 10 находятся в машинном зале на отметке 4,5 м.
Пожарный песок в ящиках на отметке 0,00 м., 4,5 м., пожарные вентили с рукавами
по периметру корпуса 804 на отметке 0,00 м. 4,5 м.
Пожарный извещатель расположен у входа в корпус.
Схема установки воздухоразделения приведена на
рис. 6.1
Рис.6.1. Схема установки воздухоразделения.
ТК - турбокомпрессор;
ВТ - вспомогательный теплообменник;
ХМ - холодильная машина;
ТДК - турбодетандер-компрессорный агрегат;
ОТ - основной теплообменник;
КВ - колонна верхняя;
КН - колонна нижняя;
В месте постоянного пребывания дежурной смены
машинисты должны иметь суточный журнал установленного образца, инструкции по
безопасному обслуживанию холодильной установки, охлаждающих устройств, КИП,
годовые и месячные графики проведения планово-предупредительных ремонтных
работ, а также план локализации аварийной ситуации. Характеристика веществ
представлены в таблице 6.8
Таблица 6.8 Физико-химическая и
санитарно-гигиеническая характеристика веществ
|
Цех,
отделение, процесс выделения
|
Вещество
|
Источники
выделения
|
ПДК
в рабочей зоне, мг/м³
|
Класс
опасности, агрегатное состояние
|
Токсическое
действие
|
Средства
защиты (тип, марка)
|
Приборы
контроля
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
Машинное,
аппаратное
|
Кислород,
азот
|
колонна
нижняя
|
35
2
|
4,
газ, 3, газ
|
Удушение,
слабость, головокружение
|
Шланговый
противогаз
|
Газоанализатор
|
Таблица 6.9 Вредные производственные факторы и
средства защиты
|
Цех,
отделение
|
Наименование
|
ПДУ,
доза
|
Действие
на организм человека
|
Индивидуальные
средства защиты
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Аппаратное,
машинное
|
Ш
|
ПС-75
|
Увеличение
кровяного давления, ослабление внимания
|
СИЗ
наушники из ультрофонового волокна
|
|
Вб
|
92
дБ при f=80 Гц
|
Раздражительность,
потеря внимания, изменение в сердечно-сосудистой системе
|
Виброизоляторы
|
|
Г
|
20
мг/м³,4
|
Удушение
|
Противогаз
|
|
М
|
20
мг/м³,4
|
Раздражающие,
отравляющие
|
Перчатки,
противогаз
|
|
Т
|
≤45
°С
|
Термический
ожог
|
Перчатки
|
|
Вл
|
≤75%
|
Влияние
кожных покровов
|
Рабочая
одежда из водоотталкивающего материала
|
Результаты идентификации опасностей аварий и
инициаторов взрыва приведены в таблице 6.10 согласно ГОСТ 12.0.003-91 «Вредные
и опасные производственные факторы» [15].
Из таблицы 6.10 можно сделать вывод, что
значительными опасностями локального характера являются Хо, Мт, Эт. Основными
авариями являются Хв, Фв, Мр, Пож.
Для исключения Хв применяются следующие меры.
Все сосуды, работающие под давлением проходят испытания на прочность, при этом
избыточное давление должно быть:
- на стороне всасывания 1,0 МПа;
- на стороне нагнетания 1,5 МПа.
Таблица 6.10 Опасные производственные факторы и
средства защиты оборудования
|
Наименование
оборудования
|
Опасности
|
Контрольно-измерительные
приборы и предохранительные устройства
|
Средства
и способы защиты
|
|
Локальные
|
Опасные
аварии и инициаторы взрыва
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Компрессорный
агрегат, турбодетандер
|
Мт,
Эт, Псп, Хо, То
|
Мр,
Хо, Пож,
|
Обратные
клапаны, манометр,термометры, противопожарная, сигнализация, мегомметр
|
Фв
- предохранительный клапан. Хо - противогаз КД, АСВ-аппарат сжатого воздуха;
Псп - уборка помещения; Пож - АСПТ -автоматическая система пожаротушения,
первичные средства пожаротушения;
|
|
Маслоотделитель,
маслосборник
|
Хо,
То, Мт
|
Хв,
Фв, Мр.То
|
Манометр
|
Гидравлические
испытания, предохранительный клапан. Перчатки, противогаз.
|
|
Линейный
ресивер
|
Псп,
Мт, Хо
|
Хв,
Фв, Мр
|
Манометр,
указатель уровня, противопожарная, сигнализация, газоанализатор
|
Гидравлические
испытания, предохранительный клапан, средства пожаротушения. Перчатки,
противогаз.
|
.3 Безопасность технологического оборудования и
технологического процесса
Безопасность эксплуатации технологического
оборудования должна быть выполнена согласно требованиям ГОСТ 12.2.003-75 [2], а
технологический процесс по ГОСТ 12.3.002-90 [4] и должно быть безопасно при
монтаже, ремонте и эксплуатации, а также должно быть сертифицировано.
На проектируемом предприятии в качестве
холодильного агента применяются фреон R404a, в качестве сырья для разделения -
атмосферный воздух. Готовыми продуктами воздухоразделения являются газообразный
технологический кислород газообразный технологический азот, жидкий азот.
Представленные хладагенты относятся к группе 1 -
они негорючи при любой концентрации их паров в воздухе, причем смеси негорючие
как при исходной концентрации, так и для случая неблагоприятного разделения на
отдельные фракции; имеют значения предельно допустимой объемной концентрации
(ПДК) порядка 3000 мг/м3. Для этих веществ установлен класс опасности 4. Смеси
нетоксичны как при исходной концентрации, так и при разделении на отдельные
фракции.
Все хладагенты при контакте с пламенем и
горячими поверхностями (t>400 °C) могут разлагаться с образованием
высокотоксичных продуктов, в частности фосгена, а также соляной и
фтористо-водородной кислоты.
В связи с этим должны быть предъявлены жесткие
требования к организации проведения огневых работ на холодильных установках, а
также запрещено применение открытого огня в помещении, где расположены эти
установки.
Результаты идентификации опасностей аварий и
инициаторов взрыва приведены в таблице 6.6 согласно ГОСТ 12.0.003-91 [6].
Из таблицы 6.6 можно сделать вывод, что
значительными опасностями локального характера является Эт, Мт.,
Основными авариями являются Фв, Мр, Пож.
Все сосуды, работающие под давлением, проходят
испытания на прочность, при этом избыточное давление должно быть:
на стороне всасывания 1,6 МПа;
на стороне нагнетания 2 МПа.
С учетом категории помещения по взрывоопасности
(НПБ 105- 03) и класса пожара выбраны средства пожаротушения согласно (НПБ
166-97) [8], которые сведены в таблицу 6.7.
Обеспечение электробезопасности от случайного
прикосновения к токоведущим частям достигается следующими техническими
способами и средствами, используемыми отдельно или вместе друг с другом -
защитные
Таблица 6.6 Основные факторы и средства защиты
|
Наименование
оборудования
|
Опасности
|
Контрольно-измерительные
приборы
|
Способы
и средства защиты
|
|
Локальные
|
аварии
взрыва
|
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Конденсатор
|
То,
Пв, Мт, Эт
|
Фв,
Пож
|
манометр,
газоанализатор термометр
|
Пв
-ограждения Мр- наличие слабого звена в кинематической цепи, Эт - защитное заземление,
Пож - автоматическая система пожаротушения, первичные средства пожаротушения
|
|
Водяной
насос
|
Эт,
Мт
|
Мр,
Пож
|
манометр,
реле разности давлений, противопожарная сигнализация
|
|
|
Компрессорно-испарительный
агрегат, компрессорно-ресиверный агрегат
|
Мт,
Эт, То, Псп
|
Мр,
Пож, Фв,
|
Обратные
клапаны, манометры, термометры, защитное заземление противопожарная
сигнализация, мегомметр, указатели уровня
|
Фв
- предохранительный клапан, противогаз КД, АСВ - аппарат сжатого воздуха; Псп
- уборка помещения; Пож - АСПТ - автоматическая система пожаротушения,
первичные средства пожаротушения, Эт - изолированный инструмент, резиновые
перчатки, коврики, предупреждающий плакат.
|
ограждения, безопасное расположение токоведущих
частей, изолирование рабочих мест, защитное отключение оборудования,
предупредительная сигнализация, блокировка, знаки безопасности.
Для защиты от прикосновения к токоведущим частям
электроустановок используется защитное заземление, применение пониженного
напряжения, изоляция токоведущих частей, контроль изоляции, средства защиты,
предохранительные приспособления. Напряжение выше 12 В, должно применятся для
ручных переносных ламп в особо опасных помещениях.
Таблица 6.7 Характеристика средств пожаротушения
|
Отделение
|
горючие
вещества
|
степень
огнестойкости
|
категория
помещения по пожаровзрывоопасности
|
класс
пожара
|
первичные
средства пожаротушения
|
автоматические
средства пожаротушения
|
меры
и средства пожарозащиты
|
|
машинное
|
кислород,
азот
|
II
|
В
|
П-II
|
ОУ-8
|
Спринклерная
система пожаротушения
|
испытание
на прочность: Рнаг=1,5МПа Рвс=1,4 МПа, внутренний осмотр
|
Электрооборудование в машинном и аппаратном
отделениях подлежит заземлению, сопротивление заземляющего контура должно быть
4 Ом, согласно ПУЭ-2003 [9] и в особо опасных помещениях должно проверяться 2
раза в год. При обследовании электрического оборудования должны использоваться
средства индивидуальной защиты от поражения электрическим током. Над каждым
видом оборудования должны быть вывешены инструкции по безопасной эксплуатации,
которые пересматриваются один раз в три года начальником цеха или мастером.
Помещение машинного отделения должны иметь два
выхода, максимально удаленных друг от друга, из которых один должен выходить
наружу. Общая длина пути не более 18 метров. Двери машинного отделения согласно
СНиП 21-01-97 [12] должны открываться в сторону наименьшей опасности. Они не
должны выходить непосредственно в производственные помещения или связанные с
ними коридоры.
Среди мер предотвращающих распространение пожара
большое значение имеет применение огнепредупредительных предохранительных мер
на технологических коммуникациях, а также в системах вентиляции воздушного
отопления и кондиционирование воздуха.
Для предотвращения возможности возникновения и
распространения пламени в резервуарах для хранения горючих жидкостей, в
установках, где такие жидкости обогащаются, в помещениях применяются
огнетушители.
Возгорание в начальной стадии может быть
ликвидировано с помощью первичных средств пожаротушения. К ним относятся:
огнетушители, бочки с водой, багры, ломы и т. п.
В помещении компрессорного цеха вывешивается
схема эвакуации, а в самом цехе предусмотрено два эвакуационных выхода согласно
СНиП 21-01-97 [12].
Предусмотрена противопожарная сигнализация,
совмещенная с отключением холодильной и криогенной установок.
В случае возникновения пожара для его
локализации организованы пожарные части, которые находятся на территории
предприятия.
Поскольку в машинном и аппаратном отделениях
имеются электроустановки, то произведем расчет заземляющего устройства.
.4 Чрезвычайные ситуации. Расчет заземляющего
устройства
Расчет заземляющего устройства начинается с
определения сопротивления растекания тока в грунте заземлителя Rз, зависящего
от формы заземлителя и глубины заложения его в грунт.
В нашем случае будет использоваться трубчатый
заземлитель, расположение и размеры которого представлены на рис. 6.2.
Рис. 6.2Расположение и размеры трубчатого
заземлителя
Сопротивление одиночного трубчатого заземлителя
определяется по формуле (6.1):
тр=(ρрас/2·π·l)·(ln[(2·l)/d]+0,5·ln[(4·H+l)/(4·H-l)]
) (6.1)
где ρрас
- удельное сопротивление грунта, Ом·м, определяется по формуле (6.2),
l - длина заземлителя, м,
d - диаметр трубы, м;
Н - расстояние от поверхности земли до середины
заземлителя, м, определяется по формуле (6.3).
Удельное сопротивление грунта зависит от
состава, положения, климатических условий, а так же большое значение оказывает
промерзание грунта зимой и пересыхание летом, поэтому в формулу (6.2) для
определения удельного сопротивления введен поправочный коэффициент сезонности -
k.
Приближенное значение удельного сопротивления
грунта при относительной влажности воздуха 20% равно 100 Ом·м
ρрас=k∙ρ
(6.2)
=1,1;
ρ=200 Ом· м;
ρрас=1,5·100 =150 Ом∙м;
=h+l/2, (6.3)
=0,8 м;=3м;
Н=0,8+3,5/2
=2,55,=0,5м;тр=(220/2·3,14·3,5)·(ln[(2·3,5)/0,5]+0,5ln[(4·2,55+3,5)/(4·2,55-3,5)])=52,99
При
растекании тока в грунт через заземлители, соединенные в контур, наблюдается их
взаимное экранирование. Таким образом, сопротивление одиночного заземлителя
определяем по формуле:
Rз=Rтр/ ηз
(6.4)
где ηз
- коэффициент использования заземлителя; ηз=0,5.з=52,99/0,7=75,7.
Количество заземлителей определяем по формуле:
=Rз/Rдоп (6.5)
где Rдоп - допустимое сопротивление заземлителя,
Ом·м;
Rдоп=4 Ом·м.=75,7/4=18,9.
округляем в большую сторону и получаем n=19.
Для соединения заземлителей применяются
полосовые схемы, длина полосы определяется по формуле:
=a·(n-1) (6.6)
где a - расстояние между заземлителями, м;
a=3м.=3·(19-1) =54м.
Сопротивление соединительной полосы Rп , Ом·м,
определяем по формуле:
п=(ρрас/(2·π
·L)) ln[(2·L2)/(b· h)] (6.7)
где b=0,015 - ширина полосы, м.п=(220/(2·π·54)·(ln[(2·542)/(0,015·0,8])=8,49
Результирующее сопротивление заземляющего
устройства с учетом соединительной полосы определяем по формуле:
з.у=(Rтр·Rп)/(Rтр·ηп+Rп·n·ηз)
(6.8)
где ηп
- коэффициент использования соединительных полос;
ηп=0,2.з.у=(52,99·8,49)/(52,99·0,27+8,49·19·0,7)=3,54
Ом•м
Сравнив полученное значение сопротивления
заземляющего устройства с допустимым значением (4 Ом·м), можно сделать вывод о
том, что заземляющее устройство соответствует и отвечает всем правилам техники
безопасности использования электроустановок ПУЭ - 2005 [18].
Таким образом, в разделе «Безопасность в
производственных условиях» определены условия труда, установлены классы
помещений по характеру окружающей среды и опасности поражения электрическим
током, проведен анализ потенциальных опасностей и вредностей холодильной
установки, приведены меры электробезопасности и взрывобезопасности согласно
нормативным документам, произведена оценка опасных и вредных факторов
производства и определены меры безопасности.
В цехе газового сырья производства малотоннажной
химии КОАО «Азот» произведен расчёт защитного заземления.
Заключение
В результате проделанной работы произведена
реконструкция установки разделения воздуха.
В схеме используется современное оборудование,
что позволяет автоматизировать криогенную установку и создавать благоприятные
условия работы обслуживающего персонала.
Разделение воздуха происходит в двух колоннах.
Использование такого цикла разделения воздуха
позволяет упростить обслуживание установки и повысить её производительность.
Использование воздуха в качестве сырья, низкий
уровень давлений в системе повышают безопасность эксплуатации установки в целом.
Произведён подбор бака для хранения и
распределения потребителям жидкого азота.
Проект реконструкции установки разделения
воздуха производительностью 60 т/час по воздуху на базе КОАО «Азот», г.
Кемерово выполнен в соответствии с современными требованиями по проектированию
производственных установок. Установка предназначена для непрерывного
обеспечения продуктами воздухоразделения потребителей
Литература
1. Алексеев В.П. Расчёт и
моделирование криогенных аппаратов и установок, Энергоатомиздат, 1987, 280с.
. Архаров А.М.
Низкотемпературные газовые машины, Машиностроение, 1969, 224 с.
. Архаров А.М., Марфенина
И.В., Микулин Е.И. Криогенные системы. Основы теории и расчёта, Машиностроение,
1988, 463 с.
. Баррон Р.Ф. Криогенные
системы, Энергокомиздат, 1989, 403 с.
. Бродянский В.М., Семёнов
А.М. Термодинамические основы криогенной техники, Энергия, 1980, 448 с.
. ГОСТ 12.1.005-88. Общие
санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
. ГОСТ 12.03.003-74. Опасные
и вредные производственные факторы. Классификация.
. ГОСТ 12.2.003-75
Оборудование производственное. Требования безопасности.
. ГОСТ
12.3.002-90.Производственные процессы. Общие требования безопасности.
. ГОСТ 12.0.004-90
Организация обучения безопасности труда.
. ГОСТ 12.0.003-91 «Вредные и
опасные производственные факторы. Классификация».
. РД 34.21.122-87. Инструкция
по устройству молниезащиты зданий и сооружений - М.: Энергоатомиздат, 1989. 56
с.
. СНиП 21-01-97 Пожарная
безопасность зданий и сооружений
. СНиП 2.09.04-87 Административные
и бытовые здания.
. СНиП 23-05-95 Естественное
и искусственное освещение. Нормы проектирования.
. СНиП
2.01.02-85.Притивопожарные нормы.
. СанПиН 2.2.4.548-96
«Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений».
. ПУЭ-2005 Правила устройства
электроустановок.
. НПБ 166-97 Нормы пожарной
безопасности.
. СНиП 21-01-97 Пожарная
безопасность зданий и сооружений.
. СНиП 2.09.04-87
Административные и бытовые здания.
. СНиП 23-05-95 Естественное
и искусственное освещение. Нормы проектирования.
. СНиП 2.01.02-85.
Приложение А
Таблица А 1. Технические характеристики
аппаратов
|
Технические
характеристики
|
Значение
|
|
Скруббер
воздушный
|
|
Давление,
МПа
|
|
|
рабочее
давление расчетное давление - пробное давление
|
0,6
0.6 0.78
|
|
Рабочая
среда
|
воздух,
вода
|
|
Рабочая
температура, °С
|
(5-120)
|
|
Габаритные
размеры, мм:
|
|
|
высота
|
17760
|
|
диаметр
|
1728
|
|
Масса,
кг
|
21510
|
|
Масса
внутренних устройств, кг
|
2231
|
|
Материал:
|
|
|
материал
корпуса
|
СтЗсп4
|
|
материал
насадки
|
Сталь
12Х18Н10Т
|
|
Теплопередающая
поверхность, м2
|
4,5
|
|
Компрессор
CSH8561-125-40Р фирмы «Bitzer». Тип - винтовой полугерметичный
(бессальниковый) компактный, маслозаполненный
|
|
Показатель
объемной подачи
|
6
|
|
Холодопроизводительность
при температуре конденсации 30°С и при температуре кипения 50С
|
465кВт
|
|
Мощность
|
74,1кВт
|
|
Марка
масла
|
сложное
эфирное B320SH
|
|
Адсорбер
АГ-22/28
|
|
Рабочая
среда
|
воздух
|
|
Давление,
МПа
|
|
|
рабочее
|
0,60
|
|
расчетное
|
0,60
|
|
пробное
|
0,76
|
|
Вместимость,
м3
|
36,4
|
|
Объем,
м3
|
|
|
заполняемый
цеолитом
|
17,5
|
|
заполняемый
оксидом алюминия
|
4,5
|
|
Габаритные
размеры, мм
|
|
|
внутренний
диаметр аппарата
|
2800
|
|
высота
аппарата
|
8635
|
|
Масса
аппарата без адсорбента, кг
|
17000
|
|
Материал
корпуса аппарата
|
сталь
20
|
|
Основной
теплообменник «Nordon»
|
|
Рабочее
давление, МПа
|
|
|
полости
А, Б, Г
|
0.07
|
|
полости
В,Е,М,К, Л
|
0,6
|
|
полости
Д
|
0.72
|
|
Рабочая
температура, °С
|
-196
|
|
Габаритные
размеры пакета, мм:
|
|
|
высота
|
1890
|
|
ширина
|
1300
|
|
длина
|
7820
|
|
Масса,
кг
|
17365
|
|
Материал
|
алюминиевый
сплав
|
|
Колонна
нижняя МН-20/49
|
|
Давление,
МПа
|
|
|
-
рабочее
|
0,6
|
|
-
пробное
|
0.78
|
|
Рабочая
температура, °С
|
-
196
|
|
Габаритные
размеры, мм:
|
|
|
-
высота,
|
10920
|
|
-
диаметр
|
2012
|
|
Масса,
кг
|
7220
|
|
Масса
элементов из алюминиевых сплавов, кг
|
1605,2
|
|
Вместимость,
м3
|
30.3
|
|
Колонна
верхняя МВ-23/74
|
|
Давление,
МПа
|
|
|
рабочее
давление
|
0,6
|
|
пробное
давление
|
0,75
|
|
в
полости В
|
|
|
рабочее
давление
|
0,07
|
|
пробное
давление
|
0,1
|
|
Рабочая
среда
|
азот-
кислород
|
|
Рабочая
температура, °С
|
-196
|
|
Габаритные
размеры, мм
|
|
|
высота
|
24070
|
|
-диаметр:
|
2304
|
|
Масса,
кг
|
19350
|
|
Масса
элементов из алюминиевых сплавов, кг
|
7882.6
|
|
Вместимость,
м3
|
|
|
полости
А
|
1.3
|
|
полости
Б
|
1,3
|
|
полости
В
|
97
|
|
Материал:
|
|
|
материал
корпуса и трубок конденсатора
|
сталь
12Х18Н10Т
|
|
материал
тарелок и пакетов конденсатора
|
алюминиевые
сплавы
|
|
Конденсатор
KB 7/6-1
|
|
Рабочее
давление, МПа
|
|
|
в
трубном пространстве
|
0,3
|
|
в
межтрубном пространстве
|
0,75
|
|
Рабочая
температура, ° С
|
Минус
196
|
|
Температура
отогрева, ° С
|
80
|
|
Вместимость,
м3
|
|
|
трубного
пространства
|
0,1
|
|
межтрубного
пространства
|
0.44
|
|
Габариты,
мм:
|
|
|
диаметр
|
600
|
|
высота
|
3490
|
|
Масса,
кг
|
172
|
|
Материал
|
алюминиевый
сплав
|
|
Испаритель
ИГ - 0.3
|
|
Рабочее
давление, МПа
|
|
|
межтрубное
пространство
|
0.2
|
|
в
трубном пространстве
|
0,07
|
|
Рабочая
температура продуктов разделения воздуха, °С :
|
|
|
на
входе в испаритель
|
минус
183
|
|
на
выходе из испарителя
|
25
|
|
Рабочая
температура пара, К
|
69
|
|
Вместимость
испарителя, л
|
19
|
|
Габариты,
мм:
|
|
|
диаметр
|
244
|
|
-высота
|
1675
|
|
Масса,
кг
|
65
|
|
Материал
|
ст.12Х18Н10Т
|
|
Сепаратор
ВП-5/0,6-0,02
|
|
рабочее
давление
|
0,6
|
|
пробное
давление
|
0,795
|
|
Рабочая
среда
|
азот
|
|
Рабочая
температура, °С
|
минус
196
|
|
Габаритные
размеры, мм:
|
|
|
высота
|
1660
|
|
диаметр
|
508
|
|
Масса,
кг
|
135
|
|
Вместимость,
м3
|
0,3
|
|
Материал
|
сталь
12Х18Н10Т
|
|
Сборник
С-0,63/0,6
|
|
Давление,
МПа
|
|
|
рабочее
давление
|
0.6
|
|
пробное
давление
|
0,78
|
|
Рабочая
среда
|
жидкий
азот
|
|
Рабочая
температура, °С
|
минус
196
|
|
Габаритные
размеры, мм:
|
|
|
высота
|
2970
|
|
диаметр
|
608
|
|
Масса,
кг
|
260
|
|
Вместимость,
м3
|
0.63
|
|
Материал
|
сталь
12Х18Н10Т
|