Назначение
|
Наименование
электрода, проволоки
|
Марка
Электрода, проволоки
|
ГОСТ
|
Диаметр
электрода, проволоки мм
|
Заварка трещин
надрессорной балки
|
Э-50 Э-46
|
УОНИ 13/55
ОЗС-4
|
9467-75
9466-75
|
4 4; 5
|
Ручная наплавка
|
Наплавка
|
-
|
АНП-13
|
ТУ1272-035-01124328-96
|
4,0
|
Автоматическая
наплавка
|
Наплавка
|
Флюс
|
АН-348 (АН60)
ФКН-7
|
ГОСТ 9087-69 ТУ
18004-001-56874395-02
|
-
|
|
Сплошная
проволока
|
Св-10ХГ2СМФ
|
ТУ
0805-001-18486807-99
|
2,0
|
Механизированная
наплавка
|
Наплавка
|
Проволока
сплошного сечения
|
Св-10ХГ2СМФ
ПП-АН180МН
|
ТУ
0805-001-18486807-99 ТУ 127400-001-18486807-00
|
2,0 2,0
|
|
Порошковая
проволока
|
ПП-АН-180МН
|
ТУ-127400-002-70182818-05
|
2,0 3,0
|
Резка
|
Кислород
технический 1,2,3 сортов
|
-
|
-
|
ГОСТ 5583-78
ГОСТ 6331-78
|
-
|
Пропан
|
-
|
-
|
ГОСТ 18499-73
|
-
|
Автоматическая наплавка надрессорной балки на установке типа
УВПНБ
Наплавку надрессорных балок производят на кантователе в
нижнем положении.
При восстановлении надрессорных балок автоматической
наплавкой под слоем флюса предварительный подогрев не производят.
Наплавку подпятникого места производят под слоем флюса АН-348
(АН-60), ФКН-7 в нижнем положении одним электродом по спирали от центра к краям
кольцевыми валиками. Смещение мундштука от валика к валику выполняют в
автоматическом режиме на величину шага наплавки. При этом следует поддерживать
установленную скорость наплавки при переходе от меньшего диаметра основания к
большему. При этом угловая скорость вращения головки плавно уменьшается в
заданных пределах. При необходимости наплавку выполнять в два или более слоев.
Средняя толщина наплавленного слоя в один проход составляет 3,5-4 мм.
Для наплавки внутренней цилиндрической поверхности наружного
бурта мундштук наклоняют под углом 300-350 к вертикали.
Наплавку выполняют кольцевыми швами под слоем флюса со смещением вверх на 3,5-4
мм после каждого оборота.
После наплавки опорной поверхности подпятника производят
замер величину наплавленного слоя, если есть необходимость увеличения
наплавленного слоя, то производят повторную наплавку. В процессе наплавки
следят за формированием сварочного шва, очищают от шлаковой корки после ее
затвердения. В случае обрыва дуги повторное ее возбуждение производят за 10-12
мм перед местом обрыва, чтобы переплавить место обрыва.
Полуавтоматическая наплавка надрессорной балки при помощи
полуавтомата типа ПДГО - 517 с источником питания типа ВДУ - 506С (506)
Наплавку надрессорных балок производят на кантователе в
нижнем положении.
В случае, если заварку трещин производят сразу после разделки
термическим способом, подогрев не производят, тепло от разделки используется в
качестве предварительного подогрева.
Перед наплавкой подогреть надрессорную балку индукционным
нагревателем типа УИН-007-45/Р 2004г до температуры 200-2500С в
течении 5мин.
Наплавку опорной поверхности подпятника балок производят в
нижнем положении по спирали от центра к краям валиками шириной 25-30мм с
перекрытием 30% -50%. В зависимости от глубины износа наплавка выполняют в один
или два слоя. В процессе наплавки следят за формированием сварного шва при
необходимости проводят корректировку, очищают его от шлаковой корки после
наложения каждого валика и его затвердения.
Производят замер в двух взаимноперпендикулярных плоскостях
для контроля величины наплавленного слоя, если есть необходимость увеличения
наплавленного слоя, то производят повторную наплавку.
В случае обрыва дуги повторное ее возбуждение производят за
10-12 мм перед местом обрыва, чтобы переплавить место обрыва.
Наплавляют упорный бурт наложением валика на валик. Отбивают
шлак после наложения каждого валика и его затвердевания. В процессе наплавки
следят за формированием сварного шва при необходимости проводят корректировку,
очищают его от шлаковой корки после наложения каждого валика и его затвердения.
Последний наплавочный шов заканчивают с перекрытием 20мм предыдущего.
Производят контроль величины наплавленного слоя, если есть
необходимость увеличения наплавленного слоя, то производят повторную наплавку.
В процессе наплавки следят за формированием сварного шва,
очищают его от шлаковой корки после его затвердения.
В случае обрыва дуги повторное ее возбуждение производят за
10-12 мм перед местом обрыва, чтобы переплавить место обрыва.
Рекомендуется наплавленную надрессорную балку поместить на 2
часа в "ТЕРМОС" для выравнивания температуры и медленного охлаждения.
Запрещается проводить сварочно-наплавочные работы на
надрессорных балках, находящихся в тележках.
Подпятниковое место надрессорной балки после ремонта
наплавкой обрабатывают на горизонтальном расточном станке типа 2622В,
специальном фрезерном станке типа ФБ-01. За базовую поверхность надрессорной
балки при установке на станок определяют опорные поверхности пружин рессорного
комплекта. Сопряжение вертикальной поверхности наружного бурта с плоской
опорной поверхностью подпятника проточивают галтель радиусом не менее 3-4 мм.
Надрессорную балку повторно дефектоскопируют.
Результаты выходного контроля надрессорной балки заносят в
журнал отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32 (18-578) с
обязательной росписью дефектоскописта, бригадира, приемщика и руководителя
депо.
Контроль подпятникового места в сборе
Контроль сварочных швов надрессорной балки 578.00.001-2 и
чаши 578.00.012-1 в четырех местах.
Контроль производить осмотром на наличие трещин и выработки с
разрушением швов.
Трещины не допускаются.
Контроль размеров подпятникового места чаши:
Измерение твердости произвести не менее чем в 3-х точках,
равнорасположенных друг от друга. Твердость должна находиться
в пределах 250 ….340 НВ
Контроль выработки чаши по диаметру производить штангенциркулем
ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89 на глубине 10 мм от
верха чаши.
Диаметр подпятника при капитальном ремонте должен быть 301,5 +1,8
+0,5 мм.
Предельно допустимые диаметры подпятникового места, не требующие
восстановления при выпуске из деповского ремонта,
Ø и - не более 306 мм.
Контроль выработки чаши по диаметру
Контроль износа опорной поверхности подпятника
Глубина опорной поверхности подпятника при капитальном ремонте
согласно 578.00.012-1
Н = 30 +1 - 2 мм.
Предельно допустимые размеры глубины подпятникового места, не
требующие восстановления при деповском ремонте
≤ Н ≤ 33 мм.
Для измерения глубины опорной поверхности чаши в надрессорной
балке использовать штанген подпятника Т 914.06.000.
Глубина опорной поверхности равна величине базового размера 25,
алгебраически сложенной с показанием шкалы движка.
Контроль износа наружного диаметра и высоты внутреннего бурта
подпятника при наличии чаши 578.00.012-1
Для измерения наружного диаметра внутреннего бурта используется
штангенциркуль ШЦ - I - 125 - 0,1 ГОСТ 166-89. Измерения
провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
За действительное значение принимается минимальное.
Наружный диаметр внутреннего бурта К должен быть не менее 72 мм.
Высота внутреннего бурта должна быть не менее 2 мм.
Контроль надрессорной балки 578.00.001-2
Определение износа опорной поверхности подпятника
Глубина подпятникового места Н1 под чашу 578.00.012-1:
Н1 = 37+1-2 мм - по КД
578.00.001-2;
Допустимая глубина при деповском ремонте
Н1 = 37 +2 мм;
Предельно допустимые глубины подпятникового места:
Н 1мин = 37 - 2 = 35 мм; Н 1мах = 37 + 2 =
39 мм;
Допустимая глубина подпятникового места без ремонта составляет:
≤ Н1 ≤ 39 мм.
Определение износа диаметра подпятникового места под чашу
578.00.012-1.
Диаметр подпятникового места по КД 578.00.001-2 Д = 315+1,0+0,2
мм.
При измерении на высоте 10 мм от вершины Д = 315 + 1,8 = 316,8+1+0,2
Допустимый диаметр подпятникового места
Д = 315+2 мм.
При измерении на высоте 10 мм от вершины Д = 315+2 +
1,8 = 316,8+2
Предельно допустимые диаметры подпятникового места под чашу:
Дмин = 316,8 мм; Дмах = 316,8 + 2 = 318,8
мм;
Допустимый диаметр подпятникового места без ремонта составляет:
,8 ≤ Д ≤ 318,8 мм.
Контроль подпятникового места по диаметру производить
штангенциркулем ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89 на глубине 10 мм от
верха подпятника.
Контроль конусности упорной поверхности подпятника
: 12,5 (40 361)
Контроль конусности 1: 12,5 произвести методом контроля угла
наклона упорной поверхности подпятника калибром Т 1352.001 с углами наклона 1:
28 и 1: 22.
Калибр с наклоном 1: 28 устанавливается вертикально на опорную
поверхность подпятника и прижимается к упорной поверхности. При этом
допускается зазор сверху. Предельное значение - отсутствие зазора по всей
высоте упорной поверхности.
Калибр с наклоном 1: 22 устанавливается, как изложено выше. При
этом допускается зазор снизу. Предельное значение - отсутствие зазора по всей
высоте упорной поверхности.
Контроль наружного диаметра и высоты внутреннего бурта подпятника
при снятой чаше
Для измерения наружного диаметра внутреннего бурта используется
штангенциркуль ШЦ - I - 125 - 0,1 ГОСТ 166-89. Измерения
провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
За действительное значение принимается минимальное.
Наружный диаметр внутреннего бурта К равен 77-0,7 мм.
Высота внутреннего бурта: равна 10 ± 1 мм.
Рисунок 5. Измерение наружного диаметра внутреннего бурта
Определение износа отверстия под шкворень.
Предельно допустимый диаметр отверстия под шкворень, не требующий
восстановления при выпуске из деповского ремонта
Л <60,0 мм Для измерения диаметра отверстия под шкворень
используется штангенциркуль ШЦ - I - 125 - 0,1
ГОСТ 166-89.
Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За
действительное значение принимается максимальное.
При производстве ремонта с заменой чаши отверстие под шкворень Л
должно быть равно 54мм.
4. Сборка тележки
Сборка тележки и контроль качества ремонта
тележки осуществляется в соответствии с Руководящим документом "Ремонт
тележек модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов" РД
32 ЦВ 082-2006.
Периодический контроль за качеством
ремонта тележки должны осуществлять руководители вагоноремонтных предприятий,
технологи, которые также должны обеспечивать выполнение технологии ремонта
тележки 18-578 в полном объеме.
Отремонтированные узлы и детали тележки должны
соответствовать требованиям "Грузовых вагонов колеи 1520 мм. Руководства
по деповскому ремонту" ЦВ/587, "Инструктивным указаниям по
эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками с изменениями и
дополнениями" 3-ЦВРК 32ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ-11.00.01-25/01-2003,"Инструкция
по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных
пар" ЦВ/3429 "Руководящему документу по неразрушающему контролю
деталей вагонов" РД 32 174-2001г., "Руководящему документу по
феррозондовому методу неразрушающего контроля деталей вагонов" РД 32
149-2000г, "Руководящему документу по вихревому методу неразрушающего
контроля деталей вагонов" РД 32 150-2000 г., "Руководящему документу
по магнитопорошковому методу неразрушающего контроля деталей грузовых и
пассажирских вагонов" РД 32 159-2000 г.
5. Нанесение
клейм, знаков маркировки (трафарета) после ремонта литых деталей
Клейма и знаки маркировки наносят на детали тележки после
завершения ремонтных работ, приемки их руководителями участка и приемщиком
вагонов в депо, инженер входного выходного контроля.
На отремонтированной надрессорной балке зачищают место под
клеймение пневмошлифовальной машинкой и наносят ударным способом четкое личное
клеймо в верхнем правом углу относительно державки мертвой точки подпятника.
На отремонтированной боковой раме зачищают место под
клеймение пневмошлифовальной машинкой и наносят ударным способом четкое личное
клеймо в верхнем правом углу относительно буксового проема слевой стороны
боковой рамы.
После сборки тележки производят клеймение боковых рам и
надрессорных балок.
На отремонтированную и проверенную тележку наносят клеймо
шрифтом № 6: условный номер пункта, проводившего ремонт тележек, месяц (двумя
цифрами), две последние цифры года. Клеймо ставят нна надрессорной балке
(рисунок 4) - в левом верхнем углу относительно мертвой точки подпятника над
технологическим окном надрессорной балки (в рамке 10 ×40 мм, с обрамлением белилами).
Место постановки клейм отмечают металлической чертилкой и
зачищают шлифовальной машинкой с абразивным кругом шириной 20 мм.
Наносят клеймо принадлежности государству РФ "20"
шрифтом № 10 в рамке 20 ×15 мм, с обрамлением
белилами. Клеймо на боковых рамах ставят на участке от начала прилива выше
приемочных клейм; на надрессорной балке - на видимой части верхней
горизонтальной плоскости на расстоянии 20мм от края.
На тележках, признанных годными после ремонта на литые детали
тележек (боковую раму, надрессорную балку) наносят трафарет "РМ"
белой краской, высотой 70мм в прямоугольник (100×100мм) на верхнем поясе
надрессорной балки (рисунок 5) тележки выше клейм о производстве ремонта. После
проведения деповского ремонта наносят трафарет (номер вагона 6-563) масляной
краской на обеих вертикальных плоскостях по диагонали ниже верхнего пояса на
15мм надрессорной балки.
Надписи на деталях наносят масляной краской при помощи
краскопульта и трафарета с закраской мест разрыва букв и цифр. Все надписи
наносят краской белого цвета - на верхней поверхности с обеих концов
надрессорной балки (рисунок 6) после деповского ремонта первая и три последних
цифры номера вагона.
Рисунок 5 - Места нанесения трафарета "РМ" и
трафарета после проведения деповского ремонта на надрессорной балке
- место для нанесения трафарета при деповском ремонте (с двух
сторон);
Рисунок 6 - Место нанесения трафарета масляной краской на
надрессорной балке
6.
Экономические расчеты
Расчет нормы времени
Штучное время определяется по формуле:
При крупносерийном производстве
Tшт= tо+ tв+ tорг+ tt+ tп, (2.1)
где
tо -
основное время;
tв -
вспомогательное время;
tорг -
время организационно-технических мероприятий;
tп - время
перерыва на обед и естественные надобности.
tоп = tо+ tв - оперативное время.
Время на техническое обслуживание, организационно-технические
мероприятия, отдых и естественные надобности нормируется в процентах от
оперативного времени.
Основное время для любого способа наплавки определяется по
формуле:
(2.2)
V - объём наплавки в см3;
- плотность наплавляемого металла - 7, 85
- коэффициент наплавки ;
Для постоянного тока прямой полярности
=2,3+0,065, (2.3)
где
i - сила сварочного тока в амперах (А) = 350А
d - диаметр сварочной проволоки в миллиметрах (мм);
=10, 49;
Объем наплавки:
;
см3.
Основное время:
мин.
Накладываем 4 валика оперативное время 14.4. Штучное время:
мин.
Принимаем Тшт=16 мин.
Стоимость рабочей силы, исходя из норм штучного времени
,
где Q - тарифная ставка электросварщика 5-го
разряда с доплатой
за вредность 8% вместо 12% существующих;
K - коэффициент доплат для Забайкальского края;
R=54,75 руб. - стоимость наплавки.
С учетом коэффициента доплат R=57,28 руб.
Расчет основных сварочных материалов
Количество основных сварочных материалов, израсходованных при
различных способах наплавки:
,
где K=1,02÷1,03 - коэффициент, учитывающий расход
сварочного материала
на 1 кг наплавленного металла.
.
Стоимость расходуемых материалов определяем по формуле:
,
где М - стоимость основных сварочных материалов;
Q0 - расход
основных сварочных материалов;
Т0 - стоимость единицы основных сварочных материалов.
Стоимость гранулированного флюса 71236 руб. за тонну.
Дв - расход вспомогательных сварочных материалов.
руб.
Себестоимость наплавки составит:
;
.
Стоимость флюса АН-248А 9316 руб. за тонну.
Стоимость рабочей силы
Оперативное время обработки:
,
где L - длина обработки, мм;
Sст -
величина подачи, мм;
i - число проходов.
мин.
,
где tв=5 мин. - вспомогательное время.
мин;
;
Стоимость рабочей силы на обработку:
;
рублей
7. Выходной
контроль тележки
Все контролируемые параметры и основные размеры тележки
должны отвечать требованиям Руководящего документа "Ремонт тележек модели
18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов" РД 32 ЦВ 082-2006.
Выходной контроль отремонтированных тележек производят по
окончании планового вида ремонта и после подкатки под вагон с обязательной
записью в журнале приемки отремонтированных тележек грузовых вагонов формы
ВУ-32. Контроль ремонта тележки должны производить мастер участка и приемщик
вагонов.
Тележки при выпуске из плановых видов ремонта комплектовать
надрессорными балками и боковыми рамами, обеспечивающими эксплуатацию вагона до
следующего планового вида ремонта или его исключения из инвентаря по сроку
службы.
Тележка должна быть укомплектована
боковыми рамами, с разницей баз не более 2 мм.
Выходной контроль на линии подачи тележек в вагоносборочный
участок
Тележку устанавливают на заранее подобранные
отремонтированные или новые колесные пары, контролируют правильность установки
рычажной передачи.
Крепление корпусов коробок скользунов осуществляют при помощи
болтов и стопорных шайб на опорные площадки надрессорной балки. Болты крепления
скользунов затягивают крутящим моментом 25.35 кгсм при помощи
динамометрического ключа.
Перед подкаткой тележек под вагон производят регулировку
зазоров скользунов тележки в свободном состоянии по размеру 30+2,5-1,5мм
при помощи регулировочных прокладок.
Боковую раму плотно опреть на корпус буксы, Местный зазор
между опорной поверхностью боковой рамы и корпусом буксы более 1 мм не
допускаются.
Суммарный зазор между направляющими корпуса буксы и
направляющими буксового проема боковых рам вдоль тележек при деповском ремонте
составляет от 5 до 14 мм, поперек от 5 до 13 мм. Результаты замеров заносят в
журнал отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32.
После этого производят контроль завышения, занижения
фрикционных клиньев.
Замер завышения занижения фрикционного клина производят
шаблоном 914.18.000.
При деповском ремонте завышение клина не допускается, а
занижение клина не более 12мм.
Полное прилегание краев ребер карманов надрессорной балки к
упорным поверхностям клиньев допускается только к одному из двух смежных
клиньев с каждой стороны тележки. При несоответствии размеров установленным
требованиям фрикционный клин заменяют. Результаты контроля заносят в журнал
отремонтированных тележек грузовых вагонов формы ВУ-32.
В подпятник закладывают смазку весом 100г типа КТСМ для опор
скольжения или смазку графитовую ГОСТ 3333-80, или солидол ГОСТ 1033-79 с
добавлением графита смазочного. При смазывании подпятника смазку наносят
равномерно. Наличие в смазке посторонних предметов не допускается.
Тележку подают в вагоносборочный участок в соответствии с
меловой разметкой под отремонтированный вагон.
При деповском ремонте допускается:
установка неподвижной фрикционной планки
толщиной 10 мм с максимальным износом по толщине 1,5 мм поверхности,
взаимодействующей с подвижной планкой и суммарным износом не более 2 мм;
установка подвижной фрикционной планки с
максимальным суммарным износом по толщине (с двух сторон) до 2 мм, но не более
1,5 мм с одной стороны;
установка чугунного клина с износом
вертикальной плоскости не более 2 мм;
установка износостойкой прокладки, с
механическим креплением к опорной поверхности в буксовом проеме боковой рамы с
износостойкой пластиной с максимальным неравномерным износом опорной
поверхности относительно неизношенной ее части до 2 мм;
при деповском ремонте допускается
постановка чаши с максимальным внутренним диаметром не более 304 мм
определенным на глубине 10 мм с учетом конусности 1: 12,5. При этом толщина
стенок чаши в месте измерения диаметра должна быть не менее 3,5 мм и наружным
диаметром не менее 314 мм;
прилегание неподвижной фрикционной планки
к привалочной поверхности боковой рамы. Местные зазоры допускаются не более 1
мм;
прилегание планки подвижной к неподвижной.
Местные зазоры допускаются не более 1 мм;
прилегание накладки на опорную поверхность буксы. Местные
зазоры допускаются не более 1 мм;
Выходному контролю подвергают все тележки
при этом проверяют:
положение каждого клина относительно нижней опорной
поверхности надрессорной балки. Полное прилегание краев ребер карманов
надрессорной балки к упорным поверхностям клиньев допускается только к одному
из двух смежных клиньев с каждой стороны тележки.
Выходной контроль после подкатки тележки под вагон
Производят регулировку зазоров между скользунами и
окончательный контроль завышения или занижения фрикционных клиньев.
Производят регулировку суммарного зазора между роликом скользуна
тележки и ответной частью скользуна кузова по обеим сторонам одной тележки на
прямом участке пути в пределах от 6мм до 10мм. Зазор между колпаками скользунов
тележки и опорными пластинами кузова не допускается. Для регулировки зазора
применяют прокладки толщиной от 1,5 мм до 8 мм. Прокладки устанавливают между
скользуном кузова и опорной пластиной скользуна кузова в количестве не более 4
штук. При этом демпфер (отдельно от тележки или в ее составе) до регулировки
выдерживают в течение не менее 8 часов при температуре не менее 180
С или разогревают до температуры не менее 23 2С. Температура разогрева не должна
превышать 100С. Подкатка тележки модели 18-100 взамен
неисправной тележки модели 18-578 не допускается.
1- корпус, 2 - демпфер, 3 - колпак, 4 - вкладыш, 5 -
ролик, 6 - сменный износостойкий элемент, 7-болт М24, 8 - шайба, 24,9 -
прокладка регулировочная, 10-надрессорная балка
Примечание. Размер "А", указанный в скобках для
тележки под тарой вагона.
Рисунок 7 - Упруго-катковый скользун
Регулировка производится на прямом участке пути (превышение
одного рельса над другим не более 2 мм, отклонение любого рельса от
прямолинейности не более 4 мм, ширина колеи 1520±2 мм, расстояние между
контррельсами 1433+2 мм) при температуре не менее 18ºС.
Износостойкие накладки устанавливают при плановых ремонтах
вагонов во всех буксовых проемах всех боковых рам одного вагона.
Детали тормозной рычажной передачи тележки должны
соответствовать требованиям "Инструкции по ремонту тормозного оборудования
вагонов" ЦВ - ЦЛ - 945.
Балка опорная для авторежима должна быть изготовлена по
чертежам "ПО УВЗ" и установлена на специальные полки боковых рам
тележки согласно требованиям "Инструкции по ремонту тормозного
оборудования вагонов" ЦВ - ЦЛ - 945.
8. Исключение
литых деталей тележек в брак и отправка их в металлолом
Исключение литых деталей тележек в брак и отправку их в
металлолом производят в следующих случаях:
а) боковые рамы:
при наличии трещин, не подлежащих ремонту;
при сроке эксплуатации более 32 лет (кроме тех, на которые
продлен срок службы);
б) надрессорные балки:
при сроке эксплуатации более 32 лет (кроме тех, на которые
продлен срок службы);
при наличии трещин в нижних и вертикальных стенках балки;
при наличии трещин на подпятнике общей суммарной длиной более
250 мм;
при наличии трещин от технологических отверстий длиной более
250 мм каждая.
Исключение литых деталей оформляют актом.
Литые детали тележки браковать комиссией в следующем составе:
заместитель начальника по ремонту, приемщик вагонов (по согласованию);
дефектоскопист 6 разряда, имеющий 2-й уровень квалификации по данному методу
контроля (феррозондовому, магнитопорошковому).
Забракованные и принятые к исключению литые детали перед
отправкой в металлолом разделать:
надрессорные балки - на две симметричные части по отверстию
под шкворень;
боковины тележки - на две симметричные части по среднему
сечению рессорного проема.
Браковку литых деталей оформлять в журналах регистрации актов
браковки боковых рам и надрессорных балок.
Список
литературы
1. Инструкция
по сварке и наплавке при ремонте вагонов РТМ-32-201-98. Транспорт 1999 г.
2. Грузовые
вагоны железных дорог СССР колей 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту 587
ЦВ/ МПС. Транспорт 1998 г.
. Инструкция
по ремонту тележек грузовых вагонов РД 32 ЦВ 052-99. МПС 1999 г.
. М.П.
Михалевич. Технология производства и ремонта вагонов. Хабаровск 2002 г.
. К.В.
Мотовилов. Технология производства и ремонта вагонов. 2003 г.
. В.С.
Герасимов., И.Ф. Скиба., Б.М. Кернич. Технология вагоностроения и ремонта
вагонов. Транспорт 1988 г.
. Б.В.
Быков., В.Е. Пигарев. Технология ремонта вагонов. Желдориздат. 2001 г.
. Т.К.
Батюшин., Д.В. Быховский., В.С. Лукошук. Технология вагоностроения, ремонт и
надежность вагонов 1990 г.
. Л.С.
Сапиро. Справочник сварщика. 1984 г.
. Ф.А.
Хромченко. Справочное пособие электросварщика. 1989 г.
. А.Г.
Александров. Источники питания для дуговой сварке. 1989 г.
. А.Д.
Гитлевич. Техническое нормирование процессов дуговой сварки. 1954 г.
. И.А.
Ординарцев. Справочник инструментальщика. 1987 г.
. П.Н.
Орлов. Краткий справочник металлиста. 1982 г.
. М.П.
Михалевич. Нормативы времени на вспомогательные, подготовительно-заключительные
работы, обслуживание рабочего места и регламентированные перерывы. Хабаровск.
ДВГУПС 1999 г.
. Сборник
нормативов времени на слесарные работы. Транспорт 1968 г.
. В.В.
Лукин., П.С. Анисимов., Ю.П. Федосеев. Вагоны. Общий курс. 2004 г.