Ремонт коробки подач, восстановление вала, изготовление шестерни станка модели 6Т82

Ремонт коробки подач, восстановление вала, изготовление шестерни станка модели 6Т82

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Технологическая часть

1.1 Краткое описание ремонтируемого станка и механизма

.1.1 Назначение, применение станка, его техническая характеристика

1.2 Обоснование разборки заданного механизма и составление технологического процесса или схемы разборки

.3 Составление дефектной ведомости на ремонтируемой механизм

.4 Разработка технологического процесса восстановления одной из деталей ремонтируемого механизма

.5 Разработка технологического процесса изготовления одной из деталей ремонтируемого механизма

.6 Разработка технологического процесса сборки ремонтируемого механизма

.7 Составление мероприятий по обкатке и испытанию ремонтируемого механизма

.8 Составление карты смазки ремонтируемого механизма

2. Организационная часть

.1 Выбор системы организации ремонтных работ на производстве

.2 Определение ремонтной сложности оборудования

.3 Определение нормативов ППР

.4 Определение трудоемкости ремонтных работ

.5 Определение потребного числа рабочих мест (станков)

.6 Расчет численности рабочих

.7 Расчет площади и габаритных размеров

3. Экономическая часть

.1 Расчет сметы затрат на ремонт

.2 Расчет затрат на межремонтное обслуживание

.3 Расчет экономического эффекта от ремонта

4. Охрана труда и экологическая безопасность

.1 Охрана труда в машиностроении

.2 Охрана окружающей среды при обработке металлов резанием

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Дипломный проект является итоговой самостоятельной работой студента, систематизирующий и укрепляющий знания, полученные при изучении специальных технических дисциплин, таких как «Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт промышленного оборудования» и «Технологическое оборудование отрасли».

При разработке дипломного проекта применяются теоретические знания, полученные студентами в колледже, и практические знания слесаря-ремонтника, приобретенные в период производственного обучения в мастерских колледжа и на заводах.

В процессе дипломного проектирования студент разрабатывает методы модернизации металлорежущего оборудования, находит новые технологии и оригинальные способы производства ремонтных работ, а также средство их механизации и автоматизации, повышающие эффективность производства, приобретает навыки проверочных расчетов механизмов и отдельных деталей станков.

Детали и узлы станка в процессе эксплуатации изнашиваются, теряют физико-механические и геометрические параметры в результате чего происходят вынужденные простои. Своевременный ремонт оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами являются задачами ремонтного хозяйства предприятия.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Функции ремонтной службы предприятия:

разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);

планирование потребности в запасных частях;

организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;

оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;

организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;

организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

контроль качества ремонтов;

надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на разработанной в 1923году единой системы ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ:

межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких

недостатков);

смена и пополнение масла по графику;

определение точности и профилактика при работе оборудования;

проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов;

осмотры с целью проверки состояния оборудования;

проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.

Преимуществом планово-предупредительного ремонта является не только заранее известные сроки выполнения, позволяющие вести подготовку к нему как ремонтной службе (изготовление требующихся для ремонта деталей, покупных изделий, материалов), так и производству (создание заделов или разработка «обходной» технологии), но не менее важно и то, что при правильно назначаемых сроках выполнения ремонтов исключается возможность прогрессирующего износа деталей и механизмов машины [10, с.95].

Это способствует значительному сокращению общего объема ремонтных работ, выполняемых для поддержания работоспособности машин в эксплуатации, и, следовательно, уменьшению расходов на ремонт.

Высокие технико-экономические показатели по ремонту оборудования, в частности минимальные затраты трудовых и материальных ресурсов на выполнение ремонтных работ и минимальные потери, связанные с ремонтом и неисправностью оборудования, могут быть достигнуты лишь в результате систематической работы, проводимой в направлениях:

повышения долговечности и ремонтоспособности выпускаемого и находящегося в эксплуатации оборудования;

улучшения содержания действующего оборудования;

четкого осуществления планово-предупредительного ремонта оборудования;

повышения производительности труда ремонтных работ;

улучшения качества ремонтных работ.

Совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемым ремонтам, называют системой планово-предупредительного ремонта (ППР). Комплексное осуществление этих мероприятий должно давать возможность производить подавляющее большинство ремонтных работ в плановом порядке и сводить к минимуму неплановые ремонты.

Существуют три основные системы планово-предупредительного ремонта оборудования: послеосмотровых ремонтов; стандартных ремонтов; периодических ремонтов.

Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования - как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика. Конкретный вид оборудования имеет свою периодичность проведения планово-предупредительный ремонта, которая регламентируется правилами технической эксплуатации.

В настоящее время для планово-предупредительного ремонта (ППР) все более широко используются средства вычислительной и микропроцессорной техники (установки, стенды, устройства для диагностики и испытания электрооборудования), позволяющие сокращать сроки проведения ремонтов, урезать затраты на ремонт и повышать эффективность эксплуатации промышленного оборудования.

Изменение объема ремонтных работ на конкретном предприятии в определенном цехе, на определенном производственном участке под влиянием факторов, относящихся к «условиям работы оборудования» практически, на нормально работающем предприятии с установившимися объектами производства, при правильной постановке производственного обучения и инструктажа станочников, нормальной работе технологического аппарата и надлежащем надзоре за эксплуатацией оборудования не может быть большим. Увеличение объема ремонтных работ в результате этих факторов - явление ненормальное, недопустимое, для устранения которого должны приниматься на заводе немедленные меры.

Значительное превышение объема фактически выполняющихся ремонтных работ против нормального объема может указывать на нарушение нормальных условий работы оборудования, на неправильную его эксплуатацию или плохое качество ремонтов.

С точки зрения ремонта, конструкция большинства находящихся в эксплуатации металлорежущих станков характерна тем, что у них, наряду с узлами и механизмами, восстановление которых при ремонте обеспечивается заменой отдельных изношенных деталей новыми, имеются узлы и части, устранение влияния износа которых на работу станка достигается их обработкой в процессе ремонта. К таким частям станков, в частности, относятся станины почти всех универсальных и многих специальных станков, салазки суппортов токарных и револьверных станков, столы и салазки шлифовальных станков и многие другие. Все эти части при ремонте обычно не заменяют, а подвергают ремонтной обработке.

Выбранная мною тема дипломного проекта «Ремонт коробки подач, восстановление вала, изготовление шестерни станка модели 6Т82» поможет рассмотреть и подобрать более экономически целесообразные методы ремонта и модернизации металлорежущего оборудования.

Цели и задачи дипломного проекта:

подготовить пакет технической документации для организации ремонтных работ;

применить на практике знания и умения, полученные при изучении цикла специальных дисциплин для выполнения ремонтных работ по восстановлению и изготовлению изношенных деталей оборудования;

составить мероприятия по техническому обслуживанию данного станка.

1. Технологическая часть

.1 Краткое описание ремонтируемого станка и механизма

Широкоуниверсальный консольно-фрезерный станок 6Т82 (рис. 1)

Рисунок 1- основной вид станка 6Т82

На станке можно изготовлять металлические модели, штампы, шаблоны, кулачки и т.п. Шпиндельная головка смонтирована на выдвижном хоботе и может поворачиваться под любым углом в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Возможна как раздельная, так и одновременная работа обоими шпинделями.

Горизонтальный шпиндель станка может быть использован при обработке плоскостей торцовыми и цилиндрическими фрезами. Возможна как раздельная, так и одновременная работа обоими шпинделями. При установке серег станки могут быть использованы как обычные горизонтально-фрезерные.

Надежность оборудования обеспечивается механизированным креплением инструмента в шпинделе, а также наличием устройства периодического регулирования размера зазора в винтовой паре продольной подачи. При этом привод подач защищен от перегрузок предохранительной муфтой. Торможение шпинделя при остановке осуществляется при помощи электромагнитной муфты.

Станок модели 6Т82 оснащен столом, поворачивающимся вокруг вертикальной оси на угол ±45 градусов, что обеспечивает возможность нарезания косозубых зубчатых колес, червяков и других деталей, имеющих обрабатываемую поверхность в виде спирали.

Технологические возможности станка могут быть расширены с применением делительной головки, поворотного круглого стола и других приспособлений. Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет организовать многостаночное обслуживание, успешно использовать станок для выполнения различных работ в серийном производстве.

Необходимо строго придерживаться предписаний и рекомендаций, изложенных в руководстве.

Горизонтально-фрезерный станок мод. 6Т82, показанный на рис. 2, предназначен для фрезерования заготовок из стали, чугуна и цветных металлов твердосплавными и быстрорежущими фрезами. Шпиндель 5 станка расположен горизонтально. Станок имеет электродвигатель 3 привода вращения шпинделя с фрезой и электродвигатель подачи 13.

Рисунок 2- Горизонтально-фрезерный станок 6Т82

Изменение частоты вращения шпинделя посредством коробки скоростей 4, расположенной внутри станины 2, и величины подачи стола с помощью коробки подач 14, находящейся внутри консоли 11 станка, осуществляется преселективно, т, е. поворотом лимба без прохождения промежуточных ступеней. Стол перемещается в трех взаимно перпендикулярных направлениях с рабочими подачами S_прод, S_поп, s_b и ускоренно. Стол 9 универсального станка может поворачиваться относительно вертикальной оси, что позволяет обрабатывать винтовые канавки сверл, червяков и т. п. Станок покоится на фундаментной плите 1. Стол перемещается в направляющих поворотной плиты 10, расположенной на поперечных салазках 12. Оправка с фрезой поддерживается подвесками 6, перемещаемыми на хоботе 7 станка.

Особенности конструкции горизонтально-фрезерного станка 6Т82

- Поворотный на ±45⁰ стол.

Различные автоматические циклы

Автоматизированная смазка узлов и индивидуальная смазка направляющих

Механизированное крепление инструмента в шпинделе

Механизм пропорционального замедления подач

Возможность поворота шпиндельной головки в обе стороны относительно вертикальной оси шпинделя

Электромагнитные муфты управления переключениями перемещений по координатам

Устройство ограничения зазора в винтовой паре продольного хода

Механическая предохранительная муфта защиты привода подач от перегрузок

Электромагнитная муфта торможения шпинделя при остановке

Защитное устройство от разлетающейся стружки

Технологические возможности горизонтально-фрезерного станка 6Т82

- Высокая производительность

Точность и высокое качество обработки

Автоматизация процесса обработки

Надежность и долговечность

.1.1 Назначение, применение станка, его техническая характеристика

В станках шестой (фрезерной) группы (по классификации ЭНИМС) инструмент имеет вращательное движение резания, а движения подачи чаще всего получает заготовка, закрепленная на столе или барабане станка.

Станок предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ цилиндрическими, торцевыми, концевыми, фасонными и другими фрезами. Применяется для обработки горизонтальных и вертикальных плоскостей, пазов, рамок, углов, зубчатых колес, спиралей, моделей штампов, пресс-форм и других деталей из стали, чугуна, цветных металлов, их сплавов и других материалов. Высокая жесткость станка позволяет применять фрезы, изготовленные из быстрорежущей стали, а также инструмент, оснащенный пластинками из твердых и сверхтвердых синтетических материалов. Большая мощность привода главного движения и тяговое усилие продольной подачи стола позволяют производить за один проход обработку широких горизонтальных поверхностей набором цилиндрических или фасонных фрез, установленных на горизонтальной оправке.

Надежность оборудования обеспечивается механизированным креплением инструмента в шпинделе, а также наличием устройства периодического регулирования размера зазора в винтовой паре продольной подачи. При этом привод подач защищен от перегрузок предохранительной муфтой. Торможение шпинделя при остановке осуществляется при помощи электромагнитной муфты.

Станок модели 6Т82 оснащен столом, поворачивающимся вокруг вертикальной оси на угол ±45 градусов, что обеспечивает возможность нарезания косозубых зубчатых колес, червяков и других деталей, имеющих обрабатываемую поверхность в виде спирали.

В помещении, в котором эксплуатируется станок, средняя температура рабочего пространства должна быть +20°C, относительная влажность 65.

Условия эксплуатации УХЛ4 по ГОСТ 15150 для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом.

Горизонтально-фрезерный станок может быть использован при обработке плоскостей торцовыми и цилиндрическими фрезами. Возможна как раздельная, так и одновременная работа обоими шпинделями. При установке серег станки могут быть использованы как обычные горизонтально-фрезерные.

Технологические возможности станка могут быть расширены с применением делительной головки, поворотного круглого стола и других приспособлений. Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет организовать многостаночное обслуживание, успешно использовать станок для выполнения различных работ в серийном производстве.

Основные технические данные и характеристики

Таблица 1

Основные параметры и размеры по ГОСТ 165-81

1.2 Обоснование разборки заданного механизма и составление технологического процесса или схемы разборки

Срок службы станка и его узлов определяется их износом, под которым понимается значительная утрата механизмом первоначальных эксплуатационных качеств. Корпус задней бабки обеспечивает базирование выдвижной пиноли и заднего центра, то к её внутренним цилиндрическим поверхностям предъявляются повышенные требования по точности диаметральных размеров и точности геометрической формы, шероховатости поверхности.

В ходе работы станка обрабатываемая деталь получила ряд погрешностей, обусловленных смещенных базирующих поверхностей, разная высотность оси вращения шпинделя и оси отверстия пиноли выше допустимых значений. Визуально обнаружен завышенный люфт между корпусом и пинолью задней бабки.

При ремонте любого механизма и тем более системы механизмов необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Этот порядок в основном такой:

1) определение неисправностей механизма;

2) разборка механизма на сборочные детали и единицы;

) промывка деталей, определение величины и характеристика износа дефектов деталей;

) сборка механизма с подгонкой деталей;

) проверка сборочного механизма;

) регулировка сборочного механизма.

Успешное выполнение ремонта станка в значительной степени зависит от того, как была осуществлена его разборка. Операции разборки - это ответственные операции, производимые по определенной технологии для агрегата.

Перед разборкой станка необходимо ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием его сборочной единицы и деталей. Если это трудно осуществить обследование станка, необходимо ознакомиться с инструкцией и чертежом, кинематической схемой, которой по данному станку имеется, и только после этого приступить к разборке.

При разборке следует наносить на нерабочие поверхности торцов деталей цифровые метки, облегчающие в последующем подбор деталей к сборке и саму сборку. Однако, если без разборки обойтись нельзя, эти детали изготавливаются и восстанавливаются по месту с сохранением первоначального характера посадок. Такие соединения следует разбирать при помощи прессов или гидравлических съемников.

Разбирая крепежные детали, нужно помнить, что некоторые детали после снятия части крепления могут оказаться в неустойчивом положении и упасть, и это опасно для окружающих и может привести к аварии. Разборка должна производиться с учетом соблюдения следующих правил:

1)   разборку нужно вести инструментами и приспособлениями, применение которых исключает возможность порчи годных деталей;

2)      удары молотком следует наносить по деталям при помощи подставки или выкладки из дерева, либо легкого метала;

)        разбираемые детали следует снимать аккуратно, без перекосов и повреждений;

)        детали каждого разбираемого механизма необходимо укладывать в отдельные ящики, а не нагромождать одну на другую, особенно осторожно следует укладывать детали с хорошо отделяющими поверхностями;

)        ящики с деталями обязательно закрывать крышкой, болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке сборочной единицы укладывают в специальный ящик, при частичной разборке целесообразно крепежные детали вставлять обратно, в предназначенные для них отверстия;

)        крупные детали укладывают на подставку возле ремонтируемого узла.

До начала разборки необходимо подготовить около станка площадь, достаточную для нормальной работы слесарей-ремонтников и правильной укладки снятых деталей, а так же для их компоновки. Проверить наличие всех необходимых для работы исправных и испытанных строп, грузоподъемных приспособлений, заготовить требуемое количество подкладок.

.3 Составление дефектной ведомости на ремонтируемого механизма

Ведомость дефектов на ремонт - исходный технический и финансовый документ. Правильно составленная и достаточно подробная дефектная ведомость является существенным дополнением к техническим процессам ремонта. Поэтому этот весьма ответственный технический документ обычно составляется технологом по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха, представителей ОТК и цеха-заказчика.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждой детали в отдельности подлежащей восстановлению и упрочнению если замена, а также метод восстановления. При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования (табл.3). Цель дефектации - выявить дефекты и установить возможность ремонта или необходимость их замены. В процессе дефектации детали сортируются на три группы: годные, ремонтнопригодные и негодные.

Ремонту подвергаются трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовленных. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей, не снимая, сохраняя или улучшая эксплуатационное качество сборочных единиц и агрегатов в целом.

Детали подлежат замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушает нормальную работу механизма или вызывает дальнейшее интенсивное изнашивание, которое приводит к выходу механизма из строя.

В целях повышения качества дефектации, сокращения времени на составление ведомости на ремонт, рационально пользоваться заготовленными типовыми ведомостями дефектов (в соответствии с таблицей 3). Эти ведомости отличаются от известных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали станка определенной модели, определены различные возможные виды дефектов деталей и сборочных единиц и перечислены операции или даны краткие описания конкретных работ, подлежащих выполнению при ремонте.

Готовая ведомость дефектов на ремонт упрощает процесс дефектации, сокращает время на их оформление, при этом сохраняются порядковые номера пунктов ведомости деталей, что позволяет производить нормировку последних до их разбраковки, уменьшаются ошибки при решении метода ремонта.

Таблица 3

Дефекты и способы ремонта зубчатых передач

Таблица 4

Ведомость дефектов

1.4 Разработка технологического процесса восстановления одной из деталей ремонтируемого механизма

Технологический процесс (таблица 5) является частью производственного процесса, связанного с непосредственным изменением состояния предмета производства. Технологический процесс должен обеспечивать рациональную организационную форму с использованием всех возможностей оборудования, инструмента и приспособлений, при оптимальных допускаемых на данном оборудовании режимах, наименьшей затраты времени, наименьшей себестоимости работ.

Исходными данными для проектирования технологических процессов обработки являются: производственная программа, рабочие чертежи и технические условия. Перед разработкой технологического процесса механической обработки любой детали необходимо внимательное ознакомление с назначением детали и условиями ее работы в собранном виде.

В процессе эксплуатации у валов изнашиваются посадочные шейки, шпоночные канавки и шлицы.

Способ ремонта изношенного вала выбирают после того как соответствующей проверкой установят характер и степень износа. Шейка вала, имеющая износ до 0,1 мм ремонтируют шлифованием, но сначала проверяют, исправны ли центровые отверстия вала. Шейки валов со значительным износом обтачивают и шлифуют под ремонтный размер. При этом допускается уменьшение диаметра на 5-10%.В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначальные размеры шеек, на шейки после их обработки напрессовывают или устанавливают ремонтные втулки, которые затем обрабатывают точением или шлифованием. Изношенные поверхности валов можно ремонтировать также наращиванием металла вибродуговой наплавкой, металлизацией, осталиванием, хромированием и др.

Для восстановления неподвижной посадки втулка может быть тонкостенной от 0,5 до 2 мм. Внутренний диаметр выполняют по месту с зазором 0,05 мм по диаметру, наружный диаметр делают с припуском 3-5 мм.

1.5 Разработка технологического процесса изготовления одной из деталей ремонтируемого механизма

С помощью зубчатых передач изменяют скорость движущихся частей станков и направления их движения, передают от одного вала к другому усилия и крутящие моменты, а также преобразуют их. Поступающие в ремонт зубчатые колеса могут иметь дефекты, приведенные в таблице 5.

Технологический процесс изготовления прямозубого зубчатого колеса представлен в таблице 6.

1.6 Разработка технологического процесса сборки ремонтируемого механизма

Сборка ремонтируемого станка должна производиться в соответствии с требованиями сборочных чертежей. Сборка ремонтируемого станка должна производиться в соответствии с требованиями сборочных чертежей. Перед сборкой все детали должны быть очищены от остатков стружки и абразива, а полости и обработанные поверхности промыты.

В комплектовочном отделении по технологической карте сборки и дефектной ведомости подбирают все детали, составляющие данную сборочную единицу из числа годных, отремонтированных или новых. Сборка станков должна обеспечить точность взаимного положения его сборочных единиц и нормальную работу механизмов.

Таблица 5

Карта технологического процесса восстановления вала

Таблица 6

Технологический процесс изготовления прямозубого зубчатого колеса

Для обеспечения необходимой точности сопряжения применяют следующие методы сборки:

1) метод полной взаимозаменяемости при отсутствии пригонки, подбора деталей и регулировки;

) метод неполной взаимозаменяемости обеспечивает требуемую точность у большинства собираемых объектов. Незначительная часть деталей требует повторной сборки с предварительным подбором деталей;

) метод регулирования, точность соединения достигается за счет применения неподвижного или подвижного компенсатора, шайб, колец, прокладок, регулировочных винтов, клиньев и других элементов;

) метод групповой взаимозаменяемости детали соединяют после подбора или сортировки в размерные группы, что обеспечивает необходимую точность при расширенных допусках на размеры изделия;

) метод пригонки обеспечивает точность сопряжения за счет использования индивидуальной пригонки сопрягаемых деталей. Выполняется припиливанием, шабрением, притиркой, полированием и гибкой, а также совместной обработкой сопряженных поверхностей.

Сборку резьбовых и других соединений производят соответствующими монтажными инструментами, машинами и приспособлениями. Сборку соединений с натягом осуществляют на прессах. Для облегчения запрессовки охватывающие детали небольших и средних размеров подвергают общему нагреву в маслянных или водяных ваннах. Охватываемые детали могут охлаждаться в твердой углекислоте (температура - 78єС), в среде жидкого воздуха (-193єС), в жидком азоте (-195,8єС).

При сборке узлов и механизмов по техническим условиям проверяется положение деталей и узлов. Технологический процесс сборки ремонтируемого механизма представлен в таблице 7.

Таблица 7

Технологическая карта сборки коробки подач

1.7 Составление мероприятий по обкатке и испытанию ремонтируемого механизма

Целью обкатки является выявление возможных дефектов сборки и приработка сопрягаемых поверхностей. К обкатке приступают , убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка, а ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют работу механизмов вращения, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят , как поступает масло к трущимся поверхностям. Сначала обкатку ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости до максимальной . на которой станок должен работать не менее 1 ч. без перерыва. Точно так же, как действие механизмов вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50-60єС, выявляют стук и шумы. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций, а их пуск и реверсирование - осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами. Все органы управления должны быть сблокированы таким образом, чтобы при включении исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов или частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надёжное выключение подач, а механизмы зажима деталей и инструментов - их многократные и безотказные зажимы и разжимы. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Испытание. Отремонтированный и собранный станок испытывают под нагрузкой путём обработки деталей- образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до номинальной мощности привода, постепенно увеличивая сечение снимаемой стружки. Допускается кратковременная перегрузка станка не более чем на 25% его номинальной мощности. Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно, устройства, предохраняющие станок от перегрузок,- действовать надёжно, пластичная фрикционная муфта- включается легко и плавно.

В процессе испытания станка на мощность, которое производится после испытаний на холостом ходу, под нагрузкой и на жесткость, определяют КПД станка при максимально допустимой для него нагрузке. Всё время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и режима резания в соответствии с паспортными данными станка. Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка - не более 30 минут.

1.8 Составление карты смазки ремонтируемого станка

Система смазки

Принципиальная схема смазки показана на рис.6. Перечень элементов системы смазки и смазываемых точек указан в таблице № 6.

Смазка станка обеспечивается следующими системами:

1) Централизованная система смазки зубчатых колёс, подшипников коробки скоростей и элементов коробки переключения скоростей.

Эта система включает в себя резервуар, расположенный в станине, фильтр, плунжерный насос и малораспределитель. Насос системы работает от эксцентрика, смонтированного на одном из валов коробки скоростей. Контроль за подачей смазки и её уровнем в резервуаре осуществляется визуально по маслоуказателям.

2) Централизованная система смазки зубчатых колёс, подшипников коробки подач, консоли, направляющих консоли, салазок и стола.

Эта система включает в себя резервуар, расположенный в консоли, предохранительный клапан, плунжерный насос, золотник, маслораспределители.

3) Периодическая смазка.

Данная система предусмотрена для смазки подшипников концевых опор винта продольной подачи стола. Подшипников хобота, подшипников поворотной и накладной головок. Осуществляется шприцеванием вручную.

4) Капельная смазка.

Система предназначена для смазки подшипников серьги. Масло поступает в подшипник из ниши серьги через окно во втулке и фитиль, Наличие масла определяется по маслоуказателю. Регулирование подачи масла осуществляется проволочкой. Смазка считается достаточной , если на поверхность скольжения поступает поступает одна капля через 2-3 минуты.

) Смазка погружением в масляную ванну.

Эта система предусматривает смазку винта вертикального хода консоли. Масляная ванна расположена внутри опорной колонки. Контроль за уровнем масла производится проволочным щупом при крайнем верхнем положении стола. Щуп при упоре в дно ванны должен показывать уровень 4-6мм.

) Смазка разбрызгиванием зубчатых колёс, подшипников и других элементов коробки скоростей хобота.

Эта система включает в себя резервуар, расположнный в хоботе и малоуказатель. По мере расхода уровень масла должен пополняться. Слив масла производится через сливные отверстия.

Таблица 8

Таблица 9

Перечень элементов системы смазки и точек смазки

Таблица 10

Перечень элементов системы смазки и перечень смазываемых точек.

2. Организационная часть

.1 Выбор системы организации ремонтных работ на производстве

При организации ремонтных работ на машиностроительных предприятиях используются 3 системы организации ремонтных работ:

1) Централизованная - характеризуется тем, что все виды ремонтных работ и работ по межремонтному обслуживанию выполняются силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Данная система используется на предприятиях единичного и мелкосерийного производства в том случае, если сумма ремонтных единиц установленного оборудования до 5000 р.е.

) Децентрализованная система используется на предприятиях с числом ремонтных единиц (р.е) свыше 5000. При этом все виды ремонтных работ выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. В РМЦ изготавливаются сменные и запасные части для ремонта и модернизации, а также нестандартное оборудование.

Такая система используется на крупных предприятиях массового и крупносерийного производства.

) Смешанная система используется на небольших предприятиях с количеством оборудования от 500 до 800 р.е. и характеризуется тем, что работы по капитальному ремонту и изготовлению запчастей производятся силами РМЦ, а межремонтное обслуживание и остальные виды ремонта - силами ЦРБ.В соответствии с заданием общее количество е.р.с. технологического оборудования, установленного на предприятии составляет 4500 е.р.с, это означает, что необходимо выбираем централизованную систему организации ремонтных работ и произвести расчет РМЦ.

2.2 Определение ремонтной сложности оборудования и узлов

В соответствии с заданием, мы производим расчеты, связанные с ремонтом коробки подач станка нормальной точности модели 6Т82.

Модель станка ТВС 1М63 обладает следующими параметрами:

габаритными размерами (м) 2,00 х 1,9;

мощность электродвигателей - 10 кВт,-ч;

масса станка - 3 т.;

ремонтная сложность механической части - 14 е.р.с.;

Нормативная трудоемкость ремонта коробки подач станка 6Т82 при нормативном разряде работ - 4:

капитального ремонта - 12,95 час.

среднего ремонта - 7,4 час.

текущего ремонта - 1,85 час.

.3 Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта и техобслуживания оборудования (ЕС ППР и ТО).

Структура ремонтного цикла по металлорежущим станкам

К-О- -М-О- М-О-С-О-М-О-М-О -С-О-М-О-М-О--К, (1)

таким образом, общее количество ремонтов и осмотров:

капитальных - 1

средних - 2

малых -6

осмотров - 10

Расчет длительности межремонтного цикла для металлорежущих станков (Т р.ц.)

Т р.ц. = А * К п. * К м. * К у * К т / Ф э с, (2)

где А - длительность нормативного ремонтного цикла для станков (23000 часов );

К п. - коэффициент типа производства (для серийного производства 1,3);

К м - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (для конструкционной стали 1,0);

К у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации (для станков высокой точности 1,3);

К т - коэффициент, учитывающий вес станка (для легких и средних 1,0);

Ф э.с. - эффективный годовой фонд времени (4060 часов при работе в 2 смены)

Т ц. = 23000 * 1,3 * 1,0 * 1,3 * 1,0 / 4060 = 9,57 лет

Расчет длительности межремонтного и межосмотрового периодов (Т м.р. и Т м.о.)

В соответствии с нормативами ЕС ППР и ТО

Т м.р. = Т р. ц. : 9 = 9,57 / 9 = 1,06 года, или 12 месяцев

Т мо = Т ц : 18 = 9,57 / 18 = 0,53 года или 6 месяца

.4 Определение трудоемкости ремонтных работ

Расчет трудоемкости ремонтных работ по годовой программе

Расчет среднегодовой трудоемкости ремонтных работ по видам ремонта

Т г.р = ((t к * nк + t с * n с + t т * n т + n o * t o) / Т ц)) * ∑ R (3)

Где t к, t с, t т, t o - нормативная трудоемкость соответствующего вида ремонта и осмотра (t к = 35 ч., t с = 23,5 ч., t т = 6,1.ч., t o = 0,85 ч.);к, n с, n т, n o - нормативное число ремонтов и осмотров в цикле;

∑ R - общее число единиц ремонтной сложности оборудования предприятия (по заданию 4950 ерс).

Т г.р =(( 35 * 1 + 23,5 * 2 + 6,1 * 6 + 0,85 * 18) / 9,57)) * 4500 =

= ((35 +47 + 36,6 +15,3)/7)) * 4950 = (133,9/ 9,57) * 4500 = 62962 час.

в том числе:

а) Трудоемкость слесарных работ:

Т сл. = ( 23 + 32 + 24 + 13,5 ) / 9,57 * 4500 = 43395 часов

б) Трудоемкость станочных работ при ремонте:

Т ст. рем = 62962 - 43395 = 19466 часов

2.5 Определение потребного числа основных станков РМЦ

C р. = Т ст. общ : ( Ф э.с. * К з. ) , (4)

Где Ф эс - годовой эффективный фонд времени работы станка

(по нормативу 2040 часов)

К з. - коэффициент загрузки станка /0,8/

Расчетное число станков РМЦ

Ср = 19466 / (2040 * 0,8) = 19466 / 1632 = 11,92

Принятое число станков РМЦ: С п. = С р., округленное Принимаем С п. = 12 шт.

Коэффициент загрузки станков

К з. = С р. / С п. = 11,92 / 12 = 0,993 (99,3%)

Распределение основных станков РМЦ по группам

В соответствии с нормативами все станочные работы распределяются следующим образом:

токарные и револьверные - 45%;

карусельные и лоботокарные - 3%;

расточные - 4%;

вертикально-сверлильные - 8%;

радиально-сверлильные - 3%;

фрезерные - 7%;

строгальные - 8%;

долбежные - 3%;

шлифовальные - 10%;

зуборезные - 6%;

специальные - 3%

) Расчет числа токарных станков

С р.ток =12 * 0,45 = 5,4 принимаем С п. ток = 6 шт.,

в том числе 16К20 -2 шт. , 1Е316 -1 шт., 1Е811 - 1 шт., 1Н713 - 1 шт.

) Расчет числа карусельных станков

С р. кар = 12 * 0,03 = 0,36 принимаем С п. кар. = 1шт.,

в том числе 1518 - 1 шт.

) Расчет числа расточных станков

С р. раст. =12 * 0,04 = 0,48, принимаем С п. раст. = 1 шт.,

в том числе 2614 - 1 шт.

) Расчет числа вертикально-сверлильных станков

С р. св. = 12 * 0,08 = 0,96, принимаем С п.св. = 1 шт.,

в том числе: 2М150 - 1 шт.

) Расчет радиально-сверлильных станков

С р. р.с. = 12 * 0,03 = 0,36, принимаем С п. р.с. = 1 шт.,

в том числе 2Р53 - 1 шт.

) Расчет фрезерных станков

С р. фр. = 12 * 0,07 = 0,84 принимаем С п.фр. = 1 шт.,

в том числе: 6Р80 - 1 шт.

) Расчет строгальных станков

С р. стр. = 12 * 0,08 = 0,96, принимаем С п.стр.= 1 шт.,

в том числе: 7110 - 1 шт.

) Расчет долбежных станков

С р. долб. = 12 * 0,03 = 0,36, принимаем С п.долб. = 1 шт.,

в том числе: 5111 -1 шт.

) Расчет шлифовальных станков

С р. шл. = 12 * 0,1 = 0,12, принимаем С п.шл. = 1 шт.,

в том числе: 3А110В - 1 шт.

) Расчет числа зуборезных станков

С р. з = 12 * 0,06 = 0,72, принимаем С п.з. =1 шт.,

в том числе: 5А66 - 1 шт.

) Расчет специальных станков

С р. сп. =12 * 0,03 = 0,36 , принимаем С п. сп. = 1 шт.,

в том числе: 8220 - 1 шт.

) Общее (уточненное) количество станков: С п. общ. = 17 шт.

2.6 Расчет численности работников ремонтно-механического цеха

Расчет численности основных рабочих (слесарей и станочников)

) Расчет численности слесарей-ремонтников

Р осн = Т сл. общ / Ф э.р * К в.н., (5)

Где Т сл общ - трудоемкость слесарных работ, час.;

F - годовой эффективный фонд времени рабочего 1800 часов;

К в.н. - коэффициент выполнения норм 1,1

Р сл = 43395 / 1800 * 1.1 = 43395 / 1980 = 22 чел.,

или 14 чел. на 1 смену и 8 чел. на 2 смену.

) Расчет численности станочников

Численность станочников определяется по числу основных станков с учетом числа смен

Р ст. = Сп. Общ. * П см = 17 * 2 = 34 чел.

) Общее число основных рабочих РМЦ

Р осн = 22 + 34 = 56 чел.

Расчет численности вспомогательных рабочих

(По нормативам для РМЦ 15 - 20% от числа производственных (основных) рабочих)

Р всп. = 56 * 0,2 = 11,2, принимаем 12 человек.

Расчет общей численности рабочих

Р р общ = Р осн + Р всп = 56 + 12 = 68 чел.

Расчет численности других категорий работников

) Расчет численности ИТР (по нормативам для РМЦ 7-9% от числа всех рабочих)

Р и.т.р. = 68 * 0,08 = 5,44, принимаем 6 человек.

) Расчет численности служащих (по нормативам 3-4% от числа всех рабочих)

Р служ = 68 * 0,035 = 2,38, принимаем 3 человека.

3) Расчет численности МОП (по нормативам 2-3% от числа рабочих)

Р моп = 68 * 0,025 = 1,7, принимаем 2 человека.

Общее число работников ремонтно-механического цеха

Р общ др = 68 + 6 + 3 + 2 = 79 человек.

2.7 Расчет площади и габаритных размеров РМЦ

Расчет основной площади РМЦ (S осн.)

S осн. = (Н пл. ст. * СП общ) +( Н пл * Р сл см), (6)

Где Н пл. ст. - норма площади на 1 основной станок (22 - 28 кв.м);

Н пл - норма площади на рабочее место слесаря (6 кв.м);

Р сл. см - численность односменного штата слесарей (18 чел.)

осн = 25 * 17 + 6 * 11 = 425 +66 = 491 кв.м.

Расчет дополнительной площади

(по нормативам для РМЦ 25-30% от основной площади)

всп = П осн * 0,3 = 491 * 0,3 = 148 кв.м.

Общая площадь РМЦ

общ = 491 + 148 = 639 кв.м.

Определение габаритных размеров РМЦ (По нормативам ширина и длина должны быть кратными шагу колонн 6,или12 м)

1)   Определение ширины цеха (по нормативам она является стандартной и может быть 12, 18, 24 и 30 м и т.д.)

Принимаем Ш р.м.ц. = 24 м.

) Определение длины цеха

Д рмц = П общ : Ш рмц = 639/24 = 26,7, принимаем 30 м.

) Уточненная площадь РМЦ

ут. =24 * 30 = 720 кв.м.

3. Экономическая часть

.1 Расчет смет затрат на ремонт

Годовая смета затрат по РМЦ

) Расчет фонда оплаты труда

а) Расчет тарифной зарплаты рабочих

З тар. = Т ст.ср. * Т рем. общ., (7)

Где Т ст.ср. - среднечасовая тарифная ставка (45,5 руб.);

Т рем. общ. - общая трудоемкость ремонтных работ, час.

З тар = 45,5 * 62962 = 2864770.

б) Расчет дополнительной зарплаты (10 - 12% от З тар.)

З доп. = З тар. * 0,12 = 2864770 * 0,1 = 286475.

в) Расчет единого социального налога (34,2% от З тар. и З доп.)

З есн. = 2864770 * 1,12 * 0,342 = 834220.

г) Общий фонд оплаты труда основных рабочих

ФОТ ор = 2864770 + 286475 + 834220 = 3985475.

) Расчет материальных затрат

а) Материальные затраты на капитальный ремонт

(По нормативам для металлорежущих станков 55% от З тар).

ЗМ к.р. = 3985475 * 0,55 = 2192005.

б) Материальные затраты на средние ремонты

По нормативам: для металлорежущих станков 45% от З тар.

ЗМ ср.= 3985475 * 0,45 = 1793475.

в) Материальные затраты на текущие ремонты

По нормативам: для металлорежущих станков 35%

ЗМ тр.= 3985475 * 0,35 = 1394715.

г) Общая сумма материальных затрат на ремонты

ЗМ общ. = 2192005 + 1793475 +1394715 = 5380395.

) Расчет общепроизводственных (цеховых) расходов

(По нормативам для ремонтно-механических цехов они составляют 320-410% от тарифной зарплаты рабочих) принимаем 400%

ОПР = З тар. * 4 = 3985475 * 4 =15941900.

) Расчет общехозяйственных расходов /общезаводских

По нормативам они составляют 90-130% от тарифной зарплаты рабочих принимаем 110%

ОХР = З тар. * 1,1 = 3985475 * 1,1 = 4384020

) Себестоимость работ по ремонту оборудования

С рем. РМЦ. = 3985475 + 15941900 +4384020 + 5380395 = 29691790.

С рем.е.р.с = 29691790 / 4500 = 6600.

Смета затрат на капитальный ремонт станка 6Т82

В соответствии с нормативами общая трудоемкость ремонтных работ для станка модели 6Т82 (по видам):

капитального ремонта - 266,2 часа.;

среднего ремонта - 186,2 час.;

текущего ремонта - 49,7 часа;

межремонтного обслуживания - 4,2 часа.

) Расчет затрат на оплату труда

а) Расчет тарифной зарплаты, руб.

З тар. = 45,5 * 266,2 = 12115.

б) Расчет дополнительной зарплаты, рублей

З доп. = 12115 * 10/ 100 = 1210.

в) Расчет единого социального налога

З есн = 12115 * 1,1 * 0,342 = 3495.

г) Фонд оплаты труда при капремонте станка

ФОТ к.р. = 12115 + 1210 + 3495 = 16790.

) Расчет материальных затрат при капремонте

МЗ к.р. = 16790 * 0,55 = 9235.

) Расчет общепроизводственных расходов

ОПР к.р = 16790 * 400/100 = 67160.

) Расчет общехозяйственных расходов

ОХР к.р. = 16790 * 1,1 = 18470.

) Себестоимость капремонта станка 135

С рем.ст. = 16790 + 9235 + 67160 + 18470 = 111755.

Смета затрат на капремонт задней бабки станка 6Т82

Нормативная трудоемкость ремонта коробки подач станка 6Т82 при нормативном разряде работ - 4:

капитального ремонта - 12,95 час.

среднего ремонта - 7,4 час.

текущего ремонта - 1,85 час.

) Затраты на оплату труда

а) Тарифная зарплата при капремонте (при ставке 4-го разряда 42,5 руб.в час)

З тар. с. = 12,95 * 42,5 = 550 руб.

б) Дополнительная зарплата

З доп.с. = 550 * 10/ 100 = 55 руб.

в) Единый социальный налог

ЕСН с. = 605 * 0,342= 157 руб.

г) Материальные затраты

МЗ с. = 550 * 0,55 = 302 руб.

д) Общепроизводственные расходы

ОПР с. = 550 * 4 = 2200 руб.

е) Общехозяйственные расходы

ОХР с. = 550 * 1,1 = 605 руб.

ж) Себестоимость капремонта коробки подач

С к.р с. = 550 +55 + 157 + 302 + 2200 + 605 = 3870 руб.

3.2 Расчет затрат на межремонтное обслуживание

Расчет фонда оплаты труда

1) Расчет тарифной зарплаты на техобслуживание

З тар.т.о. = Т ст.ср. * Т то. = 45,5 * 4,2 * 4500 = 859950.

) Расчет дополнительной зарплаты

З доп.то. = З тар.то. * 0,12 = 859950 * 0,12 = 103195.

3) Расчет единого социального налога

З есн.то. = ( З тар.то. + З доп.то.) * 0,342 = (859950 + 103195)*0,342 =

.

) Фонд оплаты труда на техобслуживание

ФОТ то. = 859950 + 103195 + 250415 = 1213950.

ЗМ то. = 1213950 * 0,15 = 182035.

Себестоимость работ по техобслуживанию

С то. = 1213950 + 182035 = 1395985.

.3 Расчет экономического эффекта от капремонта

Экономический эффект от ремонта станка 6Т82

К в = Ц ед. * ( 1 + Кт + Км + К н ), (8)

Где Ц ед - стоимость единицы оборудования, руб.

Кт, Км, Кн - коэффиценты, учитывающие затраты на транспортировку, монтаж и наладку (по 0,15 каждый);

) Расчет стоимости ремонтируемого оборудования (для определения цены единицы оборудования используются 2 поправочных коэффициента К 1 = 1,25 (1991 г.) и К 2 = 40,1 (2011 г.)

Ц ед. = 2790 * 1,25 * 40,1 = 139848.

) Расчет капитальных вложений в оборудование

К в = 139848 * ( 1+ 0,15 + 0,15 + 0,15 ) = 181803.

) Расчет экономической эффективности капитального ремонта

Э = К в - С рем. = 181803 - 111755 = 70048.

в расчете на 1единицу ремонтной сложности, руб.,

Э ерс =70048 / 14 = 5005.

Экономический эффект от капремонта коробки подач (при стоимости коробки подач в 38500 руб.)

Э р.с = 38500 - 3870 = 34430.

Таким образом, можно сделать выводы об экономической целесообразности капремонта станка 6Т82 в целом, так как экономический эффект составит 70 т. руб. и капремонта (восстановления) коробки подач данного станка, что принесет экономический эффект в 34,43 тыс. руб.

ремонт горизонтальный фрезерный станок

4. Охрана труда и экологическая безопасность

.1 Охрана труда в машиностроении

Анализ возможных опасных и вредных факторов при выполнении работ на предприятии.

Опасность - следствие действия некоторых факторов на человека. При несоответствии факторов характеристикам человека появляется феномен опасности. Неоднородность системы «человек - среда» - объективная основа опасности. Материальными носителями опасных и вредных факторов являются объекты, формирующие трудовой процесс и входящие в него: предметы труда, средства труда, продукты труда, технология, операции, действия, природно-климатическая среда, флора, фауна, люди.

При проектировании механического участка для обработки деталей необходимо учитывать все факторы, которые могут повлиять на производительность труда и оказать вредное воздействие на организм человека.

На производственном участке размещены следующие виды оборудования:

оборудование для механической обработки;

транспортные устройства;

транспортер для удаления стружки;

электрооборудование.

) При работе металлорежущего оборудования возникают следующие опасные факторы:

быстродвижущиеся и вращающиеся части станка;

быстро летящая металлическая стружка;

разбрызгивание и испарение во время обработки смазочно-охлаждающей жидкости;

) Для механических участков характерна концентрация большого количества металлорежущего оборудования, что приводит к возникновению шума и вибраций. Шум и вибрация оказывают вредное воздействие на организм человека.

) При работе шлифовального оборудования возникает повышенная запыленность воздуха. Она оказывает неблагоприятное влияние на ход технологического процесса и отрицательно воздействует на здоровье работающих.

) Проектируемый механический участок, как и все участка механической обработки относятся к категории особо опасных, так как автоматизация производственных процессов сопровождается повышенной энерговооруженностью и применением электрической энергии различных параметров. Воздействие электрического тока на организм человека может иметь серьезные последствия для здоровья.

) Механический участок представляет собой объект повышенной пожарной опасности. Источниками воспламенения могут являться:

искры, образующиеся при коротком замыкании участков электросетей и электрооборудования;

искры, образующиеся при ударах металлических частей друг о друга;

образования искр при обработке металлов абразивным инструментом.

При анализе условий труда и выявлении опасностей необходимо выполнить детальную декомпозицию трудового процесса. Это позволит наиболее полно определить опасные и вредные факторы.

Вредный фактор - это такое воздействие на человека, которое в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

Опасный фактор - это воздействие на человека, которое в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.

Между опасными и вредными факторами нет принципиальной разности. Но все же в соответствии с системой стандартов безопасности труда различаются опасные и вредные факторы, но выделения их в отдельные группы не производят. Один и тот же фактор в зависимости от величины может быть опасным или вредным (например, шум, вибрация, токсические примеси в воздухе). К определяющим признакам опасных и вредных факторов относятся: возможность непосредственного отрицательного воздействия на организм человека; затруднение нормального функционирования органов человека; возможность нарушения нормального состояния элементов производственного процесса, в результате которого могут возникать аварии, взрывы, пожары, травмы. Наличие хотя бы одного из указанных признаков является достаточным условием для отнесения факторов к разделу опасных или вредных.

При производстве работ имеются следующие факторы:

физические, химические, биологические, психофизиологические.

Физические опасные и вредные производственные факторы подразделяются на:

- движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; передвигающиеся изделия, заготовки, материалы; разрушающиеся конструкции; обрушивающиеся горные породы;

- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов;

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

повышенный уровень вибрации;

повышенный уровень инфразвуковых колебаний;

повышенный уровень ультразвука;

- повышенное или пониженное барометрическое давление в рабочей зоне и его резкое изменение;

повышенная или пониженная влажность воздуха;

повышенная или пониженная подвижность воздуха;

повышенная или пониженная ионизация воздуха;

- повышенный уровень ионизирующих излучений в рабочей зоне;

повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

повышенный уровень статистического электричества;

- повышенный уровень электромагнитных излучений;

повышенная напряженность электрического поля;

повышенная напряженность магнитного поля;

отсутствие или недостаток естественного света;

недостаточная освещенность рабочей зоны;

повышенная яркость света;

пониженная контрастность;

- прямая и отраженная блесткость;

- повышенная пульсация светового потока;

повышенный уровень ультрафиолетовой радиации;

повышенный уровень инфракрасной радиации;

- острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола);

невесомость.

Химические опасные и вредные производственные факторы подразделяются:

. по характеру воздействия на организм человека на:

- токсические;

раздражающие;

сенсибилизирующие;

канцерогенные;

мутагенные;

влияющие на репродуктивную функцию;

2. по пути проникания в организм человека через:

- органы дыхания;

желудочно-кишечный тракт;

кожные покровы и слизистые оболочки.

Биологические опасные и вредные производственные факторы включают биологические объекты: патогенные микроорганизмы и продукты их жизнедеятельности.

Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия подразделяются на:

физические перегрузки;

нервно-психические перегрузки.

Физические перегрузки подразделяются на статические и динамические.

Нервно-психические перегрузки подразделяются на умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки.

Разработка организационных и технических мероприятий по обеспечению безопасного труда с целью обеспечения стабилизации финансового состояния

Государство заботиться об улучшении условий охраны труда, его научной организации, о сокращении и вытеснении тяжелого физического труда на основе комплексной механизации и автоматизации производственных процессов во всех отраслях народного хозяйства.

Конституция закрепляет право граждан РФ на охрану здоровья. Это право обеспечивается развитием и совершенствованием техники безопасности и производственной санитарии, проведением широких мероприятий, охраной здоровья трудящихся, обеспечением безопасных условий труда, ликвидацией профессиональных заболеваний и производственного травматизма.

Обеспечение здоровых и безопасных условий труда возлагается на администрацию предприятий. Администрация обязана внедрять современные средства техники безопасности, предупреждающие производственный травматизм и обеспечить санитарно-гигиенические условия, предотвращающие возникновение профессиональных заболеваний рабочих.

Для проведения мероприятий по охране труда предприятия выделяют в установленном порядке средства и необходимые материалы. Расходование этих средств и материалов на другие цели запрещается.

Проведение инструктажа рабочих по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране и другим правилам охраны труда. Организация работы по профессиональному отбору, осуществление контроля за соблюдением работниками всех требований инструкции по охране труда.

Главным звеном в системе «человек-машина» является человек. При этом можно выделить следующие направления исследований, связанных с производственно-трудовой деятельностью: методологические, психофизиологические, системно-технические, эксплуатационные. На производственно-трудовую деятельность человека оказывают влияние такие факторы производственной среды, как: физические, химические, психофизиологические и эстетические.

Любое общество объективно заинтересовано в создании благоприятных условий труда.

Неблагоприятные условия труда могут иметь своим результатом:

- снижение работоспособности вследствие повышенного утомления;

увеличение внутрисменных потерь в связи с увеличением времени на отдых;

временную потерю трудоспособности вследствие общих заболеваний;

несчастные случаи и профессиональные заболевания.

Эти последствия могут быть сведены к экономическим показателям. Разрабатываемые профилактические мероприятия преследуют цель снизить или полностью устранить ущерб, который приносят неудовлетворенные условия труда.

Различают социальную, инженерно-техническую, экономическую эффективность мероприятий.

В социальном аспекте мероприятия считаются эффективными, если они способствуют укреплению здоровья трудящихся, повышают работоспособность, направлены на снижение числа несчастных случаев, общей и профессиональной заболеваемости. Инженерно-техническая эффективность мероприятий может выражаться в непосредственных физических величинах, принятых для измерения тех или иных факторов. Определение экономической эффективности преследует цели: обоснование оптимального варианта решения, снижения заболеваемости, травматизма, утомления, рационального расходования средств на охрану труда.

К химическим факторам относятся: естественный газовый состав, воздух, вредные примеси в воздухе.

К физическим факторам относятся: электромагнитные (статистические поля и электромагнитные излучения), физические свойства воздушной среды (микроклимат, механические примеси в воздухе и др.), механические (шум, вибрация, ускорение), производственное освещение (естественное, искусственное, совмещенное).

Правильно спроектированное и выполненное освещение на предприятиях машиностроительной промышленности обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве в значительной мере зависит от условий освещения. От освещения зависят производительность труда и качество выпускаемой продукции.

Различают три вида освещения:

) естественное (боковое, верхнее, комбинированное),

2) искусственное:

а) рабочее: общее, местное, комбинированное,

б) аварийное: для продолжения работы при внезапном отключении рабочего отключения, для эвакуации людей из помещения),

3)  совмещенное.

Для аварийного освещения разрешается применять лишь светильники с люминесцентными лампами и лампами накаливания.

Основная задача освещения на производстве - создание наилучших условий для видения. Эту задачу можно решить только осветительной системой, отвечающей следующим требованиям:

1) освещенность на рабочем месте должна соответствовать характеру зрительной работы, которая определяется тремя параметрами: объект различения, фон, контраст объекта с фоном;

2) необходимо обеспечить равномерное распределение яркости на рабочей поверхности;

3) должны отсутствовать резкие тени;

4) в поле зрения должна отсутствовать прямая и отраженная блеклость;

5) величина освещенности должна быть постоянной во времени;

6) следует выбирать оптимальную направленность светового потока;

7) следует выбирать необходимый спектральный состав света;

8) все элементы осветительных установок должны быть долговечными, электробезопасными;

9) установка должна быть удобной и простой в эксплуатации.

Вибрациями называются многие колебательные процессы в механических процессах. При длительном действии вибрации у работающих могут возникнуть стойкие патологические явления, в совокупности называемые вибрационной болезнью. Характерны: боли в руках, висках, плечах и предплечьях, побеление пальцев, кисти, головокружение, утомляемость, раздражительность, вспыльчивость.

Профилактика вибрации должна начинаться с момента технологического проектирования и конструирования вибрирующего оборудования.

Под шумом подразумевают беспорядочное смешение звуков различной силы и частоты. Для измерения уровня шума была построена международная шкала, единице этой шкалы присвоено название «бел». Вся шкала разделена на 13 бел, но пользуются не белами, а величиной, в 10 раз меньшей - децибелами (дБ).

Ослабление шумов на производстве существенно улучшает условия труда, увеличивает работоспособность и благоприятно сказывается на здоровье людей.

По частотному составу шумы делятся на три класса: среднечастотные шумы, низкочастотные, высокочастотные.

Известны методы ослабления воздействия шумов и сотрясений на работающих: устранение или ослабление шума и вибрации в источнике из образования, изоляция и поглощение шума, применение средств индивидуальной защиты. Устранение или ослабление шума в источнике образования достигается изменением технологического процесса. Изоляция шума уменьшает его распределение.

Источником электромагнитных полей является: атмосферное электрическое, радиоизлучение солнца и галактик, искусственные источники.

Ослабление мощности электромагнитных полей на рабочем месте можно достигнуть путем увеличения расстояния между источником излучения и рабочим местом; уменьшение мощности излучения генератора, а также установки отражающего или поглощающего экранов между источником и рабочим местом.

Наиболее эффективным и применяемым способом защиты является установление экранов. Экраны бывают: отражающие и поглощающие. Для защиты работающих от электромагнитных излучений применяют заземленные экраны в виде камер или шкафов, в которые помещают аппаратуру; ширмы, кожухи, защитные козырьки. Средства защиты из радиопоглощающих материалов выполняют в виде тонких резиновых ковриков.

Проходя через организм, электрический ток оказывает термическое, электролитическое и биологическое действия.

Термическое действие выражается в ожогах отдельных участков тела, нагреве кровеносных сосудов, нервов и других тканей. Это действие выражается в разложении крови и других органических жидкостей. Оно выражается в раздражении живых тканей организма, а также в нарушении внутренних биоэлектрических процессов.

Местные электротравмы - это четко выраженные местные повреждения тканей организма, вызванные воздействием электрического тока. Различают:

электрические ожоги могут быть вызваны протеканием тока через тело человека;

электрические знаки - это четко очерченные пятна серого или бледно-желтого цвета диаметром 1-5 мм. на поверхности кожи человека;

металлизация кожи - это проникновение в верхние слои кожи частичек металла, расплавившегося под действием электрической дуги;

механические повреждения являются следствием резких непроизвольных судорожных сокращений мышц под действием тока;

электроофтальмия - воспаление наружных оболочек глаз, возникающих в результате воздействия мощного потока ультрафиолетовых лучей электрической дуги.

Электрический удар - возбуждение живых тканей организма проходящих через него электрическим током.

Исключить ошибочное, случайное прикосновение к токоведущим частям возможно лишь путем надежного укрытия. Токоведущие части рубильников, выключателей, плавких предохранителей, клемм, электродвигателей закрываются сплошными кожухами или щитами без отверстий и щелей.

Применяются блокировки кожухов и рубильников, которые не допускают его включения при снятом кожухе.

В конструкциях различных электроинструментов обычно предусмотрено, чтобы отдельные их части, находящиеся под напряжением, не были доступны для прикосновения, а пользование выключателем происходило без изменения рабочего положения рук.

Электропроводка в помещениях выполняется хорошо изолированными проводами.

К сосудам, работающим под давлением, относятся герметически закрытые емкости, а именно:

баллоны, наполненные сжиженными газами;

цистерны и бочки, наполненные сжиженными газами;

компрессоры и воздухосборники при них;

паровые и водогрейные котлы.

Существуют правила перевозки сосудов, хранения, установки в рабочее состояние. В правилах перевозки указывается необходимость предотвращения падений сосудов и их соударения. Для этого используется специальное оборудование автомашины. Чтобы не допустить совместного хранения баллонов, наполненных разными газами, применяются опознавательные надписи.

Требования безопасности относятся прежде всего к устройству основных узлов грузоподъемных машин, применяемых в них средств коллективной защиты. При необходимости эксплуатации грузоподъемных кранов внутри производственных зданий при их установке обязателен учет их габаритных размеров.

В связи с необходимостью осмотра и ремонта крана обслуживающим персоналом минимальное расстояние от настила площадок до сплошного перекрытия или подшивки крыши. Устройство рельсовых крановых путей производится либо по специальным проектам, либо по инструкциям и правилам соответствующих министерств и ведомств. Наземный крановый путь проверяется на прочность.

Перед пуском в эксплуатацию грузоподъемные машины подвергают техническому освидетельствованию. Перемещать машины под проводами действующих воздушных линий электропередачи разрешается лишь при выдаче машинистам специальных нарядов - допусков и выдерживании расстояний между машиной и ближайшими проводами.

Пожары на машиностроительных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинять огромный материальный ущерб.

Основы противопожарной защиты предприятий определены стандартами.

Мероприятия по пожарной профилактике разделяются на:

организационные: предусматривают правильную эксплуатацию машин и внутризаводского транспорта, правила содержания зданий, территорий;

технические: соблюдение противопожарных правил, норм при проектировании зданий, при устройстве электропроводов и оборудования, отопления, вентиляции, освещения, правильное размещение оборудования;

режимного характера: запрещение курения в не установленных местах, производства сварочных и других огневых работ в пожароопасных помещениях;

эксплуатационные мероприятия: своеобразные профилактические осмотры, ремонты и испытания технологического оборудования.

Основными требованиями охраны труда, предъявляемыми при проектировании машин и механизмов являются: безопасность для человека, надежность и удобство эксплуатации. Требования безопасности определяются системой стандартов безопасности труда.

Безопасность производственного оборудования обеспечивается правильным выбором принципов его действия, кинематических схем, конструктивных решений, параметров рабочих процессов. Средства защиты должны быть многофункционального типа.

Надежность машин и механизмов определяется вероятностью нарушения нормальной работы оборудования. Большое значение в обеспечении надежности имеет прочность конструктивных элементов, а также наличие необходимых контрольно-измерительных приборов и устройств автоматического управления и регулирования. При не срабатываемости автоматики надежность работы технологического оборудования определяется эффективностью действий обслуживающего персонала. Поэтому производственное оборудование и рабочее место оператора должны проектироваться с учетом физиологических и психологических возможностей человека и его антропометрических данных.

Итак можно выделить следующее:

1. Для предотвращения вредных факторов при работе на металлорежущем оборудовании применяются защитные прозрачные экраны, которые надёжно изолируют опасную рабочую зону станка, препятствуют разбрызгиванию смазочно-охлаждающей жидкости и предохраняют от летящей стружки. В целях предохранения от сливной стружки применяются различные устройства для дробления стружки.

. Для борьбы с вибрацией при проектирования участка механической обработки установку станков производят на виброгасящие основания или виброгасящие опоры. Для исключения контакта работающих с вибрирующими поверхностями за пределами рабочего места необходимо опасные участки с точки зрения вибрации участки выделять ограждениями, надписями и т.п. В качестве средств индивидуальной виброзащиты применяются рукавицы и перчатки, вкладыши и подкладки.

Для снижения шума используют специальные шумопоглащающие элементы. Одним из наиболее эффективных и распространенных методов снижения производственного шума является звукоизоляция. Радикальным направлением борьбы как с вибрацией, так и с шумом является исключение шумных и виброопасных технологических процессов.

Транспортное средство обслуживающее производственный участок-карета-оператор, предназначена для межоперационного перемещения грузов. Она снабжена автоматическим устройством останова в случае наезда на какой-либо предмет. Рабочая зона по которой движется каретка-оператор имеет предохранительное заграждение. Транспортёр, с помощью которого происходит удаление стружки из рабочей зоны станка находится на уровне пола и в целях безопасности снабжён предохранительным покрытием.

. Для предотвращения запыленности воздуха проводятся следующие мероприятия:

производят обработку с применением увлажненных материалов - мокрая шлифовка вместо сухой;

рабочие места оснащают местной вытяжкой принудительной вентиляцией;

изоляция шлифовальных станков от других видов оборудования.

Кроме местной вентиляции механические участки должны также оснащаться общей вентиляцией, которая должна отвечать общим требованиям:

объём притока воздуха должен соответствовать объёму вытяжки;

не должно быть перегрева или переохлаждения работающих, должна поддерживаться постоянная температура;

не должна создавать шум, превышающий предельно допустимый уровень.

. В целях защиты людей от поражения электрическим током в условиях машиностроительного производства применяют следующие мероприятия и средства защиты:

токоведущие части электроустановок, находящиеся под напряжением делают недоступными для случайного прикосновения; применяют изоляцию токоведущих частей; используют ограждения; размещают на недоступной высоте;

применяют устройства защитного заземления и автоматического отключения, которые в случае повреждения изоляции и перехода напряжения на металлические части ограничивают его по величине или отключают электрооборудование.

Защитному заземлению в обязательном порядке подвергают все металлические токоведущие части электрооборудования способные оказаться под напряжением и к которым возможно прикосновение работающих.

. Для предотвращения пожарной опасности проводятся следующие мероприятия:

производится систематический контроль за исправностью электрооборудования;

применяется оборудование эффективной вентиляции;

изолирование отопительных приборов от легковозгораемых материалов;

запрещение хранения на рабочих местах огнеопасных жидкостей в открытых ёмкостях;

своевременное удаление с рабочих мест промасленных обтирочных материалов;

запрещение загромождения проходов и проездов.

Рабочие места должны быть снабжены средствами оперативного пожаротушения. Участок должен быть обеспечен противопожарным водоснабжением, которое полностью обеспечивало бы подачу воды в любое время суток, в количестве, необходимым для тушения пожара. Используются также автоматические огнетушащие установки для защиты пожароопасных помещений.

.2 Охрана окружающей среды при обработке металлов резанием

Природоохранной является любая деятельность, направленная на сохранение качества окружающей среды на уровне, обеспечивающем устойчивость биосферы. К ней относится как крупномасштабная, осуществляемая на общегосударственном уровне деятельность по сохранению эталонных образцов нетронутой природы и сохранению разнообразия видов на Земле, организации научных исследований, подготовке специалистов-экологов и воспитанию населения, так и деятельность отдельных предприятий по очистке от вредных веществ сточных вод и отходящих газов, снижению норм использования природных ресурсов и т. д. Такая деятельность осуществляется в основном инженерными методами [5, c. 54].

Существуют два основных направления природоохранной деятельности предприятий. Первое - очистка вредных выбросов. Этот путь «в чистом виде» малоэффективен, так как с его помощью далеко не всегда удается полностью прекратить поступление вредных веществ в биосферу. К тому же сокращение уровня загрязнения одного компонента окружающей среды ведет к усилению загрязнения другого.

Использование очистных сооружений, даже самых эффективных, резко сокращает уровень загрязнения окружающей среды, однако не решает этой проблемы полностью, поскольку в процессе функционирования этих установок тоже вырабатываются отходы, хотя и в меньшем объеме, но, как правило, с повышенной концентрацией вредных веществ. Наконец, работа большей части очистных сооружений требует значительных энергетических затрат, что, в свою очередь, тоже небезопасно для окружающей среды.

Второе направление - устранение самих причин загрязнения, что требует разработки малоотходных, а в перспективе и безотходных технологий производства, которые позволяли бы комплексно использовать исходное сырье и утилизировать максимум вредных для биосферы веществ.

Для очистки применяют различные конструкции аппаратов. По способу улавливания пыли их подразделяют на аппараты механической (сухой и мокрой) и электрической очистки газов. В сухих аппаратах (циклонах, фильтрах) используют гравитационное осаждение под действием силы тяжести, осаждение под действием центробежной силы, инерционное осаждение, фильтрование. В мокрых аппаратах (скрубберах) это достигается промывкой запыленного газа жидкостью. В электрофильтрах осаждение на электроды происходит в результате сообщения частицам пыли электрического заряда. Выбор аппаратов зависит от размеров пылевых частиц, влажности, скорости и объема поступающего на очистку газа, необходимой степени очистки.

Для очистки газов от вредных газообразных примесей используют две группы методов - некаталитические и каталитические. Методы первой группы основаны на выведении примесей из газообразной смеси с помощью жидких(абсорберов) и твердых (адсорберов) поглотителей. Методы второй группы заключаются в том, что вредные примеси вступают в химическую реакцию и превращаются в безвредные вещества на поверхности катализаторов. Еще более сложный и многоступенчатый процесс представляет собой очистка сточных вод.

Сточными водами называются воды, использованные промышленными и коммунальными предприятиями и населением и подлежащие очистке от различных примесей. В зависимости от условий образования сточные воды делят на бытовые, атмосферные (ливневые, стекающие после дождей с территорий предприятий) и промышленные. Все они содержат в той или иной пропорции минеральные и органические вещества.

Сточные воды от примеси очищают механическими, химическими, физико-химическими, биологическими и термическими методами, которые, в свою очередь, подразделяются на рекуперационные и деструктивные.

Рекуперационные методы предусматривают извлечение из сточных вод и дальнейшую переработку ценных веществ. При деструктивных методах вещества, загрязняющие воду, подвергают разрушению путем окисления или восстановления. Продукты разрушения удаляют из воды в виде газов или осадков.

Механическую очистку применяют при удалении твердых нерастворимых примесей, используя методы отстаивания и фильтрования с помощью решеток, песколовок, отстойников. Химические методы очистки применяют для удаления растворимых примесей с помощью различных реагентов, вступающих в химические реакции с вредными примесями, в результате чего образуются малотоксичные вещества. К физико-химическим методам относят флотацию, ионный обмен, адсорбцию, кристаллизацию, дезодорацию и т. д. Биологические методы считаются основными для обезвреживания сточных вод от органических примесей, которые окисляются микроорганизмами, что предполагает достаточное количество кислорода в воде. Эти аэробные процессы могут протекать как в естественных условиях - на полях орошения при фильтрации, так и в искусственных сооружениях - аэротенках и биофильтрах[5, c. 51].

Производственные сточные воды, не поддающиеся очистке перечисленными методами, подвергают термическому обезвреживанию, т. е. сжиганию, или закачке в глубинные скважины (в результате чего возникает опасность загрязнения подземных вод). Указанные методы осуществляются в локальных(цеховых), общезаводских, районных или городских системах очистки.

Для обеззараживания сточных вод от микробов, содержащихся в бытовых, особенно в фекальных, стоках, применяется хлорирование в специальных отстойниках.

После того как решетки и прочие приспособления освободили воду от минеральных примесей, микроорганизмы, содержащиеся в так называемом активном иле, «съедают» органические загрязнения, т. е. процесс очистки обычно проходит несколько ступеней. Однако и после этого степень очистки не превышает 95%, т. е. полностью устранить загрязнение водных бассейнов не удается. Если к тому же какой-либо завод спустит в городскую канализацию свои сточные воды, не прошедшие предварительной физической или химической очистки от каких-либо ядовитых веществ на цеховых или заводских сооружениях, то микроорганизмы в активном иле вообще погибнут, и для возрождения активного ила может понадобиться несколько месяцев.

Следовательно, стоки данного населенного пункта в течение этого времени будут загрязнять водоем органическими соединениями, что может привести к его эвтрофикации [5, c. 67].

Одной из важнейших проблем охраны окружающей среды является проблема сбора, удаления и ликвидации или утилизации твердых производственных отходов и бытового мусора, которого приходится от 300 до 500 кг в год на душу населения. Она решается путем организации свалок, переработки мусора на компосты с последующим использованием в качестве органических удобрений или в биологическое топливо (биогаз), а также сжигания на специальных заводах. Специально оборудованные свалки, общее число которых в мире достигает нескольких миллионов, называются полигонами и представляют собой довольно сложные инженерные сооружения, особенно если речь идет о хранении токсичных или радиоактивных отходов[5, c. 69].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Экономика ремонтной службы оказывает существенное влияние на показатели предприятия не только посредственно - за счет сокращений трудовых, материальных и денежных затрат на работы по ремонту и обслуживанию, но и косвенно - за счет выпуска заводом дополнительной продукции при сокращении простоев оборудования из-за ремонта или повышении производительности оборудования в результате его модернизации.

Реализация рекомендуемых в дипломном проекте мероприятий по совершенствованию эксплуатации оборудования, повышению его долговечности, применению прогрессивных технологических методов позволяет одновременно улучшить показатели ремонтной службы и воздействовать на общие показатели работы предприятия ОАО Нефтемаш-САПКОН.

Важнейшим в организации ремонтной деятельности является вопрос рентабельности тех или иных работ. В ходе разработки темы «Ремонт коробки подач, восстановление вала, изготовление шестерни станка модели 6Т82», было изучено устройство и характеристики станка и самостоятельно подготовлен ряд документов:

технологическая карта разборки суппорта станка 6Т82;

разработка технологического процесса восстановления винта

сметы затрат на ремонт и др.

Что позволило приобрести опыт в работе по разработке ремонтной документации и работе с ней, а так же освоению методов и принципов ремонта коробки подач станка 6Т82. определения ремонтной сложности, трудоемкости ремонтных работ, затрат на ремонт и межремонтное обслуживание, приведенные в 3 и 4 части данной дипломной работы, позволяют сделать вывод, о его рентабельности. Данные ремонтно-восстановительные операция являются относительно простыми, не затратными и при этом позволяют быстро ввести станок в строй, тем самым, сводя период простоя к минимуму.

В дипломном проекте была решена главная задача всего курса обучения по специальности.

В технологической части проекта подготовлен пакет технической документации для организации ремонтных работ на предприятии, разработаны технологические процессы разборки и сборки, восстановления вала и изготовления шестерни универсального консольно-фрезерного станка модели 6Т82. Составлена дефектная ведомость.

В организационной части проекта спроектирован ремонтно-механический цех (РМЦ) с годовой программой 4950 единиц оборудования приведённой ремонтной сложности, рассчитан основной и вспомогательный персонал, габаритные площади цеха, подобран парк основного и вспомогательного станочного оборудования. В экономической части проекта рассчитан экономический эффект ремонта задней бабки выше указанного станка. В ходе курсовой работы были закреплены и применены знания, полученные при изучении спец. дисциплин, выработаны навыки ведения ремонтных работ. Графическая часть проекта выполнена в соответствии со стандартами с использованием компьютерной программы «3D КОМПАС».

Однако, что хочется особо уточнить в данной теме, желание привнести в данный технологический процесс совершенно новые методы работ, которые позволят неоднократно повысить эффективность и долговечность данного станка на благо предприятия. И все же, мы остановились на достигнутом результате и сделали выводы на данном этапе эффективной технической мысли. Хотелось бы в дальнейшем отметить как минимум два пути повышения эффективности ремонтных работ заданной части станка:

. обозначить проблему как значимую для предприятий использующих станки 6Т82;

. выяснить, кто и как занимается данной проблемой и направить свои наработки по данной работе.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Борисов, Ю.С. Справочник механика машиностроительного завода [Текст]: учеб. пособие для техникумов /Москва, 1980.

2. Волков, О.И. Экономика фирмы [Текст]: учеб. пособие для вузов - М.: ИНФРА-М, 2003.

3. Воронкин, Ю.Н., Поздняков Н.В. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования [Текст]: учеб. пособие для сред. проф. образования - М.: Образовательно-издательский центр «Академия», 2002.-240с.

. Гельберг, Б.Т., Пекелес Г.Д Ремонт промышленного оборудования [Текст]: Изд.7-е, перераб. и доп. Москва: «Высшая школа», 1981 .-292с.

. Куликов, В.П. Стандарты инженерной графики: учебное пособие [Текст]: Изд.2-е испр. доп. - М.: ФОРУМ, 2008. - 240 с. - (Профессиональное образование)

6. Нефедов, Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах - М.: Высшая школа, 1986.

7. Панов, А.А. Обработка металлов резанием [Текст]: справочник технолога. Москва, 1988.

. Паспорт универсального токарного станка С 11MS103 (ZMM Болгария).

. Покровский, С.Б. Ремонтные работы повышенной сложности оборудования Москва, 2007.

. Справочник механика машиностроительного завода. Том 1. Организация и конструкторская подготовка ремонтных работ [Текст]: Изд.2-е, перераб, и доп. под ред. канд. техн. наук Р.А. Носкина- «Машиностроение», 1970.

. Субботина, Л.Г. Организация и планирования ремонта технологического оборудования [Текст]: руководство для студентов СПб: СГТИ. 2007.

. Суслов, М.О. Система планового предупредительного ремонта технологического оборудования предприятия [Текст] - М.: 2008.

13. Типовые нормы времени на ремонт металлорежущих станков - М.: Экономика, 1990.

14. Шейнгольд, Е.М. Технология ремонта и монтажа промышленного оборудования [Текст]: изд.2-е, перераб.- Ленинград «Машиностроение»1985.-399.- 60000 экз.

. Черпаков, Б.И. Металлорежущие станки [Текст]: Москва, 2004.

. Якобсон, М.О. Единая система ППР и ТО Технологического оборудования машиностроительных предприятий - М.: Машиностроение.