Разработка производственного корпуса по ремонту грузовых дизельных автомобилей

Вид работы:

Дипломная (ВКР)
Предмет:

Транспорт, грузоперевозки
Язык:

Русский
,
Формат файла:
MS Word

2,26 Mb
Опубликовано:

2011-08-11

Все дипломные работы по транспорту

Скачать дипломную работу Читать текст online Заказать дипломную
*Помощь в написании! Посмотреть все дипломные работы

Вы можете узнать стоимость помощи в написании студенческой работы.

Разработка производственного корпуса по ремонту грузовых дизельных автомобилей

Оглавление

Введение

. Технологическое проектирование предприятия

.1 Корректировка нормативной периодичности ТО и КР

.2 Расчет коэффициента технической готовности и годовых пробегов подвижного состава

.3 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и диагностированию

.4 Расчёт годового объёма работ по ТО и ТР

.5 Распределение объёма работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

.6 Расчёт численности производственных рабочих

.7 Технологический расчёт производственных зон, участков и складов

.8 Расчёт площадей помещений АТП

.9 Технологическая планировка производственных участков

.10 Генеральный план и общая планировка помещений

.11 Технико-экономическая оценка проекта

. Организационная часть

.1 Схема технологического процесса в АТП

.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

. Технологическая часть

.1 Обоснование размера производственной партии

.2 Разработка технологического процесса восстановления деталей

.3 Выбор рациональных способов восстановления деталей

.4 Разработка схем технологического процесса

.5 Разработка плана технологических операций восстановления деталей

.6 Разработка операций

.7 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

. Расчетно-конструкторский раздел

.1 Описание стенда и принцип работы

.2 Выбор двигателя. Кинематический расчет привода

.3 Проектирование зубчатого редуктора

.4 Расчет резьбовых и крепежных соединений

. Исследовательская часть. Современные методы диагностики дизельных двигателей

. Охрана труда и окружающей среды

. Экономический раздел

.1 Определение затрат на запасные части и ремонтные материалы

.2 План по труду и заработной плате работников технических служб

.3 Цеховые расходы

.4 Общехозяйственные расходы

.5 Смета затрат на производство и калькуляция себестоимости

.6 Планирование финансов и рентабельности

.7 Определение цен на основные виды услуг (работ)

.8 Сравнительный анализ цены предоставляемых услуг по ремонту в спроектированных участках

.9 Оценка эффективности проекта

Вывод

Список использованной литературы

Введение

Автомобильный транспорт играет важнейшую роль в транспортном комплексе страны. Главной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках при возможности минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов. Ежегодно автомобильным транспортом народного хозяйства перевозится более 80 % грузов, транспортом общего пользования - более 75 % пассажиров.

Одновременно автомобильный транспорт является основным потребителем ресурсов, расходуемых транспортным комплексом:

% топлив нефтяного происхождения, 70 % трудовых ресурсов и примерно половина всех капиталовложений. Автомобильный транспорт расходует значительное количество запасных частей, материалов, использует при ТО и ремонте разнообразное техническое оборудование, приспособления и оснастку.

Для повышения эффективности эксплуатации автомобильного транспорта необходимо ускорять создание и внедрение передовой техники и технологии проведения ТО иТР, улучшать условия труда и быта персонала, повышать его квалификацию и заинтересованность в результатах труда, , повышать темпы обновления подвижного состава и других технических средств, укреплять материально- техническую и ремонтную базы, повышать уровень комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и ремонтных работ.

Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительны и в несколько раз превышают затраты на его изготовление.

Высокие затраты на ТО и ТР связаны с отставанием производственно-технической базы (ПТБ) автомобильного транспорта по темпам роста от парка подвижного состава.

Развитие ПТБ предприятий автомобильного транспорта неразрывно связано со строительством новых, расширением, разработкой и техническим перевооружением действующих предприятий

Интенсификация производства, повышение производительности труда, экономия всех видов ресурсов - это задачи, имеющие непосредственное отношение к автомобильному транспорту. Сокращение трудоемких работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием и на этой основе резкое повышение уровня механизации производственных процессов ТО и ремонта подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического прогресса при создании и реконструкции ПТБ предприятий автомобильного транспорта. Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой повышения эффективности производства, улучшения условий труда, повышения его безопасности и, самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда.

1. Технологическое проектирование предприятия

Исходные данные для проектирования

АТП занимается районными, и междугородними перевозками различных видов грузов, а также заказными перевозками грузов.

- категория условий эксплуатации (I);

Состав автомобильного парка по маркам:

. ЗИЛ-130- 80 авт.

категория эксплуатации I

среднесуточный пробег - 140 км.

. КАМАЗ 5511 - 100 авт.

категория эксплуатации I

среднесуточный пробег - 160 км.

Число рабочих дней подвижного состава в году =255 дней

Климатический район - умеренный

Состав производственной базы:

- способ хранения подвижного состава - открытый с подогревом (открытый способ хранения автомобилей на асфальтированной площадке с разметкой для каждого места, все места пронумерованы);

- наличие производственных участков и зон (участок по ремонту приборов системы питания, кузнечно-рессорный и медницкий участок, шиномонтажный и вулканизационный участок, аккумуляторный участок, электротехнический участок, посты Д-1, Д-2, посты ТО-2, посты ТО-1, санузлы, раздевалка, насосная пожаротушения, малярный участок, агрегатный участок, слесарно-механический участок, компрессорная, обойный участок, сварочно-жестяницкий и арматурный участок, электрощитовая, ОГМ, отдел управления производством, комната мастеров, посты ТР).

Режим работы предприятия

Предприятие работает в одну смену:

смена 8.30-17.30 с часовым перерывом на обед

Таблица 1.1

№ п/п	Категория работающих на АТП
1	Эксплуатационный персонал
2	Производственные рабочие по ТО и ТР
3	Вспомогательные рабочие
4	Управленческий персонал, ИТР и служащие
5		охрана

На первом этапе технологического расчёта определяется периодичность технических обслуживаний (ТО), ресурсный пробег до списания автомобилей трудоёмкость ТО и текущего ремонта для данного предприятия автомобильного транспорта с учётом конкретных условий эксплуатации подвижного состава, а так же годовая и суточная производственная программы и объёмы работ по ТО и ТР. Расчёт необходимого числа постов, исходя только из объёма работ, не отражает действительной потребности в постах, так как, в частности возникновение текущих ремонтов обусловлено отказами и неисправностями, которые носят случайный характер. Колебания в потребности текущего ремонта, как по времени, так и по трудоёмкости его выполнения весьма значительны и вызывают зачастую длительные простои подвижного состава в ожидании очереди для устранения отказов и неисправностей. Для определения влияния различных факторов на неравномерность поступления автомобилей в текущий ремонт может быть использована теория массового обслуживания. Это даёт возможность проанализировать взаимосвязь между различными факторами в целях принятия оптимального решения.

1.1 Корректировка нормативной периодичности ТО и КР

Для расчёта производственной программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены положением для определённых, наиболее типичных условий, а именно: 2 категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей, умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды.

Для конкретного АТП эти условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые пробег L_к=L_ц (L_ц- цикловой пробег) и периодичность ТО-1 и ТО-2 L_i определяются с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации- k₁; модификацию подвижного состава- k₂; климатические условия- k₃, т. е.:

L_Р^′= L_Р^(н)· k₁·k₂·k₃ ,

где L_Р^(н)- нормативный пробег автомобиля до списания, км. K₁, K₂, K₃ - коэффициенты, соответственно учитывающие категорию условий эксплуатации, модификацию подвижного состава и организацию его работы и климатический район.

Согласно рекомендациям , принимаем:

для ЗИЛ 130 -k₁=1; k₂=1; k₃=1; L_Р^(н)=450000 км.;

для КамАЗ-5311 - k₁=1; k₂=0,85; k₃=1; L_Р^(н)=300000 км;

Тогда пробег до списания L_ц равен:

_Р^’_ЗИЛ=450000·1·1·1=450000 км;

L_Р^’_КамАЗ=300000·1·0,85·1=255000 км;

Количество дней работы автомобилей за цикл (Д_ц) рассчитывается по формуле, дн.:

Д_ц= L_Р^’/l_cc,

где l_cc- среднесуточный пробег автомобилей, км.

Количество дней работы автомобиля за цикл равно:

Д_{ц ЗИЛ}=450000/140=3214 дн;

Д_{ц КамАЗ}=255000/160=1594 дн;

Скорректированный пробег до списания L_Р равен:

_{Р ЗИЛ}=3214·140=405020 км;

L_{Р
КамАЗ}=1594·160=255040 км;

Пробег до ТО рассчитывается по формуле (L_i), км:

L_i^’= L_i^(н) ·k₁·k₃,

где L_i^(н) - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2).

Принимаем: L^(н)_{ТО-1 ЗИЛ}=4000 км; L^(н)_{ТО-1 КамАЗ}=4000 км; L^(н)_{ТО-2 ЗИЛ}=16000 км; L^(н)_{ТО-2 КамАЗ}=16000 км;

Тогда пробег до ТО_i равен:

^’_ТО-1ЗИЛ=4000·1·1=4000 км;

L^’_{ТО-1 КамАЗ}=4000·1·1=4000 км;

L^’_{ТО-2 ЗИЛ}=16000·1·1=16000 км;

L^’_{ТО-2 КамАЗ}=16000·1·1=16000 км.

Количество дней работы автомобиля до ТО (Д^ТО_р) определяется по формуле:

Д^ТО_р= L_i^’/ l_cc,

Количество дней работы до ТО равно:

Д^ТО-1_{р ЗИЛ}= 4000/140= 29 дн;

Д^ТО-1_{р КамАЗ}= 4000/160= 25 дн;

Д^ТО-2_рЗИЛ= 16000/140= 114 дн;

Д^ТО-2_{р КамАЗ}= 16000/160= 100 дн.

Скорректированный пробег до ТО равен (L_i), км:

_{ТО-1 ЗИ Л}= 29·140= 4060 км;

L_{ТО-1
КамАЗ}= 25·160= 4000 км;

L_{ТО-2
ЗИЛ}= 114·140= 15960 км;

L_{ТО-2
КамАЗ}= 100·160= 16000 км.

.2 Расчет коэффициента технической готовности и годовых пробегов подвижного состава

Годовой пробег автомобиля рассчитывается по формуле:

L_г= l_сс·Д_раб·α_Т,

где Д_раб -количество дней работы автомобиля в году;

α_Т -коэффициент технической готовности автомобиля.

При проектировании АТП α_Т рассчитывается по формуле:

α_Т,

где Д_ТО-ТР -количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, принимаем Д_ТО-ТР =1 для всего п/с;

Д_КР -количество дней простоя в КР, принимаем: Д_КР=25 дней;

K^I₄ - коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации;

K_к - коэффициент, учитывающий долю подвижного состава, отправляемого в КР от их расчетного количества.

Коэффициент α_Травен:

α_Тзил;

α_ТКамАЗ;

Годовой пробег автомобиля равен:

_гЗИЛ=140·255·0,91=32487 км;

L_гКамАЗ=160·255·0,89=36312 км.

Годовой пробег группы подвижного состава:

, где

А_и - количество автомобилей данной группы

L_{г.пс ЗИЛ}=35672·80=2853760 км;

L_{г.пс КамАЗ} =36312·100=3631200 км.

1.3 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и диагностированию

Годовое число обслуживаний, выполняемых ежедневно при возврате подвижного состава с линии и выпуске его на линию

_ЗИЛ=80·0,91·255 = 18564;

_КамАЗ=100·0,89·255 = 22695.

Годовое число технических обслуживаний:

- ТО-2: ,

_ЗИЛ = 2853760/15960=178 ед;

_КамАЗ= 3631200/16000=226 ед.

ТО-1: ,

_ЗИЛ = 2853760/4060-178=522 ед;

_КамАЗ= 3631200/4000-226=682 ед.

сезонных: , _ЗИЛ = 2·80=160 ед;

_КамАЗ= 2·100=200 ед.

Годовое число обслуживаний, выполняемых перед ТО и ТР:

_ЗИЛ = 1,6(522+178)=1120 ед;

_КамАЗ = 1,6(682+226)=1450 ед.

Таблица 1.2 Количество ТО для групп автомобилей за год

Показатель	ЗИЛ 130	КамАЗ-5311	Всего по АТП
N_ТО-2	178	226	404
N_ТО-1	522	682	1204
N_ЕОс	18564	22695	41259
N_ЕОт	1120	1450	2570

Количество диагностических воздействий за год по маркам автомобилей

Согласно Положению, диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объём работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО, поэтому в данном случае число диагностических воздействий определяется для последующего расчёта постов диагностирования и его организации. На АПТ в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д1 и Д2.

Диагностирование Д1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулиролвок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения). Число автомобилей, диагностируемых при ТР согласно опытным данным и нормам пректирования ОНТП-АТП-СТО-80 принято равным 10% от программы ТО-1 за год. Диагностирование Д2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объёмов ТР. Д2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Число автомобилей, диагностируемых при ТР принято равным 20% от годовой программы ТО-2. Таким образом, количество Д1 (N_Д-1) и Д2 (N_Д-2) рассчитывается по формулам:

N^Г_Д-1=1,1·+,

N^Г_Д-2=1,2·,

где 1,1 и 1,2 -коэффициенты учитывающие число автомобилей диагностируемых при ТР.

Количество диагностических воздействий N^Г_Д-1, N^Г_Д-2равно:

^г_{Д-1 ЗИЛ}=1,1·522+178=752 ед;

N^г_{Д-1КамАЗ}=1,1·682+226=974 ед;

N^г_{Д-2 ЗИЛ}=1,2·178=213 ед;

N^г_{Д-2КамАЗ}=1,2·226=270 ед.

Определение суточной программы по ТО и диагностике

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО и диагностике суточная производственная программа рассчитывается по формуле:

N_сут_i=N^г_i/Д_р.г._i_.,

По видам ТО и диагностике N_сут_i равна:

N_{ТО-1
ЗИЛ}=522/255=2 ед;

N_{ТО-1КамАЗ}=682/255=2 ед.

N_{ТО-2
ЗИЛ}=178/255=1 ед;

N_{ТО-2КамАЗ}=226/255=1 ед.

N_Д-1
ЗИЛ=752/255=3 ед;

N_{Д-1КамАЗ}=974/255=4 ед.

N_Д-2
ЗИЛ=213/255=1 ед;

N_{Д-2КамАЗ}=270/255=1 ед.

N_ЕО
ЗИЛ=18564/255=72 ед;

N_{ЕО
КамАЗ}=22695/255=89 ед.

Результаты вычислений заносим в таблицу 1.3

Таблица 1.3 Суточная программа по ТО и диагностике

Показатель	ЗИЛ-130	КамАЗ-5311	Всего по АТП
N_сутТО-2, ед	2	2	4
N_сутТО-1, ед	1	1	2
N_сутД-1, ед	3	4	7
N_сутД-2, ед	1	1	2
N_ЕО, ед	72	89	161

.4 Расчёт годового объёма работ по ТО и ТР

Расчёт нормативных трудоёмкостей ТО и ТР

Расчётная нормативная скорректированная трудоёмкость ЕО_с и ЕО_т (в человеко-часах) рассчитывается по формуле:

t_ЕОс=t^(н)_ЕОс·k₂,

t_ЕОт=0,5·t^(н)_ЕОт·k₂,

где t^(н)_ЕОс, t^(н)_ЕОт -нормативная трудоёмкость ЕО_с и ЕО_т, чел·ч.

Принимаем: t^(н)_{ЕОс ЗИЛ}= 0,3 чел·ч; t^(н)_{ЕОсКамАЗ}=0,4 чел·ч;

Скорректированная нормативная трудоёмкость ЕО равна:

_{ЕОс ЗИЛ}= 0,3·1=0,3 чел·ч;

t_{ЕОс
КамАЗ}=0,4·0,85=0,34 чел·ч;

t_{ЕОт
ЗИЛ}=0,5·0,3=0,15 чел·ч;

t_{ЕОт
КамАЗ}=0,5·0,34=0,17 чел·ч.

Скорректированная нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 рассчитывается по формуле:

t_i=t^(н)_i·k₂·k₄,

где t^(н)_i -нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2, чел·ч;

k₄-коэффициент учитывающий число технологически совместимых групп ПС, принимаем k₄=1,35 - для ЗИЛ; k₄=1,35 - для КамАЗ.

Скорректированная нормативная трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 равна:

_{ТО-1 ЗИЛ}= 3,6·1·1,35=4,86 чел·ч;

t_{ТО-1
КамАЗ}=7,8·0,85·1,35=8,95 чел·ч;

t_{ТО-2
ЗИЛ}=14,4·1·1,35=19,4 чел·ч;

t_{ТО-2
КамАЗ}=31,2·0,85·1,35=35,8чел·ч.

Удельная скорректированная нормативная трудоёмкость ТР (t_TP) чел·ч на 1000 км пробега:

t_TP= t^(н)_ТР ·k₁·k₂·k₃·k₄·k₅,

где t^(н)_ТР -удельная нормативная трудоёмкость ТР, t^(н)_{ТР ЗИЛ}=3,4 чел·ч/1000 км ;

t^(н)_{ТР КамАЗ}=6,1 чел·ч/1000 км.

k₅ -коэффициент учитывающий условия хранения, k₅=1 (открытое хранение автомобилей с учётом того, что часть из них находится в ТО, ТР).

Удельная нормативная скорректированная трудоёмкость (t_TP) равна:

t_TP_ЗИЛ=3,4·1·1·1·1,35·1=4,59 чел·ч/1000км;

t_TP_КамАЗ=6,1·1·0,85·1·1,35·1=7 чел·ч/1000км.

Определение годового объёма работ по ТО и ТР

Объём работ по ЕО_с, ЕО_т, ТО-1 и ТО-2 (Т_ЕОс, Т_ЕОт, Т_ТО-1, Т_ТО-2) за год определяется произведением числа ТО на нормативное скорректированное значение трудоёмкости данного вида ТО по формуле:

Т_ЕО,ТО_i^г=N_ЕО,ТО_i^г·t_i,

Т_{ЕОс ЗИЛ}=18564·0,3=5569 чел·ч;

Т_{ЕОс КамАЗ}=22695·0,34=7714 чел·ч.

Т_{ЕОт ЗИЛ}=1120·0,15=164 чел·ч;

Т_{ЕОт КамАЗ}=1450·0,17=246 чел·ч.

Т_1.г_ЗИЛ=522·4,86=2536 чел·ч;

Т_1.г_КамАЗ=682·8,95=6102 чел·ч.

Т_2.г_ЗИЛ=178·19,4=3492 чел·ч;

Т_2.г_КамАЗ=226·35,8=8090 чел·ч.

где

с=0,25- для прочих климатических районов

Т_СО
ЗИЛ=2·0,25·19,4·80=776 чел·ч;

Т_{СО
КамАЗ}=2·0,25·35,8·100=1790 чел·ч.

Годовой объём работ по ТР равен:

Т_ТРг=L_г.пс·t_TP/1000,

Т_{ТРг
ЗИЛ}= 2853760·4,59/1000=13100 чел·ч;

Т_{ТРг
КамАЗ}= 3631200·7/1000=25420 чел·ч.

Результаты вычислений сводим в таблицу 1.4

Таблица 1.4 Годовой объём работ по ТО и ТР

ПоказательЗИЛ-130КамАЗ-5311Всего по АТП
Т_ЕОс, чел·ч	5569	7714	13286
Т_ЕОт, чел·ч	164	246	408
Т_ТО-1, чел·ч	2536	6102	8642
Т_ТО-2, чел·ч	3492	8090	11582
Т_ТР, чел·ч	13100	25420	38520

Суммарная трудоёмкость ТО и ТР равна:

∑Т_ТО-ТР=13286+408+8642+11582+38520=72444 чел·ч.

.5 Распределение объёма работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Распределение объёма работ ЕО, ТО и ТР по видам работ %, согласно ОНТП-01-91 производим в таблице 1.5

Таблица 1.5 Распределение объёма работ ЕО, ТО и ТР по видам работ

Вид работ ТО и ТР	ЗИЛ-130		КамАЗ-5511
	%	Трудоёмкость, чел·ч	%	Трудоёмкость, чел·ч
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ЕО_с(выполняются ежедневно):
-уборочные	14	780	14	1080
-моечные	9	520	9	694
-заправочные	14	780	14	1080
-контрольно-диагностические	16	892	16	1234
-ремонтные	47	2617	47	3628
Итого:	100	5569	100
ЕО_Т(выполняются перед ТО и ТР):
-уборочные	40	67,2	40	98,4
-моечные	60	100,8	60	147,6
Итого:	100	164	100	246
ТО-1:
-общее диагностирование Д1	10	254	10	610
-крепёжные,	35	888	35	2136
-регулировочные,	9	228	9	550
-смазочные, заправочно-очистительные	22	558	22	1342
-электротехнические	11	280	11	672
-шинные	8	204	8	488
-по системам питания	5	128	5	306
Итого:	100	2536	100	6102
ТО-2:
-углублённое диагностирование	10	250	10	810
- крепёжные,	35	1222	35	2832
регулировочные,	16	558	16	1294
смазочные, заправочно-очистительные	16	558	16	1294
-электротехнические	10	350	10	810
-шинные	11	384	11	890
-кузовные	2	70	2	162
Итого:	100	3492	100	8090
ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ
Постовые работы:
-общее диагностирование Д1	1	66	1	128
- углублённое диагностирование Д2	1	66	1	128
-регулировочные,	1	66	1	128
-разборочно-сборочные	34	2230	34	4322
-сварочно-жестяницкие	3	196	3	382
-деревообрабатывающие	4	262	4	508
-окрасочные	6	394	6	762
Итого по постам:	50	6550	50	12710
Участковые работы:
-агрегатные	18	1180	18	2288
-слесарно-механические	10	656	10	1272
-электротехнические	5	328	5	636
-аккумуляторные	2	132	2	254
-ремонт приборов системы питания	4	264	4	508
-шиномонтажные	1	66	1	128
-вулканизационные	1	66	1	128
-кузнечно-рессорные	3	196	3	382
-медницкие	2	132	2	254
-сварочные	1	66	1	128
-жестяницкие	1	66	1	128
-арматурные	1	66	1	128
-обойные	1	66	1	128
Итого по участкам:	50	6550	50	12710
Всего по ТР	100	13100	100	25420

Годовой объём вспомогательных работ составит:

Т_всп=0,25·∑Т_ТО-ТР,

Годовой объём Т_всп равен:

Т_всп=0,25·72444=18122 чел·ч.

Распределение объёма вспомогательных работ по видам производим в таблице 1.6

Таблица 1.6 Распределение объёма вспомогательных работ по видам работ

Вид работ	%	Трудоёмкость, чел·ч
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки, инструмента	20	3622
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	15	2716
Транспортные	10	1812
Перегон автомобилей	15	2716
Приёмка, хранение и выдача материальных ценностей	15	2716
Уборка производственных помещений и территорий	20	3622
Обслуживание компрессорного оборудования	5	906
Итого:	100	18122

1.6 Расчёт численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное- годовой производственных программ по ТО и ТР.

Технологически необходимое (Р_т) и штатное (Р_ш) число рабочих рассчитывается по формулам:

Р_т=Т_год_i/Ф_т,

Р_ш=Т_год_i/Ф_ш,

где Т_год_i-годовой объём работ по зоне ТО иТР или участку, чел·ч;

Ф_т -годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

Ф_ш- годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

В практике проектирования для расчёта технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Ф_т принимают 2070 ч. -для производств с нормальными условиями труда, 1830 ч. -для производств с вредными условиями труда. Годовой фонд времени штатного рабочего определяет фактическое время отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени штатного рабочего Ф_ш меньше фонда технологического рабочего Ф_т за счёт выходных, праздничных дней, отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезням и др.), Ф_шост=1820 ч. -для всех рабочих .

Для зоны ЕО количество рабочих равно:

Р_т=(5569+7714)/2070=6 чел;

Р_ш= (5569+7714)/1820=8 чел.

Для зоны ТО-1 количество рабочих равно:

Р_т= (2536+6102)/2070=4 чел;

Р_ш= (2536+6102)/1820=4 чел.

Для зоны ТО-2 количество рабочих равно:

Р_т= (3492+8090)/2070=5 чел;

Р_ш= (3492+8090)/1820=6 чел.

Для зоны ТР количество рабочих равно:

Р_т= (13100+25420)/2070=18 чел;

Р_ш= (13100+25420)/1820=22 чел.

Таким образом, общее количество рабочих на ТО и ТР составит:

технически необходимое 33 чел;

штатное 40 чел.

График выпуска-возврата автомобилей на линию

.7 Технологический расчёт производственных зон, участков и складов

Расчёт постов и поточных линий

Более 50% объёма работ по ТО и ТР выполняется на постах. Поэтому в технологическом проектировании этот этап имеет важное значение, так как число постов в последующем во многом определяет выбор объёмно-планировочного решения предприятия.

Расчёт числа отдельных постов ЕО_с по видам работ, кроме механизированной мойки, ЕО_т , Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 и ТР:

где - годовой объем работ соответствующего вида технического воздействия, чел×ч;

j - коэффициент неравномерности загрузки постов;

Д_р.г. - число рабочих дней в году постов;

T_см - продолжительность смены, ч;

С - число смен;

P_ср - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту;

h_п - коэффициент использования рабочего времени поста.

Число постов обслуживания Х_ЕО равно:

ед;

Х_{ЕОс
АТП. ЗИЛ}=0,24+0,36+0,6+0,4+1,12 = 2 ед;

ед;

Х_{ЕОс
АТП.КамАЗ}=0,34+0,48+0,82+0,56+1,56 = 3 ед;

Общее количество постов ЕО_с.АТП = 5 ед.

Число постов обслуживания Х_ЕО.т равно:

ед;

Общее количество постов ЕО_Т.АТП =1 ед.

Число постов обслуживания Х_ТО-1 равно:

ед;

Общее количество постов ТО-1_.АТП = 2 ед.

Число постов обслуживания Х_ТО-2 равно:

ед;

Общее количество постов ТО-2_.АТП = 2 ед.

Число постов обслуживания Х_Д-1 равно:

ед;

Число постов обслуживания Х_Д-2 равно:

ед;

Общее количество постов Д-1 и Д-2._.АТП =2 ед.

Число постов обслуживания Х_ТР равно:

ед;

=2 ед;

ед;

= 1 ед;

ед;

Общее количество постов ТР_.АТП =2+3=5 ед.

Расчет поточных линий периодического действия

Такие линии используются в основном для ТО-1 и ТО-2. Поточный метод обслуживания не рассматривается, т.к. его рекомендуется применять при суточном количестве ТО-1-15...18, ТО-2-7...8.

Расчёт поточных линий непрерывного действия

Такие линии применяются для выполнения уборочно-моечных работ ЕО с использованием механизированных установок для мойки и сушки (обдува) автомобилей.

При полной механизации работ по мойке и сушке автомобиля для обеспечения максимальной производительности линии пропускная способность отдельных постовых установок должна быть равна пропускной способности основной установки для мойки автомобилей. В этом случае такт линии τ_ЕОм рассчитывается:

τ_ЕОм=60/N_у,

где N_у -производительность механизированной моечной установки на линии.

Такт линии τ_ЕОм равен:

τ_{ЕО ЗИЛ}=60/20=3 мин;

τ_{ЕО КамАЗ.}=60/20=3 мин.

Ритм линии R_ЕО рассчитывается по формуле:

где Т_возв -время возврата автомобилей с линии, час. Принимаем согласно: Т_{возв ЗИЛ}=2,7 часа; Т_{возв КамАЗ}=2,7 часа;

Ритм линии R_ЕО равен:

R_{ЕО ЗИЛ}==3,3 мин;

R_{ЕО КамАЗ}==2,7 мин.

m_{ЕО ЗИЛ}=3/3,3=1;_{ЕО КамАЗ}=3/2,7=1.

Если на линии работы выполняются вручную, предусматривается механизация моечных работ, остальные выполняются вручную, то такт линии τ_{ЕО ч.м.} рассчитывается с учётом скорости перемещения автомобилей (2-3 м/мин), обеспечивающий возможность выполнения работ вручную в процессе движения автомобиля.

Таким образом, число рабочих, занятых на постах ручной обработки зоны ЕО:

где t_EO - трудоемкость работ ЕО, выполняемых вручную.

Р_ЕО
ЗИЛ==6 чел;

Р_{ЕО
КамАЗ}==6 чел;

Р_ЕО.
АТП= 6+6 = 12 чел.

Механизированные моечные посты

, где

_EO_.С - суточная производственная программа EO_С;

,7 - коэффициент "пикового" возврата подвижного состава с линии;

T_воз - время "пикового" возврата подвижного состава в течении суток, ч;

N_у - производительность механизированной установки, авт/ч., принимаем

N_{у ЗИЛ}= 20; N_{у КамАЗ.}=20.

Х^М_{ЕО.С ЗИЛ}==1 пост;

Х^М_{ЕО.С КамАЗ}==2 поста;

Х^М_{ЕО.С. АТП}= 3 поста.

Расчёт постов ожидания

Посты ожидания -это посты, на которых автомобили нуждающиеся в том или ином виде ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или поточную линию. Эти посты обеспечивают бесперебойную работу зон ТО и ТР, устраняя в некоторой степени неравномерность поступления автомобилей на обслуживание и ТР. Кроме того, в холодное время года посты ожидания в закрытых помещениях обеспечивают обогрев автомобилей перед их обслуживанием.

Принимаем для ТО-2: Х_ож=0,2∙Х_ТО-2;

Х_ож
ЗИЛ=0,2∙1=0,2 пост; Х_{ожКамАЗ}=0,2∙1=0,2 пост;

∑ Х_ож.то-2 = 0

Для постов ТР: Х_ож=0,2∙Х_ТР;

Х_ожЗИЛ=0,2∙2=0,4 пост; Х_{ожКамАЗ}=0,2∙3=0,6 пост;

∑ Х_ож.ТР = 1

Для постов диагностики постов ожидания нет.

Расчёт потребного количества постов КПП

Количество постов КТП, предназначенных для контроля технического состояния автомобилей рассчитывается:

Х_КПП, где

_п = 0,7;

T_воз - продолжительность пикового возвращения (выпуска), ч;

A_1п - часовая пропускная способность одного поста, авт/ч

Количество постов КПП равно:

Х_{КПП
ЗИЛ}пост;

Х_{КПП
КамАЗ}пост;

Х_{КПП
АТП}=1 поста.

1.8 Расчёт площадей помещений АТП

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на 3 основные группы: производственно-складские, хранения подвижного состава и вспомогательные.

Расчёт площадей помещения зон ТО и ТР

Площадь зоны ТО и ТР находится по формуле:

F_з=f_a ∙x_з∙к_п,

где f_a -площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

х_з-число постов зоны, ед;

к_п -коэффициент плотности расстановки постов, согласно рекомендациям: к_п=6÷7 при одностороннем расположении постов; к_п=4÷5 при двухстороннем расположении постов и погонном методе (при ТО).

Далее площади рассчитываются только для зон производственного корпуса по ремонту дизельных а/м.

Согласно данным:

КамАЗ-5511: l_a=7625 мм; b_a=2500мм; S=19 м².

Площадь зон ТО и ТР равна:

_зЕО.С=19·3·4 =228 м²;

F_зТО-1=19·1·4 =76 м²;

F_зТО-2=19·1·4 = 76 м²;

F_зТР=19·4·4 = 304 м²;

F_зД-1,Д-2=19·1·4=76 м²;

∑ F_{з.ТОиТР}= 836 м².

Расчёт площадей производственных участков

Площади участков рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием и коэффициенту плотности его расстановки по формуле:

где f₁ - площадь участка на первого рабочего, м²; f₂ - площадь участка на каждого последующего работающего, м²; P_т - число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженной смене.

Р_т=Т_год_i/Ф_тгод, где

Т_год_i -трудоёмкость на i-ом участке, чел∙ч;

Ф_тгод -годовой фонд времени технологического рабочего, час.

Число технологически необходимых рабочих равно:

Р_{т агрЗИЛ}=1180/2070=0,57;

Р_{т агрКамАЗ}=2288/2070=1,1;

Расчёт технологически необходимых рабочих сводим в таблицу 1.7

Таблица 1.7 Количество технологически необходимых рабочих на участках ТР

Вид участковых работ	ЗИЛ 130		Р_{т ЗИЛ}, чел	КамАЗ-5511		Ф_т, час	Р_{т КамАЗ}, чел	Р_{т АТПЗ}, Чел
	Тру- ость, Чел∙ч	Р_тЗИЛ, чел		Тру- ость, чел∙ч	Р_тКамАЗ, чел
-агрегатные	1180	0,57	1	2288	1,1	2070	1	2
-слесарно-механические	656	0,4	1	1272	0,8	2070	1	2
-электротехнические	328	0,24	1	636	0,4	2070	1	2
-аккумуляторные	132	0,1	1	254	0,2	1830	1	2
-ремонт приборов системы питания	262	0,2	1	508	0,36	2070	1	2
-шиномонтажные	66	0,06	1	128	0,12	2070	1	2
-вулканизационные	66	0,06	1	128	0,12	2070
-кузнечно-рессорные	196	0,24	1	382	0,32	1830	1	2
-медницкие	132	0,1	1	254	0,2	1830	1	2
-сварочные	66	0,06	1	128	0,12	1830	1	2
-жестяницкие	66	0,06	1	128	0,12	2070	1	2
-арматурные	66	0,06	1	128	0,12	2070	1	2
-обойные	66	0,06	1	128	0,12	2070	1	2
Итого по участкам	3275	-	12	6355	-	-	12	24

Далее площади рассчитываются только для участков производственного корпуса по ремонту дизельных а/м.

Для необъединённых видов работ площади производственных участков, согласно формулы равны:

^’_агр=22+14∙(1-1)=22 м²;

F^’_с-мех=18+12∙(1-1)=18 м²;

F^’_ак=21+15∙(1-1)=21 м²;

F^’_рем=14+8∙(1-1)=14 м²;

F^’_электр=15+9∙(1-1)=15 м²;

F^’_к-ресс=21+5∙(1-1)=21 м²;

F^’_мед=15+9∙(1-1)=15 м²;

F^’_свар=15+9∙(1-1)=15 м²;

F^’_жест=18+12∙(1-1)=18 м²;

F^’_арм=12+6∙(1-1)=12 м²;

F^’_об=18+5∙(1-1)=18 м².

Для объединённых видов работ площади участков равны:

^’_{шином.вулк.}=(18+12∙(1-1))+(12+6(1-1))=30 м²;

Для АТП с числом автомобилей до 200 отдельных помещений для мойки агрегатов, кислотный и зарядный не предусматриваются.

∑F_уч=22+18+21+14+15+21+15+15+18+12+18+30 = 219 м².

Расчёт площадей складских помещений

Площадь складов

где A_и - списочное число технологически совместимого подвижного состава; f_y - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава, м²; , , , , - коэффициенты, соответственно учитывающие среднесуточный пробег единицы подвижного состава, число технологически совместимого подвижного состава, его тип, высоту складирования и категорию условий эксплуатации.

Площадь складов определяется отдельно по каждому виду хранимых изделий и материалов. В АТП подлежат хранению: запасные части и агрегаты; эксплуатационные материалы; шины; инструменты; лакокрасочные материалы; кислород и ацетилен в баллонах; пиломатериалы; металл, металлолом, ценный утиль (размещается на территории АТП), подлежащие списанию автомобили (размещаются на территории АТП). Кроме того, по этим же нормативам определяется площадью участков комплектации и подготовки производства.

Запасных частей, деталей, эксплуатационных материалов:

F_{ск.зап/ч.ЗИЛ}= 0,1·80·4·0,83·1,4·0,8·0,8·1,05 =26 м²;

F_{ск.зап/ч.КамАЗ}= 0,1·100·4·0,87·1,2·1,3·0,8·1,05 = 46 м²;

∑F_{ск зап/ч.} = 26+46=72 м².

Двигателей, агрегатов и узлов:

_{ск.дв.ЗИЛ}= 0,1·80·2,5·0,83·1,4·0,8·0,8·1,05 = 16 м²;

F_{ск.дв.КамАЗ}= 0,1·100·2,5·0,87·1,2·1,3·0,8·1,05 = 30 м²;

∑F_{ск дв.} = 16+30=46 м².

Смазочных материалов с насосной:

F_{ск.см.ЗИЛ}= 0,1·80·1,6·0,83·1,4·0,8·0,8·1,05 = 10 м²;

F_{ск.см.КамАЗ}= 0,1·100·1,6·0,87·1,2·1,3·0,8·1,05 =18 м²;

∑F_{ск см.} = 10+18=28 м².

Лакокрасочных материалов:

_{ск.лак.ЗИЛ}= 0,1·80·0,5·0,83·1,4·0,8·0,8·1,05 = 4 м²;

F_{ск.лак.КамАЗ}= 0,1·100·0,5·0,87·1,2·1,3·0,8·1,05 = 6 м²;

∑F_{ск лак.} = 4+6=10 м².

Инструмента:

F_{ск.инст.ЗИЛ}= 0,1·80·0,15·0,83·1,4·0,8·0,8·1,05 = 2 м²;

F_{ск.инст.КамАЗ}= 0,1·100·0,15·0,87·1,2·1,3·0,8·1,05 = 2,4 м²;

∑F_{ск инст.} = 2+2,4=4,4 м².

Кислорода и ацетилена в баллонах:

F_{ск.кис.ЗИЛ}= 0,1·80·0,15·0,83·1,4·0,8·0,8·1,05 = 2 м²;

F_{ск.кис.КамАЗ}= 0,1·100·0,15·0,87·1,2·1,3·0,8·1,05 = 2,4 м²;

∑F_{ск кис.} = 2+2,4=4,4 м².

Пиломатериалов:

F_{ск.пил.ЗИЛ}= 0,1·80·0,3·0,83·1,4·0,8·0,8·1,05 = 2,4 м²;

F_{ск.пил.КамАЗ}= 0,1·100·0,3·0,87·1,2·1,3·0,8·1,05 = 4 м²;

∑F_{ск пил.} = 2,4+4=6,4 м².

Металла, металлолома, ценного утиля:

F_{ск.мет.ЗИЛ}= 0,1·80·0,25·0,83·1,4·0,8·0,8·1,05 = 2,2 м²;

F_{ск.мет.КамАЗ}= 0,1·100·0,25·0,87·1,2·1,3·0,8·1,05 = 3,6 м²;

∑F_{ск мет.} = 2,2+3,6=5,8 м².

Автомобильных шин:

F_{ск.шин.ЗИЛ}= 0,1·80·2,4·0,83·1,4·0,8·0,8·1,05 = 18 м²;

F_{ск.шин.КамАЗ}= 0,1·100·2,4·0,87·1,2·1,3·0,8·1,05 = 24 м²;

∑F_{ск шин.} = 18+24=42 м².

Подлежащих списанию автомобили, агрегаты (на открытой площадке):

_{ск.сп.ЗИЛ}= 0,1·80·6·0,83·1,4·0,8·0,8·1,05 = 38 м²;

F_{ск.сп.КамАЗ}= 0,1·100·6·0,87·1,2·1,3·0,8·1,05 =64 м²;

∑F_{ск сп.} = 38+64=102 м².

Промежуточного хранения запасных частей:

F_{ск.пром.ЗИЛ}= 0,1·80·0,8·0,83·1,4·0,8·0,8·1,05 = 6 м²;

F_{ск.пром.КамАЗ}= 0,1·100·0,8·0,87·1,2·1,3·0,8·1,05 = 10 м²;

∑F_{ск.пром.} = 6+10=16 м².

Суммарная площадь всех складских помещений АТП равна:

∑F_{ск АТП}= 72+46+28+10+4,4+4,4+6,4+5,8+42+102+16 = 337 м².

Суммарная площадь производственно-складских помещений АТП равна:

_пр_/_скл_._АТП = ∑ F_зПК+∑F_уч +∑F_ск_АТП = 684+219+337 = 1240 м².

Расчет площади вспомогательных и технических помещений

Площади вспомогательных помещений принимаются в размере 3 %, а технических помещений - 5 % для АТП грузовых автомобилей и автобусов и 6 % для АТП легковых автомобилей от общей производственно-складской площади. На основе анализа практического опыта определена примерная структура и распределение этих площадей в процентах.

Таблица 1.8 Распределение площадей вспомогательных и технических помещений

Наименование помещений	%	Площадь, м²
Вспомогательные помещения
участок ОГМ с кладовой компрессорная	60 40	22,3 14,9
Итого	100	37,2
Технические помещения
насосная мойки подвижного состава трансформаторная тепловой пункт электрощитовая насосная пожаротушения отдел управления производством комната мастеров	20 15 15 10 20 10 10	12,4 9,3 9,3 6,2 12,4 6,2 6,2
Итого	100	62

Расчёт площадей хранения автомобилей

При укрупнённых расчётах площадь зоны хранения находится:

F_x=f_a∙А_ст∙К_п,

где f_a -площадь занимаемая автомобилем в плане, м²;

А_ст -число автомобиле-мест хранения, ед;

К_п -коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Согласно данным. f_a_.КамАЗ=19 м²; f_a_.ЗИЛ=16,7 м² . Величина К_п зависит от способа расстановки мест хранения и принимается равной 2,5÷3.

Площадь хранения автомобилей (стоянки) равна:

_x._ЗИЛ= 16,7·80·3=4008 м²; F_x._КамАЗ= 19·130·3=7410 м²;

∑ F_x_АТП.= 4008+7410 = 11418 м².

Расчёт площадей административно-бытовых и технических помещений

Численность персонала служб управления зависит от типажа подвижного состава и от списочного кол-ва автомобилей.

Принимаем: общее руководство -3чел; плановый отдел -3чел; отдел кадров -3чел; отдел труда и заработной платы -3чел; бухгалтерия -6чел; отдел снабжения -2чел; отдел общего обслуживания -2чел; охрана -2чел; пожарные и служащие -4чел.

Площади административных помещений рассчитывают по штатному расписанию управленческого аппарата, исходя из следующих норм: рабочие комнаты отделов -4,5м² на одного работающего в отделе; площади кабинетов 10÷15% от площади рабочих комнат, вестибюлей и гардеробных -0,27м² на одного служащего.

Площади административных помещений равны:

F_ад_рук=13,5м²; F_ад_м=3∙4,5=13,5м²; F_ад_ок=13,5м²; F_ад_от_._зп=13,5м²; F_ад_бух=27м²; F_ад_сн=9м²; F_ад_обс=9 м²; F_ад_охр=9м²; F_ад_пож_._служ=18 м²; ∑F_ад=126 м²; F_ад_каб=0,1∙126=12,6 м²; F_ад_гард=0,27∙2=0,54 м².

Численность персонала службы эксплуатации, диспетчерской, гаражной и службы безопасности движения 6% от кол-ва автомобилей и равна: 0,06∙210= 11 чел. Распределение: служба эксплуатации 20% -2чел; диспетчерская 40% -4 чел; гаражная 35% -4 чел; служба безопасности движения 5% -1чел. Всего для службы эксплуатации предназначены следующие кабинеты: кабинет безопасности движения, диспетчерская, кабинет для гаражной службы и кабинет начальника службы эксплуатации.

Площади службы эксплуатации равны:

_ад_БДД=25 м²; F_ад_дис=4∙4,5=18 м²; F_ад_экс=2∙4,5=9 м²;_{ад гар}=4∙4,5=18 м²; F_{ад нач}=0,1∙70=7 м².

Численность персонала производственно-технической службы 4,2% от списочного количества автомобилей: 0,042∙90 =5 чел. Распределение: технический отдел 30% -1 чел; отдел технического контроля 20% -1 чел; отдел главного механика 10% -1 чел; центр управления производством 15% -1 чел; производственная служба 25% -1 чел.

Всего для производственно-технической службы предназначены следующие кабинеты: ПТО-2 кабинета; ОТК-2 кабинета; ОГМ-1 кабинет; ЦУП-1 кабинет; кабинет начальника технического отдела.

Площади производственно-технической службы равны:

_ад_ПТО=2∙4,5=9 м²; F_ад_ОТК=2∙4,5=9 м²; F_ад_ОГМ=1∙4,5=4,5 м²; F_ад_ЦУП=1∙4,5=4,5 м²; F_ад_ПС=2∙4,5=9 м².

Площади кабинетов равны: F_каб=0,1∙36=3,6 м²; ПТО-2 кабинета (7,2 м²); ОТК -2 кабинета (7,2 м²); ОГМ -1 кабинет (3,6 м²); кабинет начальника технического отдела 0,15∙36=5,4м²; ЦУП -1 кабинет (3,6 м²).

Кабинет главного инженера составляет 10÷15% от площади технической службы и равен 0,15∙36=5,4 м². Кабинет заместителя начальника по эксплуатации 10÷15% от площади службы эксплуатации и равен 0,1∙70=7 м². Кабинет директора АТП составляет 10% от общей площади всех отделов и равен 0,1∙106=10,6 м².

Площади помещений для получения и приёма путевых документов водителями и кондукторами равна 18 м².

Актовый зал должен обеспечивать вместимость всех работников. Площадь помещений для культурного обслуживания =30м², при этом зал собраний равен 73∙1,2 = 88 м².

Гардеробные для производственного персонала с закрытым способом хранения одежды должны быть в индивидуальном шкафчике. Площадь пола на один шкаф составляет 0,25 м², коэффициент плотности 3,5:

_р=242∙0,25∙3,5=303 м².

Душевые комнаты предназначены в кол-ве 15 чел на 1 душ. Площадь пола на 1 душ с раздевалкой 2м², К_п=2 равна:

_душ=(242/15)∙2∙2=65 м².

Умывальники предназначены в количестве 15 чел на 1 кран. Площадь пола на 1 умывальник 0,8м² , К_п=2, равна:

_ум=(242/15)∙0,8∙2=26 м².

Туалеты рассчитывают отдельно для мужчин и женщин. Количество кабин с унитазами принимают из расчёта одна кабина на 30 мужчин и 15 женщин, работающих в наиболее многочисленной смене. Площадь пола туалета принимается 2м², К_п=3, равна:

F_туал
м=(169/30)∙2∙3=34 м²;

F_туал
ж=(73/15)∙2∙3=29 м²;

F_туал=34+29=63 м².

Площадь курильных комнат принимается из расчёта 0,08м² -для мужчин и 0,01м² для женщин на одного рабочего в наиболее многочисленной смене и равна:

_{кур м}=169∙0,08=14 м²;

F_кур
ж=73∙0,01=1 м²;

F_кур
м=14+1=15 м².

Площадь актового зала равна:

_а.з=346∙0,9=311 м².

Суммарная площадь административно-бытовых помещений равна:

∑ F_а=311+15+63+26+65+303+30+18+23+27+36+77+139=1133 м².

.9 Технологическая планировка производственных участков

Технологическая планировка производственного участка представляет собой план расстановки технологического оборудования, производственного инвентаря, подъёмно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование.

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы).

В соответствии с заданием осуществляем технологическую планировку шиномонтажного участка.

Принимаем согласно нормокомплекта технологическое оборудование для шиномонтажных работ и производим оценку механизации -уровня механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.

Разработка шиномонтажного участка

Таблица 1.9 Ведомость технологического оборудования и организационной оснастки

№ п/п	Наименование	Модель	Кол-во	Габаритные размеры, м	Площадь,м²		Общая
1.	Электротельфер для подъема и транспортировки покрышек	ТВ-0,34	1
2.	Стенд для монтажа и демонтажа шин грузовых автомобилей	Ш515	1	1,5х1,5х2,0	2,25	2,25
3.	Станок для балансировки колес грузовых автомобилей	К-126	1	1,2х1,0х0,9	1,2	1,2
4.	Клеть предохранительная	Р - 970	1	1,2х0,5х1,15	0,6	0,6
5.	Воздухораздаточная колонка (для гр. а/м)	С-413	1	0,3х0,4х1,6	0,12	0,12
6.	Стенд для проверки камер на герметичность	С-120	1	1,4х0,9х0,7	1,26	1,26
7.	Стеллаж для хранения колес	ПИ-26,00	1	1,0х0,8х2,2	0,8	0,8
8.	Спредер	6184М	1	0,9х0,7х1,53	0,63	0,63
9.	Комплект приспособлений и инструмента для обработки местных повреждений шин	Ш - 308	1	0,4х0,3х0,13
10.	Верстак для ремонта камер и шин.	ОШ-1457	1	1,0х0,6х0,85	0,6	0,6
11.	Ларь для отходов	ПИ-255	1	0,4х0,3х0,4	0,12	0,12
12.	Станок для шероховки	ТА-255	1	0,95х0,6х1,2	0,57	0,57
13.	Аппарат для вулканизации камер	6134	1	1,1х0,7х1,5	0,77	0,77
14.	Аппарат для вулканизации покрышек	6128	1	1,0х0,6х1,5	0,6	0,6
15.	Вешалка для камер двухрядная	Ш-511Н	1	800х2,2	0,51	0,51
16.	Шкаф для инструмента	ПИ-103	1	0,8х0,5х2,0	0,4	0,4
17.	Рукосушитель		1
18.	Раковина		1	0,5х0,5х0,3	0,25	0,25
19.	Пожарный щит с огнетушителями		1
20.	Воздушный шланг с манометром	ГОСТ 1921-61	1
21.	Подъемник шиномонтажный для гр. а/м	432.00.00	1
22.	Тележка для снятия колес	П-254	1
23.	Наконечник с манометром к воздухораздаточному шлангу	458 М1	1
24.	Пистолет воздушный	С 417	1
25	Гайковерт механический передвижной	И-330	1
26.	Борторасширитель	6108	1
Итого					10,68	10,68

Площадь шиномонтажного участка равна:

F_шин=10,68∙4=45 м²; С учетом расстановки колон F_шин= 54 м².

Уровень механизации (У) определяется процентом механизированного труда в общих трудозатратах:

У=100Т_м/Т_о,

где Т_м -трудоёмкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации, чел∙мин;

Т_о -общая трудоёмкость всех операций.

Уровень механизации равен (для балансировки колеса):

У=100∙15/90=16 %.

Степень механизации (С) определяется процентом замещения рабочих функций человека применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом согласно:

С=100∙М/(Ч∙Н),

М=Z₁∙M₁+ Z₂∙M₂+ Z₃∙M₃+ Z_3,5∙M_3,5+ Z₄∙M₄,

где Ч -максимальная звенность для АТП; Н -общее число операций; Z₁…Z₄ -звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1…4; М₁…М₄ -число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z₁…Z₄.

Степень механизации С для балансировки колеса:

С=100∙3/(4∙20)=3,7 %.

Таблица 1.10 Расчёт показателей механизации шиномонтажного участка

Наименование механизированной операции	Наименование оборудования	Звенность оборудования, Z	Сумма, М	Общее число операций	Трудоёмкость, чел∙мин		Показатели механизации		Габаритные размеры
					Т_м	Т_о	У%	С%
Балансировка колеса:
-колесо очистить от загрязнений	Установка для мойки покрышек и колес МШ - 2	2							0,80,5 0,80,5 1,56*1,52
- балансировка колеса	Приспособление для балансировки колес грузовых автомобилей ПР1.000	2
-установить грузы на обод колеса
-повторить операцию на стенде	Приспособление для балансировки колес грузовых автомобилей ПР1.000	2
Итого:		8	3	20	15	90	16	3,7
Ремонт колеса:
- колесо очистить от загрязнений	Установка для мойки покрышек и колес МШ - 2	2			2				1,71, 1,250,87 1,71,7 1,561,52
-демонтаж колеса	Стенд для монтажа и демонтажа шин грузовых автомобилей Ш515	2			2
-проверка герметичности	Ванна для проверки герметичности камер автомобильных шин	1
-монтаж колеса	Стенд для монтажа и демонтажа шин грузовых автомобилей Ш515	2
Итого:		7	4	8	25	90	27	12,5

Разработка агрегатного участка

Таблица 1.11 Ведомость технологического оборудования и организационной оснастки

Наименование	Модель	Кол-во	Габаритные размеры, м	Площадь,м²
				Единицы оборудования	Общая
К-т инструмента автомеханика	И-131	2
Прибор для проверки и правки шатунов	2211 М	1	0,8х0,5х0,55	0,4	0,4
Пресс для клепки фрикционных накладок	Р-335	1	0,8х0,6х0,5	0,48	0,48
Верстак слесарный с тисками	ОРГ-146 8-01-060 А	2	1,4х0,8х0,86	1,12	2,44
Пресс гидравлический 40	2135-1М	1	1,1х0,8х2,2	0,88	0,88
Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок	Р-159	1	0,95х0,65х1,5	0,62	0,62
Стенд для разборки, сборки и регулировки сцепления	Р-207	1	0,8х0,7х1,6	0,56	0,56
Стеллаж для инструмента	СД-3715-02	1	1,2х0,5х0,8	0,6	0,6
К-т съемников и приспособлений для разборки и сборки узлов а/м универсальный	УКАСП-58	1
Гайковерт пневматический	ГМП-14	1
Станок для шлифовки фасок клапанов	Р-108	1	0,85х0,5х0,45	0,425	0,425
Проверочная плита	ГОСТ 10905-75	1	0,8х0,6х1,2	0,48	0,48
Универсальные центры для проверки валов		1	1,5х0,6х0,4	0,9	0,9
Стол для контроля и сортировки деталей	ОРГ-145 8-01-080 А	1	1,5х0,8х0,85	1,2	1,2
Стеллаж для деталей	ОРГ-146	2	1,4х0,45х0,8	0,63	1,26
Установка для чистки и мойки деталей и агрегатов	М-317	1	0,9х0,75х1,6	0,675	0,675
Станок для заточки инструмента	3Б-631 А	1	0,7х0,35х0,45	0,245	0,245
Вертикально-сверлильный станок	2Б-125	1	0,95х0,65х2,45	0,62	0,62
Пожарный щит с огнетушителями		1
Кран-балка подвесная	ПТ-054	1
Стенд для ремонта коробок передач	Р-201	1	0,6х0,55х0,7	0,33	0,33
Стенд для ремонта V-образный двигателей	Р-770	1	1,7х1,0х1,02	1,7	1,7
Стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов	Р-764	1	0,95х0,6х0,6	0,57
Стенд для ремонта передних и задних мостов	2450	1	1,1х0,75х0,65	0,825	0,825
Стенд для ремонта редукторов задних мостов	Р-284	1	0,85х0,7х0,65	0,595	0,595
Раковина		1	0,5х0,4х0,3	0,2	0,2
Рукосушитель		1
Ларь для отходов	ПИ-102	1	0,4х0,3х0,4	0,12	0,12
Ларь для обдирочного материала	ПИ-159	1	1,0х0,5х1,8	0,5	0,5
Воздухораздаточный шланг с наконечником	ГОСТ 9921-61	2
Пистолет воздушный	С-417	1
Стул		2

Площадь агрегатного участка равна:

_аг=16,425∙4,5 = 74 м²;

С учетом расстановки колон F_аг= 108 м².

Уровень механизации (У) определяется процентом механизированного труда в общих трудозатратах:

У=100Т_м/Т_о,

Т_о -общая трудоёмкость всех операций.

Уровень механизации равен (для ремонта сцепления):

У=100∙28/134=20 %.

С=100∙М/(Ч∙Н),

М=Z₁∙M₁+ Z₂∙M₂+ Z₃∙M₃+ Z_3,5∙M_3,5+ Z₄∙M₄,

Степень механизации С для ремонта сцепления:

С=100∙8/(4∙14)=14,3%.

.10 Генеральный план и общая планировка помещений

Под планировкой АТП понимается компоновка и взаимное расположение производственных, складских и административно-бытовых помещений на плане здания или отдельно стоящих зданий (сооружений), предназначенных для ТО, ТР и хранения подвижного состава.

Планировка предприятия должна по возможности обеспечить независимое прохождение автомобилем любого самостоятельного маршрута, несмотря на случайный характер возврата.

Генеральный план предприятия -это план отведённого под застройку земельного участка территории, ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием на нём зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения подвижного состава, основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.

Основные требования, предъявляемые к земельным участкам:

оптимальный размер участка (желательно прямоугольной формы с отношением сторон от 1:1 до 1:3;

относительно ровный рельеф местности и хорошие гидрогеологические условия;

возможность обеспечения теплом, водой, газом и электроэнергией, сбросом канализационных и ливневых вод;

отсутствие строений, подлежащих сносу;

возможность резервирования площади участка с учётом перспективы развития предприятия.

Построение генерального плана во многом определяется объёмно-планировочным решением зданий (размерами и конфигурацией здания, числом этажей и пр.).

Площади застройки одноэтажных зданий предварительно устанавливаются по их расчётным значениям. Для многоэтажных зданий предварительное значение площади застройки определяется как частное от деления расчётной площади на число этажей данного здания.

Таблица 1.12 Экспликация помещений

№ п/п	Наименование помещений	Площадь (м²) принятая в результате			Категория производства по взрывопожарной и пожарной опасности
		технологического расчета		разработки планировки
I. Зоны ЕО,ТО, ТР
1. 2. 3. 4. 5. 6.	Зона ЕО Зона ТО-1 Зона ТО-2 Зона Д-1 Зона Д-2 Посты ТР: разборочно-сборочные сварочно-жестяницкие окрасочные	228 76 76 38 38 304		760 234 234 108 108 450	В Б Б Б В В В В
Итого:		784		1894
1.	Посты ожидания: перед линиями УМР, ТО перед линиями ТО, ТР	80		80	Д Д
Итого:		80		80
II. Производственные участки
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.	Агрегатный (с учетом мойки агрегатов) Слесарно-механический электротехнический аккумуляторный ремонт приборов системы питания шиномонтажный и вулканизационный кузнечно-рессорные сварочные, жестяницкие, арматурные обойные	22 18 15 21 14 30 21 45 18		108 72 54 54 54 54 54 138 36	В Д Б Б Б В Г Г Г
Итого:		219		624
Ш. Склады
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.	Запасных частей и агрегатов деталей, узлов, эксплуатации- онных материалов Смазочных материалов с насосной Лакокрасочных материалов Инструмента Кислорода и ацетилена в баллонах Металла, металлолома, ценного утиля Автомобильных шин Подлежащих списанию автомобили, агрегаты	72 46 10 4,4 4,4 12,2 44 102		108 108 18 21 18 18 72 147	В В В Б Г А Б Г В Г
Итого:		337		510
IV.Вспомогательные помещения:
1. 2.	Участки ОГМ с кладовой Компрессорная	22,3 14,9		60 36	В В
Итого:		37,2		96
V.Технические помещения:
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.	Насосная мойки подвижного состава Трансформаторная Тепловой пункт Электрощитовая Насосная пожаротушения Отдел управления производством Комната мастеров	12,4 9,3 9,3 6,2 12,4 6,2 6,2		36 27 27 18 36 18 18	В В Г В В В Д
Итого:		62		180
VI. Административно-бытовые помещения:
Итого		1133		567
VII. Производственный корпус по ремонту карбюраторных а/м:
Итого			1700
Всего		2374		5651

Площадь участка предприятия рассчитывается по формуле:

F_уч=( F_пс+ F_аб+ F_оп)/(К_з∙0,01),

где F_пс -площадь застройки производственно складских зданий, м²;

F_аб -площадь застройки административно-бытового корпуса, м²

F_оп -площадь открытых площадок, для хранения автомобилей, м²;

К_з -плотность застройки территории, % (К_з=45%).

Согласно п.4 площади:

’_пс=5651 м², F’_аб=1133 м², F’_оп=11418 м².

Принимаем:

корпус производственный 1-о этажный: F_пс=5651 м²;

корпус административно-бытовой 2-х этажный: F_аб=1133/2=567 м²;

стоянка открытая, на улице 1 этаж: F_оп=11418 м².

Площадь земельного участка F_уч равна:

_уч=(5651+567+11418)/0,45=39195 м².

В зависимости от компоновки основных помещений (зданий) и сооружений предприятия застройка участка может быть объединена (блокирована) или разобщена (павильонная). Принимаем блокированную застройку, потому что она имеет преимущества перед павильонной по экономичности строительства, удобствам построения производственных процессов, осуществлению технологических связей и организации движения.

Площадь стоянок личного транспорта рассчитывается, исходя из норматива: 1 автомобиль на 10 работников, работающих в двух смежных сменах и равна (удельная площадь 25м² на 1 автомобиль).

F_оп
л.а=120/10∙25=300 м².

Площадь застройки определяется как сумма площадей занятых зданиями и сооружениями всех видов, включая навесы, открытые стоянки автомобилей и складов, резервные участки намеченные в соответствии с заданием на проектирование, равна:

_застр=5651+567+300+11418 = 20000м².

Плотность застройки предприятия определяется отношением площади, занятой зданиями, сооружениями, открытыми площадками, автомобильными дорогами, тротуарами и озеленениями, к общей площади предприятия и равна: К=45%. Коэффициент озеленения определяется отношением площади зелёных насаждений к общей площади предприятия и равен: К_оз=10%.

Принимаем сетку колонн для производственного корпуса 9*6 м, высота помещений для постов ТО и ТР 6 м. Административно-бытовой корпус 2-х этажный с сеткой колонн 6*6 м с высотой этажей 3 м. Требуемая степень огнестойкости здания, его этажность и наибольшая допустимая площадь этажа между противопожарными стенками в зависимости от категории размещаемых в здании производств принимается в соответствии с требованиями СНИП II-90-81 "Производственные здания промышленных предприятий". При проектировании предприятия соблюдаются обусловленные санитарными требованиями минимально допустимые площади помещений и объёмы помещений.

.11 Технико-экономическая оценка проекта

Завершающей стадией проектирования является анализ технико-экономических показателей, который проводится с целью выявления степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанных проектных решений АТП. Эффективность проекта оценивается путём сравнения его технико-экономических показателей с нормативными (эталонными) показателями, а так же с показателями аналогичных проектов и передовых действующих предприятий.

Значения приведённых удельных технико-экономических показателей для условий проектируемого предприятия определяются умножением удельного показателя для эталонных условий на соответствующие коэффициенты, учитывающие отличие конкретных условий, от эталонных, согласно формул:

где Р_уд, Х_уд -соответственно число производственных рабочих и рабочих постов на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП, чел/авт, пост/авт; Р^(эт)_уд, Х^(эт)_уд -тоже, для эталонных условий; S_{уд п}, S_{уд а}, S_{уд с}, S_уд
т -соответственно площади производственно-бытовых помещений, стоянки и территории на 1 автомобиль для условий проектируемого АТП, м²/авт; S^(эт)_уд
п, S^(эт)_{уд а}, S^(эт)_{уд с}, S^(эт)_уд
т -то же для эталонных условий, м²/авт; k₁, k₂, k₃, k₄, k₅, k₆, k₇ -коэффициенты, учитывающие отличия конкретных условий от эталонных.

При наличии в АТП различного подвижного состава технико-экономические показатели определяются раздельно для каждой группы одинаковых моделей подвижного состава с последующим суммированием результатов для легковых автомобилей, автобусов и грузовых автомобилей.

Удельные технико-экономические показатели равны:

Р_{уд ЗИЛ}=0,32∙1,5∙0,75∙1·0,67·1,08·1=0,26;

Х_{уд ЗИЛ} =0,1∙1,92∙0,77∙1·0,86·1,07·1=0,14;

S_{уд
п ЗИЛ} =19∙1,85∙0,72∙1∙0,73·1,07·1=19,8;

S_{уд
а ЗИЛ} =8,7∙1,69∙0,91∙1·0,85·1,04·1=11,8;

S_{уд
с ЗИЛ} =37,2∙0,92∙1∙1=34,2;

S_{уд
т ЗИЛ} =120∙1,65∙0,87∙1·0,89·1·1,03·1=157,9;

Р_{уд КамАЗ}=0,32∙1,44∙1·1·0,73·1,08·1=0,36;

Х_{уд КамАЗ}=0,1∙1,89∙1·1·0,92·1,07·1=0,19;

S_{уд
п КамАЗ}=19∙1,8∙1·1·0,79·1,07·1=29;

S_{уд
а КамАЗ}=8,7∙1,63∙1·1·0,91·1,04·1=13,4;

S_{уд
с КамАЗ}=37,2∙1∙1·1=37,2;

S_{уд
т КамАЗ}=120∙1,6∙1·1·0,95·1·1,03·1=187,8;

Р_удАТП=0,62; Х_удАТП=0,33;

S_{уд
п АТП}=48,8;

S_{уд
а АТП}=25,2;

S_{уд
с АТП}=71,4;

S_{уд
т АТП}=345,7.

Абсолютные значения нормативных показателей определяются произведением соответствующего приведённого удельного показателя на списочное число подвижного состава, одинакового по классу или грузоподъёмности:

Р=Р_уд∙А_u,

Х=Х_уд∙А_u,

S_п=S_{уд п}∙А_u,

S_а=S_{уд а}∙А_u,

S_с=S_{уд с}∙А_u,

S_т=S_{уд т}∙А_u,

где Р,Х -соответственно общее число производственных рабочих и рабочих постов для условий проектируемого АТП;

S_п, S_а, S_с, S_т -соответственно общая площадь производственно-складских, административно-бытовых помещений, стоянки и территории для условий проектируемого АТП.

Абсолютные значения нормативных показателей равны:

Р_ЗИЛ=0,26∙80=20,8 чел/авт;

Х_ЗИЛ=0,14∙80=11,2 пост/авт;

S_п
ЗИЛ =19,8∙80=1584 м²/авт;

S_а
ЗИЛ =11,8∙80=944 м²/авт;

S_с
ЗИЛ =34,2∙80=2736 м²/авт;

S_т
ЗИЛ =157,9∙80=12632 м²/авт;

Р_КамАЗ=0,36∙100=36 чел/авт;

Х_КамАЗ=0,19∙100=19 пост/авт;

S_пКамАЗ=29∙100=2900 м²/авт;

S_аКамАЗ=13,4∙100=1340 м²/авт;

S_сКамАЗ=37,2∙100=3720 м²/авт;

S_тКамАЗ=187,8∙100=18780 м²/авт;

Р_АТП=56 чел/авт;

Х_АТП=30 пост/авт;

S_пАТП=4484 м²/авт;

S_аАТП=2284 м²/авт;

S_сАТП=6556 м²/авт;

S_тАТП=31412 м²/авт.

Таблица 1.13 Сравнение эталонных показателей АТП с расчётными

Наименование показателя	Эталонное АТП	Проектируемое АТП	Фактическое
Число производственных рабочих, чел	56	40	40
Число рабочих постов, ед	30	21	21
Площадь производственно-складских помещений, м²	4484	3786	5651
Площадь административно-бытовых помещений, м²	2284	1133	1300
Площадь стоянки автомобилей, м²	6556	11418	12500
Площадь территории АТП, м²	31412	20000	30000

2. Организационная часть

2.1 Схема технологического процесса в АТП

При возвращении автомобилей с линии, он проходит через К.Т.П., где механик проводит осмотр автомобиля, оценивает его техническое состояние в целом и отдельных агрегатов и при необходимости оформляет заявку на технический ремонт.

Затем, после оформления заявки, автомобиль подвергается уборочно-моечным работам (У.М.Р.). После У.М.Р. автомобиль поступает в зону ожидания. Из зоны автомобиль поступает в зону Т.Р., откуда возможно автомобиль пойдет в зону ТО-1 и ТО-2 для выявления неисправностей, при устранении которых требуется регулировочные и ремонтные работы, а также для прогнозирования ресурса надежной работы. После проведения этих работ автомобиль попадает в зону (хранения) стоянки, откуда проходит на К.Т.П. и выходит на линию.

2.2 Схема технологического процесса на объекте проектирования

шиномонтажный участок

В шиномонтажный участок автомобильные колеса поступают с поста ТР. Далее колеса моются, разбирается либо обслуживаются на стенде для балансировке колес. Требующие ремонта колеса ремонтируются, негодные идут в утиль. Также в комплектовку недостающих частей колес поставляются из склада автомобильных колес. Потом происходит сборка колес, их проверка и отправка на промежуточный склад. Оттуда колесо поступает в зону Т.Р. и устанавливается на автомобиль.

Распределение рабочих по специальностям и квалификациям.

Для выполнения производственной программы по ремонту автомобильных колес шиномонтажному участку требуется 1-слесарь второго разряда.

агрегатный участок

В агрегатный участок автомобильные колеса поступают с поста ТР. Далее агрегаты моются, разбираются, дефектуются детали. Годные детали идут в комплектовку, требующие ремонта - ремонтируются, негодные идут в утиль.

Также в комплектовку недостающие запасные части поставляются из склада запасных частей. Потом происходит сборка агрегата, испытание и последующая отправка на промежуточный склад. Оттуда агрегат поступает в зону Т.Р. и устанавливается на автомобиль.

Распределение рабочих по специальностям и квалификациям.

Для выполнения производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автомобильных агрегатов агрегатному участку требуется 1-слесарь третьего разряда.

3. Технологическая часть

.1 Обоснование размера производственной партии

Для определения оптимальной величины размера производственной партии деталей существует несколько формул, предложенными разными авторами. Ориентировочно величину производственной партии можно определить по формуле:

, где

N-производственная программа изделий в год, n=1-число деталей в изделии, t-необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки (то t=5 дней), Ф_ДН=253-число рабочих дней в году

(деталей)

.2 Разработка технологического процесса восстановления деталей

Исходные данные содержатся в карте дефектации.

Таблица 3.1

3.3 Выбор рациональных способов восстановления деталей

Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы деталей после ремонта. Это возможно при рациональных способах восстановления деталей. Однако следует учитывать, что один и тот же способ устранения дефектов в разных случаях может иметь разный эффект в организации производства. Выбрать способы устранения дефектов шестерни коленчатого вала. Дефекты:

1) Износ шпоночного паза.

2) Износ отверстия.

) Износ зубьев по толщине.

Возможные способы устранения дефектов.

По первому дефекту:

выполнить новый паз под углом 180⁰ к изношенному.

По второму дефекту:

железнение.

По третьему дефекту:

срезать старые и продолбить новые зубья.

При анализе способов устранения каждого из дефектов не выявлено способов, применимых к устранению всех трех дефектов. Таким образом, выбираем для устранения каждого из дефектов следующие способы:

для дефекта 1- выполнить новый паз под углом 180⁰ к изношенному.

для дефекта 2- железнение.

для дефекта 3- срезать старые и продолбить новые зубья.

.4 Разработка схем технологического процесса

Деталь: шестерня распределительного вала.

Дефект 1: Износ шпоночного паза.

Способ 1: выполнить новый паз под углом 180⁰ к изношенному.

Таблица 3.2

Дефект	Способ устранения	№ опер.	Наименование и содержание работ	Установочная база
Износ шпоночного Паза	Выполнить новый паз под углом 180⁰ к изношенному	1	Электродуговая сварка Заварить старый паз	Плоскость и наружная цилиндрическая поверхность
		2	Долбежная Выдолбить новый паз	Плоскость и наружная цилиндрическая поверхность

Дефект 2: Износ отверстия.

Способ 1:Железнение.

Таблица 3.3

Дефект	Способ устранения	№ опер.	Наименование и содержание работ	Установочная база
Износ отверстия	Железнение	1	Шлифовальная Шлифовать отверстие "как чисто"	Наружная цилиндрическая поверхность
		2	Осталивание Подготовить и осталивать отверстие	Плоскости и цилиндрическая Поверхность
		3	Шлифовальная Шлифовать отверстие до номинального размера	Наружная цилиндрическая Поверхность
		4	Мойка Промыть деталь в содовом растворе

Дефект 3: Износ зубьев по толщине.

Способ 1: Срезать старые и продолбить новые зубья.

Таблица 3.4

Дефект	Способ устранения	№ опер.	Наименование и содержание работ	Установочная База
Износ зубьев по толщине	Срезать старые и нарезать новые зубья	1	Токарная Срезать зубчатый венец	Отверстие и торец
		2	Прессовая Запрессовать втулку	Плоскость и отверстие
		3	Зубофрезерная Нарезать новые зубья	Отверстие и торец

.5 Разработка плана технологических операций восстановления деталей

Дефект 1: Износ шпоночного паза.

Способ устранения: выполнить новый паз под углом 180⁰ к изношенному.

Таблица 3.5

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление	Инструмент
			рабочий	измеритель.	Генератор для электродуговой сварки модель СМГ-2	Подставка	Электрод ОЗН-250	Нутромер
2.Долбежная Продолбить новый паз	Вертикальнодол- бежный станок модель 7432	Призматические захваты	Строгальный резец	Штангельциркуль Ш 1-125-0,1

Дефект 2: Износ отверстия.

Способ устранения: Железнение.

Таблица 3.6

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление	Инструмент
			рабочий	измеритель.
1.Шлифовальная Шлифовать отверстие	Внутришли- фовальный станок модель 3225	Поводковый патрон	Шлифовальный круг	Нутромер
2.Осталивание Осталивать отверстие	Ванна с электролитом	Приспособление для осталивания отверстий	Материал Электролита	Нутромер
3.Шлифовальная Шлифовать отверстие до номинального размера	Внутришли- фовальный станок модель 3225	Поводковый патрон	Шлифовальный круг	Нутромер
4.Мойка Промыть деталь	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки деталей

Дефект 3: Износ зубьев по толщине.

Способ устранения: Срезать старые и продолбить новые зубья.

Таблица 3.7

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление	Инструмент
			рабочий	Измеритель.
1.Токарная Срезать старые зубья.	Токарновинто- резный станок модель 1К62	Цанговая оправка с пневмоприводом	Проходной резец Т5К10	Штангельцир- куль ШЦ-1-125-0,1
2.Прессовая Запрессовать Втулку	Гидравличес- кий пресс модель ГАРО-280	Подставка	Оправка	Штангельцир- куль ШЦ-1-125-0,1
3.Зубофрезер- ная Нарезать новые зубья	Зубофрезер- ный станок модель 5К310	Разжимная оправка	Червячная фреза Р6М5	Шаблоны

3.6 Разработка операций

автомобиль дизельный деталь редуктор

Содержание операций

Операция 2.1 Шлифовальная. Шлифовать отверстие до устранения некруглостей и царапин.

Некруглость: d=0,02мм

Глубина царапин: h=0,02мм

Припуск на обработку: z=0,04мм

№ перехода	Содержание перехода.
1	Установить деталь в трехкулачковый патрон станка модели 3225
2	Шлифовать поверхность отверстия 0,04мм.
3	Проверить округлость нутромером.
4	Снять деталь со станка.

Операция 2.2 Железнение. Нанести слой металла на поверхность отверстия шестерни.

Диаметр отверстия: Ø =46,06мм

Толщина слоя: t = 0,19мм

№ перехода	Содержание перехода.
1	Изолировать поверхность не подвергающееся железнению.
2	Установить деталь в приспособление для железнения отверстий.
3	Нанести 0,19мм металла на поверхность отверстия шестерни.
4	Измерить величину отверстия нутромером.
5	Снять деталь со станка.

Операция 3.1 Токарная. Срезать зубчатый венец шестерни.

Диаметр шестерни: Ø = 92мм

Длинна шестерни: l = 15мм

Высота зуба: h = 9мм

Припуск на обработку: z = 0,2мм

№ перехода	Содержание перехода.
1	Установить шестерню на оправку с цангой.
2	Срезать зубцы до диаметра 74,2мм.
3	Измерить диаметр 74,2мм штангельциркулем.
4	Снять деталь со станка.

Железнение.

Железнение находит широкое применение на ремонтных предприятиях, что объясняется простотой освоения и эксплуатации установок для нанесения металлов, возможностью нанесения слоев требуемой твердости толщиной 0,5-3мм на наружные и внутренние поверхности стальных и чугунных деталей. Сцепляемость и качество покрытий - высокое. Покрытие получается гладкими, с равномерной твердостью и однородной структурой, поэтому этот способ нанесения покрытий можно применять для восстановления деталей испытывающих значительные динамические нагрузки, таких как коленчатые валы, корпуса КПП и т.д.

При железнении в концентрированных электролитах (первого типа) получается мягкий осажденный слой, твердость которого можно увеличить до HRC 55 последующей химико-термической обработкой. Железнение в электролите средней концентрации (второго типа) дает возможность получать более толстые покрытия (2-3мм). Малоизношенные детали, имеющие твердость 240-415, подвергают твердому железнению в электролите низкой концентрации (третьего типа). При железнении применяют растворимые аноды из малоуглеродистой стали. Лучше всего их изготовлять из железа армко. Площадь анодов должна быть в 2 раза больше площади катодов.

Определение припусков на обработку.

Дефект 1.

Определить припуски на обработку при восстановлении отверстия шестерни железнением. Номинальный диаметр 46^+0,027мм. Ремонт требуется при диаметре более D_доп=46,039мм. Принимаем ориентировочно диаметр изношенной поверхности D_изн=46,06мм. Перед железнением требуется шлифовать отверстие для устранения неровномерномерности износа. Припуск на предварительную обработку шлифованием принимаем Z₁=0,01мм. Максимальный диаметр составит:

_МАКС= D_ИЗН+2*Z₁=46,06+0,02=46,08мм.

Наносится слой толщиной Н

Диаметр после железнения:

_Ж = D_НОМ-2*Z₂ , где

₂=0,15-припуск на шлифование после железнения

_Ж= 46-2*0,15=45,7мм.

Толщина слоя

Н=(D_МАКС-D_Ж)/2=(46,08-45,7)/2=0,19мм.

Результат расчета:

1. Шлифование до железнения.

С D_ИЗН=46,06мм до D_МАКС=46,08мм, припуск Z₁=0,01мм.

. Железнение.

С D_МАКС=46,08мм до D_Ж=45,7мм, толщина слоя Н=0,19мм.

. Шлифование до размера по рабочему чертежу.

С D_Ж=45,7мм до D_НОМ=46мм, припуск Z₂=0,15мм.

Определение норм времени.

Техническое нормирование шлифовальных работ.

Определить штучное время на шлифование отверстия шестерни для удаления некруглостей и царапин.

Припуск = 0,01мм. Диаметр отверстия 46,06мм. Длинна отверстия l=15мм.

Оборудование - внутришлифовальный станок модели 3225.

Дополнительные данные:

Материал детали - сталь 35.

Диаметр круга D = 40мм.

Высота круга В = 10мм.

1. Подача продольная

S_ПР= 0,4*20=10 мм/об;

Подача поперечная S^Т = 0,01 мм/ход.

2. Частота вращения шпинделя станка:

= 1000*V_U/(π*D)=1000*30/(3,14*46,08)=207 об/мин

по паспорту станка n_n=200об/мин.

3. Ход стола:

_P=l-B/3=10-3,3=6,7мм.

4. Основное время:

Т_О=2*L_P*z*k/(n_n*S_ПР*S^Т)=2*6,7*0,01*1,3/(200*4*0,01)=0,24мин.

5.
Вспомогательное время:

Т_В^СУ=0,8мин.

Т_В^ПР=0,62мин.

Т_В=Т_В^СУ+Т_В^ПР=1,42мин.

6. Дополнительное время:

Т_Д=k(T_O+T_B)/100=9(0,24+1,42)/100=0,15мин.

7. Штучное время:

Т_ШТ=Т_О+Т_В+Т_Д=0,24+0,15+1,42=1,81мин.

Техническое нормирование железнения.

Определить штучное время на железнение отверстия шестерни.

Диаметр отверстия D=46,08мм.

Толщина нанесенного слоя t=0,19мм.

Число деталей обрабатываемых за один подход N=10.

1. Основное время:

Т_О=t/(S*N), где

=0,008мм/мин- скорость железнения.

Т_О=0,19/(0,008*10)=2,375мин.

2. Вспомогательное время:

Т_В=Т_В¹+Т_В², где

Т_В¹=0,7мин- вспомогательное время связанное с изделием, на установку и снятие детали,

Т_В²=0,67мин- вспомогательное время связанное с переходом,

Т_В=0,7+0,67=1,37мин.

3. Дополнительное время:

Т_Д=n(T_O+T_B)/100=11(2,375+1,37)/100=0,4мин, где

=11% - процент дополнительного времени.

4. Штучное время:

Т =Т_О+Т_Д+Т_В= 2,375+0,4+1,37=4,145мин.

3.7 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать назначение обработки, габаритные размеры деталей, размер партии обрабатываемых деталей, расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей.

Для обработки деталей, восстанавливаемых гальванопокрытиями, чаще всего применяют абразивную обработку.

Для проверки и правки используется универсальное приспособление. Изгиб правится скобой до устранения дефекта, при скручивании шатун правится при помощи винтового приспособления. Для контроля используют набор щупов 0,01¸0,45 мм.

Для предварительного чистового растачивания используем токарный станок 1М61. Характеристики станка приведены в табл. Для расточки используется расточной резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане g=60° с пластинами из твёрдого сплава Т15К6. Размеры контролируются индикаторным нутромером с ценой деления 10 мкм и пределами измерений 50¸100 мм.

После восстановления железнением деталь подвергается абразивной обработке до номинального размера. Для шлифования используется токарный станок 3А228 с использованием шлифовального круга вместо резца и приспособления для центровки нижней головки шатуна.

Таблица 3.8 Краткая характеристика станка 1М61

Характеристика	Единицы измерения	Значение
Максимальный диаметр обрабатываемой детали над станиной	мм	320
Число оборотов шпинделя	об./мин.	12,5¸2000
Подача суппорта:
продольная	мм/об.	0,08¸0,19
поперечная	мм/об.	0,04¸0,95
Количество ступеней подач суппорта	-	24
Мощность электродвигателя	кВт	3

Таблица 3.9 Краткая характеристика станка 3А228

Характеристика	Единицы измерения	Значение
Диаметр обрабатываемых отверстий:
наименьший	мм	20
наибольший	мм	200
Наибольшая длина шлифования	мм	125
Пределы рабочих подач стола	м/мин	2¸10
Пределы чисел оборотов изделия	об./мин.	180¸1200
Пределы чисел оборотов шлифовального круга	об./мин.	8400¸24400
Пределы поперечных подач изделия	мм/мин.	0,05¸1,2
Наибольшие размеры шлифовального круга	мм	80´50
Мощность электродвигателя	квт	8,275

При внутреннем шлифовании используют шлифовальный круг типа переключения передач диаметром 50 мм, высотой 30 мм и зернистостью 40¸10, материал круга 4А20СМ28К5/ПСС4015. при контроле отверстия используется нутромер индикаторный, цена деления 10 мкм, пределы измерений 50¸100 мкм.

При окончательной обработке используется вертикальный хонинговальный станок модели 3Б833. Характеристики станка приведены в табл. 1.3. Хонингование производится брусками АС4125/100-М1-100%, установленными в хонинговальной головке плавающего типа. Контроль обрабатываемой поверхности производится нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и пределами измерения 50¸100 мкм.

Таблица 3.10 Краткая характеристика станка 3Б833

Характеристика	Единицы измерения	Значение
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия	мм	145
Наименьший диаметр обрабатываемого отверстия	мм	67,5
Число оборотов шпинделя	об./мин.	155, 400
Скорость возвратно-поступательного движения	мм/мин.	8,1¸15,5
Мощность электродвигателя	квт	2,8

4. Расчетно-конструкторский раздел

.1 Описание стенда и принцип работы

В конструкторском разделе рассматривается стенд для разборки-сборки двигателей типа ЯМЗ-236; ЯМЗ-238; КамАЗ 740; КамАЗ 741. Стенд устанавливается в агрегатном участке и является основным оборудованием для обслуживания двигателей автомобилей КамАЗ.

Двигатели, снятые с автомобилей доставляются к стенду с помощью тельфера, и крепятся в боковые отверстия блока цилиндров. Для этого с блока снимаются все агрегаты, устанавливаемые по бокам двигателя.

Стенд имеет стационарную и передвижную части. Двигатель одним боком устанавливается в пальцы стационарной части, после чего передвижная часть фиксирует агрегат с другого бока.

Стенд позволяет переворачивать двигатель на 360⁰. Это обеспечивает удобство обслуживания.

Для уменьшения времени ремонта и увеличения производительности стенда в расчетно-конструкторской части проектируется электромеханический привод поворота двигателей. Для этого разрабатывается червячный редуктор, подбирается двигатель и цепная передача.

Для уменьшения вибрации редуктор крепится к напольной плите, а крутящий момент передается через цепную передачу к механизму поворота.

.2 Выбор двигателя. Кинематический расчет привода

Подбор электродвигателя:

Определяем мощность рабочей машины по формуле:

, где

= 4,2 кН - тяговое усилие цепи

V = 0,6 м/с - скорости движения цепи

кВт

тогда требуемая мощность двигателя с учетом к.п.д. получим:

где η_пр - общий к.п.д. привода, который определим по формуле:

где η_цп - к.п.д. цепной передачи;

η_пк - к.п.д. подшипников качения;

η_чп - к.п.д. червячной передачи;

η_м - к.п.д. муфты.

Тогда получим требуемую мощность двигателя:

, кВт.

Частоту вращения приводного вала определяем по формуле:

, мин^-1.

Задавшись предварительно средними передаточными отношениями в рекомендуемом диапазоне, получим среднее ожидаемое передаточное отношение привода. Для червячной передачи U_чп=28, для цепной передачи U_цп=2,2, тогда

_пр= U_чп ·U_цп=28∙2,2 =61,6.

Частота вращения вала электродвигателя (ориентировочно)

, мин^-1.

По ГОСТу 28330-89 выбираем электродвигатель типа 112МВ6, у которого P_ном=4 кВт, n_дв=950 мин^-1 . Уточняем передаточные числа. Общее передаточное число привода

Окончательно принимаем U_чп=28, U_цп=2,2. Диаметр звездочки:

0,51

Нахождение параметров ступеней

Силовые (мощность и вращающий момент) и кинематические (частота вращения) параметры привода рассчитывают на валах из требуемой (расчетной) мощности двигателя Р_дв и его номинальной частоты вращения n_дв при установленном режиме. Пронумеровав валы, находим эти параметры.

Определяем крутящие моменты на валах:

663

13,8

Определяем частоты вращения валов:

мин^-1,

мин^-1.

Полученные значения крутящих моментов и частот вращения заносим в таблицу 4.1

Таблица 4.1

Вал	Т, Н·м	n, мин^-1
вх вых цепь	13,8 331 663	950 30,2 12

4.3 Проектирование зубчатого редуктора

Выбор материалов червячных передач, определение допускаемых напряжений.

. Определяем скорость скольжения по формуле:

м/с,

Для такой скорости коэффициент С_V=0,8.

. По рекомендациям для найденной скорости скольжения выбираем материал венца червячного колеса - бронзу БрО10Н1Ф1 ГОСТ 613-79 с центробежной отливкой и механическими характеристиками - σ_В=285 МПа; σ_Т=165 МПа. Материалом червяка назначаем сталь 40 ГОСТ 4553-81 с твердостью после термообработки 45…55 HRC_э.

. Определяем допускаемые напряжения для червячного колеса по таблице и формулам:

допускаемое контактное напряжение [σ_Н], МПа:

[σ_Н]=С_V·0,9·σ_В=0,8·0,9·285=205,2 МПа;

- допускаемые напряжения на изгиб [σ_F], МПа:

[σ_F]=0,25·σ_Т+0,08 σ_В =0,25·165+0,08·285=64,05 МПа;

- допускаемые напряжения для проверки на прочность передачи при действии кратковременной максимальной нагрузки:

[σ_Н_max]=4·σ_Т=4·165=660 МПа;

[σ_Fmax]=0,8·σ_Т=0,8·165=132 МПа;

4. Эквивалентный крутящий момент на колесе найдем по формуле:

Н·м.

5. Приняв число витков червяка z₁=2, определяем значение начального коэффициента концентрации по рисунку (учебник Соловьева В.Д. "Курсовое проектирование ДМ", Тула 2011 г., стр. 77, рис. 3.14) . Согласно следующей формуле получим:

6. Межосевое расстояние вычислим по формуле:

мм.

Округляем до ближайшего большего стандартного мм.

. Число зубьев колеса z₂=z₁·U_чп=2·28 = 56.

. Предварительное значение модуля определяем по формуле

мм.

9. Коэффициент диаметра червяка находим по формуле:

; ;

q=9,3…24.

10. Округляем значения m и q до стандартных: m = 4; q = 16.

Определим коэффициент смещения инструмента х:

, -1≤х≤+1.

11. Размеры червяка (1) и червячного колеса (2) определим по следующим формулам:

делительный диаметр:

мм,

мм.

- диаметр окружности вершин витков:

мм,

мм.

- диаметр окружности впадин:

мм,

мм.

- наибольший диаметр червячного колеса:

мм.

- длина нарезанной части червяка:

- ширина червячного колеса:

мм.

12. Угол подъема линии витка червяка определим по таблице:

γ=7˚07΄ = 7,117⁰

13. Окружная скорость на червяке:

м/с.

14. Фактическую скорость скольжения находим по формуле:

м/с.

Такой скорости соответствует С_V=0,80.

. Уточненное допускаемое напряжение получим:

[σ_Н]=С_V·0,9·σ_В=0,80·0,9·285=205,2 МПа.

16. Определяем окружную скорость колеса:

м/с.

Принимаем для такой скорости (<3 м/с) скорости K_Hv=1.

. Проверяем передачу на контактную выносливость по формуле:

условие прочности:

МПа.

Условие прочности выполняется, т.к. [σ_Н]=205,2 МПа больше σ_H=194,3 МПа на 3% что допустимо.

. Уточняем угол подъема линии витка червяка по формуле:

В зависимости от скорости скольжения принимаем приведенный угол трения φ₁=1˚.

. К.п.д. передачи находим по формуле:

. Силы в зацеплении рассчитываем по формулам:

окружная сила на колесе, равная осевой силе на червяке (Н):

Н,

- окружная сила на червяке, равная осевой силе на колесе (Н):

Н,

- радиальная сила (Н):

Н.

21. Определяем все величины, необходимые для проверочного расчета передачи на изгиб. Принимаем K_Fβ=1,1; K_Fυ=1,2 для скорости скольжения V_S>3 м/с. Эквивалентное число зубьев получим из формулы:

тогда коэффициент формы зуба в зависимости от эквивалентного числа зубьев получим: Y_f=1,48.

. Расчетное напряжение изгиба определяем по формуле:

, где

Т_НЕ2- эквивалентный крутящий момент на колесе, Н·м;

K_Fβ- коэффициент концентрации нагрузки;

K_Fυ - динамический (скоростной) коэффициент.

МПа.

Условие прочности по изгибу выполняется.

. Проверяем передачу на прочность при действии кратковременной максимальной нагрузки по формулам:

на контактную прочность:

МПа.

-по напряжениям изгиба:

МПа.

Условие прочности соблюдены.

. Проводим тепловой расчет. Определяем поверхность теплоотдатчи корпуса по формуле:

м².

Рабочую температуру масла в редукторе рассчитываем по формуле, приняв K_T=15 Вт/м²·˚С; P₁=P_дв= 8,7 кВт.

Дополнительные меры по отводу тепла не требуются.

Проектный расчет валов.

Эскизная компоновка редуктора.

Основными критериями работоспособности проектируемых валов являются прочность и выносливость. Расчет валов производится в два этапа 1-й - проектный расчет валов на чистое кручение; 2-й - проверочный (уточненный) расчет валов на прочность по напряжениям изгиба и кручения. Материал валов предварительно принимаем для вала-червяка сталь 40 ГОСТ 1050-73, а для вала червячного колеса сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Редукторный вал представляет собой ступенчатое цилиндрическое тело, количество и размеры ступеней которого зависят от количества и размеров установленных на вал деталей. Проектный расчет ставит целью определить ориентировочно геометрические размеры каждой ступени вала: ее диаметр d и длину l. Допускаемые касательные напряжения [τ]_к = 20 Н/мм². Определение геометрических параметров ступеней валов. Вал тихоходный (вал червячного колеса):

Таблица 4.2

Ступень вала и ее параметры d и l.

Расчет ступени:

1- я ступень под элемент открытой передачи d₁мм.

Округляя до ближайшего значения из ряда стандартных, получаем d₁=36 мм.

	l₁	Т.к на концевой части вала находится звездочка то: мм
2 - я ступень под крышку подшипника, уплотнение и подшипник	d₂	d_П1=d₁+2t=36+2·2,5=41 мм, принимаем d₂=45 мм
	l₂	L_П1=56 мм.
3 - я ступень под колесо	d₃	d_р = d_П1+3r=45+3·2=51 мм, Округляя до ближайшего значения из ряда стандартных, получаем d₃=52 мм.
	l₃	L_р=88 мм.
4 - я ступень под подшипник	d₄	d_П2= d_П1 =45 мм.
	l₄	L_П2=21 мм.

Предварительно принимаем подшипник: радиально-упорный роликовый 7209 ГОСТ 333-79.(внутренний диаметр d_в = 45 мм; ширина I = 21 мм). Вал быстроходный (вал червяка):

Таблица 4.3

Ступень вала и ее параметры d и l.		Расчет ступени:
1- я ступень под элемент открытой передачи	d₁	d₁= мм. Округляя до ближайшего значения из ряда стандартных, получаем d₁=32 мм.
	l₁	l₁= l_м= 58 мм.
2 - я ступень под крышку подшипника, уплотнение и подшипник	d₂	d_П1=d₁+2t=32+2·2,5=37 мм, принимаем d₂=40 мм.
	l₂	L_П1=55 мм.
3 - я ступень под червяк	d₃	d_р= d_П1+3r=40+3·2=46 мм, Округляя до ближайшего значения из ряда стандартных, получаем d₃=48 мм.
	l₃	L_р=140 мм.
4 - я ступень под подшипник	d₄	d_П2= d_П1=40 мм.
	l₄	L_П2=20 мм.
5 - я ступень под разбрызгиватель	d₆	d₃=45 мм.
	l₆	I₃=30 мм.

Предварительно принимаем подшипник: радиально-упорный роликовый 7208 ГОСТ 333-79. (внутренний диаметр d_в = 40 мм; ширина I = 20 мм). Приводной вал :

Таблица 4.4

Ступень вала и ее параметры d и l.		Расчет ступени:
1- я ступень под элемент открытой передачи	d₁	мм Округляя до ближайшего значения из ряда стандартных, получаем d₁=60 мм.
	l₁	Т.к на концевой части вала находится звездочка то: мм
2 - я ступень под крышку подшипника, уплотнение и подшипник	d₂	d_П1=d₁+2t=60+2·2,5=65 мм, принимаем d₂=65 мм
	l₂	L_П1=80 мм.
3 - я ступень под звездочку	d₃	d_р = d_П1+3r=65+4·2=73 мм, Округляя до ближайшего значения из ряда стандартных, получаем d₃=75 мм.
	l₃	L_р=270 мм.
4 и 5 - я переходные ступени		d₄ = d₅ = 70 мм.
		L₄ = L₅ =38 мм.
6 - я ступень под подшипник	d₄	d_П2= d_П1=65 мм.
	l₄	L_П2=45 мм.

Предварительно принимаем подшипник: радиальный двухрядный сферический шариковый 1213 ГОСТ 333-79. (внутренний диаметр d_в = 65 мм; ширина I = 35 мм)

.4 Расчет резьбовых и крепежных соединений

. Проверка прочности стяжных винтов подшипниковых узлов валов червяка и червячного колеса(диаметр винтов d = 8 мм; шаг резьбы р = 1,75):

а) Сила приходящаяся на один шаг винта:

F_В = R_Cy/2 , где

_C- максимальная реакция в вертикальной плоскости опоры подшипника

_В1 = 1812/2 = 906 Н; F_В2 = 4376/2 = 2188 Н.

б) Принимаем К_з = 1,5 (постоянная нагрузка); х = 0,35 (соединение чугунных деталей с прокладкой)

в) Определяем механические характеристики материала винтов: предел прочности σ_В = 500 Н/мм²; предел текучести σ_Т = 30 Н/мм²; допускаемое напряжение [σ] = 0,25σ_Т = 0,25·300 = 75 Н/мм².

г) Определяем расчетную силу затяжки винтов:

_p₁ = [K_з(1-х)+х]F_В1 = [1,5(1-0,35)+0,35]·906 = 1200 Н;

F_p₂ = [K_з(1-х)+х]F_В2 = [1,5(1-0,35)+0,35]·2188 = 2235 Н.

д) Определяем площадь опасного сечения винта:

А = ;

А₁ = А₂ = мм²

е) Определяем эквивалентные напряжения:

σ_экв = 1,3F_p/А;

σ_экв1 = 1,3·1200/36 = 48,75 Н/мм² < [σ]

σ_экв2= 1,3·2235/36 = 73 Н/мм² < [σ]

Условие прочности соблюдено.

. Определим диаметры винтов d для крепления крышки к корпусу:

d = = 8 мм

Принимаем d = 8 мм

. Принимаем диаметр отверстия под винт.

d₀ = d+1=8+1=9 мм

4. Ширина фланца корпуса b и крышки b₁.

=1,5· δ=1,5·10 = 15 мм

b₁ =1,5·δ₁=1,5·5,7=8,6 мм

5. Толщина нижнего фланца.

=2· δ=2·10=20 мм

6. Ширина фланца.

К=2,7· d=2,7·8=21,6 мм

7. Шаг расположения винтов по фланцу

_б= (12…15)· d=(12…15)·8=96…120 мм

8 .Определим диаметр винта для крепления редуктора к раме.

d_ф = =12

Принимаем d_ф =12мм

. Диаметр отверстия под фундаментальный болт.

₀ = d_ф +2=12+2=14 мм

10. Ширина нижнего фланца.

К₁ =2,7·d_ф =2,7·12=32,4 мм

Принимаем К₁ =32 мм

. Определим количество винтов для крепления редуктора к раме.

Принимаем количество винтов 4.

5. Исследовательская часть. Современные методы диагностики дизельных двигателей

Выбор измерений определяется наличием оборудования для диагностики и необходимыми затратами времени. Для электронных систем с самодиагностикой сначала считывают информацию из памяти неисправностей. Преимущество метода состоит в легком доступе к информации и возможности предварительной диагностики всех имеющихся электронных блоков. Разумеется, эффект от применения этого метода не должен переоцениваться, т. к. блок управления контролирует другие блоки большей частью лишь по конечному результату. Рано или поздно любой механик сталкивается с ситуациями, когда при неудовлетворительно работающем двигателе из памяти неисправностей может поступать сообщение о том, что они отсутствуют. В этом случае механик целенаправленными измерениями должен проверять блоки, которые не определяются самодиагностикой. Например, проверку работы механизмов двигателя и системы впрыска топлива придется осуществлять измерением компрессии и давления подачи топлива. При жалобах на плохой пуск, низкую мощность двигателя или дымный выхлоп рационально провести замер дымности ОГ дымомером типа "Хартридж". Преимущество такого замера - в легком доступе к выпускной трубе.

Большая часть блоков управления поставляется с так называемым перечнем параметров, куда входят все измеряемые величины, обрабатываемые блоком управления. Эти величины при опросе датчиков проверяются на достоверность. Комбинируя различные данные результатов проверки, механик, имеющий большой опыт измерений и хорошо знающий систему управления, может определить дальнейшие шаги проверки. В особенно сложных случаях рекомендуется зарегистрировать проведенные измерения, включая результаты их обработки, и соответствующим образом распечатать. Только действуя последовательно, методом исключения исправных блоков, можно выделить неисправный конструктивный элемент. Когда дефектный блок будет установлен - либо обнаружением в памяти неисправностей, либо с помощью соответствующих тестов - дефектная часть блока должна быть определена дальнейшими измерениями. Например, блок измерения температуры охлаждающей жидкости состоит из датчика температуры охлаждающей жидкости, электрических проводов, соединительных колодок и соответствующей части блока управления. В памяти неисправностей может оказаться испорченным один из вышеназванных конструктивных элементов. Измерением напряжения или сопротивления неисправный конструктивный элемент может быть окончательно определен и заменен. Такой метод проверки может потребовать очень много времени, однако в сложных случаях он является единственным, действительно приводящим к положительному результату.

Самодиагностика

Уже первые электронные системы впрыска топлива включали самодиагностику. В ремонтных мастерских с появлением двигателей, оснащенных системой впрыска, появилась надежда, что одним лишь опросом памяти неисправностей подозрительный конструктивный элемент может быть обнаружен и заменен, а данные о нем удалены из памяти неисправностей. Традиционные измерения и методы диагностики, требующие больших затрат, должны были бы остаться в прошлом. Опыт все эти надежды разрушил: очень часто на явно неисправных транспортных средствах самодиагностика не определяет никаких повреждений или неправильно устанавливает причину неисправности. При гидродинамических или механических неисправностях самодиагностика либо ничего не выдает, либо выдает неправильные заключения.

Ограниченные возможности системы самодиагностики можно продемонстрировать на примере датчика температуры. Мерой температуры для блока управления служит падение напряжения на термисторе с отрицательным температурным коэффициентом NTC. Разработчик устанавливает допустимый диапазон температур, например, от -40 до +140 "С (рис. 5.1.1).

Рис 5.1.1 Контролируемое блоком управления напряжение сигнала датчика с отрицательным температурным сопротивлением (NTC). В заштрихованной области блок управления не регистрирует неисправность.

Для блока управления все сигналы, соответствующие этому диапазону температур, находятся в области напряжений от 0,5 до 4,5 В. Только когда напряжение выходит из этой зеленой области, блок управления устанавливает ошибку, которая соответствует либо короткому замыканию (U₅= 0 В), либо обрыву (U₅= 5 В). Однако, если из-за повышенного переходного сопротивления в электрическом разъеме измеряется слишком низкая температура, а напряжение сигнала при этом не вышло из "зеленой области", блок управления посчитает эту информацию правильной и будет использовать ее, например, при расчете начала впрыскивания топлива или величины пусковой подачи топлива. Эти соображения относятся ко всем датчикам, у которых величина напряжения сигнала является мерой таких физических величин, как расход воздуха, давление наддува, положение педали подачи топлива и т. д. Отсюда следует, что сообщение блока управления "неисправность отсутствует" не всегда означает исправность блока. Даже если память неисправностей содержит сообщение о дефекте в блоке, необходимо быть начеку. При помощи системы самодиагностики блок управления производит мониторинг узла, который в нашем примере состоит из датчика температуры, жгута проводов с разъемами и блока питания. Прежде чем заменить датчик температуры, нужно с помощью дальнейших измерений убедиться, что неисправность действительно связана с дефектом датчика температуры, а не с дефектом жгута проводов или блока управления. Эти измерения будут иметь тем большее значение, чем выше стоимость неисправной детали. Очевидно, при включении и работу самодиагностики "электронные мозги" блока управления ни в коем случае не должны отключаться. Тем не менее в существующих в настоящее время системах нельзя отказываться от использования самодиагностики. Остается надеяться, что с широким внедрением протокола бортовой диагностики (OBD) глубина самодиагностики существенно расширится.

Рассмотрим еще несколько указаний по рациональному использованию самодиагностики.

Если в сложном случае неисправности возможно предположение, что ранее уже было несколько безуспешных поисков неисправности, память неисправностей следует стереть и провести пробные поездки - до тех пор, пока неисправность не возникнет снова. Тем самым можно избежать опасности, что память неисправностей покажет их во всех тестах, которые, например, проводились с рассоединенными разъемами.

В сложных случаях может оказаться рациональным опрашивать память неисправностей всех имеющихся на транспортном средстве систем. В настоящее время электрооборудование, оснащенное бортовым контроллером связи CAN, позволяет, например, обнаружить неполадки в питании блока управления - одну из наиболее часто встречающихся неисправностей у дизельных двигателей Volkswagen с непосредственным впрыском и турбонаддувом, возникающих из-за дефектов реле. Сам блок управления не может регистрировать нарушение питания, т. к. в этот момент из-за неполадок в питании у него не работает память. Одновременно нарушается обмен данными с другими блоками управления, что регистрируется работающими блоками управления как ошибки в передаче данных.

Многие блоки управления (например, на автомобилях Mercedes-Benz) при появлении ошибок фиксируют рабочее состояние двигателя, например температуру, частоту вращения коленчатого вала, скорость и пройденный путь автомобиля. Последующая оценка граничных условий позволит быстрее выявить неисправность и воспроизвести ее при испытательной поездке.

Таблица данных

Все современные блоки управления передают на считывающее устройство замеренные параметры, относящиеся к наиболее значимой части самодиагностики. Имея таблицу этих данных, можно за короткое время получить полную информацию о работе блока управления, даже если память неисправностей не заполнена. Многие блоки управления показывают также соответствующие заданные параметры и дают быстрое сравнение заданных и действительных значений.

Данные можно вызвать для всех рабочих состояний двигателя, начиная с включения выключателя стартера и свечей накаливания. Если автомобиль долгое время не запускался, стоит обратить внимание на все значения измеряемой температуры - охлаждающей жидкости, топлива и воздуха на впуске (строки 4,18 и 19, табл. 5.1.1). После длительной стоянки автомобиля измеряемые величины температуры должны отличаться от заданных не более чем на 2 °С. Если эта величина превышена, датчик температуры должен быть протестирован, в частности, с использованием термометра. В процессе прогрева двигателя показания температуры могут проверяться, как и все другие величины, на логичность изменения. Например, начало впрыскивания должно оставаться вблизи установочного угла поворота коленчатого вала и смещаться в направлении "раньше" с ростом частоты вращения коленчатого вала. При полном выходе из строя датчика, к примеру датчика температуры, показания будут различаться в зависимости от производителя и модели. У большей части производителей автомобилей в этом случае будет отображаться значение -50 °С, которое сразу бросится в глаза. На некоторых моделях автомобилей Volkswagen появляется либо последнее измеренное значение параметра, либо значение "по умолчанию", по которому блок управления делает расчеты. Показания моделей автомобилей Volkswagen следует принимать с особенной осторожностью - с учетом логичности изменений.

Табл. 5.1.1 Данные дизельного двигателя Volkswagen TDI мощностью 66 кВт, полученные на режиме холостого хода.

При работе двигателя с перебоями стоит обратить внимание на отклонение от заданной величины подачи топлива (строки с 24-й по 26-ю, табл. 5.1.1). Для выравнивания работы двигателя по цилиндрам блок управления изменяет подачу топлива в отдельных цилиндрах до тех пор, пока все цилиндры не будут работать одинаково. Такое регулирование по цилиндрам осуществляется по сигналам датчика ВМТ. В 3 строках с 24-й по 26-ю (табл. 5.1.1) отклонение подачи топлива указывается по отношению к опорному цилиндру. В системах впрыска, оснащенных датчиком подъема иглы распылителя форсунки, опорным является цилиндр, в который установлена форсунка с этим датчиком. В аккумуляторных системах впрыска или системах с насос-форсунками рассчитывается средняя подача топлива и указывается отклонение по отдельным цилиндрам. Если в каком-либо цилиндре возникла серьезная неисправность, блок управления попытается изменением подачи топлива по цилиндрам выровнять работу двигателя на режиме холостого хода. Величину допуска для отклонения в подаче топлива по цилиндрам указывает производитель. По опыту автора, причину неисправности необходимо искать при отклонении подачи топлива больше чем на 1,5 мг/цикл или на 30 % от базовой величины подачи (строка 2, табл. 5.1.1). Оценка отклонений подачи топлива дает возможность быстро найти дефектный цилиндр, что особенно эффективно для аккумуляторной системы впрыска или системы с насос-форсунками, т. к. в этих системах нельзя обнаружить неисправность путем последовательного отсоединения по цилиндрам трубок высокого давления. Если неисправный цилиндр найден по большому отклонению подачи топлива, измерением компрессии в цилиндрах следует установить, идет ли речь о неисправности гидравлики форсунок или об ошибке в работе других механизмов двигателя. Типичные неисправности в электросхеме должны быть зарегистрированы в памяти неисправностей блока управления.

При всех преимуществах, которые дает просмотр таблицы данных, у этого метода диагностики имеются определенные ограничения по скорости передачи данных от блока управления в принимающие устройства и датчики. Считается, что чем больше передается данных, тем медленнее идет обновление измеряемых величин и тем менее точно определяются отклонения от заданных значений.

Функционирование исполнительных механизмов, действующих по команде блока управления, может быть предварительно определено визуально или на слух. Однако, хотя этот способ поиска неисправностей производит впечатление на клиентов, его эффективность сильно ограничена. Реле, например, может щелкать и при наличии сгоревших контактов, а гидравлический или пневматический клапан может срабатывать не только под действием злектрических команд. В любом случае при оценке закрытых конструктивных элементов без диагностики исполнительных механизмов не обойтись.

Поиск неисправностей с использованием дымомера типа "Хартридж"

Дымомер типа "Хартридж" имеется в распоряжении крупных мастерских для предварительной оценки дымности отработавших газов (далее ОГ) без больших затрат времени. Для большинства приборов по измерению дымности ОГ имеются специальные программы по поиску неисправности, включающие постоянные измерения действительных значений дымности ОГ, проводимые при пуске двигателя и на режиме холостого хода. Для определения дымности ОГ при полной нагрузке и максимальной (ограничиваемой регулятором) частоте вращения коленчатого вала регистрируются показания дымомера на режимах свободного ускорения. Прибор для измерения дымности ОГ типа "Хартридж" оценивает отработавшие газы на просвет, т. е. точно так же, как это определяет своим зрением человек, поэтому этот прибор иногда называют "калиброванным глазом". Непрозрачность ОГ определяется наличием частиц сажи, несгоревшего топлива, моторного масла и водяного пара (рис. 5.1.2).

Рис. 5.1.2 Факторы дымности ОГ и состав отработавших частиц.

Характеристики дымления дизельного двигателя.

Выброс сажи увеличивается с ростом нагрузки на двигатель, сопровождаемым обогащением топливо-воздушной смеси. Граница прекращения дымления соответствует составу смеси при коэффициенте избытка воздуха λ = 1,2. Исправный дизельный двигатель на холостом ходу частиц сажи (твердых частиц) почти не выбрасывает. Усиленный выброс твердых частиц или несгоревшего топлива указывает на нарушения процесса сгорания, вызванные плохой подготовкой топливо-воздушной смеси, например, из-за неисправных распылителей форсунок, ошибочно установленного начала подачи или высокого расхода масла при износе деталей ЦПГ. Нарушения процесса сгорания могут приводить к повышенному дымлению на всех рабочих режимах. Большинство дымомеров позволяют регистрировать изменение непрозрачности ОГ в зависимости от частоты вращения коленчатого вала, обеспечивая возможность поиска неисправности на режимах свободного ускорения (рис. 5.1.3).

Рис. 5.1.3 Типичные кривые дымности ОГ и частоты вращения коленчатого вала при свободном ускорении.

Кривая дымности ОГ определена на всех рабочих режимах двигателя. Точка 1 (рис. 5.1.3) характеризует дымность на холостом ходу - у исправного дизельного двигателя с отключенной рециркуляцией ОГ она должна быть менее 5 %, соответственно, k = 0,12 м^-1. Превышение этого значения дымности ОГ свидетельствует о нарушениях процесса сгорания. В этом случае нужно проверить аппаратуру впрыскивания, распылители форсунок и момент начала подачи топлива. Неплотность прилегания поршневых колец также вызывает повышенное дымление, что можно объяснить, с одной стороны, низким давлением в конце такта сжатия, с другой стороны, повышенным расходом масла. Точка 2 (рис. 5.1.3) характеризует максимальное дымление на полной нагрузке. Так как дизельный двигатель на режимах свободного ускорения работает с полной нагрузкой только в течение короткого времени, наибольшая подача топлива происходит также очень недолго. В исправном двигателе изменение непрозрачности ОГ приблизительно соответствует изменению подачи топлива. У современных дизельных двигателей максимальное дымление приблизительно соответствует k =1,0 м^-1. Более точные сведения о значении дымления двигателя на полной нагрузке указываются в табличке автомобиля

Рис.5.1.4 Места нанесения коэффициента поглощения k для автомобилей: a - Peugeot, б - Ford Transit, в - Volkswagen Lupo

В обрамленном прямоугольнике приводится значение k, которое было установлено на режиме полной нагрузки при утверждении типа транспортного средства. Тот факт, что контрольное значение k можно обнаружить под капотом каждого автомобиля, значительно облегчает применение этого метода испытания. Если измеренное значение в точке 2 (рис. 5.1.3) находится выше контрольной величины, двигатель получает при полной нагрузке слишком большое количество топлива или слишком малое количество воздуха. Прежде чем делать выбор между этими возможными неисправностями, желательно спросить клиента о мощности двигателя. Если мощность двигателя находится в допусках для серийной продукции, а значение дымности ОГ при этом слишком завышено, это означает, что двигатель получает при полной нагрузке слишком мало воздуха. Тогда при поиске причины неисправности следует пройти по пути всасываемого двигателем воздуха, начиная с проверки внешнего вида воздушного фильтра. Затем измерением давления наддува при полной нагрузке проверяют турбокомпрессор. Частой причиной повышенного дымления являются неисправности в системе рециркуляции ОГ. На режиме полной нагрузки рециркуляция ОГ обычно отключается. Если клапан рециркуляции ОГ из-за механической или электрической неисправности открыт на режиме полной нагрузки, двигатель выбрасывает густой черный дым, т. к. ОГ в системе рециркуляции вытесняют из впускного трубопровода свежий воздух. Действие клапана рециркуляции может быть проверено визуально или измерением с помощью дымомера при открытом клапане системы рециркуляции ОГ (рис. 5.1.5).

Рис. 5.1.5 Кривые дымности ОГ и частоты вращения коленчатого вала при свободном ускорении с постоянно открытым клапаном рециркуляции ОГ

На полное открытие клапана рециркуляции ОГ (с помощью ручного вакуумного насоса) двигатель должен реагировать повышенным дымлением. Если дымление было сильным и при контрольном измерении с открытым клапаном рециркуляции ОГ осталось неизменным, значит клапан рециркуляции ОГ "завис" и должен быть тщательно проверен. У большинства дизельных двигателей величина расхода воздуха используется блоком управления для расчета полной подачи топлива. Такие двигатели на недостаток воздуха, который создает открытый клапан рециркуляции ОГ, реагируют потерей мощности и черным дымом (рис. 5.1.6 и рис. 5.1.7).

Рис.5.1.6 Кривые дымности ОГ и частоты вращения коленчатого вала при свободном ускорении исправного двигателя Volkswagen 1.9TDI.

Рис.5.1.7 Кривые дымности ОГ и частоты вращения коленчатого вала при свободном ускорении двигателя Volkswagen 1.9TDI с постоянно открытом клапаном рециркуляции ОГ

Точно так же сопротивление на выходе выпускной трубы приведет к низкому давлению наддува и снижению мощности двигателя. Если дымление на режиме полной нагрузки заметно ниже нормального значения, подача топлива на этом режиме является слишком низкой. Так как блоки управления при любой неисправности (из соображений безопасности) снижают подачу на полной нагрузке, всякий раз необходимо сначала просмотреть память неисправностей. При незаполненной памяти неисправностей проверяется давление подкачки, создаваемое насосом низкого давления , и затем с помощью таблицы данных или осциллографа проверяются все замеренные датчиками величины, необходимые блоку управления для расчета подачи на полной нагрузке. Сюда относятся датчики расхода воздуха, давления наддува и температуры всасываемого воздуха и топлива. Если дымность в точке 3 слишком высока при срабатывании ограничителя оборотов коленчатого вала, проблемы связаны не с величиной подачи, а с частотой вращения коленчатого вала. При допустимом дымлении на холостом ходу и полной нагрузке следует сначала проверить функционирование регулятора начала подачи. Претензии клиента в этом случае могут быть следующими: двигатель не развивает мощность и дымит. Потери мощности можно определить по медленному достижению максимальной частоты вращения и "скругленной" кривой частоты вращения коленчатого вала. На слишком поздно установленное начало подачи топлива указывают высокие значения дымности ОГ на всех режимах и недостаток мощности. Однако видимое изменение значения дымности ОГ можно установить только при точно определенной погрешности начала подачи. Не все двигатели реагируют одинаково на неправильно установленное начало подачи. Если начало подачи лишком раннее, величина дымности ОГ снижается на холостом ходу, однако увеличивается на режиме полной нагрузки. Величина дымления находится слишком высоко наряду с уже упомянутыми нарушениями сгорания, которые вызываются неисправностями в аппаратуре впрыскивания, речь может идти о повышенном расходе масла или плохом качестве топлива. При повышенном расходе масла значения дымности ОГ находятся высоко на всех режимах - двигатель выпускает синий дым. Плохое качество топлива также является причиной высоких значений дымности ОГ во всех трех точках. Двигатель выбрасывает черный дым при ощутимо сниженной мощности. При подозрении на плохое качество топлива пробы на запах из горловины топливного бака недостаточно (хотя самая распространенная причина - заправка автомобиля бензином, а не дизельным топливом). Для надежности необходимо запустить двигатель, "питая" его из емкости с проверенным топливом. Если все симптомы повышенной дымности ОГ исчезли, причина определена. Что касается заправки автомобиля по ошибке бензином, то, т. к. бензин не имеет смазывающих свойств дизельного топлива, современные системы впрыска высокого давления реагируют на это частичными отказами или прекращением работы. Особенно восприимчивы к переходу на бензин распределительные топливные насосы высокого давления и насосы высокого давления аккумуляторной системы впрыска. Рядный топливный насос высокого давления и насос-форсунки в этом случае не пострадают, благодаря тому что в этих системах кулачковый вал смазывается моторным маслом. Поиск неисправности с дымомером типа "Хартридж", как и просмотр памяти неисправностей, хорошо подходят для предварительного определения дефектов, т. к. в течение короткого времени дают направление для дальнейших проверок. По сравнению с памятью неисправностей поиск с дымомером имеет преимущество в том, что позволяет оценивать конечный продукт процесса сгорания и, таким образом, показывает результат как механических дефектов, так и неисправностей в системе топливоподачи. Поиск неисправностей по измерениям дымности ОГ

Табл. 5.1.2 Поиск неисправностей по измерениям дымности ОГ: н - нормальная величина, + - высокое значение, - - низкое значение

Относительное определение источника дымления

Если дымность ОГ на режиме холостого хода превышает 5 % (или коэффициент поглощения k превышает величину 0,1 м^-1 и есть подозрение, что неисправность может быть связана с дефектом одного из цилиндров двигателя, следует последовательно отключать цилиндры отсоединением трубопроводов высокого давления и при этом фиксировать значения дымности ОГ. Если после отключения одного из цилиндров спустя самое позднее 10 с значение дымности ОГ явно снизится, это означает, что найден дефектный цилиндр, приводящий к повышенной дымности ОГ (табл. 5.1.3 и рис. 5.1.8).

Табл. 5.1.3 Измерение относительной дымности. При отключении дефектного цилиндра с неплотно установленной форсункой дымность снизилась в среднем с 17 до 3%.

Рис. 5.1.8 Кривые дымности ОГ и частоты вращения коленчатого вала при свободном ускорении дизельного двигателя с неплотно установленной форсункой в одном из цилиндров.

Этот метод испытания особенно пригоден для систем с насос-форсунками и аккумуляторных систем впрыска, потому как элементы насос-форсунок и, соответственно, форсунки аккумуляторной системы по своей конструкции не могут быть проверены каким-либо иным способом. У двигателей с насос-форсунками для отключения цилиндра требуется отсоединить штекер от соответствующего электромагнитного клапана. В аккумуляторной системе впрыска понадобится дополнительная, электрически исправная форсунка, которую присоединяют вместо проверяемой форсунки. У некоторых двигателей Mercedes Benz,например, восьмицилиндровых с аккумуляторной системой или предназначенных для грузовых автомобилей с системой насос-форсунок, цилиндры можно отключать по отдельности специальным пробником с соответствующей управляющей программой.

Проверка пусковой подачи

При возникновении проблем холодного пуска дизельного двигателя станции технического обслуживания ограничиваются проверкой компрессии, свечей накаливания и подачи топлива. При этом работники сервиса часто забывают, что для уверенного холодного пуска дизельному двигателю необходима определенная пусковая подача, которая при частоте вращения коленчатого вала, приводимого стартером, может осуществляться ТНВД с механическим регулированием. Системы с электронным регулированием задают пусковую подачу в зависимости от температуры охлаждающей жидкости. До внедрения в практику автосервисов приборов для измерения дымности ОГ пусковая подача могла быть проверена только на стендах для испытания топливных насосов. Прибор для измерения дымности ОГ используют следующим образом: запускают двигатель и наблюдают изменение дымности ОГ после того, как двигатель выйдет на режим холостого хода. У топливных насосов с механическим регулированием предельная величина дымности ОГ должна составлять минимум 50 % или k = 2,0м^-1 . При более низких значениях дымности ОГ могут появиться затруднения при холодном пуске. При слишком низкой подаче на режиме полной нагрузки снижается также пусковая подача. У пятицилиндровых вихрекамерных двигателей Audi (код двигателя CN) пусковая подача регулируется с помощью температурного датчика в виде сильфона. В таких двигателях, как и при использовании топливной аппаратуры с электронным управлением, дымление пуска следует проверять при двух значениях температуры. У прогретого двигателя дымность при пуске должна находиться в пределах от 20 до 35 % или k=0.6-1.0 м^-1 (рис. 5.1.9)

Рис. 5.1.9 Кривые дымности ОГ и коэффициента поглощения на режиме холодного при -10° С и на рабочем режиме прогретого двигателя с электронным регулированием

При проверке пусковой подачи дизелей, оснащенных TIIИД с электронным регулированием, имитируется температура -5 °С установкой в разъем датчика температуры резистора сопротивлением ~10 кОм и запускают двигатель. При этом дымность ОГ при пуске должна увеличиться минимум до 50 % . При более низких значениях дымности ОГ в некоторых блоках управления (например, двигателей BMW) пусковая подача регулируется специальным тестером (Modic III или DIS). Перед изменением пусковой подачи необходимо с помощью диагностического прибора проверить датчик температуры.

У некоторых распределительных ТНВД фирмы Bosch пусковая подача регулирует-с я винтом с внутренним шестигранником, который представляет собой упор для рычага, расположенного на боковой стороне насоса (рис. 5.1.10).

Рис. 5.1.10 Для установки пусковой подачи в регулировочный винт вставлен шестигранный ключ.

Пусковую подачу уменьшают поворотом винта по часовой стрелке. Однако этот рычаг нельзя путать с рычагом холостого хода, который находится на другой стороне насоса. Действие рычага пусковой подачи можно отличить по тому, что он полностью прекращает работу двигателя, поэтому его также называют рычагом останова.

6. Охрана труда и окружающей среды

.1 Анализ системы управления охраной труда и окружающей

Среды

Систему управления охраной труда и окружающей на проектируемом предприятии разработана в соответствии с требованиями ГОСТ Р 12.0.006-2011 ССБТ. Основные элементы которой представлены на рис 6.1.1

Рис. 6.1.1 Элементы системы управления охраной труда и окружающей среды.

На инженера по охране труда возлагаются следующие обязанности: проведение инструктажа рабочих гаража по технике безопасности; постоянный контроль за соблюдением работниками гаража всех инструкций и требований по охране труда.

.2 Анализ опасных и вредных производственных факторов на рабочих местах участка ТО и ТР

Опасные и вредные производственные факторы, имеющие место на рабочих местах о участка ТО и ТР, приведены в табл.6.2.1

Опасные и вредные производственные факторы на рабочих местах участка ТО и ТР.

Табл.6.2.1

Опасности и вредности	Источники возникновения	Основные регламентирующие документы
1. Электрический ток	Электроприборы, электропроводка, стенды.	ГОСТ 12.1.038-82 ССБТ ГОСТ 50571.1-93 ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ
2. Подвижные части машин и механизмов	Двигающиеся части агрегатов (кран балка), инструмент и приспособления	ГОСТ 12.2.003-74 ССБТ ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ ГОСТ 12.2.062-81 ССБТ
3. Пожароопасность	Горючие жидкости, пары топлива, неисправная проводка	ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ ГОСТ 12.4.009-83 ССБТ ГОСТ 25829-79 ССБТ СНиП 2.03.02-85
4. Несоответствие норм микроклимата	Наличие сквозных проходов, недостаточное отопление	ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ СНиП 2.04.05-84
5. Вредные выбросы	Продукты выбросов ДВС, пары бензина и моющих средств	ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ
6. Шум	Работающие двигатели, станки, приборы	ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ ГОСТ 12.1.028-80 ССБТ (СТСЭВ 1413-78)
7. Вибрация	Вентиляция, стенды и оборудование	ГОСТ 12.1.012-9О ССБТ ГОСТ 12.4.094-88 ССБТ ГОСТ 12.4.002-74 ССБТ ГОСТ 12.4.093-80 ССБТ
8. Освещение	Недостаточность освещения.	СНиП 23-05-95

.3 Несоответствие норм микроклимата

Нормирование параметров воздуха рабочей зоны осуществляется согласно ГОСТ 12.1.005 ССБТ. "Воздух рабочей зоны. Общие санитарные требования к воздуху рабочей зоны". Работы, выполняемые на участке ТО и ТР, относятся к средней степени тяжести. Для создания безопасных условий труда участке ТО и ТР в соответствии с санитарными требованиями предусматриваются нормы микроклиматических условий в зависимости от температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха, времени года, характера помещения, избыткам тепла и степени тяжести выполняемой работы.

Параметры и нормы микроклимата на участке приведены в табл.6.3.1

Табл.6.3.1 Оптимальные величины микроклимата

Период года	Категория работ	Оптимальная температура, °С	Средняя температура на участке ТО и ТР, °С	Допустимая относительная влажность, %	Средняя влажность на участке ТО и ТР, %	Допустимая скорость движения воздуха, м/с	Средняя скорость движения воздуха на участке ТО и ТР, м/с
Холодный	Средней тяжести	18-20	19	До 75	70	0,2	Не более 0,3
Теплый		21-23	22	При 25°С Не более 65	70	0,3	0,2-0,4

Расчёт воздушной завесы шиберного типа

Для обеспечения заданной температуры воздуха в помещении, в холодный период года, на въездных воротах производственного корпуса предусмотрена воздушная завеса, схема которой приведена на рис.5.3.1.

Рис.6.3.1 Схема воздушной завесы.

Общий расход воздуха, подаваемого завесой шиберного типа, определяется по формуле:

, кг/ч

где - отношение расхода воздуха, подаваемого завесой, к расходу воздуха, проходящего через проём при работе завесы;

;

- коэффициент расхода проёма при работе завесы,

;

- площадь открываемого проёма, оборудованного завесой, м²;

м²;

- разность давлений с воздуха с двух сторон наружного ограждения на уровне проёма, Па;

где - поправочный коэффициент на ветровое давление;

;

,Па

где - расчётная высота, т.е. расстояние по вертикали от центра проёма до уровня нулевых давлений, м;

м ;

- плотность наружного воздуха, кг/м³;

кг/м³;

- плотность внутреннего воздуха, кг/м³;

кг/м³;

Па.

,Па;

где - расчётный аэродинамический коэффициент,

[СНиП 2.01.07-85];

- расчётная скорость ветра для холодного времени года, м/с;

м/с ;

Па;

Па.

- плотность, кг/м³, смеси подаваемой завесой и наружного воздуха при температуре

кг/м³.

кг/ч

Принимаем к установке завесы типа ЗВТЗ-5 суммарной производительностью по воздуху кг/ч. Для принятого решение получим F=14 и вычисляем:

;

Требуемую температуру воздуха, подаваемой завесой, находим по формуле:

где - отношение теплоты, теряемой с воздухом, уходящим через открытый проём наружу, к тепловой мощности завесы;

;

Тепловая мощность калориферов воздушно-тепловой завесы:

, Вт

- температура воздуха забираемого для завесы, ;

;

Вт

Полученная тепловая мощность не превышает табличной (522200)

.4 Вредные вещества

Вредные вещества нормируются согласно ГОСТ 12.0.007 - 99. Основными источниками выделения вредных веществ на участке ТО и ТР являются: пары топлива и смазочных материалов (табл.6.4.1).

Таблица 6.4.1 Предельно допустимые значения концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны участка ТО и ТР

Наименование вредных веществ	Предельно допустимая концентрация	Класс опасности
Окислы азота (пересчет на N₂O₅) (пары)	5	2
Пары дизельного топлива	9	3
Пары эксплутационных жидкостей	5	3
Альдегиды	5	2
Окись углерода (пары)	20	4
Едкие щелочи (р-ры в пересчете на NaOH)	0,5	2
Бензин топливный (в пересчете на С)	100	2

В результате проведенного анализа и замеров установлено, что системы вентиляции и отопления исправны и работают в заданных режимах. Техническое обслуживание данных систем периодическое согласно графику службой главного механика СТО. В связи с этим метеорологические условия участка ТО и ТР находятся в пределах норм, установленных ГОСТом.

.5 Шум и вибрация

Шум нормируется в соответствии с ГОСТ 12.1.083 - 83 "ССБТ. Шум. Общие требования безопасности". Нормируемый параметр - уровень звукового давления. Основными источниками шума на участке ТО и ТР являются пневматические и электромеханические гайковерты. Характеристики и допустимые уровни шума на рабочих местах (табл.6.5.1).

Табл. 6.5.1 Звуковое давление, уровни звука и эквивалентные уровни звука

Вид трудовой деятельности	Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц									Уровни звука и эквивалентные уровни звука, дБ
	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000		80
Выполнение работ на постоянных рабочих местах в производственных помещениях	107	95	87	82	78	75	73	71	69

Нормирование вибрации осуществляется в соответствии с ГОСТ 12.1.0 12 - 90 "Вибрационная безопасность" табл.6.5.2

Табл.6.5.2 Предельно допустимые величины вибраций на участке ТО и ТР

Вибрация	Категория вибрации	Нормативы корректирования по частоте и эквивалентные корректированные значения
		Виброускорение		Виброскорость
		м/с^-2	ДБ	м/с^-2·10^-2	ДБ
Локальная Общая	3 типа "а"	0,1	100	0,2	92

Оборудование участка ТО и ТР проходит своевременную балансировку, а все установки базируются на виброгасящих фундаментах.

.6 Освещение

На участке применяется искусственное освещение, нормируемое по СНИП 23-05-95 .(Табл.6.6.2)

Табл.6.6.2

Характеристика зрительной работты	Разряд зрительной работы	Подразряд зрительной работы	Характеристика фона	Освещенность, лк
				При системе комбинированного освещения		При системе общего освещения
				Всего	От общего
Средней точности	IV	а	Темный	300	200	200

Проектирование искусственного освещения

Помещение производственного участка относится к разряду IIIа. Контраст объекта различения с фоном - малый. По освещенности - характер объекта различения с фоном темный. Минимальное значение освещенности 200 лк. Геометрия помещения учитывается индексом помещения:

где а и b - длина и ширина помещения соответственно, м,

h - расчетная высота (подвеска над расчетной поверхностью), м.

Коэффициент отражения потолка Рn = 0,7; стен Рc = 0,3; расчетной поверхности Рp = 0,1. Выбираем светильник с Г-2 глубокой КСС(рис. ), = 73.

Рис.6.6.1 Кривая силы света.

Находим отношение L/h = 0,77 и, учитывая, что высота помещения h = 3,6 м, находим расстояние между светильниками L = 2,7м. Зная параметры своего помещения, вычисляем, что при таком расстоянии на агрегатном участке можно расположить 10 светильников. Необходимый световой поток от каждой лампы определяется по формуле:

где

Еn - нормативное значение освещенности, Еn = 200 лк (СНиП 23-05-95);

S - площадь помещения, S = 108 м²

Кз - коэффициент запаса, учитывающий снижение светового потока за счет запыленности, для светильников с люминесцентными лампами К3 =1,4;

Z- коэффициент неравномерности освещенности, для люминесцентных ламп, Z = 1,1;

N - число светильников, N = 10;

- коэффициент использования светового потока, = 73.

Выбираем светильник со световым потоком 5200 лм, ЛБ - 80 мощностью 80 Вт, допустимое отклонение - 10 %...+20 %. В нашем случае +12 %. Выбираем светильники ЛСП102^х80/ДОЗ-0,1.

.7 Электробезопасность

Нормирование электробезопасности осуществляется по ГОСТ 12.1.038 - 90 "ССБТ. Электробезопасность. Предельно допустимые уровни напряжений прикосновения и токов". Предельно допустимые уровни напряжений прикосновения и токов приведены в табл.6.7.1

Табл. 6.7.1 Предельно допустимые уровни напряжений прикосновения и токов

Напряжение прикосновения и ток, протекающий через тело	U, В	I, mA
	Не более
Переменный 50 Гц	2	0,3

Предельно допустимые уровни напряжений прикосновения и токов (табл. 6.7.2) при аварийном режиме установок напряжением до 1000 В с глухозаземленной или изолированной нейтралью и выше 1000 В с изолированной нейтралью.

Табл.6.7.2

Род тока	Нормируемая величина	Предельно допустимые уровни, не более, при продолжительности воздействия тока t, c
		0.1	0.2	0.4	0.6	0.8	1.0	<1,0
Переменный 50 Гц	U, В I,mA	340 400	160 190	120 140	95 105	75 75	60 50	20 6

Предельно допустимые уровни напряжений прикосновения и токов при аварийном режиме установок с частотой тока 50 Гц напряжением 1000 В с глухим заземлением нейтрали (табл.6.7.3).

Табл.6.7.3

Продолжительности воздействия тока t, c	Предельно допустимые уровни напряжений прикосновения U, B
До 0.1	500
0,2	400
0,5	200
0,7	130
1,0	100
Свыше 1,0 до 5,0	65

По ГОСТ 12.1.19-79

1 обеспечение недопустимости токоведущих частей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения. С этой целью токоведущие части необходимо располагать, на недоступной высоте, широко применяется ограждение и изоляция токоведущих частей;

2 применение защитного заземления и зануления электроустановок;

3 автоматическое отключение, применение пониженного напряжения, двойной изоляции и др.;

4 применение специальных защитных средств - переносных приборов и приспособлений, средств индивидуальной защиты;

5 четкая организация безопасной эксплуатации электроустановок.

.8 Пожарная безопасность

Пожаробезопасность нормируется по ГОСТ 12.1.004-91 "ССБТ. Пожарная безопасность" и ГОСТ 12.3.047.-98 "Пожарная безопасность технологических процессов. Общие требования. Меры контроля.".

Производственный корпус по пожарной опасности можно разбить по зонам следующих категорий:

Зона ТО и ТР - "В";

Шиномонтажный участок - "В";

Участок диагностики - "В";

В соответствии с классификацией НПБ 105-95 помещение участка ТО и ТР относится к категории "В" по пожарной безопасности. Здание СТО оборудовано железобетонными капитальными стенами и железобетонными перекрытиями.

Огнестойкость зданий по требованиям СНИП 2.01.02 -85(6.10)

Табл.6.8.1

Степень огнестойкости	Несущие стены	Чердачные перекрытия	Внутренние стены
II	Несгораемые (2,4 ч)	Трудно сгораемые (0,76 ч)	Трудно сгораемые (0,3 ч)

Технические средства по своевременному обнаружению пожара

Для своевременного обнаружения пожара используется электрическая пожарная сигнализация автоматического действия в соответствии с ГОСТ 12.3.047-98. Пожарная сигнализация осуществляется с помощью электрической пожарной сигнализации (ЭПС) автоматического действия. В ЭПС используются автоматические извещатели теплового действия типа ЭПС - 038, по две штуки на каждый участок. Сигнал о пожаре поступает на пульт мастера зоны ТР, производственного корпуса. Помимо автоматической пожарной сигнализации установлен ручной пожарный извещатель ИПР на высоте 1,5 м от пола.

Технические средства по тушению пожара

В помещении участка ТО и ТР спроектирована система внутреннего пожаротушения. Сеть противопожарного водоснабжения предусматривается от существующего водопровода производственного корпуса. Установка пожарных кранов производится на отметке 1,35 м от пола. Система внутреннего противопожарного водопровода запроектирована из стальных водогазопроводных труб по ГОСТ 3262-75. Расход воды на внутреннее пожаротушение и число струй, одновременно подаваемых от пожарных кранов, определены в соответствии со СПиН 2.04.09-81 и составляют: 2х2,5 л/с.

Первичные средства пожаротушения

В помещении участка ТО и ТР в соответствии с ГОСТ Р 12.3.047-98 установлены средства первичного пожаротушения: ящики с сухим песком из расчета 0,5 м3, укомплектованы лопатой, различные пены и порошки, щиты с противопожарным инвентарем. Пожарные щиты снабжены необходимым оборудованием. Предельная зона, защищаемая одним пожарным щитом, составляем 800 кв.м. Тип щита - ЩП-В. Для ликвидации возгораний в помещении участка установлены водопенный и порошковый огнетушители (ОУ-5, ОУ-80, ОВП У-250, ОВП -100) по ГОСТ 12.4.009 (табл. 5.8.2.).

Табл.6.8.2 Распределение средств пожаротушения

Категория помещения	Предельная защищаемая площадь, м²	Класс пожара	Пенные огнетушители 10 л	Порошковые вместимостью, л			Хладоновые огнетушители, 2л	Углекислотные огнетушители
				2	5	10		2	5
В	400	А	2++	4+	2++	1+	-	-	2+
		Д	-	-	2+	1++	-	-	-
		(Е)	-	-	2++	1+	2+	4+	2++

Эвакуационные пути

Для безопасной эвакуации людей на случай возникновения пожара в помещении участка ТО и ТР в соответствии со СНиП 2.09.02-85 располагаются два рассредоточенных эвакуационных выхода с шириной участков путей эвакуации не менее 1 м.

6.9 Охрана окружающей среды

Расчет выбросов загрязняющих веществ

В расчете рассматривается загрязняющие вещества:

· оксид углерода (CO);

· углеводороды (CH);

· оксиды азота (в пересчете на диоксид азота NO₂);

· сажа (C);

Выброс i^го вещества одним автомобилем к^й группы в день:

При выезде с территории СТО

где, - удельный выброс i^го вещества при прогреве двигателя автомобиля к^й группы, г/мин.

- пробеговый выброс i^го вещества при движении по территории СТО с относительно постоянной скоростью, г/км.

- удельный выброс i^го вещества при работе двигателя на холостом ходу, г/мин.

- время прогрева двигателя, мин

- пробег по территории СТО одного автомобиля в день при выезде, км.

, - время работы двигателя на холостом ходу при выезде с СТО, мин.

где, - пробег по территории СТО одного автомобиля в день , км.

Выбросы загрязняющих веществ при прогреве и работе двигателя на холостом ходу автомобилями с бензиновыми и дизельными двигателями соответствуют ситуации, когда на СТО не проводится работа по контролю токсичности ОГ в соответствии с ГОСТ 17.2.2.03-87 и ГОСТ 21393-75.

Валовой выброс i^го вещества автомобилями рассчитывается раздельно для каждого периода года.

, кг.

Где,

- количество автомобилей к^й группы на СТО

- количество рабочих дней в расчетном периоде

- период года (теплый, холодный, переходный)

Для определения общего валового выброса валовые выбросы i^го вещества суммируются по периодам года:

, кг.

Максимальный разовый выброс i^го вещества () определяется по формуле:

, г/с

Максимальный разовый выброс рассчитывается для холодного периода года.

Данные по расходу топлива при прогреве и работе двигателя на холостом ходу соответствуют ситуации, когда на СТО не проводится работа по контролю токсичности ОГ в соответствии с ГОСТ 17.2.2.03-87 (k_хх = 1).

I. Выбросы CO

а) теплый период:

г,

г;

б) холодный период:

г,

г;

в) переходный период:

г,

г.

M^Т = 0,7*(5,37 + 3,92)*200*50*10^-3 = 64,8 кг;

M^Х = 0,7*(6,79 + 4,14)*90*50*10^-3 = 34,3 кг;

M^П = 0,7*(6,4 + 4,02)*75*50*10^-3 = 27,3 кг;

M^О = M^Т + M^Х +M^П = 64,8 + 34,3 + 27,3 =126,4 кг.

г/с

II. Выбросы CH

а) теплый период:

г,

г;

б) холодный период:

г,

г;

в) переходный период:

г,

г.

M^Т = 0,7*(0,68 + 0,48)*200*50*10^-3 = 8,12 кг;

M^Х = 0,7*(0,87 + 0,52)*90*50*10^-3 = 4,8 кг;

M^П = 0,7*(0,81 + 0,5)*75*50*10^-3 = 3,4 кг;

M^О = M^Т + M^Х +M^П = 8,12 + 4,8 + 3,4 = 16,32 кг.

, г/с.

III. Выбросы NO₂

а) теплый период:

г,

г;

б) холодный период:

г,

г;

в) переходный период:

г,

г.

M^Т =0,7*(2,2 + 1,7)*200*50*10^-3 = 27,3 кг;

M^Х =0,7*(2,04 + 1,54)*90*50*10^-3 = 11,2 кг;

M^П = 0,7*(1,94 + 1,47)*75*50*10^-3 = 8,9 кг;

M^О = M^Т + M^Х +M^П = 27,3 +11,2 +8,9 = 47,4 кг.

, г/с.

IV. Выбросы C

а) теплый период:

г,

г;

б) холодный период:

г,

г;

в) переходный период:

г,

г.

M^Т = 0,7*(0,1 + 0,08)*200*50*10^-3 = 0,126 кг;

M^Х = 0,7*(0,19 + 0,1)*90*50*10^-3 = 0,203 кг;

M^П = 0,7*(0,18 + 0,09)*75*50*10^-3 = 0,189 кг;

M^О = M^Т + M^Х +M^П = 0,126 + 0,203 + 0,189 = 0,518 кг.

, г/с.

Выбросы вредных веществ за один год приведены в табл.6.9.1

Табл.6.9.1

Вредное вещество	CO	CH	NO₂	C
Кол-во, кг	126,4	16,32	47,4	0,518

Очистные сооружения

СТО потребляет значительное количество пресной воды. Она используется для хозяйственно-бытовых и производственных нужд, а также для устройства внутреннего пожаротушения.

Наиболее крупными потребителями являются посты мойки, где только на один автомобиль ежедневно приходится 0,5...2 м3 воды. Для сокращения расхода воды в последнее время широко внедряют системы оборотного водоснабжения, которые позволяют повторно использовать воду после ее очистки в специальных устройствах. При этом чистая вода расходуется только на восполнение потерь из-за испарения и утечки вместе с остатками грязи. Снижению расхода воды способствует и применение синтетических моющих средств. Очищают производственные сточные воды и ливневые стоки в очистных сооружениях СТО. Так как в сточных водах в основном преобладают механические частицы и нефтепродукты, процесс очистки значительно упрощается. Механическая очистка осуществляется путем действия центробежных сил - фильтрованием. В гидроцилиндрах вода получает вращательное движение (рис.6.9.1).

Рис. 6.9.1 Схема очистки сточных вод на гидроциклонах "Кристалл" 1 - моечная канава; 2 - металлический бункер для сбора осадка; З - приемный резервуар сточных вод; 4 - накопитель осадка; 5 - насосы - ВЕС; б - безнапорный гидроциклон - ГС - 5О0; 7 - плавающая воронка для сбора нефтепродуктов; 8 - резервуар для сбора нефтепродуктов; 9 - промежуточный резервуар чистой воды; 10 - напорный фильтр - "Полимер - 300"; 11 - резервуар чистой воды.

При этом более тяжелые частицы за счет центробежных сил отбрасываются к стенкам и опускаются на дно гидроциклона, а легкие примеси и нефтепродукты собираются в центре и всплывают на поверхность воды. Фильтрование применяют для очистки сточных вод от тонкодисперсионных загрязнений. Процесс фильтрования используется, как правило, на заключительных стадиях очистки воды. В качестве элементов в установках используются гранулы полипропилена и сипрона, обладающие высокой адсорбционной и адгезионной способностью к нефтепродуктам.

Применение механической очистки воды предпочтительно потому, что она является наиболее простой в изготовлении, обслуживании и не требует дополнительных затрат на расходные материалы.

Песколовки - сооружения для задержки песка и других минеральных взвесей.

W = q / U

где W- площадь сечения рабочей части песколовки,м²

q - расход сточных вод, м³ /с,

U - скорость потока сточных вод, U = 0,3 м /с,

L - длина рабочей части песколовки, м,

t - время протока, t = 30 с.

Тогда

Сток из моечной канавы поступает в металлический бункер, где тяжелые частицы оседают на его дно (крупность задерживаемых частиц 26 мм). Бункер расположен в непосредственной близости от мойки автомобилей.

Из бункера поступает в приемный резервуар З и насосами 5 перекачивается в безнапорный гидроциклон б (гидравлическая крупность задерживаемых частиц - 18 мм) и самотечно поступает в промежуточный резервуар чистой воды 9. Нефтепродукты в безнапорном гидроциклоне улавливаются плавающей воронкой и поступают в резервуар для сбора нефтепродуктов 8, а осадок - в накопитель осадков 4.

Из промежуточного резервуара 9 вода проступает в напорные фильтры 10, где полностью очищаясь поступает в резервуар чистой воды 11. Из резервуара 11 чистая вода подается на мойку водяным насосом 5. Нефтепродукты поступают в нефтесборник 12. Степень очистки по схеме составляет:

по взвеси - 99%;

- по нефтепродуктам - 88,5%.

7. Экономический раздел

Таблица 7.1 Исходные данные для расчета

№ п.п.	Наименование показателей	Условное обозначение	Значение
1	Наименование участка		Шиномонтажный и агрегатный
2	Марка автомобилей		КамАЗ 5311
3	Списочное количество автомобилей		50
4	Среднесуточный пробег		160
5	Годовая трудоемкость выполняемых работ, чел-ч	Т_г	388/2288
6	Фонд рабочего времени, ч основных производственных рабочих вспомогательных рабочих	Фосн. Фвсп.	1840/1860
7	Численность основных производственных рабочих, чел, в том числе с нормальными условиями труда; с вредными условиями труда.	Nосн. N^носн. N^восн.	1/1
8	Численность вспомогательных рабочих, чел	Nвсп.	0
9	Дни работы подразделения	Др	255
10	Продолжительность смены, ч	Тсм	8
11	Количество смен	Nсм	1
12	Площадь ПТБ (участка, зоны), м²	F	54/108
9	Высота, м	H	6,0

7.1 Определение затрат на запасные части и ремонтные материалы

Определение затрат на запасные части:

С_ЗЧ =

где Н_зч - норма затрат на запасные части Н_зч=95 руб. 70 коп для а/м КамАЗ . С_Т - процентное соотношение трудоемкости работ уч-ка от ТР

Общий пробег

L_ОБЩ=α_В·L_CC·Д_Р·А_СН

где α_{В -}коэффициент выпуска;

L_CC - среднесуточный пробег а/м;

Д_Р - число рабочих дней в году;

А_СН - кол-во а/м на предприятии.

Расчет коэффициента выпуска а/м на предприятии:

α_В=α_Т(1-α_Н) ,где

α_Т- коэффициент технической готовности:α_Т= 0,89 для а/м КамАЗ (из технологической части)

α_Н- коэффициент нерабочих дней

Коэффициент нерабочих дней:

α_Н=(Д_К+Д_РГ)/Д_К, где

Д_К - число дней в году

Д_РГ - число рабочих дней в году

α_Н=(365-255)/365=0,3 для а/м КамАЗ

Коэффициент выпуска:

α_В=0,89(1-0,3)=0,787- для а/м КамАЗ

Общий пробег а/м , км:

L_ОБЩ=0,787·160·255·100 = 3210960- для а/м КамАЗ

Расчет затрат на запасные части а/м, руб:

- шиномонтажный участок:

С_ЗЧ=(95,7·3210960·0,01)/1000 = 3072 руб.

- агрегатный участок:

С_ЗЧ=(95,7·3210960·0,18)/1000 = 55311 руб.

С_ЗЧ.ОБЩ. = 3072+55311 = 58383 руб.

Определение затрат на ремонтные материалы:

С_рм =

где Н_рм - норма затрат на ремонтные материалы руб, Н_рм=36 руб. 90 коп для а/м КамАЗ

шиномонтажный участок:

С_РМ=(36,9·3210960·0,01)/1000 = 1184 руб.

агрегатный участок:

С_РМ=(36,9·3210960·0,18)/1000 = 21927 руб.

С_РМ.ОБЩ. = 1184+21327 = 22511 руб.

7.2 План по труду и заработной плате работников технических служб

Число основных производственных рабочих и вспомогательных.

N_P= ;

шиномонтажный участок

N_P==1 чел.

агрегатный участок:

N_P==1 чел.

Выбираем разряд участковых рабочих:

Таблица 7.2

Разряд	Обозначение	І	І І	І І І	ІV	V	VІ
Численность, чел	N_P	0	1	1	0	0	0
Тарифная ставка, руб.	С_ч	51,8	57,4	70,3	93,1	114,8	134,4

Средний тарифный разряд основных производственных рабочих определяется по формуле

Сcc= Σ⁶_i₌₁ R_i · N_i/Σ⁶_i₌₁,

где R_i - разряд 1-й квалификации;

N_i - численность рабочих 1-го разряда, чел.

- шиномонтажный участок

Сcc= (І·0+ І І·1+ І І І·0+ ІV·0+V·0+ ІV·0)/1= І І,

средняя часовая тарифная ставка 57,4 руб.

- агрегатный участок:

Сcc= (І·0+ І І·0+ І І І·1+ ІV·0+V·0+ ІV·0)/1= І І І,

средняя часовая тарифная ставка 70,3 руб.

Повременный фонд заработной платы (руб.):

шиномонтажный участок:

ФЗП_ПОВ=57,4·1840·1=105616 руб.

агрегатный участок:

ФЗП_ПОВ=70,3·1860·1=130758 руб.

В соответствии с установленными показателями премирования ремонтным рабочим планируют премию, начисляемую из фонда заработной платы. Размер премии ограничен 40 % повременного фонда заработной платы.

Основной фонд заработной платы, руб.:

ФЗП_О=ФЗП_ПОВ+ПР_ФЗП

где ПР_ФЗП - премии из фонда заработной платы, руб.

шиномонтажный участок:

ФЗП_О=105616+42246 = 147862 руб.

агрегатный участок:

ФЗП_О=130758+52303 = 183061 руб.

Дополнительный фонд заработной платы определяют в процентном соотношении к основному фонду заработной платы: 10% для рабочих, имеющих продолжительность отпуска 24 рабочих дня.

шиномонтажный участок:

ФЗП_Д=0,1·147862 = 14786 руб.

агрегатный участок:

ФЗП_Д=0,1·183061 = 18306 руб.

Средняя заработная плата рабочего:

где ФЗП - дополнительный фонд заработной платы, руб.;

- число месяцев в году;

шиномонтажный участок:

ЗП_Р= руб

- агрегатный участок:

ЗП_Р= руб

Общий фонд заработной платы, руб.:

ФЗП_ОБЩ=ФЗП_О+ФЗП_Д

- шиномонтажный участок:

ФЗП_ОБЩ=147862+14786=166168

- агрегатный участок:

ФЗП_ОБЩ=183061+18306 = 201367

Фонд заработной платы с единым социальным налогом, руб.:

где 1.26 - коэффициент, учитывающий единый социальный налог в размере 26% от общего фонда заработной платы.

шиномонтажный участок:

ФЗП_ОБЩ.Н=1,26·166168=209371,6 руб.

агрегатный участок:

ФЗП_ОБЩ.Н=1,26·201367 = 253722 руб.

Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего с учетом премий из фонда материального поощрения и за экономию материальных ресурсов, руб.:

где ПР_ФМП - премия из фонда материального поощрения, руб.:

ПР_М.Р - премия за экономию материальных ресурсов, руб.:

В курсовой работе рекомендуется размер премии из фонда материального поощрения ограничить 20 % повременного (сдельного) фонда заработной платы.

шиномонтажный участок:

ЗП_Р= руб.

агрегатный участок:

ЗП_Р= руб.

Расчет фонда заработной платы ремонтных рабочих

а) для шиномонтажного участка:

Таблица 7.3

Показатели	Обозначение	Значение
Годовая трудоемкость работ по ТО и ремонту, чел-ч	Тг	128
Списочное количество ремонтных рабочих, чел.	Nрр	1
Средняя часовая ставка рабочего, руб.	Сср	57,4
Фонд повременной заработной платы, руб.	ФЗП_ПОВ	105616
Премии за качественный труд, руб.	Пр	12070
Доплаты, руб., . в том числе: - за бригадирство - за работу в ночное время	Дбр Дн
Основной фонд основной заработной платы, руб.	ФЗПосн	147862
Дополнительный фонд заработной платы, руб.	ФЗПдоп	14786
Общий фонд заработной платы, руб.	ФЗП_ОБЩ	166168
Фонд заработной платы с единым социальным налогом, руб.	ФЗП_ОБЩ.Н.	209371,6
Среднемесячная заработная плата с учетом премий, руб.	ЗПр	15607

б) для агрегатного участка:

Таблица 7.4

ПоказателиОбозначениеЗначение
Годовая трудоемкость работ по ТО и ремонту, чел-ч	Тг	1144
Списочное количество ремонтных рабочих, чел.	Nрр	1
Средняя часовая ставка рабочего, руб.	Сср	70,3
Фонд повременной заработной платы, руб.	ФЗП_ПОВ	130758
Премии за качественный труд, руб.	Пр	14954
Доплаты, руб., . в том числе: - за бригадирство - за работу в ночное время	Дбр Дн
Основной фонд основной заработной платы, руб.	ФЗПо	183061
Дополнительный фонд заработной платы, руб.	ФЗПд	18306
Общий фонд заработной платы, руб.	ФЗП_ОБЩ	201307
Фонд заработной платы с единым социальным налогом, руб.	ФЗП_ОБЩ.Н.	253722
Среднемесячная заработная плата с учетом премий, руб.	ЗПр	18959,8

7.3 Цеховые расходы

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Затраты на силовую электроэнергию Ссэл, руб

Ссэл=Q_ЭС·Цсэл,

где Q_Э - годовой расход электроэнергии, кВт/ч;

Цсэл - стоимость 1 кВт/ч.

Годовой расход силовой электроэнергии, кВт.ч:

где SР_у - суммарная установленная мощность электроприемников (определяется по паспортным данным оборудования), кВт;

Ф_ОБ - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования, ч.

К_з - коэффициент загрузки оборудования (0,6-0,9)

К_с - коэффициент спроса (0,15-0,25);

К_П.С.
-коэффициент, учитывающий потери в сети (0,92 - 0,95);

К_П.Д.
-коэффициент, учитывающий потери в двигателе (0,85-0,9).

шиномонтажный участок:

Q_ЭС= кВт

Ссэл=1,98·2865 = 5673 руб.

агрегатный участок:

Q_ЭС= кВт

Ссэл=1,98·3647 = 7220 руб.

Затраты на ТО и ремонт оборудования Сто_ир определяются в размере 9... 11% от балансовой стоимости оборудования,

Сто_ир =0,1·Соб,

где Соб - стоимость оборудования, руб;

шиномонтажный участок:

Соб = 286120 руб.

Сто_ир =0,1·286120 = 28612 руб.

агрегатный участок:

Соб = 468570 руб.

Сто_ир =0,1·598570 = 59857 руб.

Сумма амортизации по оборудованию Аоб определяется по нормам амортизационных отчислений Наоб в зависимости от его стоимости

Аоб = Наоб · Соб.

- шиномонтажный участок: Аоб = 16000 руб.

агрегатный участок: Аоб = 28936 руб.

Затраты на воду для технологических целей Св, руб,

Св = Q_В.ПР Цв,

где Q_В.ПР - расход воды для технологических целей, м³; Цв - цена воды, руб/м³.

Годовой расход воды на производственные нужды, л:

где Н_В - часовой расход воды на единицу оборудования, л;_ОБ - количество единиц оборудования.

шиномонтажный участок:

в шиномонтажном участке нет технологического оборудования потребляющего воду;

агрегатный участок:

Q_В.ПР = 35·1095·0,7·1/1000 = 26,8 тон. лит

Т.к автотранспортное предприятие №1 использует собственную водяную скважину, то затраты на воду будем считать, исходя из затрат на электроэнергию которую потребляет насос для подачи воды.

Для добычи 1000 л. воды расходуется 12 кВт. электроэнергии. Таким образом получим:

Св== 638 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Рсоб, руб,

Рсоб = Сэл + Сто_ир + Аоб + Св + Спр,

где Спр - прочие расходы, определяются как 1% от суммы всех предыдущих затрат, руб,

Спр = 0,01·(Сэл + Сто_ир + Аоб + Св).

шиномонтажный участок:

Спр =0,01·(5673+28612+16000+0)=502 руб.

Рсоб =5673+28612+16000+0+502=50087 руб.

агрегатный участок:

Спр =0,01·(7220+46857+28936+638)=836 руб.

Рсоб =7220+59857+28936+638+836=97487 руб.

Таблица 7.5 Оборудование, установленное в шиномонтажном участке

Наименование	Стоимость единицы, руб.	Кол-во	Общая стои-мость,руб	Норма аморти-зации	Сумма аморти-зации
Электротельфер для подъема и транспортировки покрышек	33000	1	33000
Стенд для монтажа и демонтажа шин грузовых автомобилей	35010	1	35010
Станок для балансировки колес грузовых автомобилей	65000	1	65000	6,4	4160
Клеть предохранительная	750	1	750
Воздухораздаточная колонка (для гр. а/м)	1700	1	1700
Стенд для проверки камер на герметичность	25000	1	25000
Стеллаж для хранения колес	700	1
Спредер	70000	1	70000	6,4	4480
Комплект приспособлений и инструмента для обработки местных повреждений шин	3000	1	3000
Верстак для ремонта камер и шин.	1500	1	1500
Ларь для отходов	200	1	200
Станок для шероховки	3500	1	3500
Аппарат для вулканизации камер	850	1	850
Аппарат для вулканизации покрышек	2000	1	2000
Вешалка для камер двухрядная	300	1	300
Шкаф для инструмента	750	1	750
Рукосушитель	600	1	600
Раковина	1000	1	1000
Воздушный шланг с манометром	2160	1	2160
Подъемник шиномонтажный для гр. а/м	80000	1	80000	9,2	7360
Тележка для снятия колес	5000	1	5000
Наконечник с манометром к воздухораздаточному шлангу	700	1	700
Пистолет воздушный	1500	1	1500
Гайковерт механический передвижной	1300	1	1300
Борторасширитель	600	1	600
Итого:	286120		286120		16000

Таблица 7.6 Оборудование, установленное в агрегатном участке

№	Наименование	Стоимость единицы, руб.	Кол- во	Общая стоимость, руб	Норма аморти- зации	Сумма аморти-зации
1	К-т инструмента автомеханика	2600	2	5200
2	Прибор для проверки и правки шатунов	4000	1	4000
3	Пресс для клепки фрикционных накладок	65000	1	65000	6,4	4160
4	Верстак слесарный с тисками	1500	2	3000
5	Пресс гидравлический 40	75000	1	75000	6,4	4800
6	Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок	68000	1	68000	6,4	4352
7	Стенд для разборки, сборки и регулировки сцепления	9000	1	9000
8	Стеллаж для инструмента	700	1	700
9	К-т съемников и приспособлений для разборки и сборки узлов а/м универсальный	3000	1	3000
10	Гайковерт пневматический	1500	1	1500
11	Станок для шлифовки фасок клапанов	7500	1	7500
12	Проверочная плита	2500	1	2500
13	Универсальные центры для проверки валов	2800	1	2800
14	Стол для контроля и сортировки деталей	1000	1	1000
15	Стеллаж для деталей	1200	2	2400
16	Установка для чистки и мойки деталей и агрегатов	14000	1	14000
17	Станок для заточки инструмента	3500	1	3500
18	Вертикально-сверлильный станок	86000	1	86000	6,4	5504
19	Кран-балка подвесная	70000	1	70000
20	Стенд для ремонта коробок передач	16500	1	16500
21	Стенд для ремонта V-образный двигателей	58000	1	58000	9,2	5336
22	Стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов	15500	1	15500
23	Стенд для ремонта передних и задних мостов	52000	1	52000	9,2	4784
24	Стенд для ремонта редукторов задних мостов	24000	1	24000
25	Раковина	1000	1	1000
26	Рукосушитель	600	1	600
27	Ларь для отходов	200	1	200
28	Ларь для обдирочного материала	350	1	350
29	Воздухораздаточный шланг с наконечником	2160	2	4320
30	Пистолет воздушный	1500	1	1500
31	Стул	250	2	500
	Итого:			598570		28936

Содержание цехового персонала

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих специалистов и служащих ПТБ (зоны, участка) с отчислениями на социальное страхование Фцех, руб.

шиномонтажный участок:

Фцех=105616+14786+12070+12083=144555 руб.

агрегатный участок:

Фцех=130758+18306+14954+14969=178987 руб.

Затраты на содержание зданий, сооружений и инвентаря

Стоимость отопления Степ, руб,

Степ=Q₀·Цт, где

Цт - цена отопления, руб

Цт=399,25·18%НДС=471,12 руб.

Q₀=L·V_H·q₀(tвн-tpo)·24·Пот·1,05·10^-6, где

L - поправочный коэффициент

Vн - объём здания

q₀-удельная отопительная характеристика здания при tpo = -30°

tвн - расчётная температура воздуха внутри помещения

tpo - средняя температура воздуха внутри помещения за отопительный период

Пот - продолжительность отопительного сезона. В Тульской области Пот=180 дней

шиномонтажный участок:

Q₀=1,05·54·0,32·(18+3,0)·24·180·1,05·10^-6= 1,73 Гкал/год

Т.к автотранспортное предприятие №1 использует собственную котельную, то затраты на воду будем считать, исходя из затрат на газ который потребляет печь котельной .

Для подачи 1 Гкал тепла расходуется 300 м³ газа. Один кубический метр газа стоит 1,094 руб. Таким образом получим:

Степ=1,73∙300∙1,094=568 руб.

агрегатный участок:

Q₀=1,05·108·0,32·(18+3,0)·24·180·1,05·10^-6= 3,45 Гкал/год

Степ=3,45∙300∙1,094=1132 руб.

Стоимость электроэнергии для освещения участка:

Сэл = 15·F(Дрг·Тсм+0,3·Дрг·Тcм)·Цэ/1000,

где 15 - норма расхода электроэнергии для освещения на 1м², Вт.

F - площадь ПТБ (зоны, участка), м²;

Тcм - продолжительность смены, ч;

,3 - коэффициент, учитывающий неполную освещенность помещения в течение первой смены;

шиномонтажный участок:

Сэл=15·54·(255·8+0,3·255·8)·1,98/1000=4253 руб.

агрегатный участок:

Сэл=15·108·(255·8+0,3·255·8)·1,98/1000=8507 руб.

Стоимость водоснабжения Свод,руб.

Свод =

где 25 - норма расхода воды на одного рабочего в день, л;

шиномонтажный участок:

Свод= руб.

агрегатный участок:

Свод= руб.

Содержание зданий и сооружений Сзс, руб ,

зс=(0,015...0,02)∙Sзс.

где Sзд - стоимость зданий и сооружений,

Sзс=F·Sзс·k',

где h - высота зданий и сооружений, м;

Sзс - удельная стоимость строительно-монтажных работ (прил.3), руб/м³.

шиномонтажный участок:

Sзс=54·1000=54000 руб.зс=0,018·54000=972 руб.

агрегатный участок:

Sзс=108·1000=108000 руб.зс=0,018·108000=1944 руб.

Амортизация зданий и сооружений Азс, руб.

Азс=На·Sзс,

где На - норма амортизационных отчислений в процентах от стоимости основных фондов

шиномонтажный участок:

Азс=0,01·54000=540 руб.

агрегатный участок:

Азс=0,01·108000=1080 руб.

Затраты на возмещение износа дорогостоящего инструмента и инвентаря Cии, руб, определяются исходя из нормы расхода Нии, руб,в расчете на одного рабочего ;

Сии=Нии· Соб.

шиномонтажный участок:

Сии=0,03·286120=8583 руб.

агрегатный участок:

Сии=0,03·468570=14057 руб.

Итого общая сумма затрат на содержание зданий, сооружений и инвентаря ΣC, руб,

ΣC= Степ+Сэл+Свод+Сзс+Азс+Сии.+ Sзс

шиномонтажный участок:

ΣC=568+4253+151+972+540+8583+54000=69067 руб.

агрегатный участок:

ΣC=1132+8507+151+1944+1080+14057+108000=134871 руб.

Затраты по охране труда

Затраты по охране труда Сохр. руб. определяются исходя из нормы расхода Нохр. руб. в расчете на одного основного и вспомогательного рабочего ;

Сохр=Нохр·(Nрр+Nвсп).

шиномонтажный участок:

Сохр=1000·(1+0)=1000 руб.

- агрегатный участок:

Сохр=1000·(1+0)=1000 руб.

Прочие расходы

Прочие расходы Рпр, руб. составляют 1% от суммы цеховых

Рпр=0,01·Сцех.

шиномонтажный участок:

Рпр=0,01·58553=5855,3 руб.

агрегатный участок:

Рпр=0,01·72543=7254,3 руб.

Сумма цеховых расходов

Сумма цеховых расходов ΣCцех, руб. определяется

ΣCцех= Рсоб+Фцех+ ΣC + Сохр+Рпр.

шиномонтажный участок:

ΣCцех=50087+144555+69067+850+5855,3=270414 руб.

агрегатный участок:

7.4 Общехозяйственные расходы

Заработная плата общепроизводственного персонала с начислениями в ЕСН.

Определена в п. 5.2.7, Фоп, руб.

шиномонтажный участок:

Фоп=30176+4224,6+12070+12083=58553 руб.

агрегатный участок:

Фоп=37386+5234+14954+14969=72543 руб.

Прочие расходы.

Рассчитываются в размере 100...150% от фонда заработной платы общепроизводственного персонала Роп,руб

Роп=(1...1,5)Фоп.

шиномонтажный участок:

Роп=1,1·58553=64408 руб.

агрегатный участок:

Роп=1,1·72543=79797 руб.

Налоги, относимые на себестоимость.

Налог владельца транспортного средства

Н_ТС=Н_r_._i·N_e·A_сн∙ С_Т, где

Н_r_._i- ставка налога в зависимости от мощности двигателя;

N_e- мощность двигателя.

С_Т - процентное соотношение трудоемкости работ уч-ка от ТР

шиномонтажный участок:

Н_{ТС. КамАЗ}=20·220·50∙0,01=2200 руб.

агрегатный участок:

Н_{ТС. КамАЗ}=20·220·50∙0,18=39600 руб.

Налог на землю Нз, руб,

Нз=Пз·F,

где Пз - норматив платы за землю руб/м²;

шиномонтажный участок:

Нз=55·54=2970 руб.

агрегатный участок:

Нз=55·108=5940 руб.

Общая сумма налогов, сборов и платежей, относимых на себестоимость Нс,руб,

Нс=Нт_С+Нз.

шиномонтажный участок:

Нс=2200+2970 =5170 руб.

агрегатный участок:

Нс=39600+5940=45540 руб.

Сумма общехозяйственных расходов ΣCох, руб,

ΣCох=Фоп+Роп+Нс.

шиномонтажный участок:

ΣCох=58553+64408+5170=122961 руб.

агрегатный участок:

ΣCох=72543+79797+45540=152340 руб.

.5 Смета затрат на производство и калькуляция себестоимости

Калькуляция себестоимости услуг и работ, выполняемых в участках автотранспортного предприятия представляет, собой расчет затрат на единицу продукции (работ, услуг). В зависимости от особенностей производства реконструируемого подразделения АТП в качестве единицы продукции принимается отдельный вид выполняемой работы.

Результаты расчетов сводятся в табл. 5.7, 5.8.

Таблица 7.7 Калькуляция себестоимости услуг (работ) шиномонтажного участка

Статьи калькуляции	Годовая сумма затрат, руб	Затраты на 1000км пробега, руб
Запасные части	6081	1,89
Ремонтные материалы	2344	0,73
Вспомогательные материалы
Общий фонд заработной платы производственных рабочих	46471	14,5
Единый социальный налог	12083	3,76
Цеховые расходы	184412	57,4
Общехозяйственные расходы	129431	40,3
Итого без учета затрат на запасные части и ремонтные материалы:	372397	116
Итого с учетом затрат на запасные части и ремонтные материалы:	380821	118,6

Таблица 7.8 Калькуляция себестоимости услуг (работ) агрегатного участка

Статьи калькуляции	Годовая сумма затрат, руб	Затраты на 1000км пробега, руб
Запасные части	109464	34
Ремонтные материалы	42207	13,1
Вспомогательные материалы
Общий фонд заработной платы производственных рабочих	57574	18
Единый социальный налог	14969	4,66
Цеховые расходы	298005	92,8
Общехозяйственные расходы	199180	62
Итого без учета затрат на запасные части и ремонтные материалы:	569728	177,4
Итого с учетом затрат на запасные части и ремонтные материалы:	721399	224,7

7.6 Планирование финансов и рентабельности

Планирование финансов и рентабельности шиномонтажного участка с учётом расходов на ремонтные материалы

Определение выручки и тарифов на услуги (работы):

При работе по договорным тарифам для определения выручки принимаем, что уровень плановой рентабельности Rпл=20...35%. Тогда выручка составит

В= ΣСi·(1+Rпл/100),

где ΣCi - затраты по участку , руб.

В=380821·(1+30/100)=495067 руб.

Налог на добавленную стоимость НДС, руб,

НДС=0,13·В.

НДС=0,13·495067=64358,7 руб.

Выручка с учётом НДС В', руб,

В'=В+НДС.

В’=495067+64358,7=559425,7 руб.

Определение прибыли:

Общая прибыль Побщ, руб, рассчитывается как разница между выручкой и общей суммой затрат:

Побщ= В- ΣCi.

Побщ=495067-380821=114246 руб.

Величина расчетной прибыли Пр, руб,

Пр = Побщ - ΣHпр

где ΣНпр - сумма всех налогов, руб,

Пр=114246-20285= 93961 руб.

Из общей прибыли вычитаются следующие налоги:

• налог на прибыль (24% Побщ);

,24·114246=15994 руб

• налог на имущество в размере 1,5% от его стоимости;

,015·286120=4291 руб.

ΣНпр=15994+4291= 20285 руб.

Рентабельность фактическая Rф, %

Rф = (Пр / (ΣCi) • 100%.

Rф = (93961 /380821)·100%=24,6 %

Планирование финансов и рентабельности без учёта расходов на ремонтные материалы

Определение выручки и тарифов на услуги (работы).

В= ΣСi·(1+Rпл/100),

где ΣCi - затраты по участку, руб.

В=372397·(1+30/100)=484116 руб.

Налог на добавленную стоимость НДС, руб,

НДС=0,13·В.

НДС=0,13·484116=62935 руб.

Выручка с учётом НДС В', руб,

В'=В+НДС.

В’=484116+62935=547051 руб.

Определение прибыли

Общая прибыль Побщ, руб, рассчитывается как разница между выручкой и общей суммой затрат:

Побщ= В - ΣCi

Побщ=484116-372397=111719 руб.

Величина расчетной прибыли Пр, руб,

Пр = Побщ - ΣHпр

где ΣНпр - сумма всех налогов, руб,

Пр=111719-19931=91788 руб.

Из общей прибыли вычитаются следующие налоги:

• налог на прибыль (24% Побщ);

,24·111719=15640 руб

• налог на имущество в размере 1,5% от его стоимости;

,015·286120=4291 руб.

ΣНпр=15640+4291=19931 руб.

Рентабельность фактическая Rф, %

Rф = (Пр / (ΣCi) • 100%.

Rф = (91788/372397)·100%=24,6 %

Срок окупаемости инвестиции Ток, год

Ток=К/Пр, где

К - инвестиции в проект

Ток=286120/93961=2,8 года

Планирование финансов и рентабельности агрегатного участка с учётом расходов на ремонтные материалы

Определение выручки и тарифов на услуги (работы):

В= ΣСi·(1+Rпл/100),

где ΣCi - затраты по участку , руб.

В=721399·(1+26/100)=908962 руб.

Налог на добавленную стоимость НДС, руб,

НДС=0,13·В.

НДС=0,18·908962=118165 руб.

Выручка с учётом НДС В', руб,

В'=В+НДС.

В’=908962+118165=1027127 руб.

Определение прибыли:

Общая прибыль Побщ, руб, рассчитывается как разница между выручкой и общей суммой затрат:

Побщ= В- ΣCi.

Побщ=1027127-721399=305728 руб.

Величина расчетной прибыли Пр, руб,

Пр = Побщ - ΣHпр

где ΣНпр - сумма всех налогов, руб,

Пр=305758-91310 = 214418 руб.

Из общей прибыли вычитаются следующие налоги:

• налог на прибыль (24% Побщ);

,24·305728=73374 руб

• налог на имущество в размере 1,5% от его стоимости;

,015·468570=7028 руб.

ΣНпр=73374+7028= 80402 руб.

Рентабельность фактическая Rф, %

Rф = (Пр / (ΣCi) • 100%.

Rф = (259866/721399)·100%=36 %

Планирование финансов и рентабельности агрегатного участка без учёта расходов на ремонтные материалы

Определение выручки и тарифов на услуги (работы).

В= ΣСi·(1+Rпл/100),

где ΣCi - затраты по участку, руб.

В=569728·(1+26/100)=717857 руб.

Налог на добавленную стоимость НДС, руб,

НДС=0,13·В.

НДС=0,13·717857=93321 руб.

Выручка с учётом НДС В', руб,

В'=В+НДС.

В’=717857+93321=811178 руб.

Определение прибыли

Общая прибыль Побщ, руб, рассчитывается как разница между выручкой и общей суммой затрат:

Побщ= В - ΣCi

Побщ=811178-569728=241450 руб.

Величина расчетной прибыли Пр, руб,

Пр = Побщ - ΣHпр

где ΣНпр - сумма всех налогов, руб,

Пр=2414503-73590=167860 руб.

Из общей прибыли вычитаются следующие налоги:

• налог на прибыль (24% Побщ);

,24·241450=57948 руб

• налог на имущество в размере 1,5% от его стоимости;

,015·468570=7028 руб.

ΣНпр=57948+7028=64976 руб.

Рентабельность фактическая Rф, %

Rф = (Пр / (ΣCi) • 100%.

Rф = (203753/569728)·100%=35,7 %

Срок окупаемости инвестиции Ток, год

Ток=К/Пр, где

К - инвестиции в проект

Ток=468570/259866=1,8 года

.7Определение цен на основные виды услуг (работ)

Определение стоимости одного нормо-ч с учётом затрат за ремонтные материалы

Цнч= В’/ Тг.

шиномонтажный участок:

Цнч= 584179/388 =1505 руб.

агрегатный участок:

Цнч= 1072575/2288 =469 руб.

Определение стоимости одного нормо-ч без учёта затрат за ремонтные материалы

Цнч= В’/ Тг.

шиномонтажный участок:

Цнч= 571256/388 =1472 руб.

агрегатный участок:

Цнч= 847071/2288 =370 руб.

Результаты расчета приведены в табл. 7.8; 7.9

Таблица 7.9 Определение стоимости одного нормо-часа в шиномонтажном участке

Показатели	Без учета расходов на запасные части и рем. материалы	С учетом расходов на запасные части и рем. материалы
Затраты в участке без учета Нпд, руб	372397	380821
Выручка при планируемой рентабельности, руб.	484116	495067
НДС, руб	62935	64358
Выручка с учётом НДС В', руб	547051	559425
Стоимость одного нормо-ч , руб	1472	1505

Таблица 7.10 Определение стоимости одного нормо-часа в агрегатном участке

ПоказателиБез учета расходов на запасные части и рем. материалыС учетом расходов на запасные части и рем. материалы
Затраты в участке без учета Нпд, руб	569728	721399
Выручка при планируемой рентабельности, руб.	717857	908962
НДС, руб	93321	118165
Выручка с учётом НДС В', руб	811178	1027127
Стоимость одного нормо-ч , руб	370	469

.8 Сравнительный анализ цены предоставляемых услуг по ремонту в спроектированных участках

Проанализировав цены предоставляемых услуг шиномонтажных и агрегатных работ, были сделаны следующие заключения - что в среднем по городу Туле расценки на услуги составили:

шиномонтажных работ

ремонт одного колеса грузового автомобиля = 600 руб.

трудоемкость работ составит 0,4-0,5 чел-ч., отсюда получим, что 1 нормо-час. шиномонтажных работ составит = 600/0,46 = 1320 руб.

агрегатных работ

ремонт КПП грузового автомобиля составит 1500-2500 руб.

трудоемкость работ составит 3-4 чел-ч., отсюда получим, что 1 нормо-час. агрегатных работ составит = 2000/3,8 =526 руб.

Сравнив расценки на услуги шиномонтажных и агрегатных работ в спроектированных участках с расценками иных ремонтных организаций г. Тулы, можно сделать вывод, что они существенно ниже чем в среднем по городу. Это создаст благоприятные условия для привлечения частных клиентов для ремонта грузовых автомобилей и тем самым значительно увеличит прибыль предприятия.

.9 Оценка эффективности проекта

Чистый дисконтируемый доход

ЧДД=(ЧП+А)∙К_Д,

где А- величина амортизации здания, сооружения и оборудования, руб.

К_Д-коэффициент дисконтирования

шиномонтажный участок:

ЧДД₁ = (93961+69067)∙0,77 = 125532

ЧДД₂ = (93961+69067)∙0,59 = 96186

ЧДД₃ = (93961+69067)∙0,46 = 74993

ЧДД₄ = (93961+69067)∙0,35 = 57060

агрегатный участок:

ЧДД₁ = (259866+134871)∙0,77 = 303947

ЧДД₂ = (259866+134871)∙0,59 = 232895

ЧДД₃ = (259866+134871)∙0,46 = 181579

ЧДД₄ = (259866+134871)∙0,35 = 138158

Реальная ценность проекта по годам, руб.

1^й год РЦП_Р1 = ЧДД₁-ЕДЗ

^й год РЦП_Р2 = РЦП_Р1+ ЧДД₂

^й год РЦП_Р3 = РЦП_Р2+ ЧДД₃

^й год РЦП_Р4 = РЦП_Р3+ ЧДД₄

где ЕДЗ - величина единовременных затрат, руб.

шиномонтажный участок:

РЦП_Р1 =125532-286120 = -160588

РЦП_Р2 = -160588+96186 = -64402

РЦП_Р3 = -64402+74993 = 10591

РЦП_Р4 = 10591+57060 = 67651

агрегатный участок:

РЦП_Р1 =303947-468570 = -164623

РЦП_Р2 = -164623+232895 = 68272

РЦП_Р3 = 68272+181579 = 249851

РЦП_Р4 = 249851+138158 = 388009

Таблица 7.11 Показатели работы шиномонтажного участка при единовременном вводе мощностей

Показатели	Годы
	0	1	2	3	4
Единовременные затраты, руб.	286120	0	0	0	0
Текущие затраты, руб.	0	380821	380821	380821	380821
Доход, руб.	0	584179	584179	584179	584179
Прибыль, руб.	0	114246	114246	114246	114246	0	93961	93961	93961	93961
Коэффициент дисконтирования	1	0,77	0,59	0,46	0,35
Чистый дисконтированный доход, руб.	0	125532	96186	74993	57060
Реальная ценность проекта, руб.	-286120	-160588	-64402	10591	67651

Таблица 7.12тПоказатели работы агрегатного участка при единовременном вводе мощностей

Показатели	Годы
	0	1	2	3	4
Единовременные затраты, руб.	468570	0	0	0	0
Текущие затраты, руб.	0	721399	721399	721399	721399
Доход, руб.	0	1072575	1072575	1072575	1072575
Прибыль, руб.	0	351176	351176	351176	351176
Прибыль после налогообложения, руб.	0	259866	259866	259866	259866
Коэффициент дисконтирования	1	0,77	0,59	0,46	0,35
Чистый дисконтированный доход, руб.	0	303947	232895	181579	138158
Реальная ценность проекта, руб.	-468570	-164623	68272	249851	388009

Вывод

В результате разработки производственного корпуса по ремонту грузовых дизельных автомобилей на базе предприятия, с привлечением относительно небольших капиталовложений, предприятие получает:

Высокую прибыль, приносимую в результате коммерческой деятельности предприятия.

Повышения коэффициента выпуска, технической готовности и экономии ремонтных материалов.

Повышения уровня обслуживания автомобилей благодаря наличию современного оборудования и необходимого инвентаря спроектированных участков.

Благоприятные условия для увеличения парка подвижного состава.

Список используемых источников

. Методические указания по выполнению курсового и дипломного проектов для студентов специальности 190601 дневного и заочного обучения. Разработали: А.Л. Клейнерман, к.т.н., профессор; В. Г. Денисов, доцент; Н.Д. Дорохин, к.т.н., доцент. Отпечатано в ТулГУ, 45 с., 2008 год.

2. Краткий автомобильный справочник/ А. Н. Понизовкин, Ю. М. Власко - М.: АО "Транскосалтинг", НИИАТ, 2007, - 779 с.

3. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. - М.: Транспорт, 2006.-231 с.

4. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бадаев Ю.Ф. Техническое обслужива ние и ремонт автомобилей : Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 2006.-224 с.

5. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта / М-во автомоб. трансп. РСФСР. -М.: Транспорт, 2006.-72 с.

6. Типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии ( альбом ). Гос. науч.- исслед. ин-т автомобильного транспорта РСФСР -Ленфилиал, Казахский научн. - исслед. проектный ин-т автомобильного транспорта. Гос. науч. - исслед. и проектный ин-т автомобильного транспорта Министерства автомобильного транспорта УССР. Изд-во "Транспорт", 2009г., 160с.

7. Методические указания "Оценка уровней шума в помещениях. Расчёт средств защиты от шума" к практическим занятиям по курсу "Безопасность жизнедеятельности".

Разработала к.т.н. доцент кафедры АОТ и ОС Шестакова Н. К., Тульский государственный университет, кафедра: "Аэрология, охрана труда и окружающей среды", Тула 2007 год-- 17с.

8. Салов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта : Учебник для студентов автомоб. - дор. вузов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 2008. - 351 с., ил., табл.

. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях: Учеб. Для учащихся автотрансп. Техникумов. - М.: Транспорт, 2007. - 288с.

. Охрана труда в машиностроении: Учебник для машиностроительных вузов. Е. Я. Юдин, С. В. Белов и др; Под редакцией Е. Я. Юдина, - 2-е издание, перераб. И доп. - : Машиностроение, 2008, 432с, ил.

11. Методические указания к курсовой работе по дисциплине:

"Организация, планирование, управление на ПАТ" на тему: "ТО и ТР п.с.". ТГУ. Кафедра: "А и АХ", Тула 2008 год, 25 с.

12. И.А. Коганов, А.А. Станкеев. Расчёт припусков на механическую обработку. Учебное пособие. Тульский политехнический институт, 2007 год, 193 с.

13. В.И. Баранчиков, А.В. Жариков, Н.Д. Юдина, А.И. Садыков. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник; М.: Машиностроение, 2007.-400с.

14. Ю. В. Барановский. Режимы резания металлов: Справочник: Москва, Машиностроение 2007 год.:407 с .

15. В. И. Анурьев. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т.З. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.; Машиностроение, 2008.-557с.

16. В. И. Анурьев. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х томах. Т.2. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2008.- 559 с.

17. Иосилевич Г.Б. Детали машин: Учебник для студентов машиностроит. специальности вузов." М.: Машиностроение,.-368 с.

Нормативные материалы

.Положение о ТО иТР подвижного транспорта. М.: Транспорт,2006

. СНиП 23-05-05

. МУ 2.24.706-08

.ГОСТ 12.1.003-06

.СН 2.2.4/2.1.8.562-06

.ГОСТ 12.1.038-02

.СНиПII-12-07

.ГОСТ 12.1.012-00

.СН 2.2.4/2.1.8.566-06

. ГОСТ 12.1.030-08

Разработка производственного корпуса по ремонту грузовых дизельных автомобилей

Разработка производственного корпуса по ремонту грузовых дизельных автомобилей

Режим работы предприятия

Таблица 1.1

Таблица 1.3 Суточная программа по ТО и диагностике

Таблица 1.7 Количество технологически необходимых рабочих на участках ТР

3.7 Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

Таблица 3.8 Краткая характеристика станка 1М61

Таблица 3.9 Краткая характеристика станка 3А228

По ГОСТу 28330-89 выбираем электродвигатель типа 112МВ6, у которого Pном=4 кВт, nдв=950 мин-1 . Уточняем передаточные числа. Общее передаточное число привода

Расчет фонда заработной платы ремонтных рабочих

Таблица 7.3

Таблица 7.4

Таблица 7.10 Определение стоимости одного нормо-часа в агрегатном участке

Похожие работы на - Разработка производственного корпуса по ремонту грузовых дизельных автомобилей

По ГОСТу 28330-89 выбираем электродвигатель типа 112МВ6, у которого P_ном=4 кВт, n_дв=950 мин^-1 . Уточняем передаточные числа. Общее передаточное число привода