Расчет теплообменника и рабочих органов дробилок

Расчет теплообменника и рабочих органов дробилок

Расчет аппаратов пищевой промышленности

Содержание

расчет теплообменник молотковая вальцовая дробилка

1.Введение

.Простые и сложные тепловые процессы

.1 Расчет теплообменника «Труба в трубе»

3.Расчёт параметров рабочих органов молотковых и вальцовых дробилок

3.1 Расчётная часть вальцовой дробилки

.Общие положения расчёта параметров рабочих органов молотковых дробилок

Список литературы

Приложения

1.ВВЕДЕНИЕ

расчет теплообменник молотковая вальцовая дробилка

Основной задачей при изучении курса «Процессы и аппараты пищевых производств» является изучение теории основных процессов пищевых производств, движущих сил, под действием которых они протекают и методов расчета аппаратов и машин Теоретические расчеты позволяют анализировать конкретный процесс, находить его оптимальные параметры и конструкцию аппаратов для осуществления процессов.

2. Простые и сложные тепловые процессы

В пищевых производствах используются многочисленные тепловые процессы: нагревание и охлаждение, конденсация паров, кипение, выпаривание и др. Эти процессы можно разделить на простые и сложные, состоящие из простых. К простым тепловым процессам относят: теплопроводность, конвекцию, тепловое излучение.

Теплопроводность - перенос теплоты (внутренней энергии) при непосредственном соприкосновении тел с различной температурой. Энергия беспорядочных (случайных) тепловых колебаний молекул при этом передается от одного тела другому или от одной части тела другим его частям за счет непосредственных соударений молекул подобно передаче движения при соударении шаров. Хотя такое представление о взаимодействии молекул весьма упрощено, его использование в описаниях процессов теплопередачи оправдано практикой.

Конвекция - перенос теплоты в пространстве вместе с движущимися объемами газа или жидкости. Каждый движущийся объем среды в этом процессе никуда свою энергию не передает, поток теплоты движется вместе с ним. Искусственная, или вынужденная конвекция отождествляются с потоком среды, созданным вентилятором или насосом. Естественная, или тепловая конвекция обусловлена архимедовыми силами, возникающими за счет разности плотностей подогреваемых объемов среды.

Тепловое излучение (тепловая радиация)- явление переноса тепловой энергии электромагнитными волнами. При этом происходит двойное преобразование энергии: вначале энергия теплового движения молекул преобразуется в энергию электромагнитного излучения (в соответствии с законом Стефана-Больцмана энергия электромагнитного излучения пропорциональна четвертой степени температуры поверхности тела), а затем происходит поглощение электромагнитного излучения другим телом и превращение ее в энергию теплового движения молекул. Воздух, через который передается тепловое излучение, практически не нагревается.

Сложный тепловой процесс - совокупность двух или более простых. Любой перенос теплоты в пространстве называют теплопереносом, а любой обмен теплотой между физическими телами - теплообменом.

Теплопередача - сложный теплообмен между средами, разделенными поверхностью контакта фаз этих сред или твердой стенкой.

Тепловой поток (Q, Вт) - количество теплоты, проходящей в единицу времени через произвольную поверхность.

Удельный тепловой поток (q, Вт/м²), или поверхностная плотность теплового потока - тепловой поток, отнесенный к единице площади поверхности (F, м²),

q = Q / F (2.1)

Линейная плотность теплового потока (q, Вт/м²) - тепловой поток, отнесенный к единице длины поверхности (L, м);

q _л = Q / L (2.2)

Этот показатель обычно используется при описании теплопередачи через трубы.

Тепловой поток выражается через массовый расход теплоносителя (М) и разность его энтальпий (теплосодержаний) ∆і в рассматриваемом устройстве

Q = М ∙ ∆і, Дж / с.

Разность энтальпий теплоносителя может выражаться через теплоемкость (С) и разность температур (∆t) (при отсутствии фазовых переходов) ∆і = С ∙ ∆t или приравниваться теплоте фазового перехода (r, Дж / кг); при рассмотрении только одного этого явления ∆і = r.

В практических приложениях зачастую один вид теплопередачи сопровождается другим. Например, обмен теплотой между твердой поверхностью и жидкостью происходит одновременно теплопроводностью и теплопередачей при конвективном переносе теплоты; в целом этот сложный процесс называют конвективным теплообменом между данными телами, или теплопередачей. В паровых котлах в переносе теплоты от топочных газов к кипятильным трубам одновременно участвуют все три вида теплообмена, а непосредственно через стенки этих труб - только процесс теплопроводности.

2.1 Расчет теплообменника «Труба в трубе»

В противоточном водяном теплообменнике типа труба в трубе определить поверхность нагрева, если греющая вода поступает с температурой t ^/₁=98, °C и ее расход равен m₁ = 1 кг/сек. Греющая вода движется по внутренней стальной трубке с диаметрами d₂/d₁=20/22,мм.Коэффициент теплопроводности стальной трубы λ = 50 вт/м · град. Теплоемкость воды

с_р = 4,19 кДж/(кг · °C) Нагреваемая жидкость движется по кольцевому каналу между трубами и нагревается от температуры t ^/₂=10, °C до t ^//₂=18, °C. Внутренний диаметр внешней трубы равен D=40 мм. Расход нагреваемой жидкости равен m₂ = 1,14 кг/сек. Расход греющей воды равен G₁=2800, кг/час, а расход нагреваемой воды G₂=4100, кг/час

Определение теплофизических свойств воды.

Теплофизические свойства воды находятся по таблице, ориентируясь по средней температуре. В данном случае нам не известна температура греющей воды на выходе из трубы. Потери от теплообмена в окружающую среду минимальны и составляют 2%.

а) Количество передаваемой теплоты равно

Q = 0,98 ∙ G₂ ∙с_р2 (t ^//_ж2 - t ^/_ж2)=0.98*4100*4.19(18-10)=134.68 кВт (2.1)

б) Температура греющей воды у выхода из аппарата составляет

t ^//₁ = t ^/₁ - (Q / m₁∙ с_р1)=98-(134.68/1*4.19)=96.89 ⁰С (2.2)

в) Физические свойства теплоносителя воды при средней температуре

t₁ = (t ^/₁ + t ^//₁) / 2=(98+96.89)/2=97.45 ⁰С (2.3)

По температуре t₁ находим: плотность ρ₁=958.4 кг /м; кинематическая вязкость ν₁=0.295*10^-6 м² / сек, коэффициент теплопроводности λ₁=68.3*10^-2, Вт /м град, коэффициент температуропроводности α₁=16.9*10⁸ м2 / сек, критерий Прандля Pr₁=1.75 (приложение 1)

г) физические свойства нагреваемой воды при средней температуре

t₂ = (t ^/₂ + t ^//₂) / 2=(10+18)/2=14 ⁰С (2.4)

По температуре t₂ находим: плотность ρ₂=999.7 кг /м³; кинематическая вязкость ν₂=1.306*10^-6 м² / сек, коэффициент теплопроводности λ₂=57.4*10^-2 Вт /м град, коэффициент температуропроводности α₂=13.7*10⁸ , м² / сек, критерий Прандля Pr₂=9.52 (приложение 1)

Определение режима течения жидкостей и их коэффициентов теплоотдачи.

а) для определения режима течения теплоносителей определим их скорости движения:

для греющей воды

W₁ = (4 ∙ G₁ / 3600) / ρ_ж1 ∙ π ∙ d₁² =(4*2800/3600)/958.4*3.14*0.02²=2.59 м/с (2.5)

для нагреваемой воды

W₂ = (4 ∙ G₂ / 3600) / ρ_ж2 ∙ π (D² - d₂²)=(4*4100/3600)/999.7*3.14*(0.04²--0.022²)=1.3 м/с (2.6)

Критерий Rе для потока греющей воды составляет

Rе₁=W₁d₁/ν₁=2.52*0.02/0.295*10^-6=170000 (2.7)

Режим течения греющей воды турбулентный и расчет числа Nu и коэффициента теплоотдачи ведем следующим образом

Nu_ж1 = 0,021∙ Rе_ж1^0,8 Pr_ж1^0,43(Pr_ж1 / Pr_с1)^0,25Ее=

=0.021*170000^0.8*1.75^0.43(1.75/9.52)^0.25*1.02=244.8    (2.8)

Ее = 1,02

так как температура стенки неизвестна, то в первом приближении задаемся значением

t_с1 = 0,5(t₁ + t₂)=0.5(97.45+14)=55.7 ⁰С(2.9)

при этой температуре Pr_с1=2.98 (приложение 1)

Коэффициент теплоотдачи от греющей воды к стенке трубы равен

α₁ = Nu_ж1(λ₁ / d₁)=244.8(68.3*10^-20.02)=8360 Вт / (м²∙⁰С)       (2.10)

Критерий Rе для нагреваемой воды

Rе_ж2 = W₂ d_э / ν_ж2=1.3*0.018/1.306*10^-6=18000(2.11)

где эквивалентный диаметр для кольцевого канала

d_э = D - d₂=0.04-0.022=0.018 мм(2.12)

Принимаем, что t_с2 = t_с1, поэтому Pr_с2=2.98(приложение 1)

Режим течения нагреваемой воды турбулентный, и расчет числа Nu и коэффициента для теплоотдачи при турбулентном течении в каналах кольцевого сечения

Nu_ж2 = 0,017∙ Rе_ж2^0,8 Pr_ж2^0,4(Pr_ж2 / Pr_с)^0,25(D / d₂)^0,18 =

=0.017*18000^0.8*9.52^0.4(9.52/2.98)^0.25*(0.04/0.022)^0.18=153 (2.13)

Приняв в первом приближении t_с2 = t_с1 и, следовательно

Pr_с2 ≈ Pr_с1 получим

а коэффициент теплоотдачи от стенки трубы к нагреваемой воде равен

α₂ = Nu_ж2(λ_ж2 / d_э)=153(57.4*10^-2/0.018)=4879 Вт / (м²∙⁰С) (2.14)

Определение теплового потока через стенку

Коэффициент теплопередачи для аппарата

K= =1/(1/8360+1*10^-3/65.9*10^-2+1/4879)=549.5 (2.15)

средняя логарифмическая разность температур составляет (противоток)

∆_{tср =} (t ^/₁ - t ^//₂) - (t ^//₁ - t ^/₂)___ ₌ 26.7 ⁰С

,3 ln [(t ^/₁ - t ^//₂) / (t ^//₁ - t ^/₂)]

Плотность теплового потока на 1 м трубы равна

q₁ = k ∆t_ср =549.5*26.7=14.67 кВт (2.17)

Определение площади поверхности и числа секций водо-водяного теплообменника

длина трубы теплообменника

l = Q / q₁=134.68/14.67=9.18 м (2.18)

площадь поверхности нагрева

F = π d₁ l=3.14*0.02*9.18=0.58 м² (2.19)

число секций

n = F / π d₁ l=0.58/(3.14*0.02*9.18)=1 (2.20)

температуры поверхностей стенок трубы

t_с1 = t_ж1 - (q / α₁) =97,448 ⁰С (2.21)

t_с2 = t_ж2 + (q / α₂)=14,003 ⁰С (2.22)

при этих температурах Pr_с1 и Pr_с2 (приложение 1) поправки на изменение физических свойств жидкости по сечению потока имеют следующие значения

(Pr_ж1 / Pr_с1)^0,25 =0,88 (в расчетах было принято 0,9)

(Pr_ж2 / Pr_с2)^0,25 =1,34 (в расчетах было принято 1,12)

Совпадение достаточно точное; можно принять, что и если нет точного совпадения, то задачу решают методом последовательных приближений.

Если прямоток.

Плотность теплового потока

q₁ = k ∆t_ср =549.5*33.9=18.63 кВт (2.24)

Длина трубы теплообменника

l = Q / q₁ =134,68/18,63=7,2 м (2.25)

Поверхность нагрева при прямотоке

F = π d₁ l=3,14*0,02*7,2=0,45 м² (2.26)

т. е. поверхность нагрева в аппарате с прямотоком по сравнению с противотоком увеличивается на 20 %.

Гидромеханический расчет

. Определение мощности, необходимой для перемещения теплоносителей.

Мощность, необходимая для перемещения теплоносителя рассчитывается по формуле

N = V ∆Р/ η , где V = G / ρ - объемный расход теплоносителя, ∆Р - потери напора.

N₁ = V₁ ∆Р₁/ η=2.9*(3475.2/0.65)=15.5 кВт

N₂ = V₂ ∆Р₂/ η=4,1*(3624,9/0,65)=22,9 кВт

V₁ = G₁ / ρ₁=2800/958,4=2,9

V₂ = G₂ / ρ₂=4100/999,7=4,1

.2 Определение потерь напора в теплообменника

Находим потери напора при движении воды в теплообменнике по формуле

∆Р = Н∙ ρ ∙ g, где Н = n ∙ h₁ + (n - 1) ∙ h_м, (2.27)

Н = n ∙ h₁ + (n - 1) ∙ h_м,=1*0,37=(1-1)*0,09=0,37

∆Р₁ = Н∙ ρ₁ ∙ g=0,37*958,4*9,8=3475,2

∆Р₂ = Н∙ ρ₂ ∙ g=0,37*999,7*9,8=3624,9

h₁ = λ ( l ∙ w₂ / d ∙ 2g) =0.16*(7.2*1.3)/(0.021*2*9.8)=0.37 (2.28)

потери по длине на прямом участке трубы

h_м = ξ ( w₂ / 2g)=1.23(1.3/2*9.8)=0,09

потери в местных сопротивлениях. (2.29)

Считая, что труба гидравлически гладкая, найдем

λ₁ = 0,3164 / Rе_ж1^0,25 0.3164/^1700000.25=0.016 Вт /м град(2.30)

λ₂=0,3164/Rе_ж2^0,25=0.3164/18000^0.25=0.027 Вт/м (2.31)

λ - коэффициент гидравлического трения или коэффициент Дарси.

Зададимся l_к = 1,5 м и получим длину одной прямой секции для нахождения потерь при движении греющей воды

l₁ = l + 2l_к =7.2+2*1.5=10.2 м.(2.32)

Длина секции с нагреваемой водой l₂ = l.

3.Расчёт параметров рабочих органов молотковых и вальцовых дробилок

Вальцовые дробилки дробят материал путём сжатия, а также истиранием. Если вальцы изготавливают рифлёными, материал не раскалывается. Применяют для среднего, мелкого и тонкого дробления.

Вальцовые дробилки могут иметь один, два или несколько пар вальцов, вращающихся вокруг горизонтальной оси. Вальцы вращаются навстречу друг другу. При случайном попадании между вальцами твердого предмета один из них отодвигается от другого, а потом возвращается пружинами на свое место. Чтобы материал был захвачен вальцами, между размерами вальцов и материала на входе должно выдерживаться определенное соотношение.

Рис. 1 Рабочая зона вальцовой дробилки.

Сила веса куска материала создает реакцию валка, направленную по его радиусу. Сила разлагается на вертикальную составляющую, выталкивающую материал из рабочей зоны, и тангенциальную составляющую, создаваемую силой трения. Тангенциальная составляющая создает вертикальную составляющую, затягивающую материал в рабочую зону.

Для размола зерна на поверхности вальцов изготавливают рифления, расположенные под некоторым углом к образующей. Если поверхность вальцов имеет крупные рифли, то для них допускается еще большее увеличение размеров материала на входе в рабочую зону относительно диаметра вальцов.

.1 Расчётная часть вальцовой дробилки

Вальцовая дробилка. Рассмотрим процесс измельчения в рабочей зоне дробилки. Сила веса куска материала (G) создаёт реакцию вала (Р), направленную по его радиусу. Сила Р разлагается на вертикальную составляющую R = Р sin α, выталкивающую материал из рабочей зоны, и тангенциальную составляющую, создаваемую силой трения, F = Pf, где f коэффициент трения о валок.

Тангенциальная составляющая создаёт вертикальную составляющую R_B = Рfcosα, затягивающую материал в рабочую зону. Материал затягивается, если Р f cosα > tgα < f.

Коэффициент трения материала о валок для продуктов дробления изменяется в пределах f= 0,213 - 0,384.

Основной способ создания необходимых условий захвата - выбор соответствующего диаметра вальцов (Д) в зависимости в зависимости от размера измельчаемого материала (d) и ширины щели (b).

D_min = (d - b) / 1 - cos φ=(0,00014-0,0006)/(1+0,97)=0,27  / d = 200 - 250 для гладких вальцов.

D / d = 100 - 120 для рифленных вальцов.

D=20*0.0014=0.28

Гладкие вальцы для дробления зерна имею диаметры 150 - 350мм. Угол трения для продуктов дробления зерна на вальцах φ = 12 - 21⁰, что соответствует коэффициенту трения f= 0,213 - 0,384.

Предельную частоту вращения вальцов (n, об/мин ) определяют по формуле:

предельную окружную скорость вращения вальцов (ω, м/с)

ω = π D n / 60 = 3.14*0.28*310/60=4.5 (2)

где ƒ - коэффициент трения;

ρ - объемная масса измельчаемого материала, кг/м³;_н - начальный диаметр измельчаемого материала, м; - диаметр вальца. Обычно ω = 2,5 - 5 м/с

Производительность вальцовой дробилки (Q, кг/ч)   

Q = 60 π D b l n ρ К =60*3.14*0.28*0.0006*0.82*310*650*0.5= 2614.9(3)

Где D - диаметр вальца, м

b - ширина зазора между вальцами, м

1 - длина вальца, м - частота вращения вальца, об/мин

р - объёмная масса измельчённого материала, кг/м³

К - коэффициент, учитывающий неравномерности питания вальцов К = 0,5 - 0,7

Мощность N, кВт, потребляемая вальцовой дробилкой:

= 0,117 D 1 n (120 d_н + D²)=0.117*0.28*0.82*310*(120*0.00065+0.28²)= 1.4кВт (4)

Здесь значения D, 1, d_н даны в метрах, n - в об/мин.

Размер поступающих на измельчение частиц должен быть в 40 - 45 раз меньше диаметра гладких вальцов и в 20 - 25 раз меньше диаметра рифлёных вальцов. При измельчении плодов и овощей отношение D/ d_н = 2 ... 5

4.Общие положения расчёта параметров рабочих органов молотковых дробилок

Молотковые дробилки применяются в том случае, когда необходимо получить относительно мелко измельченный и однородный продукт без последующего применения сортировочных устройств. Они эффективны при разрушении хрупких продуктов (зерно, кость, лед.) и менее эффективны для продуктов с большим содержанием жира. Продукт в молотковых дробилках измельчается от ударов молотков по частицам продукта, а также от ударов частиц о кожух дробилки и в результате истирания частиц.

Наибольшее распространение получили дробилки со свободно подвешенными молотками. Конструктивная схема рабочего органа такой дробилки - ротора - представлена на рис. 2. На валу ротора собран пакет из колец и дисков, поджатых с одной стороны гайкой. В дисках сделаны отверстия. Молотки устанавливаются между дисками. Ось проходит через отверстия дисков и отверстия молотков, чем осуществляется шарнирное закрепление молотков на оси. Количество молотков, располагаемых по окружности ротора с постоянным угловым шагом, может равняться четырем и более. Считается, что первичное разрушение продукта должно происходить при встрече частицы с молотком. Оно возможно при определенной окружной скорости молотков, минимальное значение которой определяют исходя из закона количества движения и принимая начальную скорость движения частицы перед соприкосновением ее с молотком, равной нулю по выражению

υ_min = Pt / m=110*1,6*10^-5/2,5*10^-5=70,4 м/с (1)

где Р - средняя мгновенная сила сопротивления разрушению частицы, Н;

t - продолжительность удара молотка по частице, с;

m - масса измельчаемой частицы, кг.

При конструировании молотковых дробилок с большими окружными скоростями рабочих органов необходимо считаться с возможным

возникновением инерционных сил из-за неуравновешенности ротора, значения которых могут достигать больших величин. Поэтому при

изготовлении деталей ротора дробилки необходимо точное выполнение геометрической формы деталей в соответствии с чертежом.

Все молотки должны располагаться строго симметрично по окружности дисков. Наиболее сильные удары происходят при встрече частиц с концами молотков, когда последние занимают наивысшие рабочие положения. Эти удары при неудачной конструкции молотков передаются на всю машину и быстро выводят ее из строя.

Для снижения ударных воздействий на машину ударная реакция молотков должна быть уравновешена на силу удара. Это достигается при условии отсутствия или незначительности ударной реакции в осях подвеса молотков. Исходя из условия равновесия молотка и закона количества движения в момент удара найдено, что молоток обеспечит безударную работу при соблюдении следующего равенства его конструктивных размеров:

r² = lc=0,069*0,019=0,0013 (2)

где r - радиус инерции молотка относительно оси подвеса, м;

- расстояние от оси отверстия молотка до его рабочего конца, м;

с - расстояние между центром тяжести массы и осью отверстия молотка, м.

Для прямоугольного молотка с одним отверстием квадрат радиуса инерции относительно центра массы равен

r²₀ = ( а² +b² )/12= (0.1²+0.04²)/12=0.00097 м² (3)

и относительно оси подвеса

r² = r²₀ + с²=0,00097+0,019²=0,0013 м² (4)

где а и b - длина и ширина молотка.

Расстояние от оси подвеса до центра массы молотка должно равняться

с = (а² +b²) / 6а=(0,1²+0,04²)/(6*0,1)=0,019 м (5)

Во избежание нарушения устойчивой работы молотковых дробилок рекомендуется, чтобы расстояния от оси подвеса молотка, как до его внешней рабочей кромки, так и до оси ротора не были бы равны или достаточно близки.

Вал ротора, на котором крепятся диски с промежуточными кольцами, выполняется ступенчатым.

Первая ступень - под шкив, вторая - под подшипник, третья- резьбовая и четвертая - под диски и кольца.

Увеличение диаметра вала d_в от ступени можно ориентировочно оценить коэффициентом 1,2ⁿ

d_в = d_о · 1,2 ⁿ =0.25*1.07=0.52 (6)

где d_о - диаметр вала в опасном сечении, м;

n - число ступеней вала=4.

Считая в первом приближении, что вал будет испытывать переменные нагрузки и малые изгибающие моменты, его диаметр можно определить по формуле

 (7)

где N - передаваемая валом мощность, кВт;

ω - угловая скорость вала, рад/с.

𝛚=υ/r=70.4/0.16=440

При расчете дисков ротора, учитывая центробежные силы как от массы дисков, так и от массы молотков, находят суммарное напряжение на образующей центрального отверстия по формуле

σ = σ_{t max} + σ_t=12.5+0.29=12.79 МПа (8)

где σ_{t max} - максимальное окружное напряжение в диске постоянного сечения на образующей центрального отверстия, Па;

σ_t - окружное напряжение на образующей центрального отверстия, учитывающее массу молотков, Па.

Максимальное окружное напряжение в стальном диске можно определить из выражения

σ_{t max} = ρω² (0,0825R² + 0,175r₀²)=7850*440²*(0,0825*0,1+0,175*0,00097)=12,5 МПа (9)

где р=7850 - плотность материала диска, кг/м³; R - наружный радиус диска, м;

r₀- радиус центрального отверстия диска, м.

Окружное напряжение от сил инерции молотков в стальном диске на образующей центрального отверстия определяется из следующей зависимости

σ_t = Р_и R₀ Z / [π δ (R²₀ + r₀² )]=6869.3*0.094*4/[3.14*0.01(0.094²+0.00097) ]=

=290209=0,29 МПа (10)

где Р u - центробежная сила инерции молотка (без учета отверстия в нем), Н;- радиус окружности расположения центров осей подвеса молотка, м; =1.33*0.069=0.094

число отверстий в диске под оси подвеса (число молотков);

δ - толщина диска, м.

Центробежная сила инерции молотка

Р_и = m_м ω² R_с=0,314*440²*0,113=6869,3 (11)

Где m _м - масса молотка, кг;

m _м=a*b*δ*𝛒=0.1*0.04*0.01*7850=0.314- радиус окружности расположения центров массы молотков, м. = R₀+C=0.094+0.019=0.113

Диаметр оси подвеса молотков определяют из условия его работы

как двух опорной балки на изгиб по формуле

d = 1,36 ³√ (Р_и δ_м ) / [σ_и] =  (12)

где δ_м - толщина молотка, м; (2 - 10 мм)

[σ_и] - допускаемое напряжение при изгибе, Па;

Перемычки между отверстиями под оси подвеса и наружной

кромкой диска проверяют на сопротивление смятию и срезу по формулам

Р_и / ( δd ) ≤ [σ_см] (13)

,5 Р_и / ( δh_min ) ≤ [σ_ср] (14)

σ_ср=60 МПа (приложение)

Где h_min =0,5 Р_и /δ* σ_ср=5,7 мм .размер перемычки, м.

Вал, диски и оси под молотки изготовляют из обычных конструкционных сталей, а молотки - из легированной термически обработанной вязкой износоустойчивой стали. Термообработка стали заключается в ее нагреве до 880 ос с дальнейшим охлаждением в масле и отпуске при 225 ос. После такой термообработки молотки имеют твердость 39-47,5 НRС_э. Допускаемые напряжения при смятии и срезе для дисков, изготовленных из углеродистых сталей с временным сопротивлением разрыву 490-590 МПа, при спокойном режиме можно принимать до 150 МПа. Обычно их принимают:

[σ_см] = 59 - 88 МПа

[σ_ср] = (0,2 - 0,3) σ_т или [σ_ср] = 0,8[σ]

Примечание:

Молотки изготавливают с одним отверстием, из стали плотностью 7850 кг/м.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Харламов СВ. Практикум по расчету и конструированию машин и аппаратов пищевых производств - Л.: Агропромиздат, 1991. - 256 с.

2. Расчет и задачи по процессам и аппаратам пищевых производств/ под ред. СМ. Гребенюка, И.М. Михеевой. - М.: Агропромиздат, 1987. -304 с.

3. Плаксин Ю.М., Малахов Н.Н., Ларин В.А. Процессы и аппараты пищевых производств. - 2-е изд., пераб. и доп.- М.: КолосС, 2008. - 760 с.: ил. - Учебники и учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений.

4. Кавецкий Г.Д., Касьяненко В.П., Процессы и аппараты пищевой технологии. - 3-е изд., пераб. и доп.- М.: КолосС, 2008. - 591 с.: ил. - Учебники и учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений.

5. Методические указания для выполнения курсового проекта по дисциплине «Процессы и аппараты пищевых производств». Благовещенск.: из-во ДальГАУ, 2005. - 26 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ

приложение 1

Физические свойства воды на линии насыщения

приложение 2

Физические свойства водяного пара на линии насыщения

приложение 3

Значение комплексов А и В для воды