Cистема электрификации колбасного цеха КФХ 'Кондратенко Н.И.'

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Физика
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

1,19 Мб
Опубликовано:

2012-07-10

Все дипломные работы по физике

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Cистема электрификации колбасного цеха КФХ 'Кондратенко Н.И.'

Содержание

Введение

1. Экономико-производственная характеристика КФХ "Кондратенко Н.И." и состояние его электрификации

1.1 Общая характеристика предприятия и перспективы развития

1.2 Состояние электрификации хозяйства

1.3 Экономические показатели работы хозяйства и обоснование темы проекта

2. Характеристика объекта проектирования

2.1 Выбор технологического оборудования

2.2 Выбор и обоснование технологических схем производства

2.2.1 Технологическая схема производства вареных колбас, сосисок [3]

2.2.2 Технологическая схема производства полукопченых колбас [3]

2.2.3 Технологическая схема производства варено-копченых колбас [3]

2.3 Выбор и расчет технологического оборудования

3. Расчет освещения

3.1 Характеристика помещений

3.2 Расчет освещения, определение числа ламп их расстановка

3.3 Выбор конструктивного выполнения внутренних сетей, формирование групп, определение сечения проводов и кабелей

3.4 Проводка и выбор пуско-регулируемой защитной аппаратуры

3.5 Составление расчетно-монтажной схемы таблицы сетей освещения

4. Расчет силовой сети

4.1 Формирование силовой сети

4.2 Проектирование силовой сети. Определение сечения проводов и кабелей, выбор пускозащитной аппаратуры, способа прокладки

4.3 Составление расчетно-монтажной схемы - таблицы силовой сети

5. Разработка дымогенератора

5.1 Назначение и анализ конструкции

5.2 Разработка конструкции определение типа и мощности системы поджога

На дымогенераторе расположен электродвигатель типа АИР112МА6

5.3 Сечения кабелей, подключение

5.4 Автоматическое управление дымогенератора

6. Подсчет электрических нагрузок колбасного цеха

6.1 Подсчет электрических нагрузок на вводе и выводе щита

6.2 Расчет сечения и выбор марки вводного питающего кабеля

6.3 Проверка возможности пуска и нормальной работы электродвигателей

7. Монтаж, наладка и эксплуатация электрического оборудования

7.1 Организация монтажа и наладка электрического оборудования

7.2 Планирование работ по ТО и ТР электрического оборудования

7.3 Определение годового потребления электроэнергии на производственные нужды и организация учёта электроэнергии

8. Безопасность и экологичность проекта

8.1 Общие положения

Мероприятия по охране окружающей среды

Расчет заземления

9. Экономика

Заключение

Библиографический список

Введение

Электрификация и автоматизация технологических процессов - этап комплексной механизации, характеризуемый освобождением человека от непосредственного выполнения функций управления технологическими процессами и передачей этих функций автоматическим устройствам. При автоматизации технологические процессы получения, преобразования, передачи и использования энергии, материалов и информации выполняются автоматически при помощи специальных технических средств и систем управления.

Повышение производительности труда в сельском хозяйстве, а следовательно, и эффективности производства возможно лишь при условии максимальной автоматизации и механизации при неуклонном сокращении доли ручного труда. Сокращение доли тяжелого и мало квалифицированного физического труда - непременное условие экономического роста.

Рост технической и энергетической вооруженности сельскохозяйственного труда, развитие научных исследований с использованием современной научной аппаратуры, достижений полупроводниковой микроэлектроники и диспетчерского управления обеспечили комплексную механизацию и электрификацию технологических процессов производства сельскохозяйственной продукции и подготовили необходимые условия для комплексной автоматизации практически всех технологических процессов сельскохозяйственного производства.

Для этой цели электротехническая промышленность выпускает различные технические средства: электрифицированные машины, агрегаты, поточные линии на базе автоматизированного электропривода, электродвигатели, электрокотлы, электрокалориферы и другое электрооборудование.

Развитие электроэнергетической базы в сельском хозяйстве позволило все шире применять комплексную механизацию и автоматизацию различных производственных процессов, перейти от электрификации отдельных машин к созданию ферм - автоматов и других полностью автоматизированных производственных объектов.

1. Экономико-производственная характеристика КФХ "Кондратенко Н.И." и состояние его электрификации

1.1 Общая характеристика предприятия и перспективы развития

Крестьянское хозяйство Кондратенко Николая Ивановича находится в Коченевском районе, в 80километрах от Новосибирска на восточной окраине с. Новомихайловка. Связь с городом осуществляется 18 км по поднятой грунтовой дороге остальное по федеральной трассе "Байкал".

Предприятие состоит из здания площадью 700кв. метров с

прилегающей территорией 1 га. Здание состоит из мастерской со всеми нужными агрегатами, гаража, компрессорной комнаты и складских помещений (запчастей, сырья, готовой продукции).

Специализируется на выращивании зерновых культур: пшеница, овес.

У хозяйства имеется 250га земли, со средней урожайностью пшеницы 13ц/га.

Имеется машинно-тракторный парк табл. 1.1, который обслуживается в мастерской, оборудованной различными специализированными станками для поддержания техники в надлежащем состоянии.

Табл.1.1 Машинно-тракторный парк

МТЗ-80	2
Т-150	1
Т-16	1
УАЗ-3303	1
СК-5	1

Следует отметить сильный износ техники предприятия, старение и необходимость частого технического ремонта в данном гараже. В связи с увеличением числа ремонтов техники своего предприятия так и других клиентов теплый гараж превратился в зону технического ремонта и обслуживания.

Еще один вид хозяйственной деятельности предприятия - организация приема мясных туш от населения и совхозов, его переработка и производство мясной продукции

На территории помещения имеется колбасный цех площадью 216м² состоящий из технологического помещения оборудованного различными машинами для обработки сырья, холодильного помещения для хранения сырья и холодильного помещения, для хранения готовой продукции, разделочной, раздевалки, комнаты отдыха, сан узла с душевой кабиной.

Специализация колбасного цеха состоит в переработке мясного сырья с изготовлением колбасных изделий, окороков и других продуктов имеющих схожий процесс приготовления с использованием общих технологических машин и процесс хранения, транспортировки.

Имеется квалифицированный рабочий персонал занимающийся переработкой сырья и производством товара:

Технолог - следит за технологическим процессом производства, разработкой новых более нужных в каких то целях рецептур, с дальнейшим внедрением в технологический процесс.

Разделочные рабочие - занимаются разделкой сырья в установленной технологом форме с дальнейшей переработкой.

Механик - следит за целостностью всех технологических машин задействованных в процессе производства, устраняет поломки технических агрегатов, устанавливает новые технологические машины на места производства.

Уборщик - поддерживает чистоту, производит дезинфекцию помещения.

Перспективы развития предприятия КФХ "Кондратенко Н.И. "

Перспективы развития предприятия заключаются в развитии своей, автономной системе производства, системе замкнутого цикла которая не нуждается во взаимоотношениях со сторонними лицами. То есть в производстве своего сырья и дальнейшего производства продукции, реализации ее в организации на благоприятных условиях, с длительным контрактом который даст возможность для дальнейшей модернизации предприятия.

Внедрение новых технологий, которые могут обеспечить более безотходное, удобное для рабочего персонала, автоматизированное производство. Следовательно производство более качественной продукции, с налаженной транспортировкой в рефрижераторных машинах.

1.2 Состояние электрификации хозяйства

Электроснабжение крестьянского хозяйства Кондратенко Н.И. осуществляется от линии "Новосибирскэнерго" разрешенной максимальной мощностью 160 кВт, по линии электропередачи 10 кВ от фидера1, по воздушной линиипротяженностью 0.2 км, через трансформаторную подстанцию установленной в 30 м от здания. Подвод электроэнергии к распределительному щиту осуществляется по подземному кабелю.

В КФХ "Кондратенко Н. И." резервных источников электроснабжения нет.

Схема электроснабжения приведена в чертеже формата А1 "Схема электроснабжения". Наиболее энергоемкие потребители на предприятии находятся в первую очередь в цехе по переработке сырья (мяса) где используется установка коптильная, водонагреватель, компрессор холодильных установок и др. механизмы. Так же к энергоемким потребителям относится безбашенная водокачка в которой установлен глубинный насос мощностью 3.5кВт.

электрификация цех силовая сеть

1.3 Экономические показатели работы хозяйства и обоснование темы проекта

Важным показателем экономической характеристики хозяйства являются его размеры. Они могут выражаться как косвенными (факториальными) данными (площадь земельных угодий, численностью занятых, суммой функционирующих основных фондов, поголовьем скота), так и прямыми (результативными) данными (объемом валовой и товарной продукции).

Не менее важным фактором производства является обеспеченность земельными ресурсами.

Таблица 1.3.1 Состав и структура земельной площади

Показатели	Площадь, га			Удельный вес, %
	2007г	2008г	2009г	2007г	2008г	2009г
Общая земельная площадь, га	250	250	250	100	100	100
в т. ч. с. х. угодья	214	214	214	85,6	85,6	85,6
из них: пашня	111	121	121	51,9	56,5	56,5
сенокосы	103	93	93	48,1	43,5	43,5
Прочие	36	36	36	14,4	14,4	14,4

Общая земельная площадь хозяйства составляет 214 га. (из них с. - х. угодий 214 га. или 85.6 %). С 2007 по 2009 гг. структура земель изменилась незначительно, изменения произошли лишь в 2008 г.Т. е увеличилось количество земель относящихся к пашне. Остальные угодья остались без значительных изменений. Наибольший удельный вес в общей земельной площади занимает пашня 56,5% (121 га.).

Таблица 1.3.2 Динамика урожайности основных сельскохозяйственных культур, ц/га

Культура	Год			2009 в % к
	2007	2008	2009	2007	2008
Зерновые (в физической массе после доработки)	15,3	19	19,1	124,6	100,5
Сено (многолетние травы)	20,8	21,3	23	116,1	108,0

Из таблицы 1.3.2 видно, что урожайность зерновых в динамике за три года незначительно, но выросла, особенно четко это можно увидеть на показателях 2008 года, так показатель урожайности зерновых в 2008 году по сравнению с 2007 этот возрос на 4,3 ц/га это было связанно с благоприятными климатическими условиями, в 2009 году тоже наблюдается незначительное увеличение урожайности всего на 0,1 ц/га, аналогичная тенденция наблюдается и с сеном многолетних трав.

Таблица 1.3.3 Влияние изменений посевной площади и урожайности на объем производства продукции растениеводства

Вид продукции и сравниваемые периоды	Посевная площадь, га		Урожайность, ц. /га		Валовой сбор, ц			Отклонение
	базисный	отчетный	базисный	отчетный	базисный	отчетный	условный	всего	площадь	урожайность
Зерновые	111	121	15,3	19,1	1698,3	2311,1	1851,3	612,8	153	459,8
Сено (многолетние травы)	103	93	20,8	23	2142,4	2139	1934,4	-3,4	2145,8	204,6

Увеличение посевных площадей зерна и зерновых культур в на 10 га. оказало положительное влияние на производство, в 2008 по сравнению с 2007 на 612,8 ц., в большей степени за счет повышения урожайности. Обратная тенденция наблюдается в показателе сена многолетних трав, так снижение посевной площади на 10 га. отрицательно сказалось на объеме производства. Так в 2009 году по сравнению с 2007 годом он снизился на 3,4 ц, хотя урожайность увеличилась с 20,8 ц. до 23 ц т.е. на 2,2 ц.

Таблица 1.3.4 Динамика себестоимости производства основных видов продукции, руб/ц

Вид продукции	2007 г.	2008 г.	2009 г.	2009 г в % к
				2007	2008
Зерно в физической массе после доработки	291,0	240,4	250	111,8	135,2
Сено (многолетние травы)	161,1	86,2	153,6	102,2	190,9

Исходя из данных таблицы 4 видно, что себестоимость за анализируемый период снижалась, так если в 2007 году она составляла: для зерновых 291,0 р/ц, то в 2009 она уже 250 р/ц, что на 35 % ниже базисного показателя. По сену многолетних трав ситуация немного другая, здесь наибольший спад себестоимости одного центнера продукции приходится на 2008 год.

Таблица 1.3.5 Изменение финансовых результатов от реализации основных видов продукции растениеводства, тыс. руб

Отрасль и вид продукции	Полная себестоимость реализованной продукции			Выручка от реализованной продукции			Финансовый результат (прибыль, убыток)
	2007г	2008г	2009г	2007г	2008г	2009г	2007	2008	2009
Растениеводство, всего
в т. ч. зерновые	494,2	552,7	577,8	594	712,7	600,9	99,8	160	23,1
Сено (многолетние травы)	345,2	170,8	328,5	364,2	336,8	363,6	19,0	166,0	35,1

Финансовые результаты деятельности предприятия - это разница между совокупными затратами на выпуск продукции (оказания услуг, выполнение работ) и выручкой, получаемой после совершения сделки. Одной из главных целей хозяйствования предприятия является получение и максимизация прибыли.

Данные таблицы 1.3.5 отражают динамику финансовых результатов в течение трех лет. Предприятие из года в год получает положительный финансовый результат по основным видам производства продукции растениеводства, но ежегодно этот показатель уменьшается. Что касается зерновых, в отчетном году прибыль составила 23% от прибыли базисного года. Тенденция снижения прибыли наблюдается также и в производстве сена многолетних трав.

2. Характеристика объекта проектирования

2.1 Выбор технологического оборудования

Система машин для производства колбасных изделий разработана с учетом пожеланий пользователей, а также новых технологий.

При выборе технологического оборудования исходили из таких критериев, как универсальность оборудования, необходимость в технологическом процессе, легкость в управлении, надежность, экономичность. Использование системы машин обеспечивает снижение затрат труда и эксплуатационных расходов, значительно увеличивается энерговооруженность и электровооруженность труда.

Так в процессе приготовления колбасы включен насос-компрессор или вакуум-насос. Ранее он не использовался. Это приводило к тому, что фарш подавался в оболочку неравномерно и было неполное заполнение колбасного батона. Вакуум-насос создает разряженность в корпусе шприца-машины, и фарш равномерно подается в оболочку.

2.2 Выбор и обоснование технологических схем производства

2.2.1 Технологическая схема производства вареных колбас, сосисок [3]

Для производства вареных колбас и сосисок используют мясо убойных животных в парном, остывшем, подмороженном и замороженном состояниях, отпрессованную мясную массу, субпродукты, а также белковые препараты - соевые белковые, кровь, плазму крови, молоко, крахмал, пшеничную муку, сливочное масло, яйца и яйцепродукты - меланж и яичный порошок.

При изготовлении фарша для понижения его температуры вода частично или полностью заменяется чешуйчатым льдом, при этом учитывается количество воды, используемой, например, при изготовлении эмульсии или для получения рассолов и т.п.

Для улучшения качества колбасных изделий и предупреждения образование бульонных и жировых отеков в колбасном производстве применяют различные фосфатные смеси. В результате действия фосфатов рН сдвигается в щелочную среду, что увеличивает буферность мяса и тем самым предотвращает образование бульонных отеков. Кроме того, фосфаты образуют стойкие жировые эмульсии, что способствует равномерному распределению жира в фарше.

Триполифосфат натрия в 10 % - ном водном растворе или в сухом виде равномерно распределяется в массе фарша в количестве 150 г на 100 кг фарша;

Нежирное пастеризованное молоко рекомендуется вводить в замороженном виде.

Для получения вареных колбас с однородной структурой процесс приготовления фарша заканчивается тонким его измельчением в машинах.

Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. При этом сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье. От правильного куттерования зависит структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Куттерование длится 8-12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас достигает максимума.

При куттеровании фарш нагревается и его температура увеличивается на 17…20°С, поэтому для предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют расчетное количество чешуйчатого льда в начале куттерования, чтобы поддержать температуру 12…15°С.

При изготовлении вареных колбас с неоднородной структурой тонкоизмельченный фарш перемешивают в мешалках 5-8 мин и последовательно добавляют измельченный шпик, грудинку, полужирную свинину, язык, гемолит, говядину жилованную 1 сорта, фисташки, свиную обрезь, свиную щековину. При использовании несоленого шпика и свиной грудинки в мешалку добавляют соль из расчета 2,5 % от массы шпика.

Приготовление фарша может быть закончено на куттере без применения мешалки. В этом случае за 0,5-1 мин до окончания куттерования вводят предварительно охлажденный шпик, нарезанный на шпигорезке на полосы длиной 20-30 см и шириной 5-6 см. Готовый фарш подают к шприцам.

Наполнение колбасной оболочки фаршем производится в специальных машинах-шприцах. Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4-0,5 МПа, на гидравлических - при 0,8-1,0 МПа, фарш для сосисок - при 0,4-0,8 МПа.

Наполнение фаршем искусственных оболочек производят с использованием цевок диаметром 40-60 мм.

Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственной оболочке, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки не обязательны.

Перевязанные и проштрикованные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой, так как вся их поверхность должна быть доступна для теплого воздуха и дымовых газах в обжарочных камерах, иначе возможно образование слипов - необжаренных, увлажненных мест на ободочке, снижающий товарный вид и стоимость колбасы.

Сосиски навешивают на более тонкие палки, т.к. в местах соприкосновения с палкой также могут образоваться слипы.

Для навешивания используют деревянные палки диаметром 25-30 мм, их длина соответствует размеру рам или рамных тележек. Количество батонов, навешиваемых на одну палку, зависит от их диаметра, веса и формы.

Необходимо следить, чтобы на раме был только один сорт колбасы. В зависимости от вида колбасных изделий на одну раму навешивают 100-250 кг колбасы.

Длина батонов вареных колбас должна иметь не менее 150 мм, длина свободных концов шпагата и оболочки диаметром до 80 мм должна быть не более 20 мм, диаметром свыше 80 мм - не более 30 мм, при товарной отметке - не более 70 мм.

Термическая обработка вареных колбас состоит из нескольких процессов: осадки, варки, копчения, охлаждения и сушки. Назначение их - доведение колбасных изделий до готовности, придание им стойкости и товарного вида. При термической обработке происходит коагуляция белков, уничтожение микроорганизмов, образование корочки подсыхания. Осадка колбасных батонов осуществляется для уплотнения, дальнейшего созревания фарша и подсушивания оболочки. При получении вареных колбас осадка продолжается 2ч при 0…4°С.

Для всех вареных колбас обязательным является процесс обжарки, которая производится в стационарных обжарочных камерах с контролем температуры или в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с постоянным контролем температуры и относительной влажности.

В зависимости от диаметра оболочки батоны обжаривают при 90…100°С в течении 60-140 мин до достижения температуры в середине батона 40…50°С.

Далее следует варка. При этом перерыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 мин.

Тепловая обработка вареных колбас осуществляется с целью доведения продуктов до кулинарной готовности для употребления в пищу без дополнительного нагревания и уничтожения основного количества микроорганизмов, присутствующих в сырье.

Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах. При этом батоны в белкозиновой оболочке варят при температуре 73…76°С, а другие - при 75…85°С с контролем достижения температуры в центре батона 701°С.

Батоны в целлофановой оболочке варят только в пароварочных камерах. Время варки зависит от вида и диаметра оболочек. Время варки колбас составляет 40-60 мин, и кругах, проходниках и пузырях 90-180 мин, в целлофановых оболочках диаметром 80-90 и 100-120 мм соответственно 65-75 и 110-150 мин, а в белкозиновых оболочках диаметром 75, 85 и 100 мм, 80-85, 100-110 и 125-150 мин соответственно.

Далее производят подсушку и обжарку при 100°С и относительной влажности воздуха 10-20 %. Подсушку производят в течение 10 мин, обжарку 50-100 мин, в зависимости от диаметра оболочки, но с контролем достижения температуры в центре батона 40…50°С, а для батонов в черевах-60°С. Батоны в широкой оболочке обжаривают до температуры в центре 40°С.

После обжарки батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75-85°С и относительной влажности 90-100 % в течение 40-150 мин в зависимости от диаметра оболочки до достижения 701°С в центре батона.

После варки колбасные изделия охлаждают. Охлаждение необходимо потому, что после термообработки в готовых изделиях остается жизнеспособная часть микроорганизмов, которая может развиваться при температуре 35…38°С. Вначале охлаждение производится холодной водой в течение 10-15 мин, а затем холодным воздухом с температурой в помещении 0…8°С, где они охлаждаются до температуры не выше 15°С.

Разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, затем в туннелях интенсивного охлаждения воздухом температурой - 5…-10°С.

Для хранения и транспортировки колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые, деревянные ящики или ящики из картона, в контейнеры.

Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 40 кг, в гофрированной - не более 20 кг.

Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна быть 0…15°С.

Тару маркируют этикеткой с указанием предприятия-изготовителя, его товарного знака и сорта колбас, масса нетто и брутто, даты и часа изготовления.

Вареные колбасы высшего сорта рекомендуется хранить в подвешенном состоянии при температуре при температуре от 0 до 8°С и при относительной влажности воздуха 75-85% не более 3 сут., а 1,2 и 3-го сортов-2 сут. с момента их изготовления, в т. ч. хранение на предприятии - изготовителя не более 12 ч.

В готовых изделиях не допускается наличие бактерий группы кишечной палочки в 1 г продукта, сальмонелл - в 25 г, сульфитредуцирующих клостридий - в 0,01 г.

2.2.2 Технологическая схема производства полукопченых колбас [3]

Мясное сырьё из камеры размораживания и накопления поступает на стол обвалки и жиловки говядины и свинины. Здесь мясо обваливают, жилуют. Сырьё в кусках направляют в камеру посола и выдерживают в концентрированном рассоле в течение 5-7сут. После посола мясное сырье измельчают на волчке диаметром отверстия 2-3 мм.

Шпик и грудинку направляют в камеру охлаждения, затем нарезают на пластины на шпигорезке в машинно-шприцовочном отделении. Подготовленное сырьё закладывается в фаршемешалку. Далее происходит формование батонов в соответствии с рецептурой. Дальше батоны сырокопченых колбас направляют на осадку, где они осаждаются при t = 2-4°С в течение 5-7сут. После осадки колбасу коптят, при t = 20-22°С в течении 2-3 сут. Затем колбасы направляют на сушку. Далее колбасы проходят контроль качества, их упаковывают, маркируют и направляют на реализацию.

Рисунок.2.2.2 Технологическая схема производства сырокопченых колб

2.2.3 Технологическая схема производства варено-копченых колбас [3]

К варено-копченым колбасным изделиям относятся колбасы, выработанные из сырого мяса и шпика и подготовленные к употреблению в пищу путем обжарки, варки, копчения и сушки.

Сырье. Для производства варено-копченых колбас используют говядину от взрослого скота, свинину, баранину в остывшем, охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25%, жир-сырец бараний подкожный и курдючный.

Подготовка сырья. Подготовка сырья аналогична подготовке сырья для производства полукопченых колбас.

Посол сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину солят в кусках или в виде шрота, добавляя на каждые 100 кг сырья 3 кг поваренной соли и 10 г нитрита натрия в виде 2,5 % -ного раствора (рисунок 4). Нитрит натрия разрешается добавлять при составлении фарша. Посоленное сырье в кусках выдерживают при 3± 1°С в течение 2.4 сут, сырье в виде шрота 1.2 сут.

Приготовление фарша. Выдержанные в посоле говядину, баранину и нежирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2.3 мм. Полужирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки не более 9 мм, жирную свинину и бараний жир-сырец на волчке или куттере на кусочки размером не более 4 мм. Грудинку и шпик измельчают на шпигорезке различных конструкций, в куттере или другом оборудовании на кусочки определенного размера, предусмотренного для каждого наименования колбасы.

Измельченные говядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке 3.5 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был добавлен при посоле сырья). Затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочки полужирную и жирную свинину и перемешивают еще 2 мин. В последнюю очередь добавляют грудинку, шпик и жир-сырец бараний, постепенно рассыпая их по поверхности фарша, и перемешивают в течение 3 мин. При использовании несоленых грудинки, жира-сырца или шпика одновременно добавляют соль из расчета 3% от массы несоленого сырья.

Перемешивание проводят до получения вязкого фарша и равномерного распределения в нем кусочков шпика, жирной свинины, жира-сырца бараньего и грудинки.

Наполнение оболочек фаршем. Наполнение оболочек фаршем проводят гидравлическими шприцами. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку наполняют плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. Батоны перевязывают шпагатом или нитками, нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевание, удаляют путем прокалывания оболочки.

При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами.

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки или рамы и подвергают осадке в течение 1.2 сут при 6 ± 2°С. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

Термическая обработка колбас. После осадки колбасу направляют на термообработку, которую можно выполнять двумя способами.

. Сначала проводят первичное копчение. Колбасу коптят дымом, получаемым от сжигания древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) при 75±5°С в течение 1.2 ч (в зависимости от диаметра оболочки).

После копчения батоны варят паром в пароварочных камерах при 74±1°С в течение 45.90 мин. Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежание получения рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяют по достижении температуры в центре батона 71 ± 2°С.

После варки колбасу охлаждают в течение 5.7 ч при температуре не выше 20 С и затем осуществляют вторичное копчение в течение 24 ч при 42±3°С или 48 ч при 33± 2°С. Колбасу сушат в течение 3.7 сут при 11±1С и относительной влажности воздуха 76±2 % до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги.

. Первичное копчение не производят, варят аналогично описанному выше способу. После варки колбасу охлаждают в течение 2.3 ч при температуре не выше 20°С. Затем колбасу коптят в течение 48 ч при 45±5°С и сушат в течение 2.3 сут при 11±1°С и относительной влажности воздуха 76±2% до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги.

Упаковывание, хранение и контроль качества. Варено-копченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики, в тару из других материалов, а также специальные контейнеры или тару-оборудование. Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Варено-копченые колбасы выпускают также упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки, разрешенные к применению органами здравоохранения. При сервировочной нарезке (ломтиками) масса нетто упаковок 50±6, 100±4, 150±4, 200 ± 6 и 250±6 г или масса нетто от 50 до 270 г; при порционной нарезке (целым куском) масса нетто от 200 до 500 г.

Пакеты с фасованными варено-копчеными колбасами одного наименования, сорта и даты изготовления укладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную тару, специализированные контейнеры или тару-оборудование. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не более 20 кг.

Допускается реализация фасованных варено-копченых колбас в полимерных многооборотных ящиках массой брутто не более 30 кг, а также в специализированных контейнерах и таре-оборудовании массой не более 250 кг.

Варено-копченые колбасы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

Варено-копченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре 12.15°С и относительной влажности воздуха 75.78% не более 15сут. Упакованные колбасы хранят при 0.4°С не более 1 месяца, при температуре - 7. - 9°С не более 4 мес.

Колбасы, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5.8°С 8 сут, при 15.18°С 6 сут.

Рисунок.2.2.3 Технологическая схема производства варено-копченых колбас

2.3 Выбор и расчет технологического оборудования

Выбор и последующий расчет числа единиц оборудования является наиболее важным этапом проектирования, т.к. от этого зависит качество выпускаемой продукции, производительность труда и экономическая эффективность предприятия [4].

Разнообразие технологического оборудования можно разделить на три основные группы:

непрерывного действия;

периодического (циклического) действия;

для транспортировки и обработки сырья (подвесные пути, столы, чаны конвейерные и бесконвейерные).

Оборудование подбираем так, чтобы число машин в цехе было наименьшим, а коэффициент их использования - максимальным (по времени и загрузке был не ниже 0,8).

Необходимое число единиц технологического оборудования (m, шт) рассчитываем по формуле:

m= или m=A / Q, (2.3.1)

где А-количество сырья, перерабатываемое на данном аппарате (машине), кг/смену;

Т-продолжительность смены, ч;

ς - средняя часовая производительность аппарата (машины), кг;

Q-сменная производительность аппарата (машины), кг/смену;

Расчеты по технологическому оборудованию сводим в таблицу 2.3.1

Таблица 2.3.1 Расчет необходимого количества оборудования

Технологическое оборудование	Марка	Произв-ть	Габар. разм., мм	Продолж. см, ч	Мощность кВт	Кол-во сырья, кг	Число ед. оборудования
Волчок	МП - 160	300	1380х600х1100	8	15	745,42	1
Куттер	КМ-1	200	1870x1345x1560	2,5	583,35	1
Машина шпигорезная	ФШГ	250	1080х735х1907	8	4	115,714	1
Фаршемешалка	ЛВФ-150	480	900x1200x1250	8	5	1078,9	1
Шприц вакуумный	221ФМ 040	500	700x630x1650	8	2,5	1078,90	1
Установка коптильная	УКУ-1М	200	1415x1380x2500	8	17,5		1

Рис 2.3.1 Установка коптильная

Таблица 2.3.2 Характеристика установок коптильных

Параметр	УКУ-1М, УКУ-1Мн горячее копчение	УКУ-1М холодное копчение	УКУ-1М-2 холодное копчение
1. Разовая загрузка, кг до	200	200	400
2. Техническая производительность по готовой продукции, кг/час: мясные изделия рыба птица сыр	40 - 50 60 - 80 50 - 60	20 - 50 20 - 35	40 - 100 40 - 70
3. Продолжительность обработки, час. мясные изделия рыба птица сыр	3 - 5 1,5 - 2 2 - 4 --	-- 3 - 10 -- 5 - 8
4. Дипазон регулирования температуры,°С	+ (15 - 150)
5. Расход опилок (стружек) при копчении, кг/час	3 - 5		6 - 10
Продолжение таблицы 2.3.2
6. Установленная мощность, кВт, не более термокамера парогенератор	17 9	4,8
7. Напряжение питания	380/220 В, 50 Гц
8. Габаритные размеры термокамеры, мм: длина ширина высота	1415 1380 2500		1415 2700 2500
9. Масса, кг, не более	700		1100
10. Рабочие условия эксплуатации: температура,°С относительная влажность, %, до	0 - 40 95

Термокамера выполнена из материалов, соответствующих требованиям СЭС.

Установка (см. рисунок 2.3.1) позволяет выполнять все виды финишных операций по получению готового продукта: подсушку, обжарку, варку, запекание, холодное и горячее копчение.

Установка выполнена блочно-разборной и состоит из панелей и блоков. Легко монтируемых (демонтируемых) в любом помещении. Включает в себя термокамеру, парогенератор, дымогенератор, щит управления и выкатную тележку. Для перемещения конструктивных блоков к месту монтажа внутри здания не требуется специальных дверных проемов.

Благодаря специальной системе распределения воздушного потока продукты обрабатываются качественно и равномерно во всех точках внутреннего объема термокамеры.

Перечень типовых продуктов, получаемых в установке, содержит более 100 наименований колбас, свинокопченостей, рыбы холодного и горячего копчения, варено-копченой птицы, крольчатины и др.

Характеристика куттера

Механизация процесса измельчения кускового мяса, ливера, птицы с целью получения фарша крупной и мелкой структуры и для измельчения фарша при производстве колбасных и других мясных изделий. Куттер имеет вертикальную компановку. Основные узлы куттера: ножевой блок, бак, электродвигатель, панель управления, станина.

Технические характеристики шприца вакуумного 221 ФМ 040

Назначение: Для наполнения колбасных оболочек фаршем.

Технические характеристики:

Производительность, кг/ч - 500.

Вместиомсть бункера, м. куб - 0,04.

Величина вакуума, МПа - от 0,02 до 0,08.

Установленная мощность, кВт - 2,05.

Габаритные размеры, мм - не более 700х630х1605.

Высота цевки, мм - 988.

Масса, кг - не более 340.

Характеристика фаршмешалки

Назначение: Предназначен для перемешивания компонентов колбасного фарша, при изготовлении колбас, сосисок, сарделек.

Технические характеристики:

производительность кг. /ч, - 480.

установленная мощность, кВт - 2,2.

обьем бункера, куб. /м - 150.

число оборотов, об. /мин - 48.

габариты, мм - 900Х1200Х1250.

масса, кг - 200.

Рис.2.3.2 Машина шпигорезная

Машина шпигорезная (шпигорезка) ФШГ предназначена для резки шпика на кубики, используемые для приготовления колбасного фарша. Применяется на мясокомбинатах большой мощности и в колбасных цехах.

Таблица 2.3.3

Технические характеристики машины шпигорезной

Производительность при резке кубиков, размерами:	кг/ч
4х4х4 мм	250
6х6х6 мм	500
8х8х8 мм	750
12х12х12 мм	1000
Число загрузочных камер Размеры загрузочной камеры, мм, не более Вместимость загрузочной камеры, дм³Размеры куска подаваемого шпика, мм	2 440х112х112 5,5 110х30х430
Установленная мощность, кВт	4
Габаритные размеры, мм, не более длина ширина высота Масса, кг	1080 735 1907 810

Волчок модели МП-160 имеет номинальный диаметр выходной решетки 160 мм и производительность 4000 кг/ч. Применяется волчок для непрерывного измельчения бескостного мяса и мясопродуктов при производстве фарша для колбасных и других мясных изделий. Конструкция состоит из следующих основных частей [2]: питающей части: загрузочная чаша, корпус шнеков, шнеки: приемный и рабочий, горизонтально расположенные в корпусе шнеков; режущей части: ножи.

Рис.2.3.3 Волчок МП-160

Волчок модели МП-160 имеет номинальный диаметр выходной решетки 160 мм и производительность 4000 кг/ч. Применяется волчок для непрерывного измельчения бескостного мяса и мясопродуктов при производстве фарша для колбасных и других мясных изделий. Конструкция состоит из следующих основных частей: питающей части: загрузочная чаша, корпус шнеков, шнеки: приемный и рабочий, горизонтально расположенные в корпусе шнеков;

режущей части: ножи и набор ножевых решеток, цилиндр с внутренними спиральными ребрами и гайка, служащая для регулирования зазора между ножами и решетками в режущем механизме; приводной части: электродвигатель, пост управления, редуктор специальный цилиндрический и клиноременная передача; станины: на которой монтируются все сборочные единицы и детали, электродвигатель и пусковая электроаппаратура.

Технические характеристики:

Производительность, кг/ч 4000

Диаметр выходной решетки, мм 160

Номинальная установленная мощность, кВт 15

Вместимость загрузочного бункера, дм³ 70

Длина, мм 1380

Ширина, мм 600

Высота, мм 1100

Масса не более, кг 815

3. Расчет освещения

3.1 Характеристика помещений

Первое помещение - цех переработки площадью 71,5 м². Стены помещения бетонные, штукатуренные, побеленные. Потолок - бетонные побеленные плиты, высота данного помещения 5 м. Характеристика: коэффициенты отражения п=30%; Рс=10%; Ррп=10%; класс по среде с повышенной опасностью, разряд VI, коэффициент запаса - 1,7. Минимальная нормируемая освещенность - 150 Лк. Размеры помещения 13х5,5х5 м.

Второе помещение - разделочная. Стены данного помещения кирпичные, штукатуренные, побеленные. Потолок - побеленные бетонные плиты. Площадь данного помещения 29 м². высота помещения 5 м. Коэффициенты отражения Рп=30%; Рс=10%; Ррп=10%; класс по среде с повышенной опасностью, разряд VI, коэффициент запаса - 1,7. минимальная нормируемая освещенность 150 лк. Размеры помещения 6,5х4,5х5 м.

Третье помещение - комната отдыха. Стены данного помещения кирпичные, штукатуренные, побеленные,. Потолок - побеленные бетонные плиты. Площадь данного помещения 19 м², высота помещения 5 м. Коэффициенты отражения Рп=50%; Рс=30%; Ррп=10%; класс по среде со средней опасностью, разряд IV, коэффициент запаса - 1,5. минимальная нормируемая освещенность 80 лк.

Четвертое помещение - склад сырья. Стены данного помещения кирпичные, покрытые нержавеющей стальной жестью. Потолок - бетонные плиты. Площадь данного помещения 55 м² высота помещения 5 м. Коэффициенты отражения Рп=50%; Рс=30%; Ррп=10%; класс по среде с повышенной опасностью, разряд V, коэффициент запаса - 1,5. минимальная нормируемая освещенность 80 лк. Размеры площадки 6,5х8,5х5

Площадка перед входом. Стены кирпичные. высота 5 м. Минимальная нормируемая освещенность 2 лк. Размеры площадки 5х2х5м. Коэффициент запаса равен 1,7.

Пятое помещение - склад готовой продукции. Стены данного помещения кирпичные, покрытые нержавеющей стальной жестью. Потолок - бетонные плиты. Площадь данного помещения30 м² высота помещения 5 м. Коэффициенты отражения Рп=50%; Рс=30%; Ррп=10%; класс по среде с повышенной опасностью, разряд V, коэффициент запаса - 1,5. минимальная нормируемая освещенность 80 лк. Размеры площадки 5х6х5

3.2 Расчет освещения, определение числа ламп их расстановка

Расчет освещения цеха переработки

Расчет мощности осветительной установки (методом коэффициента использования светового потока)

Выбор источников света и светильников

Исходные данные: Геометрические размеры 13 х 5.5 х 5 м

Коэффициенты отражения ограждающих конструкций: 30%; 30%; 10% Нормируемая освещенность Е_н = 150 лк (Г-0,0)

Т.к. нормированная освещенность больше 100 лк [5] и высота подвеса менее 6 м. целесообразно использовать светильник с газоразрядными лампами. Для этих ламп определяем коэффициент запаса равный 1,5, так как:

) Высота помещения не превышает 6м;

) ГРЛ удобны в эксплуатации, рассчитаны на большие сроки службы, имеют большой световой поток, высокую световую отдачу и незначительные размеры, выпускаются на небольшие мощности;

) Работа ГРЛ практически не зависит от температуры окружающей среды, т.к. в них используется ЭПРА (электронная пускорегулирующая аппаратура)

Система освещения: общее, равномерное - нет необходимости в местном освещении, работы выполняются с одинаковой точностью по всей площади.

Вид освещения: рабочее, которое необходимо только при работе персонала в помещении.

Среда: сырая. Согласно исходным данным (КСС-Г; IР54) выбираем из таблицы варианты светильников.

В качестве светильника выбираем светильник типа ЛСП 3901 - 2х36 со степенью защиты IP54, КСС в нижнюю полусферу глубокий Г1 (0,8…1,2).

Для расчета освещённости данного помещения можем использовать метод коэффициента использования светового потока, т.к. в этом помещении высоких затеняющих предметов нет. [5]

Индекс помещения [5]:

, (3.2.1)

где а - длина помещения, м; b - ширина помещения, м; Н_р - расчётная высота помещении, м.

По справочнику с учётом коэффициентов отражения и показателя помещения находим коэффициент использования светового потока

r_пот=0,3; r_ст=0,3; r_п=0,1, h = 75%

Определение числа светильников

, (3.2.2)

где l_С, l_Э - относительные светотехнические и энергетические наивыгоднейшие расстояния между светильниками. Для КСС-Г:

0,8×5 ≤ L ≤ 1,2×5

≤ L ≤ 6

принимаем L = 5 м

Расстояние от края светильника до стен: l = 0,5 ∙ L

l= 0,5 ∙ 5 = 2,5 м.

Число рядов светильников определяется по формуле: , а число светильников в ряду: . (3.2.3) Произведём расчёт:

Общее число светильников (3.2.4)

Определение светового потока одной лампы

Световой поток от одной лампы определяется по формуле:

где Ен - нормируемая освещенность в помещении, лк; z-коэффициент неравномерности, z - 1,1.1,2; n-количество ламп в светильнике; К₃ - коэффициент запаса.

Откуда

Отклонение потока лампы от расчетного:

(3.2.5)

Лампа ЛБ-65-7

где Фт - каталожный (номинальный) поток лампы, лм. Ф_Т=4600 лм.

Отклонение потока лампы от расчетного должно удовлетворять условию

10% ≤ DФ ≤ +20%

Тогда

10% ≤ - 5,5% ≤ +20%

Установленная мощность освещения:

Расчет освещения разделочной

Исходные данные: Геометрические размеры 6,5 х 4.5 х 5 м

Индекс помещения

где а - длина помещения, м; b - ширина помещения, м; Н_р - расчётная высота помещении, м.

По справочнику с учётом коэффициентов отражения и показателя помещения находим коэффициент использования светового потока.:

r_пот=0,3; r_ст=0,3; r_п=0,1.

h = 70%

Определение числа светильников

0,8×5 ≤ L ≤ 1,2×5

≤ L ≤ 6

принимаем L = 5 м

Расстояние от края светильника до стен: l = 0,5 ∙ L

l= 0,5 ∙ 5 = 2,5 м.

Число рядов светильников определяется по формуле: , а число светильников в ряду: .

Произведём расчёт:

Общее число светильников

Определение светового потока одной лампы

Световой поток от одной лампы определяется по формуле:

где Ен - нормируемая освещенность в помещении, лк; z-коэффициент неравномерности, z - 1,1.1,2; n-количество ламп в светильнике;

К₃ - коэффициент запаса.

Откуда

Лампа ЛБ-40-7. Отклонение потока лампы от расчетного:

где Фт - каталожный (номинальный) поток лампы, лм. Ф_Т=2800 лм.

Отклонение потока лампы от расчетного должно удовлетворять условию

10% ≤ DФ ≤ +20%

Тогда

10% ≤ - 5,5% ≤ +20%

Установленная мощность освещения:

Аналогично рассчитываем освещение для склада сырья и готовой продукции. Достаточно нормированной освещенности 100лк. по 2 светильника ЛСП06 с лампами ЛБ40 мощностью 40Вт. Комната отдыха и туалет - душ снабжены светильником ЛПО 06В с лампами ЛБ40.

Таблица 3.2.1

Светотехническая ведомость

№ Наименование помещения Площадь Высота подвеса светильников Коэффициенты отражения Вид освещения Система освещения Норма освещённости Коэффициент запаса Светильник Лампа Общая мощность установки м²м потолка стен пола лк ТИП Кол-во ТИП мощность Вт 1 Цех переработки 71.5 5 30 10 10 Рабочее и дежурное освещение Общее равномерное освещение 150 1,7 ЛСП3901 3 ЛБ65-7 65 130 2 Склад готовой продукции 30 5 50 30 10 80 1,5 ЛСП06 2 ЛБ40 40 80 3 разделочная 29 5 30 10 10 150 1,7 ЛСП 3901 2 ЛБ40-7 40 80 4 Склад сырья 55.2 5 50 30 10 80 1,5 ЛСП06 2 ЛБ40 40 80 5 Освещение входа 5 125 РКУ 125 1 ДРЛ125 125 125 6 Комната отдыха 19.2 5 50 30 10 100 1,5 ЛПО 06В 2 ЛБ40 40 80 7 компрессорная 14 5 50 30 10 80 1,5 ЛПО06 2 ЛБ40 40 80

3.3 Выбор конструктивного выполнения внутренних сетей, формирование групп, определение сечения проводов и кабелей

Рисунок 3.3.1 "Группы освещения"

Во внутренних осветительных сетях используем провод марки ВВГ. [11] Способ прокладки выбран непосредственно по строительным основаниям в пластиковых трубах. К строительным основаниям трубы крепят при помощи специальных держателей. Допустимые потери напряжения составляют 5%.

Для определения сечения проводов групп осветительной сети отходящих от магистрального осветительного щитка, произведем расчет.

Определим электрические моменты на каждом участке.

На вводе: , (3.3.1)

где - мощность i-того приемника; - длина участка.

На группе 1:

М₁= Р₁∙l₁+ Р₂∙ (l₁+l₂) + Р₃∙ (l₁+l₂+l₃) кВт∙м,

М₁=130∙7+130∙ (7+5) +130∙ (7+5+5) =4,7кВт∙м;

На группе 2:

М₂= Р₄∙l₄+ Р₅∙ (l₄+l₅) + Р₆∙l₆+Р₇∙ (l₆+l₇) + Р₈∙l₈+Р₉∙ (l₈+l₉) Вт∙м,

М₂= 80∙4 + 80∙ (4+5) + 80∙6,5+80∙ (6,5+5) +80∙8+80∙ (8+5) =4,16 кВт∙м;

На группе 3:

М₃= Р₁₀∙l₁₀+ Р₁₁∙l₁₁+ Р₁₂∙l₁₂+Р₁₃∙ (l₁₂+l₁₃) +Р₁₄∙l₁₄+ Р₁₅∙l₁₅+Р₁₆∙ (l₁₅+l₁₆) кВт∙м,

М₃=5∙80+80∙5+80·7+80∙7,5+10·125+80·5+80· (5+5) =4,81кВт·м

Рассчитаем сечение провода на каждой группе:

На вводе:

(3.3.2)

где - электрический момент i-того приемника, ; - коэффициент зависящий от напряжения сети, материала жилы, числа проводов в группе, для медных проводов трехфазной с нулем 380/220 - 72, для медных проводов напряжением сети 220 В - 12.

- сумма моментов ответвлений с другим числом проводов, чем у рассчитываемого участка, кВт м.

- коэффициент приведения моментов, зависящий от числа проводов расчетного участка в нашем случае равен 1,85, так как ответвление от трехфазной идет на однофазную.

- предполагаемая потеря напряжения равное 5%.

Принимаем сечение S = 2,5мм² , I_доп= 25 А,

Проверяем на нагрев , , следовательно сечение S=1,5 мм² удовлетворяет условиям выбора.

На группе 1:

Принимаем сечение S=1,5 мм² , I_доп=18 А

Проверяем на нагрев , , следовательно сечение S=1,5 мм² удовлетворяет условиям выбора.

Определим потери напряжения на первом участке:

% (3.3.3)

Потери напряжения на группе DU=4,3-0,26=4,04%

На группе 2:

Принимаем сечение S=1,5 мм² , I_доп=18 А

Проверяем на нагрев , следовательно сечение S=1,5 мм² удовлетворяет условиям выбора.

Определим потери напряжения на втором участке:

Потери напряжения на группе DU=4,3-0,23=4,07%

На группе 3:

Принимаем сечение S=1,5 мм² , I_доп=18 А

Проверяем на нагрев , , следовательно сечение S = 1,5 мм² удовлетворяет условиям выбора.

Определим потери напряжения на третьем участке:

Потери напряжения на группе DU=4,3-0,26=4,04%

На вводе используется кабель марки ВВГ 5×2,5, остальных помещениях ВВГ 3×1,5

3.4 Проводка и выбор пуско-регулируемой защитной аппаратуры

Выбор вводного распределительного устройства, коммутационной и защитной аппаратуры

Осветительная сеть питается от щита освещения типа ОЩН с автоматическими четырехполюсными дифференциальными автоматами АВДТ32 на вводе и автоматическими выключателями на каждой группе осветительной сети. АВДТ32 представляет собой соединение двух функциональных узлов: электронного модуля дифференциальной защиты с номинальным отключающим дифференциальным током на 30 мА, согласно ПУЭ, и дифференциальным автоматическим выключателем. Электронный модуль состоит из дифференциального трансформатора тока, электронного усилителя с пороговым устройством, исполнительного электромагнита сброса и источника питания. [10]

Рассчитаем номинальный ток автоматического выключателя для каждой группы осветительной сети, от щита ОЩН-8, с тепловым расцепителем, по току расцепителя I_{Т. расц}.

Ток расцепителя I_{Т. расц} определяется по формуле:

, (3.4.1)

где - коэффициент надежности, учитывающий разброс по току, К_н =1,4, - расчетный ток группы А.

Группа 1:

Р = 0,390 кВт, I_расц= 1,77 А, I_{Т. расц} = 1,4∙1,77 = 2,5 А,

Выбираем автоматический выключатель ВА47-29 с номинальным током расцепителя 6 А.

Группа 2:

Р = 0,48 кВт, I_расц= 2,18 А, I_{Т. расц} = 1,4∙2,18 = 3,05 А,

Выбираем автоматический выключатель ВА47-29 с номинальным током расцепителя 4А.

Группа 3: Р = 0,775 кВт, I_расц= 3,47 А, I_{Т. расц} = 1,4∙3,47 = 4,86 А,

Выбираем автоматический выключатель ВА47-29 с номинальным током расцепителя 6 А. [10]

3.5 Составление расчетно-монтажной схемы таблицы сетей освещения

Расчетно-монтажная схема таблица со всему значениями находится на чертеже "расчетно-монтажная схема таблица осветительной сети".

Выбор автоматических выключателей системы обеспечивает ее селективную работу.

На примере щита ОЩН-8 освещения первой группы видно, что при возникновении короткого замыкания или утечке тока на корпус токоприемника сработает первым автоматический выключатель (защищает от сверхтоков к. з), в случае касания человеком корпуса сработает четырехполюсный дифференциальный автомат АВДТ32. Для остальных групп освещения принцип действия аналогичный, первым срабатывает ближний находящийся к токоприемнику автоматический выключатель, а потом четырехполюсный дифференциальный автомат АВДТ32, стоящий на вводе в щите.

4. Расчет силовой сети

4.1 Формирование силовой сети

Расчёт силовой сети начинается с выбора схемы электроснабжения. Для цеховых сетей применяются радиальные и магистральные схемы электроснабжения. Для крупных объектов возможно использование комбинированных схем. При радиальной схеме электроснабжения приёмники электроэнергии (электродвигатели) соединяются независимо друг от друга с источниками электропитания (силовые распределительные пункты, шкафы электропитания и др.). При этом электродвигатель соединяется с источником питания отдельным кабелем. Достоинством такой схемы является высокая надёжность. [13]

При магистральной схеме электроснабжения потребители одного типа подключаются к общей линии (шине, шиносборке). Это обеспечивает простоту и экономичность подключения, но также связано с меньшей надёжностью и взаимозависимостью работы потребителей.

В данной работе подключение потребителей осуществляется по магистральной схеме с помощью пятижильных кабелей для асинхронных двигателей. Прокладка кабелей осуществляется под землёй в пластиковых трубах или подвеской вдоль стен и опор.

Для электроснабжения пункта первичной обработки молока установлена комплектная трансформаторная подстанция (КТП). От КТП электропитание подводится к электрощитовой по подземной кабельной ЛЭП.

В электрощитовой вводно-распределительное устройство ВРУ установлено со стороны КТП. Основу ВРУ составляет шкаф распределительный силовой марки СПА77-6, предназначенный для распределения электрической энергии трехфазного тока частотой 50 Гц. Он имеет рубильник на вводе и автоматические выключатели для защиты отходящих линий на выводе.

От ВРУ запитаны щит распределительный ЩРН-8 и Бокс 2-2-Н. Щит ЩРН-8 предназначены для распределения электрической энергии трехфазного тока частотой 50 Гц. Он имеет четырёхполюсный дифференциальный автоматический выключатель на вводе и 3 автоматических выключателя ВА 47-29 на выводе. Бокс 2-2-Н служит для респределения, защиты и произведения коммутаций при помощи магнитных пускателей (шкафы управления). [13]

4.2 Проектирование силовой сети. Определение сечения проводов и кабелей, выбор пускозащитной аппаратуры, способа прокладки

Рис.4.2.1 Силовая сеть колбасного цеха

Силовую сеть колбасного цеха выполняют кабелем марки ВВГ прокладывают в пластиковых гофрированных трубах. Определим сечение проводов и потери напряжения участка 1.2, 2.1, 2.2, 2.3,1.3,1.4 силовой сети.

Исходя из допустимой потери напряжения, рассчитываем сечение на участке 2.1 (куттер) по формуле:

(4.2.1)

где - нагрузка линии, кВт; - длина линии, м; - удельная проводимость материала провода, (для меди g = 53, для алюминия g = 32); U-номинальное напряжение линии, В; - допустимая потеря напряжения, %.

Для силовой сети потеря напряжения не больше 5%.

Принимаем стандартное сечение , . Выбранное сечение проверяем по длительно допустимому току. пределяем ток номинальный для трехфазного асинхронного двигателя:

(4.2.2)

где - номинальная мощность токоприемника, Р_н=2,5 кВт; - номинальное напряжение токоприемника, В; - коэффициент мощности,; - коэффициент полезного действия, .

, а условие условие выполняется, тогда принимаем сечение S =1,5 мм²

Определим потери напряжения на участке 2.1 по формуле:

(4.2.3)

Исходя из допустимой потери напряжения, рассчитываем сечение на участке 2.2 (машина шпигорезная) по формуле:

Для силовой сети потеря напряжения не больше 5%.

Принимаем стандартное сечение , . Выбранное сечение проверяем по длительно допустимому току.

Определяем ток номинальный для трехфазного асинхронного двигателя:

где - номинальная мощность токоприемника, Р_н=4 кВт;

- номинальное напряжение токоприемника, В;

- коэффициент мощности,; - коэффициент полезного действия, .

, а условие условие выполняется, тогда принимаем сечение S =1,5 мм²

Определим потери напряжения на участке 2.2 по формуле:

Исходя из допустимой потери напряжения, рассчитываем сечение на участке 2.3 (фаршмешалка) по формуле:

Для силовой сети потеря напряжения не больше 5%.

Принимаем стандартное сечение , . Выбранное сечение проверяем по длительно допустимому току.

Определяем ток номинальный для трехфазного асинхронного двигателя:

где - номинальная мощность токоприемника, Р_н=5 кВт;

- номинальное напряжение токоприемника, В; - коэффициент мощности,; - коэффициент полезного действия, .

, а условие условие выполняется, тогда принимаем сечение S =1,5 мм²

Исходя из допустимой потери напряжения, рассчитываем сечение на участке 2-4 (шприц вакуумный) по формуле:

Для силовой сети потеря напряжения не больше 5%.

Принимаем стандартное сечение , . Выбранное сечение проверяем по длительно допустимому току.

Определяем ток номинальный для трехфазного асинхронного двигателя:

где - номинальная мощность токоприемника,

Р_н=15 кВт;

- номинальное напряжение токоприемника,

В; - коэффициент мощности,

; - коэффициент полезного действия, .

, а условие условие выполняется, тогда принимаем сечение S =1,5 мм²

Определим потери напряжения на участке 2.4 по формуле:

где - мощность участка. Исходя из допустимой потери напряжения, рассчитываем сечение на участке 1.2 (ввод) по формуле:

где - мощность участка.

Принимаем ближайшее стандартное сечение S=4 мм²I_доп=30 А для пяти жильного кабеля. Выбранное сечение проверяем по длительно допустимому току.

где - количество токоприемников.

I_уч=6,5+10,5+13+6,5=36,5 А.

I_доп=30 А, Iдоп<Iуч условие не выполняется, берем сечение с Iдоп=40 А

Определим потери напряжения на участке 1.2 по формуле:

Исходя из допустимой потери напряжения, рассчитываем сечение на участке 1.3 (волчок) по формуле:

где - нагрузка линии, кВт; - длина линии, м; - удельная проводимость материала провода, (для меди g = 53, для алюминия g = 32);

U-номинальное напряжение линии, В; - допустимая потеря напряжения, %.

Для силовой сети потеря напряжения не больше 5%.

Принимаем стандартное сечение , . Выбранное сечение проверяем по длительно допустимому току.

Определяем ток номинальный:

где - номинальная мощность токоприемника, Р_н=15 кВт;

- номинальное напряжение токоприемника, В; - коэффициент мощности,; - коэффициент полезного действия, .

, а условие Iдоп = Iном условие выполняется.

Определим потери напряжения на участке 1-3 (установка коптильная) по формуле:

Исходя из допустимой потери напряжения, рассчитываем сечение на участке

-4 (установка коптильная) по формуле:

U-номинальное напряжение линии, В; - допустимая потеря напряжения, %.

Для силовой сети потеря напряжения не больше 5%.

Принимаем стандартное сечение , . Выбранное сечение проверяем по длительно допустимому току.

Определяем ток номинальный:

где - номинальная мощность токоприемника, Р_н=17 кВт;

- номинальное напряжение токоприемника, В; - коэффициент мощности,; - коэффициент полезного действия, .

, а условие Iдоп >Iном условие выполняется, тогда принимаем сечение S =8 мм²

Определим потери напряжения на участке 1.4 по формуле:

Выбор пускорегулирующей и защитной аппаратуры

Силовая сеть колбасного цеха состоит из групповых распределительного Бокса 2-2-Н и щита ЩРН-8. Которые состоят из вводного и групповых трехполюсных и однополюсных автоматических выключателей с термомагнитным расцепителем. Автоматы обеспечивают защиту от перегрузок (имеют регулируемую уставку 0,8-1), от короткого замыкания (имеют постоянную и регулируемую уставку 5-10 в зависимости от номинального тока). Выбор автоматических выключателей проводится согласно формулам.

Для силовых одиночных электроприемников:

Ток уставки теплового расцепителя [11]:

, (4.2.4)

Ток уставки электромагнитного расцепителя:

, (4.2.5)

где - номинальный ток электроприемника; - пусковой ток электродвигателя.

Для групповых силовых (двигательных) электроприемников, соответственно:

; (4.2.6), , (4.2.7)

Пускатели и тепловые реле выбираются по табличным данным согласно номинальному току А.

4.3 Составление расчетно-монтажной схемы - таблицы силовой сети

Результат выбора представим в расчётной схеме - таблице силовой сети колбасного цеха.

5. Разработка дымогенератора

5.1 Назначение и анализ конструкции

Дымогенератор - устройство для образования дыма в коптильных камерах. Дым образуется при тлении древесины (опилок, брусков) лиственных пород (дуба, ольхи) без воспламенения. В дымогенераторе с электрическими нагревателями дымообразование регулируют изменением температуры нагревателя (от 200° до 400°C) и производительностью вентиляторов. Полнота сгорания опилок обеспечивается подачей воздуха, который охлаждает дым до температуры, необходимой для копчения. [1]

Классификация дымогенераторов по системе розжига:

Ручной, электронагревателем (тэн), фрикционным диском.

Марки дымогенераторов:

Дымогенератор щеповой ДЩА-З " Генератор дыма

Рис.5.1.1 Дымогенератор щеповой ДЩА-З

Дымогенератор щеповой ДЩА-З предназначен для выработки дыма из древесной щепы методом тления для копчения мясной, рыбной и других видов продукции.

Дымогенератор щеповой ДЩА-З используется совместно с термодымокамерами, климатическими камерами, камерами вяления, коптильно-варочными камерами отечественного и импортного производства с единовременной загрузкой до 12 контейнерных еврорам.

Монтаж дымогенератора производится в единой лицевой панели с пультом управления термодымокамеры и может располагаться как с лицевой стороны камеры, так и на задней стене камеры. Схема привязки дымогенератора к камере согласовывается с заказчиком.

Особенности:

исполнение дымогенератора из нержавеющей стали;

герметичная конструкция дымогенератора;

автоматическая подача и дозирование щепы пневматическим ворошителем;

автоматический розжиг щепы;

полная автоматизация и управление с индивидуального пульта управления;

регулирование плотности, объема и температуры дыма;

комплектация пневмо-электрической исполнительной системой

"CAMOZZI" (Италия);

эффективная система гашения пламени, предотвращающая возгорание щепы.

Дымогенератор щеповой ДЩА-З Технические характеристики:

Установленная мощность, кВт 1

Напряжение питающей сети, В 220 (± 5-10 %)

Давление сжатого воздуха, мПа 0,4-0,6

Давление воды, мПа 0,3-0,4

Расход щепы, кг/час 4-5

Производительность дыма, мЗ/ч до 1000

Габаритные размеры АхВхС, мм 770x1100x1950

Вес, кг 100

Дымогенератор фрикционный ДГФ-50 предназначен для выработки дыма из бруса лиственных пород дерева сечением 50х50 мм. методом трения для копчения мясной, рыбной, сырной и других видов продукции.

Фрикционный дым генерируется при температурах 400°С - 450°С и отличается низким содержанием смоляных компонентов. Отличительной чертой данного дымогенератора является то, что выработка дыма начинается и прекращается строго по "команде".

Рис.5.1.2 Дымогенератор фрикционный

Дымогенератор состоит из:

o корпуса;

o электродвигателя;

o направляющего патрубка;

o прижима;

o регулирующихся по высоте опор;

o заслонки подачи дыма;

o фрикционного диска.

Корпус фрикционного дымогенератора представляет собой каркас, изготовленный из стали, на который монтируются электродвигатель с фрикционным диском, дверца для выгрузки золы, направляющий патрубок для бруса и заслонка для подачи воздуха. Перед запуском дымогенератор должен быть обязательно заземлен. После запуска электродвигателя в направляющий патрубок с прижимом устанавливается древесный брус из не смолистых пород древесины (ольха, осина, бук, дуб и др.).

Эксплуатационные преимущества:

o высокая плотность дыма и сокращение продолжительности процессов копчения;

o интенсивность генерации и плотности дыма регулируется через систему управления установки;

o простота и удобство обслуживания и санитарной обработки;

o компактность и экономия производственных площадей;

o удобная и простая загрузка древесного бруса;

o сменные фрикционные диски обеспечивают мягкость работы агрегата и экономию расходных материалов.

Таблица 5.1.1 Характеристика дымогенератора ДГФ-50

Марка	ДГФ - 50
Метод получения дыма	трением
Габаритный размер применяемого бруса АхВ, мм	50х50
Диаметр патрубка дымохода, мм	150
Расход бруса, м/ч	0,5 - 1,0
Расчетная производительность дыма, м³/ч	до 250
Установленная мощность, кВт	3,0
Напряжение питающей сети, В	380
Габаритный размер установки AхBхC, мм	800х1000х1200
Общая масса, кг	90
Исполнение по выбору заказчика	- нержавеющая стал

Дымогенератор ДГ 104 "

Рис.5.1.3 Дымогенератор ДГ 104

Дымогенератор ДГ 104 Предназначен для выработки дыма, который подается в термокамеру при копчении колбасных изделий. Дымогенератор - электрический, имеет отдельный пульт управления, связанный с пультом управления термокамеры, и работает в автоматическом режиме. [4]

Для очистки дыма вмонтирована система смолоулавливания типа "водная завеса", что предотвращает закоксование теплообменника и повышает качество продукции. Предусмотрена автоматическая система пожаротушения.

Дымогенератор ДГ 104 Технические характеристики:

Установленная мощность, кВт:

привод ворошителя 0,12

вентилятор 0,18

Электротэн:

напряжение, В 380

мощность, Вт 1500

Максимальная производительность, м/час 100

Габаритные размеры, мм 1400х1000х2100

Масса, кг 300

5.2 Разработка конструкции определение типа и мощности системы поджога

Примем к разработке дымогенератор с фрикционным розжигом так как

генераторы дыма фрикционного типа имеют ряд преимуществ в сравнении с дымогенераторами с внутренним или внешнем подводом тепла. При использовании фрикционных дымогенераторов появляется возможность поддерживания температуры дымообразования близкой оптимальной, что позволяет получить коптильный дым наилучшего качества с наименьшим содержанием канцерогенных веществ. Подбором древесины можно получить дым с заранее заданными качествами

Принцип работы

Работа дымогенератора заключается в трении древесного бруса различных пород, о фрикционный диск, который находится на вале электродвигателя, за счет трения образуется определенное количество дыма, регулируемое задвижкой находящейся в дымопроводе.

На дымогенераторе расположен электродвигатель типа АИР112МА6

Таблица 5.2

Электродвигатель	Мощность	Частота вращ., об/мин	Ток, А	KПД, %	Kоэф. мощн.	Iп/ Iн	Масса, кг
АИР112МА6	3 кВт	1000	7,4	81	0,76	6	43

5.3 Сечения кабелей, подключение

Исходя из допустимой потери напряжения 5%, рассчитываем сечение по формуле:

(5.3.1)

U-номинальное напряжение линии, В;

- допустимая потеря напряжения, %.

Для силовой сети потеря напряжения не больше 5%.

Принимаем стандартное сечение , . Выбранное сечение проверяем по длительно допустимому току.

Определяем ток номинальный для трехфазного асинхронного двигателя:

(5.3.2)

где - номинальная мощность токоприемника, Р_н=3 кВт;

- номинальное напряжение токоприемника, В;

- коэффициент мощности,; - коэффициент полезного действия, .

, а условие условие выполняется, тогда принимаем сечение S =1,5 мм²

Определим потери напряжения по формуле:

(5.3.3)

Подключаем дымогенератор кабелем марки ВВГ 5×1,5 к щиту управления коптильной установки. [11]

5.4 Автоматическое управление дымогенератора

В конструкции целесообразно использовать реле защиты электродвигателей с функцией управления типа РЗДУ предназначены для защиты асинхронных двигателей в аварийных режимах и их управления по схеме "Работа-Пауза" от счетчика реального времени.

РЗДУ является микропроцессорным устройством с расширенными функциональными возможностями.

Реле обеспечивают защиту при возникновении следующих аварийных ситуаций:

от токов короткого замыкания;

от перегрузки двигателя по току или его перегрева при наличии встроенного терморезистора;

от обрыва фаз питающей сети на стороне высокого 6 (10) кВ или низкого 380 В напряжения или недопустимой асимметрии фазных напряжений;

реле запрещает пуск двигателя при недопустимом снижении сопротивления изоляции обмоток двигателя относительно корпуса.

Реле обеспечивает с шагом 1 с программируемую временную задержку до 1,5 мин на самозапуск электродвигателя при восстановлении напряжения сети после перерыва.

Реле имеют исполнения со следующими функциями:

автоматическое управление включением и отключением двигателя по заданной суточной или недельной циклограмме от счетчика реального времени с установкой до 16 или 32 включений? отключений в сутки;

программирование и просмотр состояния реле от переносного пульта управления и индикации;

цифровая индикация текущего времени, заданных позиций программы и состояния реле;

защитное отключение двигателя в функции датчика контроля технологического параметра;

отключение двигателя по контролируемому току перегрузки механизма, при работе в стопорящем режиме;

ведение архива данных по количеству отработанного времени и типам сработавших защит;

наличие информационных выходов для связи с контроллером или ЭВМ;

наличие исполнений с выносным пультом программирования, индикации и считывания архива данных и без него.

По согласованию возможна поставка реле с другими дополнительными функциями.

Исполнения реле по току двигателя:

до 10 А со встроенными трансформаторами тока. Диапазон задания уставок тока (0,2? 12,6) А - 6 разрядов двоичного кода с дискретой 0,2 А;

от 10 до 100 А со встроенными трансформаторами тока. Диапазон задания уставок тока (2? 126) А - 6 разрядов двоичного кода с дискретой 2 А;

свыше 100 А со входами по току с внешних трансформаторов тока. Диапазон задания уставок тока К вн. тт? (0,2? 12,6) А - 6 разрядов двоичного кода с дискретой К вн. тт? 0,2 А (где К вн. тт - коэффициент трансформации внешнего трансформатора тока).

Табл.5.4.1 Технические характеристики блока РЗДУ

Величина	Параметр
Напряжение питания, В, 50 Гц	220
Потребляемая мощность, Вт	2
Коммутирующая способность	3 А, 380 В (катушки пускателя 0? 6величины)
Максимальный импульсный ток нагрузки, А	5
Масса реле, кг	0,8
Диапазон рабочих температур, ⁰С	- 40 …55

Рис 5.4.1Схема включения блока РЗДУ

6. Подсчет электрических нагрузок колбасного цеха

6.1 Подсчет электрических нагрузок на вводе и выводе щита

Для подсчета электрических нагрузок электроприемников необходимо знать активную и реактивную мощности. Перечень электроприемников с активными и реактивными мощностями представлен в таблице:

"Перечень электроприемников с активной и реактивной мощностями"

-реактивная мощность

Таблица 6.1.1 Перечень электроприемников с активной и реактивной мощностями

№ п/п	Обозначение на плане	Наименование установки	Кол-во, шт.	Мощ-ть акт-ная, Р кВт	Коэфф-нт мощ-ти, cos φ	Мощ-ть реакт-ная, Q квар	Мощность полная 1 установки S, кВА	tgφ
	1	2	3	4	5	6	7
1	2	волчок	1	15	0,88	8	17	0,62
2	3	куттер	1	2,5	0,92	1	2,7	0,54
3	4	Машина шпигорезная	1	4	0,90	2	4,4	0,43
4	5	Шприц вакуумный	1	2,5	0,88	1,3	2,8	0,43
5	6	фаршмешалка	1	5	0,92	2,15	5,4	0,48
6	7	Коптильная установка	1	17	0,85	10,5	20	0,54
		Освещение лампами ГРЛ	13	1,6	0,92	0,7	1,7	0,43

Для определения полной потребляемой мощности необходимо подсчитать реактивную мощности. Реактивная мощность установок подсчитываем из таблицы, согласно работающему оборудованию в пик нагрузок. Мощность активная Р=47,5 кВт и реактивная Q=25,65 квар. Определение полной мощности осуществляется по формуле:

кВА, (6.1.1)

- мощность активная;

- мощность реактивная;

Выбор источника питания

Источником питания является комплектная трансформаторная подстанция (КТП). КТП - это электрическая установка, предназначенная для приема, преобразования и распределения электроэнергии трехфазного тока. Она состоит из одного трансформатора, распределительного устройства выского напряжения (РУВН) с коммутационной аппаратурой, комплектного распределительного устройства (РУ) со стороны низкого напряжения (РУНН), и служит для распределения электроэнергии между отдельными электроприемниками или группами электроприемников.

Согласно выполненному подсчету электрических нагрузок в пункте полная потребляемая мощность равна 54 кВА. Выбираем комплектную трансформаторную подстанцию мощностью 63 кВА, тип КТП-63/10/0,4.

6.2 Расчет сечения и выбор марки вводного питающего кабеля

Электропитание колбасного цеха осуществляется кабелем марки ВВГ проложенным под землёй. Для определения сечения кабеля необходимо знать максимальный длительный ток. Для этого необходимо определить максимальную потребляемую мощность потребителя. Исходя из таблицы 6.1.1

Полная мощность:

Определим расчетный ток:

(6.2.2)

Исходя из условия , принимаем кабель сечением 35 мм² с I_доп=115 А, условие выполняется. Принимаем марку кабеля ВВГ 4х35.

Определяем потери напряжения в кабельных линиях. Допустимые потери напряжения не должны превышать 4-6%.

Определим потери напряжения по формуле:

(6.2.3)

Потери напряжения на линии:

Проверка защитных аппаратов на срабатывание при коротких замыканиях

В соответствии с требованиями ПУЭ в электрических сетях напряжением до 1000 В с глухим заземлением нейтрали при коротком замыкании защитные аппараты должны надежно обеспечивать отключение. То есть при выбор автоматических выключателей нужно учитывать что при возникновении короткого замыкания на линии удаленного токоприемника электромагнитный расцепитель автоматического выключателя должен обеспечить надежное отключение этой линии.

На примере силовой сети произведем проверку защитных аппаратов на срабатывание при коротком замыкании.

Для силовой сети самого длинного участка от вводного шкафа (ВРУ) до токоприемника.

Определим самый отдаленный токоприемник. Это установка коптильная, общая длина участка составляет 18 м: от вводного щита электроводонагревателя, сечение жилы 6 мм²участок1.3 Для участка определим сопротивление провода, по формуле:

(6.2.4)

- длина проводника n-го участка, м;

- поперечное сечение проводника n-го участка, м².

Определяем ток короткого замыкания:

(6.2.5)

где - однофазное напряжение при коротком замыкании на корпус;

- коэффициент учитывающий сопротивление нулевого рабочего проводника;

Аналогично производится расчет для других участков.

6.3 Проверка возможности пуска и нормальной работы электродвигателей

При пуске электродвигателя происходит падение напряжения в сети, а это значит, что если двигатели будут работать под нагрузкой и запустить еще электродвигатель, то происходит падение напряжения в сети, следовательно если будет большое падение в электросети, то работающие двигатели могут остановиться, что не желательно.

Поэтому допустимое падение напряжение не более 15%. По установки коптильной определим потери в электрической сети, при пуске, по формуле:

В, (6.3.1)

где R - полное сопротивление линии, R=0,054 Ом;

- пусковой ток электродвигателя, I_П=300 А;

DU = 0,054×300 = 16,2 В.

Так как 16,2 В составляет 4% от напряжения электросети. Значит пуск установки коптильной не отразится на работающих электроустановках.

При пуске электродвигателя пусковой ток больше номинального тока в

-10 раз, то могут срабатывать автоматические выключатели с электромагнитными расцепителями.

Для того, чтобы при пуске электромагнитные расцепители автоматических выключателей не срабатывали, их изготавливают с регулируемым током расцепления 5-10 I_н.

Исходя из этого, на примере фаршмешалки 5 кВт с номинальным током 11,4 А. пусковой ток фаршмешалки в 7 раз больше I_н, можно провести проверку. Так как I_п=7 I_н, то пусковой ток равен 79А, а электромагнитный расцепитель установлен в положение 10I_н. Значит при пуске электродвигателя электромагнитный расцепитель срабатывать не будет. Такая аналогия приемлема для остальных электродвигателей

7. Монтаж, наладка и эксплуатация электрического оборудования

.1 Организация монтажа и наладка электрического оборудования

При организации и производстве работ по монтажу и наладке электротехнических устройств следует соблюдать требования

СНиП 3.01.01-02, СНиП III-4-02, государственных стандартов, технических условий. Правил устройства электроустановок, ведомственных нормативных документов, утвержденных в порядке, установленном.

Работы по монтажу и наладке электротехнических устройств следует производить в соответствии с рабочими чертежами основных комплектов чертежей электротехнических марок; по рабочей документации электроприводов;

по рабочей документации не стандартизированного оборудования, выполненной проектной организацией; по рабочей документации предприятий-изготовителей технологического оборудования, поставляющих вместе с ним шкафы питания и управления.

Монтаж электротехнических устройств следует осуществлять на основе применения узлового и комплектно-блочного методов строительства, с установкой оборудования, поставляемого укрупненными узлами, не требующими при установке правки, резки, сверления или других подгоночных операций и регулировки.

При приемке рабочей документации к производству работ надлежит проверять учет в ней требований индустриализации монтажа электротехнических устройств, а также механизации работ по прокладке кабелей, такелажу и установке технологического оборудования.

Электромонтажные работы следует выполнять, как правило, в две стадии. В первой стадии внутри зданий и сооружений производятся работы по монтажу опорных конструкций для установки электрооборудования и шинопроводов, для прокладки кабелей и проводов, монтажу троллеев для электрических мостовых кранов, монтажу стальных и пластмассовых труб для электропроводок, прокладке проводов скрытой проводки до штукатурных и отделочных работ, а также работы по монтажу наружных кабельных сетей и сетей заземления. Работы первой стадии следует выполнять в зданиях и сооружениях по совмещенному графику одновременно с производством основных строительных работ, при этом должны быть приняты меры по защите установленных конструкций и проложенных труб от поломок и загрязнений. Во второй стадии выполняются работы по монтажу электрооборудования, прокладке кабелей и проводов, шинопроводов и подключению кабелей и проводов к выводам электрооборудования.

В электротехнических помещениях объектов работы второй стадии следует выполнять после завершения комплекса общестроительных и отделочных работ и по окончании работ по монтажу сантехнических устройств, а в других помещениях и зонах - после установки технологического оборудования, электродвигателей и других электроприемников, монтажа технологических, санитарно-технических трубопроводов и вентиляционных коробов.

На небольших объектах, удаленных от мест расположения электромонтажных организаций, работы следует производить выездными комплексными бригадами с совмещением двух стадий их выполнения в одну.

Электрооборудование, изделия и материалы следует поставлять по согласованному с электромонтажной организацией графику, который должен предусматривать первоочередную поставку материалов и изделий, включенных в спецификации на блоки, подлежащие изготовлению на сборочно-комплектовочных предприятиях электромонтажных организаций.

Окончанием монтажа электротехнических устройств является завершение индивидуальных испытаний смонтированного электрооборудования и подписание рабочей комиссией акта о приемке электрооборудования после индивидуального испытания. Началом индивидуальных испытаний электрооборудования является момент введения эксплуатационного режима на данной электроустановке, объявляемого заказчиком на основании извещения пусконаладочной и электромонтажной организаций.

На каждом объекте строительства в процессе монтажа электротехнических устройств следует вести специальные журналы производства электромонтажных работ согласно СНиП 3.01.01-02, а при завершении работ электромонтажная организация обязана передать генеральному подрядчику документацию, предъявляемую рабочей комиссии согласно СНиП III-3-02.

Перечень актов и протоколов проверок и испытаний определяется ВСН, утвержденными в установленном СНиП 1.01.01-02 порядке.

7.2 Планирование работ по ТО и ТР электрического оборудования

Монтажу электротехнических устройств должна предшествовать подготовка в соответствии со СНиП 3.01.01-02 и настоящими правилами.

До начала производства работ на объекте должны быть выполнены следующие мероприятия:

а) получена рабочая документация в количестве и в сроки, определенные Правилами о договорах подряда на капитальное строительство;

б) согласованы графики поставки оборудования, изделий и материалов с учетом технологической последовательности производства работ, перечень электрооборудования, монтируемого с привлечением монтажного персонала предприятий-поставщиков, условия транспортирования к месту монтажа тяжелого и крупногабаритного электрооборудования;

в) приняты необходимые помещения для размещения бригад рабочих, инженерно-технических работников, производственной базы, а также для складирования материалов и инструмента с обеспечением мероприятий по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды в соответствии со СНиП 3.01.01-02;

г) разработан проект производства работ, проведено ознакомление инженерно-технических работников и бригадиров с рабочей документацией и сметами, организационными и техническими решениями проекта производства работ;

д) осуществлена приемка по акту строительной части объекта под монтаж электротехнических устройств в соответствии с требованиями настоящих правил и выполнены предусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда, противопожарной безопасности и охране окружающей среды при производстве работ;

е) выполнены генподрядчиком общестроительные и вспомогательные работы, предусмотренные Положением о взаимоотношениях организаций - генеральных подрядчиков с субподрядными организациями.

Оборудование, изделия, материалы и техническая документация должны передаваться в монтаж в соответствии с Правилами о договорах подряда на капитальное строительство и Положением о взаимоотношениях организаций - генеральных подрядчиков с субподрядными организациями.

При приемке оборудования в монтаж производится его осмотр, проверка комплектности (без разборки), проверка наличия и срока действия гарантий предприятий-изготовителей.

Состояние кабелей на барабанах должно быть проверено в присутствии заказчика путем наружного осмотра. Результаты осмотра оформляются актом.

При приемке сборных железобетонных конструкций воздушных линий (ВЛ) следует проверять: размеры элементов, положение стальных закладных деталей, а также качество поверхностей и внешний вид элементов. Указанные параметры должны соответствовать ГОСТам, а также ПУЭ;

наличие на поверхности железобетонных конструкций, предназначенных для установки в агрессивную среду, гидроизоляции, выполненной на предприятии-изготовителе.

Изоляторы и линейная арматура должны отвечать требованиям соответствующих государственных стандартов и технических условий. При их приемке следует проверять:

наличие паспорта предприятия-изготовителя на каждую партию изоляторов и линейной арматуры, удостоверяющего их качество;

отсутствие на поверхности изоляторов трещин, деформаций, раковин, сколов, повреждений глазури, а также покачивания и поворота стальной арматуры относительно цементной заделки или фарфора;

отсутствие у линейной арматуры трещин, деформаций, раковин и повреждений оцинковки и резьбы.

Мелкие повреждения оцинковки допускается закрашивать.

Устранение дефектов и повреждений, обнаруженных при передаче электрооборудования, осуществляется в соответствии с Правилами о договорах подряда на капитальное строительство.

Электрооборудование, на которое истек нормативный срок хранения, указанный в государственных стандартах или технических условиях, принимается в монтаж только после проведения предмонтажной ревизии, исправления дефектов и испытаний. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию или должен быть составлен акт о проведении указанных работ.

Электрооборудование, изделия и материалы, принятые в монтаж, следует хранить в соответствии с требованиями государственных стандартов или технических условий.

Для крупных и сложных объектов с большим объемом кабельных линий в тоннелях, каналах и кабельных полуэтажах, а также электрооборудования в электропомещениях в проекте организации строительства должны быть определены меры по опережающему монтажу (против монтажа кабельных сетей) систем внутреннего противопожарного водопровода, автоматического пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации, предусмотренных рабочими чертежами.

В электропомещениях (щитовые, пультовые, подстанции и распределительные устройства, машинные залы, аккумуляторные, кабельные тоннели и каналы, кабельные полуэтажи и т.п.) должны быть выполнены чистовые полы с дренажными каналами, необходимым уклоном и гидроизоляцией и отделочные работы (штукатурные и окрасочные), установлены закладные детали и оставлены монтажные проемы.

Cмонтированы предусмотренные проектом грузоподъемные и грузоподъемные механизмы и устройства, подготовлены в соответствии с архитектурно-строительными чертежами и проектом производства работ блоки труб, отверстия и проемы для прохода труб и кабелей, борозды, ниши и гнезда, выполнен подвод питания для временного электроосвещения во всех помещениях.

В зданиях и сооружениях должны быть введены в действие системы отопления и вентиляции, смонтированы и испытаны мостики, площадки и конструкции подвесных потолков, предусмотренные проектом для монтажа и обслуживания электроосветительных установок, расположенных на высоте, а также конструкции крепления многоламповых светильников (люстр) массой свыше 100 кг; проложены снаружи и внутри зданий и сооружений предусмотренные рабочими строительными чертежами асбестоцементные трубы и патрубки, и трубные блоки для прохода кабелей.

Фундаменты под электрические машины следует сдавать под монтаж с полностью законченными строительными и отделочными работами, установленными воздухоохладителями и вентиляционными коробами, с реперами и осевыми планками (марками) в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-02 и настоящих правил.

По окончании отделочных работ в аккумуляторных помещениях должны быть выполнены кислото- или щелочестойкие покрытия стен, потолков и пола, смонтированы и опробованы системы отопления, вентиляции, водопровода и канализации.

До начала электромонтажных работ на открытых распределительных устройствах напряжением 35 кВ и выше строительной организацией должно быть закончено сооружение подъездных путей, подходов и подъездов, установлены шинные и линейные порталы, сооружены фундаменты под электрооборудование, кабельные каналы с перекрытиями, ограждениями вокруг ОРУ. резервуары для аварийного сброса масла, подземные коммуникации и закончена планировка территории. В конструкциях порталов и фундаментов под оборудование должны быть установлены предусмотренные проектом закладные части и крепежные детали, необходимые для крепления гирлянд изоляторов и оборудования.

В кабельных каналах и тоннелях должны быть установлены закладные детали для крепления кабельных конструкций и воздухопроводов. Должно быть также закончено сооружение водопровода и других предусмотренных проектом противопожарных устройств.

Трассы для прокладки кабеля в земле должны быть подготовлены к началу его прокладки в объеме: из траншеи откачена вода и удалены камни, комья земли, строительный мусор; на дне траншеи устроена подушка из разрыхленной земли; выполнены проколы грунта в местах пересечения трассы с дорогами и другими инженерными сооружениями, заложены трубы.

После прокладки кабелей в траншею и представления электромонтажной организацией акта на скрытые работы по прокладке кабелей траншею следует засыпать.

В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж электрооборудования, генподрядчиком должны быть выполнены предусмотренные архитектурно-строительными чертежами отверстия, борозды, ниши и гнезда в фундаментах, стенах, перегородках, перекрытиях и покрытиях, необходимые для монтажа электрооборудования и установочных изделий, прокладки труб для электропроводок и электрических сетей.

Указанные отверстия, борозды, ниши и гнезда, не оставленные в строительных конструкциях при их возведении, выполняются генподрядчиком в соответствии с архитектурно-строительными чертежами.

Отверстия диаметром менее 30 мм, не поддающиеся учету при разработке чертежей и которые не могут быть предусмотрены в строительных конструкциях по условиям технологии их изготовления (отверстия в стенах перегородках, перекрытиях только для установки дюбелей, шпилек и штырей различных опорно-поддерживающих конструкций), должны выполняться электромонтажной организацией на месте производства работ.

После выполнения электромонтажных работ генподрядчик обязан осуществить заделку отверстий, борозд, ниш и гнезд.

При приемке фундаментов под трансформаторы должны быт проверены наличие и правильность установки анкеров для крепления тяговых устройств при перекатке трансформаторов и фундаментов под домкраты для разворота катков.

При производстве электромонтажных работ должны быть соблюдены следующие требования.

При погрузке, разгрузке, перемещении, подъеме и установке электрооборудования должны быть приняты меры по его защите от повреждений, при этом тяжеловесное электрооборудование необходимо надежно стропить за предусмотренные для этой цели детали или в местах, указанных предприятием-изготовителем.

Электрооборудование при монтаже разборке и ревизии не подлежит, за исключением случаев, когда это предусмотрено государственными и отраслевыми стандартами или техническими условиями, согласованными в установленном порядке.

Разборка оборудования, поступившего опломбированным с предприятия-изготовителя, запрещается.

Электрооборудование и кабельная продукция деформированные или с повреждением защитных покрытий монтажу не подлежат до устранения повреждений и дефектов в установленном порядке.

При производстве электромонтажных работ следует применять нормокомплекты специальных инструментов по видам электромонтажных работ, а также механизмы и приспособления, предназначенные для этой цели.

В качестве опорных конструкций и крепежных изделий для установки троллеев, шинопроводов, лотков, коробов, навесных щитков и постов управления, защитно-пусковой аппаратуры и светильников следует применять изделия заводского изготовления, имеющие повышенную монтажную готовность.

Крепление опорных конструкций следует выполнять сваркой к закладным деталям, предусмотренным в строительных элементах, или крепежными изделиями (дюбелями, штырями, шпильками и т.п.). Способ крепления должен быть указан в рабочих чертежах.

Цветовое обозначение токоведущих шин распределительных устройств, троллеев, шин заземления, проводов ВЛ следует выполнять в соответствии с указаниями, приведенными в проекте.

При производстве работ электромонтажная организация должна выполнять требования и правила пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. При введении на объекте эксплуатационного режима обеспечение пожарной безопасности является обязанностью заказчика.

7.3 Определение годового потребления электроэнергии на производственные нужды и организация учёта электроэнергии

Колбасный цех ежедневно с 8 до 17 часов Общее время работы составляет 9 ч. Потребление электроэнергии за сутки составляет 345,7 кВт, а за год 89882 кВт.

Таблица 7.3.1 Суточное потребление электроэнергии

Название потребителя	Мощность кВт	Кол-во рабочих часов, ч	Суточное потребление энергии, кВт ч
фаршмешалка	5	9	45
Установка коптильная	17	9	153
Шпигорезная машина	4	7	28
куттер	2,5	5	12,5
Шприц вакуумный	2,5	9	22,5
Освещение помещения	1,6	5	8
Освещение уличное	0,125	14	1,7

Для учета потребляемой электроэнергии используют трехфазный индукционный счетчик, показания ежемесячно заносят в журнал учета.

8. Безопасность и экологичность проекта

8.1 Общие положения

Инструкция по охране труда для аппаратчика термической обработки колбасных изделий [8]:

.1.1 Действие инструкции распространяется на все подразделения предприятия.

.1.2 Инструкция разработана на основе ДНАОП 0.00-8.03-93 "Порядок разработки и утверждения собственником нормативных актов об охране труда, действующих на предприятии", ДНАОП 0.00-4.15-98 "Положение о разработке инструкций по охране труда", ДНАОП 0.00-4.12-99 "Типовое положение об обучении по вопросам охраны труда", ДНАОП 7.1.30-1.02-96 "Правила охраны труда для предприятий общественного питания"

.1.3 По данной инструкции аппаратчик термической обработки колбасных изделий и мясопродуктов (далее - аппаратчик) инструктируется перед началом работы (первичный инструктаж), а потом через каждые 3 месяца (повторный инструктаж).

Результаты инструктажа заносятся в "Журнал регистрации инструктажей по вопросам охраны труда". В журнале после прохождения инструктажа должны быть подписи инструктирующего и аппаратчика.

.1.4 Собственник должен застраховать аппаратчика от несчастных случаев и профессиональных заболеваний.

В случае повреждения здоровья аппаратчика по вине собственника он (аппаратчик) имеет право на возмещение причиненного ему вреда.

.1.5 За невыполнение данной инструкции аппаратчик несет дисциплинарную, материальную, административную и уголовную ответственность.

.1.6. К самостоятельной работе аппаратчиком термической обработки колбасных изделий и мясопродуктов допускаются лица не моложе 18 лет, которые прошли медицинский осмотр, обучение по специальности, стажировку у опытного специалиста и сдали экзамен квалификационной комиссии, сдали санитарный минимум, имеют профессиональные навыки и удостоверение установленной формы о присвоении квалификационного разряда, прошли вводный инструктаж, инструктаж на рабочем месте и инструктаж по пожарной безопасности.

.1.7 При работе аппаратчика на аппаратах с газообразным топливом и электроподогревом он должен пройти специальное обучение и иметь соответствующее удостоверение.

.1.8 Аппаратчик должен:

.1.8.1 Выполнять правила внутреннего трудового распорядка.

.1.8.2 Пользоваться спецодеждой и средствами индивидуальной защиты.

.1.8.3 Проходить периодический медицинский осмотр.

.1.8.4 Выполнять только ту работу, которая поручена руководителем и по которой он проинструктирован.

.1.8.5 Помнить о личной ответственности за выполнение правил охраны труда и ответственность за товарищей по работе.

.1.8.6 Не допускать на свое рабочее место посторонних лиц и не загромождать его.

.1.8.7 Не выполнять указаний, противоречащих правилам охраны труда.

.1.8.8 Уметь оказывать первую медицинскую помощь пострадавшим от несчастных случаев.

.1.8.9 Уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

.1.9 Основные опасные и вредные производственные факторы, которые действуют на аппаратчика:

.1.9.1 Движущиеся и вращающиеся части оборудования (термокамеры, термоагрегаты, приводы, дверь дымогенератора).

.1.9.2 Мясопродукты и колбасные изделия, которые перемещаются на рамах, в корзинах, трубках, лотках и т.п.

.1.9.3 Повышенные температура и относительная влажность воздуха рабочей зоны.

.9.4 Повышенная температура поверхностей оборудования, мясопродуктов и колбасных изделий.

.9.5 Повышенная загазованность воздуха рабочей зоны.

.9.6 Скользкий пол.

.10 Кроме санитарной одежды, аппаратчик обеспечивается спецодеждой и средствами индивидуальной защиты: ботинки кожаные, рукавицы комбинированные. При перемещении рам по колеям вручную дополнительно: каска защитная, козырек защитный.

.11 До начала работы и в течение работы работающие на предприятии должны проходить медицинское обследование в соответствии с требованиями, установленными учреждениями санитарно-эпидемиологической службы.

.12 Все работники до начала работы должны пройти подготовку по программе санминимума и сдать экзамен с отметкой об этом в соответствующем журнале и в личной медицинской книжке. В дальнейшем все работники, независимо от сроков их поступления на работу, должны один раз в два года проходить обучение и проверку санминимума. Лица, которые не сдали санминимум, к работе не допускаются.

.13. Не допускаются к работе в цехах по производству мясных продуктов лица, которые страдают заболеваниями, указанными в инструкции о порядке проведения медицинских обследований лиц, поступающих на работу и работающих на пищевых предприятиях, на сооружениях водоснабжения, в детских учреждениях и т.п.

.14. Работники производственных цехов должны при появления признаков желудочно-кишечных заболеваний, повышенной температуре, нагноении и симптомах других заболеваний сообщить об этом администрации и обратиться в медицинский пункт предприятия или другое медицинское учреждение для прохождения соответствующего лечения.

.15. Работники производственных цехов перед началом работы должны принять душ, надеть чистую специальную одежду так, чтобы она целиком закрывала личную одежду, подобрать волосы под косынку или колпак и двукратно вымыть руки теплой водой с мылом. После окончания работы также принять душ.

.16. Замена спецодежды должна проводиться ежедневно и по мере загрязнения.

.17. В периоды эпидемиологического неблагополучия по указанию санитарно-эпидемиологической станции или органов государственного ветеринарного надзора работники цехов перед мытьем рук должны их дезинфицировать 0,2% -ным раствором хлорамина или 0,1% -ным осветленным раствором хлорной извести.

.18. В случае недомогания, поражения кожи в виде ранений, ожогов, гнойников, шелушения следует обратиться в медпункт, при небольших повреждениях - обрабатывать их антисептическими растворами.

.19. Для предотвращения попадания посторонних тел в сырье и готовую продукцию запрещается:

.19.1 Заносить и хранить в пищевых цехах мелкие стеклянные и металлические предметы (кроме металлических инструментов и технологического инвентаря).

.19.2 Застегивать спецодежду булавками, иголками и хранить в карманах халатов предметы личного употребления (зеркала, гребешки, обручальные кольца, значки, папиросы, спички и т.п.).

В каждом пищевом цехе должен быть организован учет бьющихся предметов.

.20. Не разрешается заходить в производственные цеха без спецодежды или в спецодежде для работы на улице.

.21. Работники должны следить за чистотой рук. Ногти на руках необходимо стричь коротко и не покрывать их лаком. Мыть руки необходимо перед началом работы и после любого перерыва в работе, в случае перехода от одной операции к другой, после соприкосновения с загрязненными предметами.

После посещения мест общего пользования мыть руки необходимо двукратно: в шлюзе после посещения уборной до надевания халата и на рабочем месте, непосредственно перед тем, как приступить к работе.

.22. При выходе из уборной следует продезинфицировать обувь на дезинфицирующем коврике.

.23. Употреблять пищу необходимо только в столовых, буфетах, комнатах для употребления пищи или других пунктах питания, расположенных на территории предприятия или около него.

Не разрешается хранить пищевые продукты в индивидуальных шкафах гардеробной.

.24. Производственные помещения, в которых установлены камеры для термической обработки колбасных изделий и мясопродуктов, должны отвечать требованиям пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004-85 и быть оборудованы средствами техники пожаротушения согласно ГОСТ 12.4.009-83.

Рядом с входом в камеры должны находиться средства пожаротушения и противопожарный инвентарь.

.25. Устройство и эксплуатация топок, работающих на газообразном топливе, должны отвечать Правилам безопасности систем газоснабжения.

Подача топлива через производственные помещения не разрешается.

.26. Дымогенераторы должны устанавливаться в отдельном помещении. Помещение должно быть оборудовано механической общеобменной вентиляцией.

Конструкция дымогенератора и его двери должна обеспечивать герметичность.

.27. Содержание оксида углерода (СО) на рабочем месте оператора от работающего дымогенератора не должно превышать предельно допустимой концентрации (20 мг/м³).

Должен быть обеспечен непосредственный контроль за содержимым СО в воздухе рабочей зоны с использованием газоанализатора и сигнализацией о превышении предельно допустимых концентраций.

.28. Загрузка тирсы в топку должна быть механизирована.

.29. В конструкции кожуха вентилятора и дымопроводов в наиболее низких их частях должны быть предусмотрены устройства для отвода конденсата.

.30. Температура дыма должна регулироваться автоматически.

.31. Для предотвращения попадания искр и золы в коптильные камеры после дымогенераторов должны быть установлены искрогасящие камеры.

.32. Дымогенератор должен быть термоизолирован таким образом, чтобы температура наружных поверхностей на рабочих местах не превышала 45°С.

.33. Обжаривательные и коптильные неавтоматические камеры должны быть оборудованы предохранительными решетками.

Поручни должны быть крепкими, исправными и периодически очищаться. Располагать поручни следует на расстоянии от уровня пола (костра) не менее, чем 1,5 м.

.34. Камеры должны оборудоваться приборами автоматики и контрольно-измерительными приборами, позволяющими производить наблюдение и регулировку процесса, находясь вне камеры.

.35. Обжаривательные и коптильные камеры должны быть оборудованы зонтами местного отсоса.

.36. Дверь термокамеры должна быть сблокирована с пусковым устройством. При открытой двери должна прекращаться подача пара и должны включаться вентиляторы.

.37. Лопасти вентиляторных установок должны быть закрыты ограждающими решетками.

.38. Воздухопроводы распределения дымовоздушной смеси должны иметь устройство, обеспечивающее, в случае необходимости, отвод и сброс в атмосферу подающегося дыма.

Устройство должно быть оборудовано фильтрами.

.39. Усилие при открытии двери секции термокамеры не должно превышать 80 Н (8,0 кгс).

.40. Загрузочные и разгрузочные дверные проемы автокоптилок должны иметь сплошные барьеры высотой не менее 1,0 м, предупреждающие падение работников в шахту.

Двери (загрузочные, разгрузочные, смотровые, ремонтные и т.п.) должны быть снабжены прокладками, обеспечивающими плотность прилегання их к дверным рамам и герметичность шахты. Двери должны открываться наружу из шахты. Подъемные двери автокоптилок щитового типа должны иметь устройства (засовы, "собачки" и т.п.), препятствующие самопроизвольному их опусканию при обрыве канатов.

.41. Автокоптилки должны быть оборудованы в местах загрузки и разгрузки двусторонней звуковой и световой сигнализацией. Приводить автокоптилки в действие необходимо только с одного места. Кнопки "Стоп" устанавливаются возле каждого рабочего места, где производится загрузка или разгрузка продуктов, и на раме привода.

.42. Устройство и обслуживание ротационных печей для запекания хлебов, буженины, карбоната с газовым подогревом должны отвечать Правилам безопасности систем газоснабжение, а с электроподогревом - Правилам безопасной эксплуатации электроустановок и Правилам безопасной эксплуатации электроустановок потребителей.

Горячие поверхности печи, доступные для обслуживающего персонала, должны быть изолированы. Ручки на загрузочной дверце должны быть изготовлены из нетеплопроводного материала.

.43. Над печами, за их торцом, необходимо устанавливать устройства (зонты вытяжной вентиляции) для удаления газов.

.44. Варочные котлы, работающие под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²), должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

.45. Варочные котлы, работающие под давлением, должны быть оборудованы манометрами и предохранительными клапанами, отрегулированными на предельно допустимое давление.

.46. Отвод охлаждающей жидкости должен производиться в канализацию закрытым способом с разрывом струи.

.47. Варочные котлы и паропроводы должны быть термоизолированы. Температура наружной поверхности теплоизоляции не должна превышать 45°С.

Крышка должна плотно закрывать котел, на ней должен быть установлен клапан, препятствующий превышению давления внутри котла. Крышка котла оборудуется противовесами, удобными и безопасными приспособлениями для открывания ее.

.48. Перекидные котлы должны быть оборудованы устройством, исключающим их самопроизвольное опрокидывание.

Высота верхней кромки котла от площадки обслуживания должна быть не менее 1,0 м.

Варочные котлы должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией, обеспечивающей удаление паров и газов.

.49. Перфорированные корзины для загрузки сырья в котлы должны иметь надежные фиксаторы створок днища и приспособления для подвешивания на крюк подъемного механизма.

.50. Паропроводы должны отвечать Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.

.51. Конструкция ярусов сушилки для колбасных изделий должна быть надежной. Полезная технологическая нагрузка на 1 м² яруса может быть до 390 Н (40 кгс).

.52. Для обслуживания верхних ярусов сушилок должны быть предусмотрены огражденные площадки и лестницы в соответствии с ГОСТ 26887-86.

2. Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы требуется [8]:

.1 Проверить состояние и пригодность к пользованию санитарной одежды, спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты.

.2 Надеть санитарную одежду и спецодежду таким образом, чтобы не было свободно свисающих концов, завязок и прочее. Заправить волосы под головной убор.

.3 Осмотреть свое рабочее место. Освободить подходы к нему и не загромождать их во время работы.

.4 Проверить достаточность освещения рабочей зоны, наличие и исправность деревянной решетки под ногами, убедиться в ее устойчивости.

.5 Повесить на пульт управления плакат "НЕ ВКЛЮЧАТЬ. РАБОТАЮТ ЛЮДИ!" и при снятом напряжении проверить:

.5.1 Санитарное состояние оборудования, отсутствие в нем посторонних предметов.

.5.2 Наличие и исправность контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройства и устройств автоматики (манометров, редукционного и предохранительного клапанов).

.5.3 Состояние уплотняющих прокладок.

.5.4 Наличие и исправное состояние теплоизоляции.

.5.5 Наличие и целостность заземления, ограждения привода.

.6 Проверить в дымогенераторах:

.6.1 Отсутствие золы в дымогенераторе и нагара на колоснике.

.6.2 Наличие и исправность устройств, которые исключают самопроизвольное опускание подъемных дверей при обрыве канатов.

.6.3 На холостом ходу работу ворошителя, нагнетательного вентилятора, вентиля подачи воды, работу сигнализации и плавность хода транспортировочной цепи.

.7 Проверить в камере (обжаривательные, коптильные, пароварильные):

.7.1 Исправность металлических решеток на полу.

.7.2 Исправность стопоров и скосов подвесных путей, отсутствие смещения у стрелок, наличие контрреек на поворотах и над местами прохода людей.

.8 Проверить в ротационных печах с электрообогревом:

.8.1 Исправность ограждения противовеса и надежность крепления двери.

.8.2 Наличие и исправность люлек и лотков для продукта.

.8.3 На холостом ходу: работу вентилятора и калорифера. Плавность вращения ротора, люлек с лотками.

.9 В варочных котлах:

.9.1 Осмотреть электротельфер и проверить его работу на холостом ходу.

.9.2 Осмотреть корзины для загрузки сырья в котел, убедиться, что приспособления для подвешивания на крюк подъемного механизма в исправном состоянии.

.9.3 Убедиться в исправности механизма закрывания и открывания крышки, проверить плотность прилегания крышки к корпусу, не допуская истечения пара.

.9.4 Проверить, не забились ли продуктами фильтрующая сетка, барботер и щелевой заборник.

.9.5 Проверить, при необходимости, выпускной кран. Открыть выпускной кран и продуть его паром.

3. Требования безопасности во время выполнения работы

Во время выполнения работы требуется:

.1 Пуск оборудования необходимо выполнять сухими руками и согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

.2 Подачу пара и горячей воды проводить медленно, открывая вентиль по 1/4 оборота.

.3 Следить за чистотой пола и напольных решеток, не допуская образования грязи.

.4 Не касаться движущихся частей оборудования, не снимать защитное ограждение.

.5 Следить за тем, чтобы в оборудование не попали посторонние предметы.

.6 Следить за герметичностью паропроводов.

.7 Следить за показаниями контрольно-измерительных приборов.

.8 Не оставлять работающее оборудование без присмотра и не допускать посторонних лиц на свое рабочее место.

.9 Не выполнять на работающем оборудовании чистку, смазывание, регулирование и устранение неисправностей.

.10. Дымогенераторы:

.10.1. При ручной загрузке необходимо остерегаться ожогов, стоять сбоку от открытой дверцы.

.10.2. Загрузку тирсы производить специальным приспособлением (лопатой и прочее).

.10.3. При механической загрузке тирсу следует подавать постепенно. Во избежание ее спрессовки следует пользоваться ворошителем.

.10.4. Воронку загружать деревянными щепками следует на 1/2 ее высоты.

.10.5. Чтобы щепки попали в камеру, ворушитель включить на 1-2 мин. и произвести поджог.

.10.6. После появления достаточного количества угля и дыма включить дымогенератор в автоматический режим.

.10.7. По мере накопления в золильном отсеке золы освобождать его в течение всей смены.

.10.8. Накапливать золу следует в специальной тележке, заливая ее водой, во избежание возгорания.

.11. В автокоптильне не поднимать упавшую продукцию во время движения цепи.

.12. Камеры (обжаривающие, коптильные, пароварильные):

.12.1 Загружать колбасные изделия в камеры, а также перемещать их по подвесным колеям следует по одной раме, толкая от себя. При этом руки работника должны упираться в верхнюю часть рамы, не ниже ее середины.

Передвигать раму перед собой следует плавно, без рывков.

.12.2 Не следует оставлять перемещаемые по подвесным колеям рамы на стрелках и скруглениях. Необходимо следить за правильностью положения стрелок.

.12.3 Рамы и ролики должны быть исправными. Работать следует в рукавицах. Для защиты глаз от попадания окалины при переводе стрелок необходимо использовать прозрачный козырек или защитные очки.

.12.4 Разгрузку камер следует производить после предварительного их проветривания.

Перед разгрузкой следует перекрыть паровой вентиль и вывесить на нем предупредительную надпись: “НЕ ВКЛЮЧАТЬ. РАБОТАЮТ ЛЮДИ! ”

.12.5 Выгрузку рам из камер необходимо производить при помощи специальных багров.

.12.6 Не разрешается самостоятельно выжигать сажу.

.13. Печи ротационные:

.13.1 Санитарную обработку печи проводят при температуре воздуха внутри ее не выше 30°С.

.13.2 Для защиты от ожогов работники, обслуживающие ротационные печи, должны быть обеспечены рукавицами и нарукавниками.

.13.3 Загрузку печи сырьем следует производить до включения калорифера.

.13.4 Выгрузку готовой продукции из печи необходимо производить только после отключения калорифера.

.13.5 При выгрузке лотков из печи и сливе жира необходимо пользоваться средствами индивидуальной защиты: фартуками, рукавицами, защитными очками.

.13.6 Растопленный жир необходимо сливать в специальные емкости, заполняя не более 2/3 их объема.

.13.7 Транспортировку тележек с жиром производить только после остывания жира.

.14. Котлы варочные:

.14.1 Загружать корзины в котел следует при помощи электротельфера.

.14.2 Водой котел следует наполнять до уровня сливного патрубка.

.14.3 При эксплуатации котла для варки субпродуктов необходимо следить за тем, чтобы уровень воды в нем не понижался и не повышался.

.14.4 Прежде, чем открыть вентиль подачи пара, следует плотно закрыть крышку.

.14.5 Перед открыванием крышки следует проверить, закрыт ли паровой вентиль, открыт ли канализационный вентиль и продувочный кран, убедиться по манометру в отсутствии давления в котле.

.14.6 При эксплуатации перекидных котлов:

.14.6.1 Загрузка окороков должна проводиться в пустые котлы. Вода заливается после загрузки. Выгрузка окороков проводится после слива бульона. Случайно упавшие окорока должны подниматься при помощи крюка.

4. Требования безопасности после окончания работы

4.1 Отключить оборудование от электросети, а на пусковое устройство вывесить плакат "НЕ ВКЛЮЧАТЬ. РАБОТАЮТ ЛЮДИ!".

.2 Дымогенераторы:

,2.1 Вызвать электромонтера и обесточить дымогенератор.

.2.2 Перекрыть вентиль подачи холодной воды.

.2.3 Очистить бункер ворушителя от остатков тирсы.

.2.4 После остывания оборудовании выгрузить золу.

.3 Камеры:

.3.1 Плотно закрыть все вентили подачи в камеру пара, а также вентили на магистральном паропроводе.

.3.2 Убедиться, что в камерах не осталась продукция.

.3.3 Входить в камеры можно только при температуре воздуха внутри нее не выше 30°С.

.4 Привести в порядок рабочее место.

.5 Сложить средства индивидуальной защиты в отведенное для них место.

.6 Доложить руководителю работ обо всех недостатках, которые имели место во время работы.

5. Требования безопасности в аварийных ситуациях

5.1 Аварийная ситуация может возникнуть в случае: возникновения постороннего шума, гудения, повышенной вибрации, ощущения электротока на металлических частях, повышенной концентрации оксида углерода и прочее.

.2 При возникновении аварийной ситуации следует немедленно прекратить работу, отключить оборудование от электросети, оградить опасную зону, не допускать в нее посторонних лиц, доложить о том, что произошло, руководителю работ.

.3 Если есть пострадавшие, оказать им первую медицинскую помощь. При необходимости вызвать "скорую медицинскую помощь".

.4 Оказание первой медицинской помощи:

.4.1 Оказание первой медицинской помощи при отравлении оксидом углерода.

До приезда врача потерпевшего следует вывести на свежий воздух, обеспечить ему покой, избегать охлаждения.

В тяжелых случаях давать вдыхать кислород, проводить искусственное дыхание.

.4.2 Оказание первой помощи при поражении электрическим током.

При поражении электрическим током необходимо немедленно освободить потерпевшего от действия электрического тока, отключив электроустановку от источника питания, а при невозможности отключения - оттянуть его от токопроводящих частей за одежду или применив подручный изоляционный материал.

При отсутствии у потерпевшего дыхания и пульса необходимо сделать ему искусственное дыхание и непрямой (внешний) массаж сердца, обращая внимание на зрачки. Расширенные зрачки свидетельствуют о резком ухудшении кровообращения мозга. При таком состоянии оживление начинать необходимо немедленно, после чего вызвать "скорую медицинскую помощь".

.4.3 Первая помощь при ранении.

Для оказания первой помощи при ранении необходимо раскрыть индивидуальный пакет, наложить стерильный перевязочный материал, который помещается в нем, на рану и завязать ее бинтом.

Если индивидуального пакета каким-то образом не оказалось, то для перевязки необходимо использовать чистый носовой платок, чистую полотняную тряпку и т.д. На тряпку, которая накладывается непосредственно на рану, желательно накапать несколько капель настойки йода, чтобы получить пятно размером больше раны, после чего наложить тряпку на рану. Особенно важно применять настойку йода указанным образом при загрязненных ранах.

.4.4 Первая помощь при переломах, вывихах, ударах.

При переломах и вывихах конечностей необходимо поврежденную конечность укрепить шиной, фанерной пластинкой, палкой, картоном или другим подобным предметом. Поврежденную руку можно также подвесить с помощью перевязки или платка к шее и прибинтовать к туловищу.

При переломе черепа (бессознательное состояние после удара по голове, кровотечение из ушей или изо рта) необходимо приложить к голове холодный предмет (грелку со льдом, снегом или холодной водой) или сделать холодную примочку.

При подозрении перелома позвоночника необходимо пострадавшего положить на доску, не поднимая его, повернуть потерпевшего на живот лицом вниз, наблюдая при этом, чтобы туловище не перегибалось, с целью избежания повреждения спинного мозга.

При переломе ребер, признаком которого является боль при дыхании, кашле, чихании, движениях, необходимо туго забинтовать грудь или стянуть ее полотенцем во время выдоха.

.4.5 Оказание первой помощи при тепловых ожогах.

При ожогах огнем, паром, горячими предметами ни в коем случае нельзя вскрывать образовавшиеся пузыри и перевязывать ожоги бинтом.

При ожогах первой степени (покраснение) обожженное место обрабатывают ватой, смоченной этиловым спиртом.

При ожогах второй степени (пузыри) обожженное место обрабатывают спиртом или 3% -ным марганцевым раствором.

При ожогах третьей степени (разрушение кожной ткани) рану накрывают стерильной повязкой и вызывают врача.

.4.6 Первая помощь при кровотечении.

Для того, чтобы остановить кровотечение, необходимо:

поднять раненную конечность вверх;

кровоточащую рану закрыть перевязочным материалом (из пакета), сложенным в клубок, придавить его сверху, не касаясь самой раны, подержать на протяжении 4-5 минут. Если кровотечение остановилось, не снимая наложенного материала, сверх него положить еще одну подушечку из другого пакета или кусок ваты и забинтовать раненное место (с некоторым нажимом);

в случае сильного кровотечения, которое нельзя остановить повязкой, применяется сдавливание кровеносных сосудов, которые питают раненную область, при помощи изгибания конечности в суставах, а также пальцами, жгутом или зажимом. В случае сильного кровотечения необходимо срочно вызвать врача.

.5 Если произошло возгорание, приступить к тушению имеющимися средствами пожаротушения. При необходимости вызвать пожарную часть.

.6 Выполнять все указания руководителя работ по ликвидации аварийной ситуации.

Мероприятия по охране окружающей среды

Современное состояние окружающей среды является глобальной проблемой во всем мире. Предприятия мясной промышленности являются одним из источников загрязнения окружающей среды.

Мероприятия по защите окружающей среды на предприятии осуществляются согласно федеральному закону РФ от 10.01.2002 г № 7-ФЗ ("Об охране окружающей среды").

Окружающую среду загрязняют сточные воды мясокомбината и выбросы в атмосферу загрязняющих веществ оборудованием мясокомбината.

Основная особенность сточных вод мясной отрасли - высокое содержание в них органических загрязнителей, поэтому необходимо направлять сточные воды перед сбросом их в общую канализацию на локальные очистные сооружения. С этой целью в составе очистной станции предусматривают сооружения механической очистки: решетки, песколовки и отстойники.

Решетки служат для извлечения из сточных вод крупных отбросов - бумаги, тряпок, целлофана, ниток, осколков костей и т.д. Отбросы, снятые с решеток, сбрасывают в металлические бочки с крышками, которые периодически вывозят автотранспортом на специальные площадки для компостирования, где их выгружают, обсыпают грунтом и оставляют в таком виде на 2 года.

Песколовки служат для задержания песка и тяжелых, крупных загрязнений органического происхождения (кусочки тканей животного и т.п.). Применяют горизонтальные песколовки с прямолинейным или круговым движением воды.

Отстойники служат для выделения оседающих и всплывающих взвешенных веществ из сточных вод предприятий мясной промышленности. Применяют вертикальные и двухъярусные отстойники, осветлители с естественной аэрацией, осветители-перегниватели.

Колбасное производство оснащено дымогенераторами, в которых при сжигании дров или опилок лиственных пород деревьев вырабатывается дым для термокамер и автокоптилок. При обжарке и копчении колбасных изделий атмосфера загрязняется оксидом углерода, диоксидом азота, сернистым ангидридом, твердыми частицами, аммиаком, фенолом и пропионовым альдегидом.

Особенность выбросов в атмосферу загрязняющих веществ от мясокомбинатов - неприятнопахнущие вещества или одоранты. Многие технологические процессы, происходящие при тепловой обработке мяса в присутствии воды, сопровождаются образованием продуктов распада белка. Наиболее перспективные методы очистки воздуха и отходящих газов следующие: мокрая очистка и абсорбция, биологическая очистка и адсорбционная очистка с применением активированного угля, цеолита или ионообменных смол.

Расчет заземления

На потребительской подстанции для общего заземляющего устройства с учетом всех повторных заземлений, при количестве отходящих линий ВЛ не менее 2-х, допустимая величина сопротивления составляет для напряжения 380/220 В:

R_доп = 4 Ом.

Удельное электрическое сопротивление грунта:

r = 30 Ом×м.

Климатический сезонный коэффициент:

К_с = 1,8

Тогда:

r’ = К_с × r,

r’ = 1,8 × 30 = 54 Ом×м

Определим сопротивление растеканию электрическому току одиночного заземлителя. Для стержня на глубине h = 0,6 м, длиной 5 м, диаметром d = 16×10^-3 м:

(8.1)

где: r' - приведенное удельное сопротивление грунта, Ом×м;

l - длина стержня, м;

d - диаметр стержня, м;

t - глубина центра стержня, м.

t = l/2 + h, t = 5/2 + 0,8 = 3,2

Определим необходимое количество вертикальных заземлителей:

n_т = R_в / R_доп,

где: n_{т -}теоретическое количество стержней.

Принимаем n_т = 3 шт.

Действительное количество стержней:

n_д = n_т / k_I

где: k_I - коэффициент взаимного экранирования.

Для a / l = 2 при количестве n = 8: k_I = 0,71 при размещении электродов по контуру.

n_д = 3/0,71 = 4,2 шт.

Принимаем n_д = 4 шт.

Тогда сопротивление очага электродов R_о равно:

R_о = R_в / n_д

R_о = 11,3/4 = 2,8 Ом

Определим длину соединительной полосы, для электродов:

L_n = a × n

где: а - расстояние между электродами, м; n - действительное количество электродов, шт. Принимаем а = 10 м.

L_n = 10 × 4 = 40 м.

Рассчитаем сопротивление одиночной соеденительной полосы по формуле:

(8.2)

где: b - ширина полосы, м.

Принимаем b = 0,04 м.

Рис 8.1

Одиночная соединительная полоса

Определим сопротивление заземляющего устройства по формуле:

(8.3)

где: К_z - коэффициент взаимного влияния вертикальных электродов и соединительной полосы.

Для а / l = 2 при числе стержней n = 4 при размещении электродов в ряд принимаем К_z = 0,6.

Условие R_ЗУ £ R_доп £ 4 Ом выполняется, значит, заземляющее устройство рассчитано верно.

Расход материалов для сооружения заземлителя составит: число стержней - 4 шт., длина стержня - 5 м., диаметр стержней - 16 мм.

Длина всех стержней:

l_{общ ст}= n × l_ст,

l_{общ ст}= 4 × 5 = 50 м.

Расчет молниезащиты "КФХ Кондратенко Н.И. "

Производственное помещение относится к III категории устройств молниезащиты, зона Б.

Здания и сооружения, отнесенные по устройству молниезащиты к III категории, защищаются от прямых ударов молнии и от заноса высоких потенциалов через подземные металлические коммуникации.

Ожидаемое количество поражений в год здания или сооружения, не оборудованного молниезащитой, определяется по формуле:

N = [ (S + 6 × h) × (L + 6 × h) - 7,7 × h²] × n × 10^-6

Где: L и S соответственно длина и ширина помещения, м; h - наибольшая высота мельницы, м; n - среднегодовое число ударов молний в 1 км² земной поверхности в районе расположения мельницы.

N = [ (12 + 6 × 8) × (60 + 6 × 8) - 7,7 × 8²] × 5 × 10^-6 = 0,3

Проектируемый объект подлежит защите от всех видов воздействия грозового разряда.

Для объектов III категории, имеющих крышу, молниезащиту целесообразно выполнять в виде стальной сетки из проволоки d = 6 мм.

Узлы сетки должны быть сварными. Токопроводы прокладываются по углам стен.

Сопротивление растеканию тока заземлителей не более 10 Ом.

Заземляющие спуски проводятся параллельно фундаменту.

Рисунок 8.2 Заземлитель молниезащиты

Материал заземлителя: уголок 40 х 40 х 4 мм, полоса 4 х 40 мм

9. Экономика

Технико-экономические расчеты позволяют выбрать наиболее экономичный вариант электроснабжения в результате сравнения двух или большего числа технически применяемых и дающих одинаковый энергетический эффект вариантов по их важнейшим показателям: капиталовложениям и ежегодным издержкам производства.

Для того, чтобы их определить составляем смету на оборудование неавтоматизированного и автоматизированного вариантов. (таблица 9.1)

Таблица 9.1

наименование	Кол-во, шт	Цена, руб.	Сумма, р.
Дымогенератор щеповой	1	36400	36400
Кабель ВВГ 5×6	18	92,15	1658
Кабель ВВГ 5×1,5	1,5	25,58	38,37
Регулятор УДГ 35	1	1700	1700
Итого			39796
Дымогенератор фрикционный	1	30200	30200
Кабель ВВГ 5×6	18	92,15	1658
Кабель ВВГ 5×1,5	1,5	25,58	38,37
блок РЗДУ	1	3200	3200
Итого			35096

Рассчитываем капитальные затраты дымогенератора щепового.

Оптовая цена оборудования Ц₁ = 39796

Затраты на монтаж М_.= 0,2 · Ц₁ = 0,2 · 39796 = 7959,2 руб.

Накладные расходы Н_р =0,1 · Ц₁ =3979 руб.

Капитальные вложения на разработку и проектирования.

К_Р =0,015 · Ц₁ = 0,015 · 39796 = 600 руб.

Исходя из расчетов, капитальные затраты дымогенератора щепового.

К₁ = Ц₁ + М + Н_р.+ К_р.= 39796 + 7959,2 + 3979 + 600 = 52334 руб.

Рассчитываем капитальные затраты дымогенератора фрикционного.

Оптовая цена оборудования Ц₁ =35096.

Затраты на монтаж М_.= 0,2 · Ц₁ = 0,2 · 35096 = 7019 руб.

Накладные расходы Н_р =0,1 · Ц₁ =3509,6 руб.

Капитальные вложения на разработку и проектирования.

К_Р =0,015 · Ц₁ = 0,015 · 35096 = 526,4 руб.

Исходя из расчетов, капитальные затраты дымогенератора щепового.

К₁ = Ц₁ + М + Н_р.+ К_р.=35096 + 7019 + 3509,6 + 526,4 = 46151 руб.

данные заносим в таблицу 9.2

Таблица 9.2

Вариант	Ц₁, руб.	М_1,руб.	Н_р, руб.	К_р, руб.	К_1,руб.
Щеповой	39796	7959,2	3979	600	52334
Фрикционный	35096	7019	3509,6	526,4	46151

Рассчитываем текущие затраты дымогенератора щепового.

Амортизационного отчисления.

С_а = 0,142 · К₂ = 0,142 · 52334 = 7431 руб

Отчисления на ремонт

С_р = 0,055 · К₂ = 0,055 · 52334 = 2878,3 руб.

Стоимость электроэнергии:

С_э =

Р_{н -}номинальная мощность установки, кВт, К_з - коэффициент загрузки

η - КПД установки, t_с - время работы установки в сутки, час, Д_г - количество рабочих дней в году, дней, Т_ээ - тариф на электроэнергию.

Добавление на оплату труда С_от=4000руб.

Прочие расходы.

С_пр.= 0,01 (С_а+ С_р + С_от +С_э) = 0,01 (7431 + 2878,3 + 7722+4000) = 220,3

Рассчитываем текущие затраты дымогенератора фрикционного.

Амортизационного отчисления.

С_а = 0,142 · К₂ = 0,142 · 46151 = 6553 руб

Отчисления на ремонт

С_р = 0,055 · К₂ = 0,055 · 46151 = 2538,3 руб.

Стоимость электроэнергии.

С_э =

С_от=4000руб

Прочие расходы.

С_пр.= 0,01 (С_а+ С_р + С_э + С_от) = 0,01 (6553 + 2538,3 + 4000+5084) = 181,7

Таблица 9.3

Вариант	С_а, руб.	С_р, руб.	С_э, руб.	С_от, руб.	С_пр, руб.	∑, руб.
щеповой	7431	2878,3	7722	4000	220,3	22251,6
фрикционный	6553	2538,3	4237	3000	181,7	16510

Экономия затрат электроэнергии:

Ээл=Сэщ-Сэф

Ээл=7722-4237=3485

Экономия затрат на обслуживание:

Эо= С_рщ - С_рф

Эо=2878,3-2538,3=340

Экономия затрат на заработную плату:

Эотр= С_от1 - С_от2

Эотр=0

Экономия затрат по капитальным вложениям:

Эк. вл=К1щ-К1ф

Эк. вл==52334-46151=6183 руб

Суммарная экономия:

∑Э=∑Эщ-∑Эф

∑Э=22251,6-16510=5741,6 руб

Рассчитаем срок окупаемости:

Q=К - Эк. вл/∑Э,

где К - капиталовложения

∑Э - экономия

Q=46151-6183/5741,6=7 лет.

Заключение

В данном дипломном проекте разработана система электрификации колбасного цеха КФХ "Кондратенко Н. И." произведен расчет системы освещения, силовой сети, внедрение нового узла дымогенератора фрикционного.

Целью внедрения является снижение затрат на электроэнергию, обслуживание, более высокое качество производимой продукции.

Библиографический список

1. Бредихин, С.А. Технологическое оборудование мясокомбинатов / С.А. Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский, Л.Л. Никифоров. - 2-е изд., испр. - М.: Колос, 2000. - 392 с.: ил.

2. Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства / Под ред.В.М. Баутина. - М.: Колос, 2001. - 440 с.

. Производство конечных пищевых продуктов / Под ред.О.Я. Мезенова. - М.: Колос, 2001. - 208 с.

. Рогов, И.А. Технология и оборудование колбасного производства / И.А. Рогов, А.Г. Забалина, В.А. Алексахина, Е.И. Титов. - М: Агропромиздат, 1989.

. Козинский, В.А. Проектирование электрического освещения и облучения в сельском хозяйстве. Методические указания / В.А. Козинский, И.Н. Светлакова. - Ижевск, 2001.

. Захаров, А.А. Практикум по применению теплоты и теплоснабжению в сельском хозяйстве / А.А. Захаров - М.: Колос, 1995.

. Козинский, В.А. Электрическое освещение и облучение / В.А. Козинский - М.: Агропромиздат, 1991. - 239 с.

. Луковников, А.В. Охрана труда / А.В. Луковников - М.: Колос, 1984.

. Ильинский, Н.Ф. Энергосбережение в электроприводе / Н.Ф. Ильинский, Ю.В. Роженновский, А.С. Горнов. - М.: Высшая школа, 1989.

. Кондратьева, Н.П. Выбор электродвигателей, аппаратуры управления и защиты электрических установок. Учебное пособие / Н.П. Кондратьева. - ИжГСХА, 1995.

. Козлов, В.А. Справочник по расчету проводов и кабелей / В.А. Козлов. - М.: Издательство "Энергия", 1964.

. Будзко, И.А. Электроснабжение сельского хозяйства / И.А. Будзко, Н.М. Зуль - М.: Агропромиздат, 1990.

. Мартыненко, И.И. Курсовое и дипломное проектирование по комплексной электрификации и автоматизации / И.И. Мартыненко, Л.П. Тищенко - М.: Колос, 1978.

Cистема электрификации колбасного цеха КФХ 'Кондратенко Н.И.'

Cистема электрификации колбасного цеха КФХ 'Кондратенко Н.И.'

1. Экономико-производственная характеристика КФХ "Кондратенко Н.И." и состояние его электрификации

1.1 Общая характеристика предприятия и перспективы развития

1.2 Состояние электрификации хозяйства

1.3 Экономические показатели работы хозяйства и обоснование темы проекта

2. Характеристика объекта проектирования

2.1 Выбор технологического оборудования

2.2 Выбор и обоснование технологических схем производства

2.2.1 Технологическая схема производства вареных колбас, сосисок [3]

2.2.2 Технологическая схема производства полукопченых колбас [3]

2.2.3 Технологическая схема производства варено-копченых колбас [3]

2.3 Выбор и расчет технологического оборудования

3. Расчет освещения

3.1 Характеристика помещений

3.2 Расчет освещения, определение числа ламп их расстановка

3.3 Выбор конструктивного выполнения внутренних сетей, формирование групп, определение сечения проводов и кабелей

3.4 Проводка и выбор пуско-регулируемой защитной аппаратуры

Выбор вводного распределительного устройства, коммутационной и защитной аппаратуры

3.5 Составление расчетно-монтажной схемы таблицы сетей освещения

4. Расчет силовой сети

4.1 Формирование силовой сети

4.2 Проектирование силовой сети. Определение сечения проводов и кабелей, выбор пускозащитной аппаратуры, способа прокладки

Выбор пускорегулирующей и защитной аппаратуры

4.3 Составление расчетно-монтажной схемы - таблицы силовой сети

5. Разработка дымогенератора

5.1 Назначение и анализ конструкции

Дымогенератор щеповой ДЩА-З Технические характеристики:

Дымогенератор ДГ 104 Технические характеристики:

5.2 Разработка конструкции определение типа и мощности системы поджога

На дымогенераторе расположен электродвигатель типа АИР112МА6

5.3 Сечения кабелей, подключение

5.4 Автоматическое управление дымогенератора

6. Подсчет электрических нагрузок колбасного цеха

6.1 Подсчет электрических нагрузок на вводе и выводе щита

Выбор источника питания

6.2 Расчет сечения и выбор марки вводного питающего кабеля

Проверка защитных аппаратов на срабатывание при коротких замыканиях

6.3 Проверка возможности пуска и нормальной работы электродвигателей

7. Монтаж, наладка и эксплуатация электрического оборудования

.1 Организация монтажа и наладка электрического оборудования

7.2 Планирование работ по ТО и ТР электрического оборудования

7.3 Определение годового потребления электроэнергии на производственные нужды и организация учёта электроэнергии

8. Безопасность и экологичность проекта

8.1 Общие положения

Мероприятия по охране окружающей среды

Расчет заземления

Расчет молниезащиты "КФХ Кондратенко Н.И. "

9. Экономика

Заключение

Библиографический список

Похожие работы на - Cистема электрификации колбасного цеха КФХ 'Кондратенко Н.И.'