Проведение технического обслуживания автомобиля
Оглавление
Введение
1. Виды технического обслуживания автомобилей
1.1 Ежедневное обслуживание
1.2 Первое техническое обслуживание
1.3 Второе техническое обслуживание
1.4 Сезонное техническое обслуживание автомобиля
2. Основные работы, выполняемые при техническом обслуживании
автомобиля
2.1 Основные контрольные (диагностические) работы
2.2 Проверка толщины тормозных колодок
2.3 Проверка состояния и замена шлангов и рукавов
2.4 Проверка состояния подвески и рулевого управления
2.5 Проверка и замена свечей зажигания (бензиновые двигатели)
2.6 Контрольно-диагностические и регулировочные работы по системе
электрооборудования
2.7 Смазочные работы
3. Проектирование зоны ТО-1
3.1 Подбор технологического оборудования
3.2 Расчет площади проектируемого подразделения
3.3 Планировка участка
4. Совершенствование технологического процесса
Заключение
Список использованной литературы
Введение
Техническое обслуживание автомобиля - это
комплекс мер, направленных на поддержание транспортного средства в исправном
состоянии и соответствующем внешнем виде, а так же на выявление и устранение
возможных скрытых неисправностей. Техническая исправность автомобиля
подразумевает под собой максимально возможный уровень безопасности,
экономичности и надежности. Техническое обслуживание, в отличие от ремонта,
носит профилактический характер. Что бы уделить немного внимания своему
автомобилю не обязательно ждать пока случится поломка.
Необходимость в проведении технического
обслуживания обусловлена в первую очередь элементарными законами физики. Во
время эксплуатации автомобиля происходит его износ. Каждая поездка в
техническом смысле представляет собой вибрацию, перегрузки; автомобиль
подвергается воздействию влаги, воздуха, температуры и многих других факторов.
С момента, когда машина тронулась с места, все детали находятся в состоянии
трения, и это неизбежно влечет за собой некоторую деформацию (изменение
размеров, формы). Даже при самой низкой интенсивности использования, на
идеально ровном дорожном покрытии, рано или поздно техническое состояние любого
автомобиля изменяется в худшую сторону.
1. Виды
технического обслуживания автомобилей
Согласно действующей в РФ транспортной
системе, выделяется четыре основных вида технического обслуживания автомобилей:
· ежедневное обслуживание
(ЕО);
· первое техническое
обслуживание - ТО-1;
· второе техническое
обслуживание - ТО-2;
· сезонное обслуживание
(СО).
1.1
Ежедневное обслуживание
Ежедневное обслуживание выполняют перед выездом автомобиля на
линию и после работы на линии.
Контрольные работы. Осмотром проверяют:
исправность кабины, кузова, платформы, оперения, стекол,
зеркал заднего вида, номерных знаков, запоров бортов и дверей кабины, капота
двигателя, запорного механизма "откидывающейся" кабины, состояние
рамы, рессор, колес, шин, опорно-сцепного устройства и буксирного прибора;
состояние гидроусилителя привода рулевого управления и
свободный ход рулевого колеса;
действие приборов освещения и сигнализации,
стеклоочистителей, устройства для обмыва и обдува (зимой) ветрового стекла;
герметичность привода тормозов, системы питания, смазочной
системы и системы охлаждения, механизма подъема платформы у
автомобилей-самосвалов.
Кроме этого на слух контролируют работу звукового сигнала. На
ходу автомобиля проверяют работу агрегатов, узлов, систем и контрольно-измерительных
приборов.
техническое обслуживание автомобиль оборудование
Уборочно-моечные работы. Убирают кабину и кузов, моют
автомобиль, протирают стекла, зеркало заднего вида, фары, габаритные огни,
указатели поворотов, сигналы торможения и номерные знаки.
Смазочные, очистительные и заправочные работы, Проверяют
уровень масла в картере двигателя (при необходимости доливают), проворачивают
рукоятку фильтра грубой очистки масла, у дизельных двигателей проверяют уровень
масла в топливном насосе высокого давления и регуляторе числа оборотов,
проверяют уровень жидкости в системе охлаждения двигателя (при необходимости
доливают). В зимнее время при хранении автомобилей на открытой площадке, если
система охлаждения двигателя заполнена водой, воду сливают или подключают
двигатель к системе подогрева, сливают конденсат из воздушных баллонов
пневматического привода тормозов, фильтра - влагомаслоотделителя и из топливных
фильтров дизельных двигателей, а перед пуском двигателя заливают в систему
охлаждения горячую воду. У автобусов дополнительно проверяют состояние
подножек, пола, сидений, касс-копилок, стекол салона, действие механизмов
открывания дверей, систем освещения, сигнализации и отопления, исправность
громкоговорящего устройства, пневматических баллонов подвески, рессор и рулевых
тяг.
1.2 Первое
техническое обслуживание
Во время ТО-1 выполняют все работы, входящие в ЕО, а также
дополнительные, обеспечивающие безотказное действие агрегатов, узлов и систем
автомобиля за пробег до очередного ТО-1 или ТО-2.
Контрольно-диагностические работы. При общей диагностике
(Д-1) проверяют: люфты рулевого колеса и в шарнирах рулевых тяг с помощью
прибора для проверки рулевых управлений; эффективность действия рабочего и
стояночного тормозов автомобиля на стенде для проверки тормозов грузовых
автомобилей; работу приборов освещения и сигнализации, действие
стеклоочистителей, стеклоомывателей, обдува ветрового стекла (зимой),
правильность установки зеркал заднего вида, состояние шин и давление воздуха в
них при помощи манометра.
Контрольные, крепежные и регулировочные работы. При их
выполнении:
проверяют крепление двигателя к раме и оборудования к
двигателю, приемной трубы глушителя к выпускному коллектору
Убеждаются, что нет подтекания масла и воды.
Проверяют натяжение приводных ремней вентилятора, генератора,
компрессора, насоса гидроусилителя. Если обнаружены течи воды и масла, их
устраняют. При необходимости регулируют приводные ремни;
выявляют состояние приборов системы питания, герметичность их
соединений и устраняют обнаруженное подтекание топлива;
у автомобилей с дизельными двигателями проверяют действие
привода топливного насоса высокого давления и останова двигателя;
проверяют крепление коробки передач к картеру сцепления,
фланцев кардана к коробке передач и заднему мосту, промежуточной опоры к
поперечине рамы, фланцев полуосей к ступицам колес, крышек к картеру главной
передачи (ослабленные резьбовые соединения закрепляют), свободный ход педали
сцепления (при необходимости регулируют его); крепление рулевого колеса, гаек,
шаровых пальцев, сошки, рычагов поворотных цапф, герметичность системы
усилителя рулевого управления;
убеждаются в герметичности трубопроводов и приборов привода
тормозов, нет ли подтекания тормозной жидкости или утечки сжатого воздуха,
проверяют работу компрессора и создаваемое им давление, у автомобилей с
гидравлическим приводом тормозов - свободный ход педали рабочего тормоза, у
автомобилей с пневматическим приводом тормозов - состояние тормозного крана,
шплинтовку пальцев штоков тормозных камер, исправность привода стояночного
тормоза. При необходимости устраняют подтекание тормозной жидкости или утечку
сжатого воздуха, регулируют тормозные механизмы и приводного тормоза;
выявляют состояние рамы, узлов и деталей, подвески,
буксирного прибора, седельно-сцепного устройства. Если нужно, закрепляют
стремянки рессор, пальцы рессор и колеса;
проверяют действие запорного механизма и шарниров
"откидывающейся" кабины, замков и ручек дверей кабины, крепление
кузова к раме автомобиля, крыльев, подножек, брызговиков (ослабленные резьбовые
соединения закрепляют);
убеждаются, что уровень электролита во всех элементах
аккумуляторной батареи соответствует норме. При необходимости доливают
дистиллированную воду. Проверяют крепление батареи и надежность контакта наконечников
проводов с ее полюсными выводами. У автомобилей-самосвалов и седельных тягачей
дополнительно проверяют состояние надрамника, шарнирных соединений, устройства
подъема платформы, предохранительного упора, заднего борта и его запорного
устройства, седельно-сцепного устройства; осматривают и закрепляют коробку
отбора мощности, кронштейны подвески платформы, соединения штока и цилиндра
устройства подъема платформы, кронштейн запасного колеса; проверяют
герметичность соединений маслопроводов, шлангов, действие устройства подъема
платформы, уровень масла в баке механизма подъема (если необходимо - доливают
или заменяют масло).
Смазочные и очистительные работы. Для них предусмотрено
выполнение следующих операций: смазывание узлов трения через заправочные
масленки, проверка уровня масла в картерах агрегатов в соответствии с картой
смазки, уровня тормозной жидкости в бачке гидропривода, доливка этой жидкости
при необходимости, прочистка сапунов коробки передач и картера главной
передачи, промывка воздушных фильтров гидровакуумного усилителя тормозов,
замена масла в картере двигателя при работе в условиях большой запыленности,
слив отстоя из масляных фильтров, промывка фильтрующего элемента воздушного
фильтра.
1.3 Второе
техническое обслуживание
Во время ТО-2 выполняют все работы в объеме ТО-1, а также
дополнительные работы большой трудоемкости, выявленные по результатам Д-2.
Контрольно-диагностические работы. Д-2 проводят за 1-2 дня до
начала ТО-2 и выполняют регулировочные работы, предусмотренные технологией
диагностирования. По окончании Д-2 автомобиль с выявленными неисправностями,
устранение которых требует выполнения работ большой трудоемкости, направляют в
зону текущего ремонта. Автомобиль, требующий проведения регулировочных и
ремонтных воздействий, если их целесообразно совмещать с ТО-2, направляют в
эксплуатацию на 1-2 дня для подготовки производства, а затем на ТО-2.
Контрольные, крепежные и регулировочные работы. Они содержат
значительное число операции, при которых:
проверяют крепление и исправность регулятора частоты вращения
коленчатого вала двигателя, компрессора, вентилятора, головки блока цилиндров,
поддонов картера двигателя и механизма сцепления, привода жалюзи радиатора. При
необходимости проводят крепежные работы и устраняют обнаруженные неисправности.
Выявляют и регулируют зазоры в клапанном механизме;
убеждаются в герметичности системы питания дизельных
двигателей, системы охлаждения и смазочной системы, исправности карбюратора,
привода дроссельной и воздушной заслонок, топливного насоса, масляных и
топливных фильтров, форсунок, механизма управления подачей топлива, останова
двигателя. Если необходимо, устраняют неисправности и опрессовывают систему
питания дизельных двигателей;
проверяют и закрепляют стартер, генератор и реле-регулятор. Регулируют
натяжение приводного ремня генератора. После пробега 25-30 тыс. км с двигателя
снимают генератор и стартер, проверяют состояние щеток, коллектора,
подшипников, заменяют изношенные детали и испытывают генератор и стартер на
стенде под нагрузкой;
вывертывают свечи зажигания, очищают нагар, регулируют зазор
между электродами и проверяют работу свечей с помощью прибора 202 п. Снимают
прерыватель-распределитель, осматривают состояние контактов, регулируют зазор
между ними, смазывают вал прерывателя-распределителя, ось молоточка, кулачковую
втулку и проверяют работу прерывателя-распределителя на приборе СПЗ-8м;
убеждаются в легкости пуска двигателя. Регулируют минимальные
обороты холостого хода;
выявляют свободный и полный ход педали сцепления, действие оттяжной
пружины педали, а при необходимости регулируют;
проверяют состояние и герметичность коробки передач, действие
дистанционного управления, очищают сапун. В гидромеханической передаче
регулируют механизм управления золотниками, проверяют и регулируют давление
масла в системе;
замеряют люфт в шарнирных и шлицевых соединениях карданной
передачи, в подшипниках промежуточной опоры;
убеждаются в герметичности соединений картера заднего моста,
закрепляют редуктор и колесные передачи, очищают сапун;
проверяют крепление рулевого колеса, рулевой колонки,
рулевого механизма, рычагов поворотных цапф, шаровых пальцев карданного вала
привода рулевого управления и выполняют крепежные работы. Выявляют люфт
рулевого управления, люфт в шарнирах рулевых тяг, шкворневых соединениях
поворотных цапф, углы установки и балансировку передних колес. При
необходимости регулируют люфт рулевого управления, заменяют шарниры рулевых тяг
и шкворни, регулируют схождение передних колес, балансируют колеса;
проверяют крепление привода тормозного крана, главного
тормозного цилиндра, усилителя тормозной системы, воздушных баллонов, тормозных
камер, опор разжимных кулаков и выполняют крепежные работы, убеждаются в
нормальной работе компрессора. Снимают ступицы колес с тормозными барабанами и
проверяют состояние накладок тормозных колодок, стяжных пружин колодок, опорных
дисков, подшипников колес. Устанавливают ступицы колес и регулируют затяжку
подшипников, зазоры между барабанами колес и тормозными накладками. В случае
попадания воздуха в систему гидравлического привода тормозной системы удаляют
воздух из системы и проверяют действие гидровакуумного или пневматического
усилителя, исправность привода стояночного и моторного тормозов;
убеждаются, что нет перекосов переднего и заднего мостов. Проверяют
состояние рамы. Закрепляют стремянки рессор.
Смазочные и очистительные работы. Данные работы включают в
себя смазывание всех узлов трения в соответствии с картой смазки, проверку
уровня масла в топливном насосе высокого давления (ТНВД), замену (по графику)
масла в картере двигателя, замену или очистку масляных фильтров, очистку и
промывку клапана вентиляции картера двигателя, слив отстоя из корпусов масляные
фильтров, замену (по графику) или доливку масла в картеры агрегатов
трансмиссии, доливку жидкости в бачки гидропривода тормозов, промывку
фильтрующих элементов воздушного и топливных фильтров (замену топливных
фильтров у дизельных двигателей), промывку фильтрующих элементов влагомаслоотделителя.
1.4 Сезонное
техническое обслуживание автомобиля
Сезонное техническое обслуживание (СО)
производится 2 раза в год и предназначено для подготовки подвижного состава к
эксплуатации в холодное и теплое время года.
Отдельно планируемое СО рекомендуется
проводить для подвижного состава, работающего в зоне холодного климата. Для
остальных климатических условий сезонное обслуживание обычно совмещают с ТО-2
(ТО-1), увеличивая соответственно перечень выполняемых работ.
При СО промывают картеры двигателя, коробки
передач, заднего и среднего ведущих мостов, а также картер рулевого управления.
После промывки, в зависимости от времени года, заливают свежую смазку (летнюю
или зимнюю). Кроме перечисленных работ, необходимо также промыть радиатор,
полость охлаждения двигателя, систему отопительного устройства и заправить их
охлаждающей жидкостью, после чего проверить исправность и действие жалюзи
радиатора и термостата, зарядить аккумуляторную батарею, доведя плотность
электролита до соответствующей сезону эксплуатации, установить или снять
утеплительные устройства для аккумуляторной батареи, подготовить и привести в
исправность утеплительные чехлы радиатора и капота, цепи противоскольжения и
шанцевый инструмент. Места повреждения покраски на кабине и кузове зачистить
наждачной бумагой, наложить грунтовку и тщательно (в несколько слоев)
закрасить.
2. Основные
работы, выполняемые при техническом обслуживании автомобиля
2.1 Основные
контрольные (диагностические) работы
Общий осмотр
. Осмотреть автомобиль (прицеп, полуприцеп). Проверить
состояние кабины, платформы, стекол, зеркал заднего вида, противосолнечных
козырьков, оперения, номерных знаков, механизмов дверей, запоров бортов
платформы, капота, крышки багажника, буксирного (опорно-сцепного) устройства.
. Проверить действие стеклоочистителя и омывателей ветрового
стекла и фар, действие системы отопления и обогрева стекол (в холодное время
года), системы вентиляции.
Двигатель, включая системы охлаждения, смазки
. Проверить осмотром герметичность систем смазки, питания и
охлаждения двигателя (в том числе пускового подогревателя), а также крепление
на двигателе оборудования и приборов.
. Проверить состояние и натяжение приводных ремней.
. Проверить крепление деталей выпускного тракта (приемная
труба, глушитель и др.).
. Проверить крепление двигателя.
Сцепление
. Проверить действие оттяжной пружины и свободный ход педали
сцепления. Проверить герметичность системы гидропривода выключения сцепления.
. У автомобилей, оборудованных пневмоусилителем сцепления,
проверить крепление кронштейна и составных частей силового цилиндра усилителя.
Коробка передач
. Проверить крепление коробки передач и ее внешних деталей.
. Проверить в действии механизм переключения передач на
неподвижном автомобиле.
Гидромеханическая коробка передач
. Проверить крепление гидромеханической коробки передач к
основанию автобуса, крепление масляного поддона и состояние масляных
трубопроводов.
. Проверить крепление наконечников электрических проводов.
. Проверить правильность регулировки механизма управления периферийными
золотниками.
Карданная передача
. Проверить люфт в шарнирных и шлицевых соединениях карданной
передачи, состояние и крепление промежуточной опоры и опорных пластин
игольчатых подшипников. Проверить крепление фланцев карданных валов.
Задний мост
. Проверить герметичность соединений заднего (среднего)
моста.
. Проверить крепление картера редуктора, фланцев полуосей и
крышек колесных передач.
Рулевое управление и передняя ось
. Проверить герметичность системы усилителя рулевого
управления.
. Проверять крепление и шплинтовку гаек шаровых пальцев,
сошки, рычагов поворотных цапф, состояние шкворней и стопорных шайб гаек.
. Проверить люфт рулевого колеса и шарниров рулевых тяг.
. Проверить затяжку гаек клиньев карданного вала рулевого
управления.
. Проверить люфт подшипников ступиц колес.
Тормозная система
. Проверить компрессор: визуально внешнее состояние, работу
на слух и создаваемое давление по штатному манометру.
. Проверить состояние и герметичность трубопроводов и
приборов тормозной системы.
. Проверить эффективность действия тормозов на стенде.
. Проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер
пневматического привода тормозов, величины хода штоков тормозных камер,
свободного и рабочего хода педали тормоза.
. Проверить и при необходимости устранить неисправности
тормозного крана пневматического привода тормозов.
. Проверить состояние и герметичность главного цилиндра,
усилителя, колесных цилиндров и их соединений с трубопроводами.
. Проверить исправность привода и действие стояночного
тормоза.
Рама, подвеска, колеса
. Проверить осмотром состояние рамы, узлов и деталей
подвески, буксирного и опорно-сцепного устройств. Проверить состояние и
действие механизма подъема опорных катков (полуприцепа).
. Проверить крепление стремянок и пальцев рессор, крепление
колес.
. Проверить герметичность пневматической подвески.
. Проверить состояние шин и давление воздуха в них: удалить
посторонние предметы, застрявшие в протекторе и между спаренными колесами.
Кабина, платформа (кузов) и оперение
. Проверить состояние и действие запорного механизма,
упора-ограничителя и страхового устройства опрокидывающейся кабины.
. Проверить состояние и действие замков, петель и ручек
дверей кабины.
. Проверить крепление платформы к раме автомобиля, держателя
запасного колеса; у полуприцепа проверить состояние и крепление средней стойки.
. Проверить крепление крыльев, подножек, брызговиков.
Осмотреть поверхности кабины и платформы; при необходимости зачистить места
коррозии и нанести защитное покрытие.
Система питания
. Проверить осмотром состояние приборов системы питания, их
крепление и герметичность соединений.
. У автомобилей с дизельными двигателями проверить действие
привода насоса высокого давления.
. Проверить и при необходимости отрегулировать содержание
окиси углерода (СО) в отработавших газах карбюраторных двигателей.
2.2 Проверка
толщины тормозных колодок
Повышенный шум и увод автомобиля в сторону при торможении,
увеличение хода педали тормоза и пульсация усилия на ней, утечка тормозной
жидкости свидетельствуют о неисправности тормозной системы.
Для проверки толщины тормозных колодок дисковых тормозов
поднимите соответствующую часть автомобиля и установите его на подставки,
снимите колесо. Проверьте толщину колодок через отверстие в суппорте. При
необходимости снимите суппорт и извлеките колодки для осмотра. Если толщина
фрикционных накладок тормозных колодок меньше допустимой, необходимо заменить
все колодки (в комплекте). Измерьте толщину тормозных дисков микрометром. Если
толщина диска меньше допустимой, на нем имеются трещины или зоны перегрева -
необходима его замена.
Перед установкой колес проверьте состояние и свободу
перемещения тормозных шлангов. При этом шланги не должны касаться никаких
острых граней.
2.3 Проверка
состояния и замена шлангов и рукавов
При появлении утечки какой-либо жидкости необходимо найти
место утечки и устранить ее. Если невозможно сразу определить тип жидкости, то
поставьте автомобиль на стоянку на продолжительное время и подложите под него
бумагу. Это поможет обнаружить место утечки и идентифицировать жидкость.
Некоторые утечки, например утечка топлива, появляются только
при работе двигателя. Поскольку топливо быстро испаряется, особенно в горячем
моторном отсеке, его утечку обнаружить очень трудно до тех пор, пока она не
станет существенной. Легче всего обнаружить утечку сразу после пуска холодного
двигателя.
Внимательно проверьте все резиновые шланги и металлические
трубопроводы. Выявите ослабление соединений, износ шлангов, скручивание и
коррозию трубопроводов и другие повреждения. При износе, повреждении шлангов и
трубопроводов или коррозии трубопроводов замените их. При обнаружении следов
тормозной жидкости на трубопроводах тормозной системы необходимо проверить
работоспособность системы.
Из-за негерметичности вакуумного шланга усилителя тормозов
снижается эффективность торможения. В этом случае необходимо его заменить.
2.4 Проверка
состояния подвески и рулевого управления
На стоящем на земле автомобиле установите передние колеса в
положение прямо и проверьте свободный ход рулевого колеса. Увеличение
свободного хода может свидетельствовать об износе подшипников колес, шарниров
рулевого вала, шаровых опор или рулевого механизма.
Чрезмерные крены автомобиля, повышенная вибрация кузова при
движении на неровной дороге, раскачивание в поворотах свидетельствуют о
возможных повреждениях в рулевом управлении и подвеске.
Для проверки амортизаторов надавливайте на каждый из четырех
углов автомобиля. Если кузов не вернулся в исходное положение после одного или
двух надавливаний, необходимо заменить амортизатор.
Проверьте положение кузова относительно земли. Если есть крен
в сторону, вперед или назад, то, возможно, просели пружины или изношены детали
подвески.
На установленном на подъемнике автомобиле с вывешенными
колесами проверьте рулевой механизм на наличие течей, целость защитных чехлов и
уплотнений. Проверьте люфт колеса в вертикальной плоскости покачиванием.
Небольшой люфт допустим. При большом люфте необходима дальнейшая проверка и его
устранение. Чтобы установить его причину, покачивайте колесо в вертикальной
плоскости, одновременно нажимая на педаль тормоза. Здесь не обойтись без
помощника. Если при нажатии педали тормоза люфт устранен или значительно
уменьшен, то, вероятно, поврежден подшипник ступицы колеса; если величина люфта
изменяется незначительно - изношены детали подвески.
Покачайте колесо в горизонтальной плоскости. Наличие люфта
может быть вызвано износом в подшипнике ступицы колеса или шаровых шарнирах
рулевой тяги.
Используя большую отвертку в качестве рычага, проверьте люфт
в соединениях между деталями подвески.
Проверьте состояние чехлов шарниров равных угловых скоростей
(ШРУСов) и хомутов их крепления. Замените их при наличии трещин и других
повреждений.
Проверьте и при обнаружении устраните отверстия или
повреждения в днище кузова, через которые отработавшие газы могут попадать в
салон.
Убедитесь в отсутствии контакта выпускного трубопровода и
днища автомобиля, в противном случае замените резиновые кольца подвески
трубопровода.
2.5 Проверка
и замена свечей зажигания (бензиновые двигатели)
Для снятия и установки свечей зажигания применяют специальный
свечной ключ. Перед снятием свечей зажигания дайте двигателю остыть и очистите
щеткой ниши вокруг свечей в головке блока цилиндров. При замене используйте
только рекомендованные заводом-изготовителем свечи.
При повторной установке или установке новых свечей проверить
межэлектродный (искровой) зазор и отрегулировать его (если он регулируется
вручную). Для этого отогнать или подогнать боковой электрод.
Перед снятием высоковольтных проводов со свечей зажигания
поставить на них метки маркером, чтобы потом правильно подсоединить их. При
снятии провода тяните только за его наконечник.
Снятую свечу осмотреть, а затем, если она будет
устанавливаться повторно, очистить щеткой и (или) продуть сжатым воздухом.
Рис.2.1 Нормальное состояние свечи зажигания
По внешнему виду свечи можно судить об условиях ее работы и
состоянии двигателя. Свеча (рис.2.1), работающая в нормальных условиях, имеет
коричневый или серовато-желтый цвет изолятора и электродов.
Рис.2.2 Отложения сажи на свече зажигания
Отложение сухой сажи (копоти) (рис.2.2) указывает на богатую
топливно-воздушную смесь или позднее зажигание. Это приводит к пропускам
зажигания, затрудненному пуску и неустойчивой работе двигателя. При этом
проверьте и при необходимости замените воздушный фильтр, проверьте и
отрегулируйте уровень топлива в поплавковой камере карбюратора (карбюраторные
двигатели), и установку момента зажигания.
Рис.2.3 Масляные отложения на свече зажигания
Масляные отложения (рис.2.3) на электродах и изоляторе
вызваны попаданием масла в камеру сгорания через направляющие втулки клапанов
или через поршневые кольца. При этом наблюдается затрудненный пуск двигателя,
пропуски в работе цилиндра и подергивание работающего двигателя (его
неустойчивая работа).
Рис.2.4 Обгорание электродов свечи зажигания
Глянцевый белый изолятор центрального электрода, обгоревшие
электроды и отсутствие отложений (рис.2.4) являются симптомами перегрева свечи,
который сокращает ее ресурс. Причинами могут быть несоответствие типа свечи,
рекомендуемого для данного двигателя, раннее зажигание, бедная смесь, подсос
воздуха во впускной трубопровод. Перегрев двигателя и, соответственно, перегрев
свечей может быть вызван недостаточным уровнем охлаждающей жидкости и
засоренностью радиатора.
Рис.2.5 Оплавление электродов свечи зажигания
Оплавленные электроды, белый изолятор (или загрязненный
попадающими на него отложениями из камеры сгорания при пропуске зажигания)
(рис.2.5) свидетельствуют о раннем зажигании. При этом необходимо проверить
соответствие типа свечей зажигания, установку момента зажигания, состав
топливно-воздушной смеси, работу систем охлаждения и смазки.
Рис.2.6 Изменение цвета изолятора
Желтоватый изолятор, покрытый глазурью (рис.2.6), указывает
на значительное повышение температуры в камере сгорания при резком ускорении
автомобиля. Отложения на свече становятся токопроводящими - это вызывает
пропуски в искрообразовании на высоких скоростях. Необходимо установить новые
свечи зажигания.
Рис.2.7 Межэлектродный мостик
Отложения забили искровой зазор и образовали мостик между
электродами (рис.2.7). В этом случае свеча перестает работать и цилиндр
выключается из работы. Необходимо удалить отложения между электродами или
заменить свечу.
Рис.2.8 Отложения присадок на электродах
Большое количество светло-коричневых отложений, покрывающих
коркой центральный и боковой электроды (рис.2.8), приводят к изоляции
электродов, вызывают пропуски в искрообразовании и перебои в работе двигателя
при разгоне. Они могут выделяться из присадок к маслу или бензину. Если
чрезмерное количество отложений образуется за короткое время или при небольшом
пробеге, то необходимо заменить маслосъемные колпачки. Также возможной причиной
является низкое качество бензина, в этом случае необходимо сменить место
заправки.
Рис.2.9 Износ электродов
Свечи с закругленными электродами с небольшим количеством
отложений на них и нормальным цветом (рис.2.9) могут приводить к затруднению
пуска двигателя в холодную или влажную погоду и к ухудшению топливной
экономичности. Необходимо заменить свечи на новые с теми же характеристиками.
Рис.2.10. Растрескивание или сколы изолятора
Растрескивание или сколы изолятора (рис.2.10) свидетельствует
о детонационном сгорании топлива. Осколки изолятора могут стать причиной
повреждения поршня. Необходимо заменить свечи; убедиться в использовании
топлива с требуемым октановым числом; отрегулировать момент зажигания.
Рис.2.11. Нагар на изоляторе
Нагар прилипает к изолятору свечи (рис.2.11), отрываясь от
днища поршня или стенки камеры сгорания при высокой частоте вращения коленчатого
вала. Необходимо очистить свечи или заменить их на новые.
Рис.2.12. Механические повреждения свечи зажигания
Механические повреждения свечи (рис.2.12) могут быть вызваны
инородными предметами, попавшими в камеру сгорания. Это приводит к разрушению
свечи, отключению цилиндра и повреждению поршня. Необходимо удалить инородный
предмет из цилиндра и (или) заменить свечу.
Перед повторной установкой свечи зажигания очистите резьбу и
проверьте целость всех нитей резьбы. При установке следите за отсутствием
перекоса свечи. Для облегчения установки вставьте свечу в обрезок резинового
шланга и вверните ее на несколько оборотов за конец шланга. Затем затяните
свечным ключом. Момент затяжки свечей зажигания 25 Н·м.
2.6
Контрольно-диагностические и регулировочные работы по системе
электрооборудования
На надежность автомобиля в условиях эксплуатации оказывает
прямое или косвенное влияние состояние электрооборудования, действие
аккумуляторной батареи и зарядной системы, а также правильность регулировки
световых и сигнальных устройств.
Приборы электрооборудования автомобилей в процессе
эксплуатации подвергаются тряске, толчкам, вибрациям, влияниям температуры,
влажности, пыли. В них возникают различные неисправности, требующие
диагностирования, регулировок и других работ по ТО. Объем этих работ составляет
11-17 % общего объема работ по ТО и текущему ремонту.
Неисправности приборов электрооборудования автомобилей могут
быть вызваны механическими повреждениями (поломка, нарушение изоляции, обрыв
цепей, перегорание предохранителей и т.п.) или естественным износом и
неудовлетворительным ТО.
При механических повреждениях наступает отказ, который легко
может быть обнаружен. Труднее определить постепенное ухудшение параметров
технического состояния электрооборудования, изменение которых допускается в
небольших пределах. От них во многом зависит работа системы зажигания,
освещения, сигнализации.
Годность приборов электрооборудования автомобиля к работе
оценивают по изменению их рабочих характеристик. Для безотказной работы
приборов электрооборудования необходима периодическая и всестороняя их проверка
в процессе ТО автомобиля. Диагностические операции заключаются: в определении
параметров аккумуляторной батареи; генератора и реле-регулятора; прогиба ремня
привода генератора; напряжения включения реле обратного тока; напряжения,
поддерживаемого регулятором напряжения; электрического сопротивления
выпрямительного блока в прямом и обратном направлениях; стартера; состояния
конденсатора; контактов прерывателя и угла их замкнутого состояния; угла
опережения зажигания и действия вакуумного и центробежного регуляторов;
мощности искры на свечах зажигания; состояния изоляции проводов. Для
диагностирования электрооборудования автомобилей в условиях современных АТП
применяют передвижные электронные стенды, мотор-тестеры, осциллограф,
нагрузочные вилки, ареометры, вольтметры, амперметры и др. Своевременное
выявление неисправностей в значительной мере способствует повышению
эксплуатационных показателей работы автомобилей. От исправного состояния
аккумуляторной батареи, ге нератора, реле-регулятора (регулятора напряжения) и
стартера зависит работоспособность всей системы электрооборудования. Основные
неисправности свинцово-кислотных аккумуляторных батарей: разряд и саморазряд,
сульфатация и короткое замыкание пластин, трещины в банках и замыкание выводных
штырей, коробление и замыкание пластин и др.
2.7 Смазочные
работы
Цель смазочных работ - уменьшение энергозатрат машины на
преодоление трения и снижение темпа износа трущихся пар. Трудоемкость их - 30%
общего объема работ ТО-1, 17% - Т02. В инструкции на каждый автомобиль
приведены карты смазки с указанием точек смазки, смазочных материалов и
периодичности. Важно своевременно заменять летние масла на зимние и наоборот
при сезонном обслуживании (СО). Различают смазки: жидкие (масла) и
консистентные (пластичные). Из-за большого различия в вязкости и текучести для
их подачи в узлы трения приходится применять разное оборудование.
Жидкие масла просто заливают вручную (из кружки через воронку
с сеточкой) или с помощью масло-раздаточных баков, имеющих насосы и шланги с
пистолетами; на АЗС используют маслораздаточные колонки для выдачи масел по
объему (в литрах), обычно не в картер, а в тару. Для подачи консистентных
смазок в узлы трения применяют ручные шприцы и солидолонагнетатели,
электромеханические и пневматические. Нормально эти устройства преодолевают
противодавление в масленках до 25 МПа. Солидолонагнетатель имеет бункер, обычно
конической формы, с приводным шнеком, который подает солидол к насосу высокого
давления. Есть ручное устройство, позволяющее кратковременно повышать давление
до 50 - 60 МПа ~ это требуется, когда старая смазка загустела и засохла.
Смазочные операции совмещают с очистительными, а замену масла - с промывкой
картеров. Очистительные работы при ТО-1: очистка АКБ от пыли, грязи,
электролита, прочистка вентиляционных отверстий в пробках; очистка сапунов КП и
мостов; промывка воздушных фильтров ГВУ и ВУ тормозов; удаление конденсата из
ресиверов; замена спирта в предохранителе против замерзания. При ТО-2, кроме
того: удаление отстоя из корпусов масляных фильтров, очистка и промывка
клапанов вентиляции картера двигателя, промывка фильтров насоса ГУ руля. Смену
масла в картере проводят у нагретого ДВС, когда масло менее вязкое и более
текучее (оно легче удаляет осадки). Но после удаления отработавшего масла в
картере остаются густые мазеобразные осадки (шлам), которые быстро портят
свежее масло и сокращают срок его работы. Для удаления этих осадков систему
смазки промывают индустриальным или веретенным маслом, дизтопливом или
специальной промывочной жидкостью. Их заливают в картер двигателя (2,5 - 3 л),
запускают двигатель на 4 - 5 мин на холостых оборотах, потом промывочную
жидкость выпускают и заливают свежее масло. Такая промывка снижает суммарное
содержание примесей в масле в 1,5-2 раза. При каждой смене масла прочищают
фильтры грубой и тонкой очистки. После выпуска отстоя блок фильтрующего
элемента ФГО промывают в керосине без разборки и продувают сжатым воздухом,
фильтрующий элемент ФТО заменяют новым. Одновременно промывают корпус
воздушного фильтра и фильтрующую набивку (если она не бумажная). Набивку
смачивают маслом, в корпус фильтра наливают масло до заданного уровня. Грязный
или сухой воздушный фильтр приводит к быстрому абразивному износу двигателя.
При СО проверяют и очищают систему вентиляции картера. При ее засорении в
картере создается избыточное давление, вызывающее течь масла через сальники.
Шестерни в трансмиссии изнашиваются меньше всего при 75 - 90°С. Поэтому в
холодное время года рекомендуется применять утепляющие чехлы, фальшподдоны и
т.п. средства для уменьшения теплоотвода с поверхностей картеров. При смене
масла в агрегате рекомендуется промыть картер и шестерни керосином или
дизтопливом: залить 1,5 - 2 л, включить агрегат в работу на 1,5 - 2 мин, слить
жидкость и залить свежее масло. Шлицы карданной передачи смазывают солидолом,
игольчатые подшипники - трансмиссионным маслом. В объем ОР (очистительные
работы) входят шинные работы: проверка и доведение до нормы давления воздуха
(рекомендуется через 500 - 600 км, обязательно перед каждым диагностированием -
чтобы обеспечить правильное взаимодействие колес с беговыми барабанами и
опорными площадками; кроме того, при проверке тормозов на спущенных шинах можно
провернуть покрышку на ободе и срезать сосок). Для обеспечения равномерности
износа следует периодически переставлять шины вместе с колесами (схема
перестановки приводится в инструкции по эксплуатации автомобиля). Регулярно (у
легковых - при ТО-1) следует балансировать колеса, особенно передние на ЛА
(дисбаланс разрушает подвеску). Износ шин возрастает при отклонениях давления
от нормы, при их перегрузке, частом движении с большими скоростями, а на
передних колесах - при увеличенном развале и, особенно, схождении.
Разборочно-сборочные работы - начальная и заключительная часть ТР. Это замена
неисправных агрегатов, механизмов и узлов на автомобиле на исправные, замена в
них неисправных деталей на новые, новые ремонтного размера или
отремонтированные, а также работы, связанные с ремонтом деталей и подгонкой их
по месту установки. Самые частые: замена ДВС, задних и передних мостов, КП,
радиаторов, сцепления, деталей подвески, рессор, износившихся деталей в
агрегатах и узлах. При выполнении их широко используются подъемные устройства,
а также осмотровые канавы, оборудованные специальными подъемниками и
устройствами для снятия и установки агрегатов.
Кроме уже перечисленного инструмента для крепежных работ,
требуется еще инструмент и оборудование для разборки и сборки соединений с
натягом. Для разборки их на автомобиле применяют различные съемники. Для
установки на автомобиль - молотки, оправки, выколотки из мягкого металла. При
разборке и сборке агрегатов в цехе для выпрессовки и запрессовки подшипников,
втулок и т.п. широко применяются верстачные прессы (ручные и пневматические) с
усилиями 30 - 50 кН. Необходимо строго соблюдать правила ТБ. Снимать,
транспортировать и устанавливать агрегаты разрешается только с помощью ПТМ,
оборудованных захватными устройствами, гарантирующими безопасность работы.
Автомобиль должен быть заторможен стояночным тормозом при включенной низшей
передаче. Запрещается работа под вывешенным автомобилем без страховочных
устройств (козелки), только на домкрате. Поднятый кузов самосвала необходимо
страховать штатными упорами.
3.
Проектирование зоны ТО-1
3.1 Подбор
технологического оборудования
Для подбора оборудования по номенклатуре и количеству
используются табели технологического оборудования и специализированного
инструмента для СТО, нормокомплекты технологического оборудования для зон и
участков СТО различной мощности, каталоги, справочники. Подобранное
оборудование заносится в ведомость:
Полное оснащение проектируемого участка представлено в
табл.1-табл.3.
Таблица 1 - Технологическое оборудование
|
№
|
Наименование
|
Тип или модель
|
Габаритные
размеры, мм
|
Число единиц
|
Площадь, м2
|
|
1
|
Кран-балка
|
НС-12111
|
900×900×950
|
1
|
0,8
|
|
2
|
Подъемник
|
П133
|
2800×1650×2610
|
2,2
|
|
3
|
Солидолонагнетатель
|
170
|
690×375×680
|
1
|
0,6
|
|
4
|
Колонка
воздухораздаточная для автомобилей
|
С411
|
430×400×325
|
1
|
0,25
|
|
5
|
Компрессор
|
1105-В5
|
2350×700×1950
|
1
|
10
|
|
6
|
Заточный станок
|
3Э-631
|
1450×350×450
|
2
|
1,5
|
|
7
|
Тележка для
снятия и установки колес
|
Н-217
|
1000×800×600
|
1
|
0,8
|
|
8
|
Верстак
слесарный
|
2248
|
1650×1600×1600
|
2
|
2,64
|
|
9
|
Передвижная
инструментальная тележка
|
ПИМ-507
|
700×400×800
|
1
|
0,28
|
|
10
|
Настольно-вертикальный
ручной пресс
|
ОКС-918
|
920×220
|
1
|
-
|
|
Итого: 19,07
|
Таблица 2 - Организационная оснастка
|
№ п/п
|
Наименование
|
Тип, модель
|
Число единиц
|
Габаритные
размеры, мм
|
Площадь, м2
|
|
|
|
|
|
|
|
1
|
Стеллаж для
инструмента
|
СП 1n
|
4
|
1400×500×1400
|
2,8
|
|
2
|
Стеллаж для
деталей
|
СП 1n
|
4
|
1400×500×1400
|
2,8
|
|
Итого
|
|
5,6
|
Таблица 3 - Производственная тара и емкости
|
№ п/п
|
Наименование
|
Тип, модель
|
Число единиц
|
Габаритные
размеры, мм
|
Площадь, м2
|
|
|
|
|
|
|
|
1
|
Ларь для
отходов
|
нет
|
1
|
800×400×60
|
0,32
|
|
2
|
Ларь для
обтирочных материалов
|
нет
|
1
|
800×400×60
|
0,32
|
|
3
|
Ящик с песком
|
нет
|
1
|
500×400
|
0,2
|
|
Итого
|
|
3
|
|
0,84
|
3.2 Расчет
площади проектируемого подразделения
Для расчета площади проектируемого участка используется
формула:
, где
- суммарная площадь горизонтальных проекции
оборудования, размещенного вне территории, занятой постами, м2; 
- коэффициент плотности
расстановки постов и оборудования.
Значение зависит от габаритов и расположения
оборудования.
При двухстороннем расположении оборудования берётся значение - 4…4,5.
Таким образом, площадь проектируемого участка составляет:
3.3
Планировка участка
Рис.3.1 - План зоны ТО - 1
Оборудование участка:
. Электромеханический подъемник П - 133.
Тип подъемника - стационарный, электрогидравлический,
двухплунжерный, универсальный, с изменяемым расстоянием между осями цилиндров.
Подвижной цилиндр подъемника подвешен к каретке, которая с помощью
механизированного привода (электродвигатель АОЛ2-11-6, М-103червячный
редукторцепная передача) перемещается по швеллерным балкам, закрепленным в
специальной канаве.
Рис.3.2 - Электромеханический подъемник П - 133
. Солидолонагнетатель НИИАТ - 390
Солидолонагнетатель смонтирован на металлической плите с четырьмя
колесами. На плите установлен бункер 1 емкостью 14 кг смазки и плунжерный насос
6, развивающий давление 220-250 кГ/см². насос приводится в действие
электродвигателем через шестеренчатый редуктор, закрытый поддоном.
Рис.3.3 - Солидолонагнетатель НИИАТ - 390
. Колонка воздухораздаточная С - 411
Применяется при накачивании или подкачки шин автомобилей в
автоматическом режиме и отключения подачи воздуха при достижении заданного
давления в шине. Работает от отдельно стоящего компрессора, оснащенного
системой очистки воздуха от влаги и механических примесей
Рис.3.4 - Колонка воздухораздаточная С - 411
. Станок точильно-шлифовальный ЗЭ - 631
Предназначен для заточки металлорежущего, деревообрабатывающего и
другого инструмента, в том числе резцов сверл, а также выполнения слесарных
работ.
Рис.3.5 - Станок точильно-шлифовальный ЗЭ - 631
. Кран - балка НС - 12111
Подъёмный механизм краномостового типа, у которого тельфер
передвигается по ездовой балке. Кран-балка электрическая приводится в действие
электродвигателем, питающимся от сети (через контактный провод или кабель).
Рис.3.6 - . Кран-балка НС-12111
. Тележка для снятия и установки колес Н - 217
Тележка перекатная механическая Н - 217. Предназначена для снятия
и транспортирования колёс и колёсных пар грузовых автомобилей, максимальная
масса поднимаемого груза 700 кг, максимальное усилие на рукоятке привода 30
кг., максимальная высота подъема 150 мм.
Рис.3.7 - Тележка для снятия и установки колес Н - 217
4.
Совершенствование технологического процесса
Рис. 4.1 - Существующий технологический процесс
Установки для экспресс замены масла предназначены для
моторных и трансмиссионных масел. С их помощью осуществляется высокоточная
дозированная выдача масла из небольших резервуаров. Это оборудование позволяет
производить замену масла намного быстрее, чем при применении традиционных
технологий. Одновременно с полным удалением отработанного масла из двигателя,
из него удаляются все механические примеси. На сегодняшний день технология
экспресс замены масла является самой экологически чистой. Маслосменное
оборудование может быть укомплектовано шлангом для заливки в различные
механизмы. Существуют также установки, в которых имеется предкамера,
позволяющая определить количество и уровень износа масла. Как правило, смена
масла происходит через отверстия для щупа, но некоторые установки оснащены
специальной воронкой, благодаря которой можно сливать масло прямо из-под
автомобиля. Бочки для отработанного масла бывают различных размеров: на 30, 60
и 90 литров, что позволяет использовать это оборудование при ремонте различных
типов автомобилей. Для быстроты работы все установки снабжены пневматическим
приводом. Колесики делают маслосменное оборудование мобильным и удобным. В
зависимости от страны-производителя, установки могут находиться в различных
ценовых категориях. Установки различаются не только наличием или отсутствием
дополнительных приспособлений, но и уровнем производительности. Оборудование
для экспресс замены масла подбирается индивидуально, учитывая особенности
каждого конкретного автосервиса: бюджет, проходимость, основной тип
ремонтируемых автомобилей и т.д.
Рис.4.2 - Установка для сбора масла пневматическая Lubeworks
Установка для сбора масла пневматическая Lubeworks 65л с воронкой
18 л., 8 щупов AODE 065.
Установка для слива отработанного масла со сливной воронкой и
предкамерой 65л.
· Сочетание откачки и слива отработанного
масла,
· Удаляет отработанное масло и другие
жидкости из любого транспортного средства при помощи вентури-вакуумной вытяжной
системы,
· Используется как сливное устройство со
свободным сливом отработанного масла из двигателей, коробок передач и
дифференциалов всех транспортных средств,
· Используемая вакуум-система портативна и
проста в эксплуатации,
· Включает восемь щупов (металлических и
гибких), оборудованных быстро разъединяющимися муфтами (наконечниками) для
извлечения жидкости,
· В состав системы входят адаптеры для
автомобилей BMW и Фольксваген,
· Регулируемая чаша (воронка) для сбора
масла устанавливается на необходимой для работы высоте при помощи зажимного
приспособления,
· Оборудование укомплектовано краном в
воронке для сбора масла, для контроля состояния сливаемого масла перед началом
слива в резервуар,
· Возможность самоочистки делает работу с
устройством чистой и легкой.
Технические характеристики:
|
Емкость бака:
|
65 л.
|
|
Емкость
предкамеры:
|
8 л.
|
|
Емкость
откачки:
|
42-45 л.
|
|
Давление
вакуума:
|
7-8 бар.
|
|
Время
герметизации:
|
120-150 сек.
|
|
Скорость
откачки:
|
1.5-2 л/мин.
|
|
Шланг откачки:
|
2 м.
|
|
Емкость чашки:
|
18 л.
|
|
Диаметр чашки:
|
400 мм.
|
|
Максимальная
высота:
|
1460 мм.
|
|
Минимальная
высота:
|
400 мм.
|
|
Диаметр трубы
расширения:
|
900 мм.
|
|
Макс. емкость
откачки:
|
45 л.
|
|
Макс. давление
откачки:
|
1 бар.
|
|
Воздушное
подсоединение:
|
1/4"
|
|
Масса:
|
38 кг.
|
Рис.4.3 - Усовершенствованный технологический процесс
Заключение
Пневматическая установка для сбора масла Lubeworks позволяет
гораздо быстрее и качественнее заменить масло в двигателе и коробке передач,
что значительно ускорит процесс проведения ТО - 1 в целом, т.к.
смазочно-заправочные работы являются основными и более трудоемкими. Также стоит
сказать о повышении чистоты помещения, что является заслугой данного
усовершенствования. Технология применяемая в данной установке позволяет удалить
масло из картера двигателя в полном объеме без разлива и утечек.
Так же был усовершенствован процесс проведения операций на
стадии контрольно - крепежных работ, а именно: была введена дополнительная
проверка на наличие утечек и подтеканий технологических жидкостей.
Данное усовершенствование позволит более качественно
диагностировать неисправности тормозной системы, системы смазки и охлаждения на
ранней стадии.
Список
использованной литературы
1. С.А.
Айрбабамян, В.М. Кузнецов "Безопасность труда слесаря по ремонту
автомобилей", М.: "Машиностроение", 1991.
2. Напольский
Г.М. "Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и
станций технического обслуживания", М.: "Транспорт", 1985.
. А.М.
Кац "Автомобильные кузова", М.: "Транспорт", 1972.
. Верещак
В.Ф., Абелевич Л.А. "Проектирование авторемонтных предприятий", М.:
Транспорт, 1973.
. Грибков
В.М., Карпекин П.А. "Справочник по обслуживанию для ТО и ТР
автомобилей", М.: Россельхозиздат, 1984.
. Епифанов
Л.И. "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей", М.:
Форум-ИНФРА-М, 2003.
. Радин
Ю.А., Сабуров Л.М., Малов Н.И. "Справочное пособие авторемонтника",
М.: "Транспорт", 1988.