Развититие системы менеджмента качества на предприятии

На современном этапе рыночной экономики происходит активное развитие принципов и методов управления качеством, обеспечивающих совершенствование управления предприятия в целом. В последнее время предприятия по мере продвижения своей продукции на рынки сбыта все чаще и чаще сталкиваются с жесткими требованиями к качеству. Будущее, в котором нечего делать без качества, уже наступило.

В рыночных условиях никакие инвестиции не спасут предприятие, если оно не сможет обеспечить конкурентоспособность своей продукции или услуг. Основой конкурентоспособности является качество. И хотя кроме качества конкурентоспособность зависит от цены, сроков поставки, производительности, гарантии сервисного обслуживания и ряда других слагаемых. По результатам опросов качество занимает 70% «весомости» всех показателей, влияющих на конкурентоспособность. В конечном счете, именно качеству отдают предпочтение покупатели и заказчики при выборе продукции.

Для обеспечения необходимого уровня качества нужна не только соответствующая материальная база и заинтересованный, квалифицированный персонал, но и хорошо отлаженная организация работ, в том числе четкая система управления качеством. Даже имея современную технологическую базу и квалифицированных работников, нельзя рассчитывать на стабильное обеспечение качества продукции без внедрения четкой системы менеджмента качества (СМК), отвечающей современному уровню.

Управление качеством все настойчивее пробивает себе дорогу, становится одним из важнейших аспектов в управлении предприятием, наряду с управлением снабжением, финансами, производством. Каждому предприятию для успешной и устойчивой работы необходимо обеспечить выпуск запланированного объема продукции, соблюсти установленные сроки, добиться низкой себестоимости изделий и при этом обеспечить требуемый уровень качества. Трудность одновременного достижения этих целей заключается в том, что на практике они, как правило, противоречат друг другу. Увеличение объемов и сокращение сроков выпуска продукции зачастую приводит к снижению качества, а повышение качества обычно требует дополнительных затрат и снижения темпов производства.

При внедрении тотального управления качеством главным приоритетом в работе предприятия является качество. Требования заказчиков к качеству продукции должны быть выполнены в обязательном порядке. Как было отмечено, основой обеспечения устойчивой и эффективной работы предприятия в условиях рынка служит конкурентоспособность, а значит, - стабильность требуемого качества выпускаемой продукции. Конкурентоспособная продукция обеспечивает конкурентоспособность предприятий, а это, в свою очередь, положительно влияет на развитие экономики в целом. Кроме обеспечения конкурентоспособности, выпуск качественной продукции диктуется необходимостью ее безопасности и экологической чистоты, что контролируется государственными органами на основе специальных законов. Продукция и технология должны быть безопасными для населения и не наносить ущерба окружающей среде.

В условиях все возрастающей конкуренции, непредсказуемости изменений окружающей среды, методы управления качеством должны приобретать динамичный, непрерывно развивающийся характер, требующий постоянного совершенствования организационных условий и структур управления.

Управление качеством связано также со стандартизацией, так как основной нормативной базы его являются стандарты, в которых изложены требования к качеству, регламентирован порядок проверки и оценки качества.

Одна из основных функций управления качеством – контроль качества, который осуществляется с помощью соответствующих средств измерений. Отсюда – необходимость метрологических знаний, в том числе организации метрологического обеспечения производства на предприятиях. Применение конкретных методов контроля требует знаний в соответствующих областях техники, умения пользоваться статистическими методами и вычислительными средствами.

Важнейшим шагом развития системы менеджмента качества является сертификация, которая рассматривается как официальное подтверждение качества и во многом определяет конкурентоспособность продукции, а значит и развитие производства, его рентабельность и эффективность.

При проведении сертификации продукции и элементов производственного процесса предприятие несет значительные финансовые затраты, но они направлены на получение дополнительных доходов от увеличения объемов реализации продукции, преодоление рыночных барьеров, существующих для не сертифицированной продукции, а также за счет повышения рентабельности продукции улучшенного качества.

Таким образом, предприятию для нормального развития необходимо сформировать и сертифицировать систему обеспечения качества.

Развитие системы управления качеством – это переход к более высокой стадии развития, как производства, так и отношений между людьми работающих в этом производстве. Установление системы менеджмента качества, соответствующей концепции всеобщего менеджмента качества (TQM), включающий стандарты ИСО 9000 версии 2000 года, является основной целью предприятий ставящих своей целью завоевание доверия и признания как со стороны отечественных, так и со стороны зарубежных партнеров.

Цель дипломной работы состоит в изучении деятельности компании в направлении развития системы менеджмента качества в соответствии с требованиями международного стандарта серии ИСО 9000 версии 2000 года.

Задача дипломной работы – разработать рекомендации по совершенствованию системы управления качеством.

Предметом исследования является процесс развития системы управления качеством.

В качестве объекта исследования послужила станко-инструментальное производство (СИП) компании ОАО «УАЗ».

Информационной базой, при исследовании системы качества компании послужили разработанные стандарты предприятия, входящие в документацию системы менеджмента качества в соответствии с требованиями МС ИСО 9000-2000.

Глава 1 Теоретические основы системы менеджмента качества

1.1 Сущность системы менеджмента качества

1.1.1 Содержание понятия «качество»

Качество – ёмкая, сложная и универсальная категория, имеющая множество особенностей и различных аспектов. В зависимости от цели использования и рассмотрения качества к таким основным аспектам можно отнести: философский, социальный, технический, экономический и правовой.

Качество – совокупность характера объекта, относящаяся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности. Качество определяется мерой соответствия товаров, работ, услуг условиям и требованиям: запросов потребителей; стандартов; договоров; контрактов [21, с. 78].

Качество – определённая совокупность свойств продукции и услуг, потенциально или реально способных в той или иной мере удовлетворять требуемым потребностям при их использовании по назначению, включая утилизацию или уничтожение.

При этом продукцию следует принимать как совокупность всего многообразия материальных ценностей, выступающих в виде существенного результата хозяйственной деятельности и предназначенных для удовлетворения определённых потребностей. Здесь продукция является обобщенным материальным понятием и включает изделия, продукты, технологии.

Услуги следует характеризовать как результат взаимодействия поставщиков и их средств труда с потребителями по удовлетворению потребностей последних.

Решение любой крупной проблемы невозможно без эффективного управления, которое предполагает сосредоточение внимания и сил на основном направлении. Весь опыт и потенциал науки, техники, промышленности, все знания и умения работающих следует направлять на решение неотложной проблемы – повышение качества, удовлетворяющего потребителей, и соответственно создание конкурентоспособной продукции и услуг.

В ведущих в промышленном отношении странах, где фирмы и компании функционируют в жестких условия рынка и конкуренции, успешно действуют системы качества продукции. Во многом эти системы аналогичны отечественным комплексным системам управления качеством, но в отличии от отечественных систем более эффективны.

В бывшем СССР в процессе формирования системы качества было пройдено несколько этапов [25, с. 321]. Первым этапом было создание Саратовской системы бездефектного изготовления продукции (БИП) разработанной в середине 50-х годов. Эта система соответствовала принятой за рубежом системе «ноль дефектов». Идея заключалась в том, что при сдаче продукции контролёру ОТК, учитывался процент продукции, сданной с первого предъявления. В зависимости от этого устанавливался уровень морального и материального поощрения работника.

Следующим этапом была система бездефектного труда (СБТ), которая дополнила БИП тем, что учитывала не только процент сдачи продукции с первого предъявления, но также ритмичность и культуру производства.

Наряду с этими системами разрабатывались и другие, например, была разработана система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых рук изделий), которая внедрялась на предприятиях Горьковской (в настоящее время Нижегородской) области, а также система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), применявшаяся на Ярославском моторном заводе.

В семидесятых годах на ряде предприятий Львовской области была разработана комплексная система управления качеством продукции (КС УКП), которая вобрала элементы БИП, СБТ, КАНАРСПИ, НОРМ и опыт других предприятий по управлению качеством.

Все эти системы обладали рядом конструктивных новаций и достоинств, которые положительно воздействовали на качество труда, выпускаемой продукции и услуг. Однако полное решение проблемы возможно только при использовании системного подхода, создании и широком внедрении на единых, соответствующих современным условиям, принципах системного управления качеством. В последние годы наиболее эффективны системы, которые удовлетворяют требованиям МС ИСО серии 9000. Данные стандарты были разработаны ИСО и утверждены советом ИСО, они аккумулировали, сконцентрировали большую часть передового опыта менеджмента качества.

1.1.2 Система показателей качества

Если говорить о качестве продукта как о его свойстве, то оно закладывается в продукт в процессе его разработки и производства, а оценивается при эксплуатации, то есть когда продукт уже готов и попадает в руки потребителя. Поэтому качество продукта можно планировать при разработке, как самого продукта, так и процесса его изготовления. Этот этап создания продукта с заданными потребителем требованиями соответствует в производстве разработке конструкторско-технологической документации. После него производитель в процессе изготовления старается воспроизвести продукт с запланированными значениями параметров качества, которые называются показателями качества. Показатели качества продукции количественно характеризуют пригодность продукции удовлетворять те или иные потребности общества.

Единичные показатели качества – характеризуют определенные свойства изделия. Комплексные – характеризуют совокупность свойств изделия по сравнению с эталоном, либо некоторую совокупность свойств изделия в единстве с затратами по его производству и эксплуатации. Обобщающие – характеризующие уровень качества всего объема выпускаемой продукции. Единичные показатели качества объединены в следующие группы:

· показатели назначения: классификационные, состава и структуры, социальные, функциональные;

· показатели надежности: безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость;

· показатели технологичности: материалоёмкость изделия, трудоёмкость изделия и др.;

· эстетические показатели – характеризуют внешний вид;

· эргономические: показатели – характеризуют удобство эксплуатации;

· показатели стандартизации и унификации – характеризуют степень использования стандартных и унифицированных изделий и узлов;

· показатель патентно-правовой защиты.

В сравнительной оценке качества продукции используются базовые показатели, характеризующие качество продукции, принятые за эталон. Отношение показателя качества к соответствующему базовому показателю характеризует относительный показатель качества, но наиболее правильно оценивать не качество товара как таковое, а его уровень. Уровень качества продукции представляет собой относительную величину, характеризующую качество продукции, основанную на сравнении совокупности показателей ее качества с соответствующей совокупностью базовых показателей. Уровень качества – это не абсолютное значение качества продукции (или процесса), а относительная величина, показывающая, на сколько выше или ниже фактическое качество продукции относительно качества аналога. При этом сравнение идёт не самих значений качества, величин показателей, характеризующих это качество. Аналогом могут выступать проектные показатели того же изделия, приведённые в техническом задании на проектирование, или фактические показатели того же изделия на какой-то момент производства, или показатели другого изделия (проектные или фактические) аналогичного назначения. Основные правила и положения по разработке методики оценки уровня качества:

· качество объекта характеризуется набором показателей;

· уровень качества продукции оценивается на основе составления её показателей с базовыми значениями;

· уровень качества можно рассматривать по совокупности всех свойств и в различных аспектах: функциональной пригодности, надежности, безопасности, технологичности, защиты окружающей среды, потребления ресурсов и т. п.

Результаты оценки уровня качества, а также конкурентоспособности объектов (технологических систем, продукции, услуг, интеллектуальных продуктов) могут служить для внутреннего использования на предприятии при решении задач общего руководства качеством в целях: маркетинга, изучения рынков сбыта продукции; обоснования требований, закладываемых в техническое задание (ТЗ) на разработку продукции и нормативную документацию; выбора варианта при разработке новой или модернизируемой продукции; принятия решения о постановке продукции на производство; выбора поставщиков сырья, материалов и комплектующих изделий; формирования предложений по экспорту и импорту продукции; обоснования целесообразности замены или снятия продукции с производства; обоснования целесообразности добровольной сертификации продукции.

Процедура оценивания уровня качества любого объекта, по мнению авторов книги [20, с. 112]., включает следующие общие для всех методов этапы:

· выбор номенклатуры показателей качества, необходимых для оценки объектов данного вида;

· формирование группы аналогов оцениваемых объектов и установление значений их показателей качества;

· определение совокупности базовых значений показателей качества;

· сопоставление показателей качества оцениваемых объектов с базовыми значениями;

· формирование оценки как результата оценивания;

· оформление заключения о результатах оценки.

По результатам сопоставления значений совокупности показателей продукции с их базовыми значениями формулируется результат оценивания – оценка уровня качества продукции в целом или в отдельных аспектах. Эта оценка представляется в количественной или качественной форме.

В количественной форме оценка выражается одним числом, которое рассматривается как значение комплексного показателя качества, отражающего определенную совокупность свойств продукции.

В качественной форме оценка представляется в виде утверждения о том, соответствует ли в целом продукция по рассматриваемой совокупности свойств уровню требований определенного рынка, превосходит их или же уступает им.

Оценка уровня качества является важным элементом при оценке конкурентоспособности продукции. Под конкурентоспособностью понимается способность продукции занять и удержать позицию на конкретном рынке в рассматриваемый период при конкуренции с другими товарами аналогичного назначения.

Способы определения величины показателей качества зависит от конструкторских, технологических и эксплуатационных особенностей продукции. В машиностроении применяются следующие способы:

· инструментальные (использование различных измерительных и контрольных приборов);

· расчетно-аналитические (расчёт показателей и установление взаимосвязи между ними);

· опытные (проведение испытаний, а отдельных случаях и физико-математическое моделирование на специальных установках);

· лабораторные (определение показателей с помощью лабораторных анализов и испытаний);

· органолептические (определение показателей с помощью органов чувств);

· социальные (определение путём анкетного опроса потребителей);

· экспертные (использование экспертных методов оценивания показателей в баллах или других размерностях).

Обычно одновременно применяется несколько способов для определения одного и того же показателя.

Каждый из показателей качества можно подвергнуть контролю, причем приходится считаться с различными отклонениями между требуемыми и действительными значениями величин. Контроль качества изготовляемой продукции рассматривается как управляющая система, имеющая целью программирование и координацию установления, поддержания и улучшения качества продукции или услуг при наиболее экономном уровне затрат, необходимых для полного удовлетворения требований потребителя.

Контроль качества – отслеживание конкретных результатов деятельности по проекту в целях определения их соответствия стандартам и требованиям по качеству и определения путей устранения причин реальных и потенциальных несоответствий.

Виды контроля [31, с. 56]:

1. В зависимости от возможности использования проконтролированной продукции различают разрушающий контроль и неразрушающий контроль.

2. В зависимости от объема контроля различают:

· сплошной контроль, при котором контролируются все единицы продукции;

· выборочный контроль, при котором контролируется относительно небольшое количество единиц продукции из совокупности, к которой она принадлежит.

3. В зависимости от цели контроля в процессе изготовления различают:

· приемочный контроль – для принятия решения о годности продукции;

· статистическое регулирование технологического процесса – для оценки состояния технологического процесса с последующей наладкой, если необходимо.

4. В зависимости от места контроля в процессе изготовления различают:

· входной контроль сырья, материалов, комплектующих изделий;

· операционный контроль;

· контроль готовой продукции, иногда называемый финишным;

· инспекционный контроль – контроль уже проконтролированной продукции, из которой удален обнаруженный брак;

· летучий контроль осуществляется внезапно, в незапланированные ранее моменты времени.

5. В зависимости от контролируемого параметра различают контроль:

· по количественному признаку;

· по качественному признаку;

· по альтернативному признаку.

6. В зависимости от характера продукции контроль может быть контролем партий штучной продукции и контролем непрерывной продукции.

Особым видом контроля является испытание готовой продукции. Испытание – это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие виды испытаний:

· предварительные испытания – это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности приемочных испытаний;

· приемочные испытания – это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности их постановки на производство;

· приемо-сдаточные испытания – это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

· периодические испытания – это испытания, которые проводятся раз в 3 – 5 лет для проверки стабильности технологии производства;

· типовые испытания – это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

Для контроля качества необходимы информация о ходе реализации проекта, план качества, документация по качеству. Контроль качества осуществляется с применением следующих методов и инструментов: проверки; контрольные карты, (графическое изображение результатов процесса); диаграммы Парето, (гистограммы появления различных причин несоответствий, упорядоченные по частоте); статистические выборки, анализ динамических рядов, корреляционно-регрессионный анализ и другие статистические методы; диаграммы [9, с. 118].

Контроль качества может завершиться следующими решениями: принятие продукции; идентификация брака и реализация действий по управлению несоответствующей продукцией; переработка продукции с целью дальнейшего представления для контроля и испытаний; исправление процессов.

Научный подход к методам контроля качества продукции привёл к созданию системы управления качеством.

1.1.3 Законодательная база управления качеством

Деятельность по процессам связанным с управлением качества в России законодательно регулируется и обеспечивается:

· законами РФ «О сертификации продукции и услуг», «О стандартизации», «Об обеспечении единства измерений», «О защите прав потребителей»;

· подзаконными актами, направленными на решение отдельных социально-экономических задач;

· указами Президента и нормативными актами Правительства России (Постановление Правительства РФ от 12 февраля 1994 г. №100 «Об организации работ по стандартизации, обеспечению единства измерений, сертификации продукции и услуг», распоряжение Правительства РФ от 20 февраля 1995 г. №255-р «О программе демонополизации в сферах стандартизации, метрологии и сертификации», постановление Правительства РФ от 7 июля 1999 г. №766 «Об утверждении перечня продукции, соответствие которой может быть подтверждено декларацией о соответствии и ее регистрации» и др.).

Нормативно-методическая база включает:

· совокупность нормативных документов, на соответствие требованиям которых проводится сертификация продукции и услуг, а также документов, устанавливающих методы проверки соблюдения этих требований (примерно 12 тысяч наименований);

· комплекс организационно-методических документов, определяющих правила и порядок проведения работ по сертификации, метрологии и стандартизации (серия правил и комментариев по сертификации, метрологии и стандартизации).

Структура законодательного и нормативного обеспечения систем менеджмента качества представлена на рисунке 1.

Основополагающим документом РФ в области сертификации является Закон «О сертификации продукции и услуг» №5151-1 от 10 июня 1993 г. В дополнение к нему принят Федеральный закон №154-ФЗ «О внесении изменений и дополнений в Закон Российской Федерации «О сертификации продукции и услуг»», принятый Государственной Думой 2 июля 1998 г. и подписанный Президентом 31 июля 1998 г. Этот Закон устанавливает правовые основы обязательной и добровольной сертификации продукции, услуг и иных объектов (например, систем качества предприятий) в РФ, а также права, обязанности и ответственность участников сертификации.

ЗАКОНЫ РФ

НОРМАТИВНАЯ БАЗА

Нормативные акты министерств и ведомств

Постановления Госстандарта РФ

Указы Президента и Правительства

ПОДЗАКОННЫЕ АКТЫ

Рисунок 1 – Структура законодательной и нормативной базы

управления качеством

1.2 Качество и проблемы управления

1.2.1 Подходы к управлению качеством

Учет всех основных факторов качества и их взаимного влияния, охват всех этапов работ и увязка работ по качеству, выполняемых различными подразделениями, в единую систему, по мнению авторов [3, с. 214] – это и есть комплексное управление качеством.

В рыночной экономике персонал предприятий, как правило, в значительной степени заинтересован в качестве выпускаемой продукции, благодаря чему создается необходимая основа для решения проблемы качества. Но, для того чтобы решить эту проблему, предприятия должны не формально, а самым серьезным образом организовывать управление качеством.

«Тотальное управление качеством» – это управление качеством с целью выполнения установленных требований, которое входит в TQM (всеобщий менеджмент качества), тогда достижение качества становится главной целью в деятельности всего предприятия и каждого подразделения и проникает во все сферы управления. Система TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат. Основная идеология ТQМ базируется на принципе – улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка – стремление к нулю дефектов; к нулю непроизводительных затрат; к поставкам точно в срок. При этом осознается, что достичь этих пределов невозможно, но к этому надо постоянно стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах.

ТQМ представляет собой не просто подход к организации процессов планирования, обеспечения и контроля качества продукции компании. Это скорее подход к созданию новой модели управления вообще, которая имеет ряд основополагающих принципов [7, с. 73; 8, с. 101]:

1) Роль руководства. В мероприятиях по реформированию/реструктуризации предприятий на основе принципов TQM огромная роль отводится руководству. Руководство должно интегрировать систему управления качеством в общую модель управления. Свои воздействия следует осуществлять не столько в виде организационно-распорядительной документации, сколько в виде конкретных решений, однозначно и выразительно передающих позицию руководства.

2) Ориентация на клиента. Прежде всего, клиенты должны быть идентифицированы, то есть сотрудники и в первую очередь руководители должны четко знать, кто является потребителями продукции компании. Затем следует установить потребности своих клиентов и разработать систему показателей, определяющих степень удовлетворенности клиентов продукцией компании.

3) Стратегическое планирование. Большое внимание в TQM уделяется процессам планирования вообще и стратегического планирования, в частности.

4) Вовлечение всех сотрудников. Люди на всех уровнях составляют основу компании. Их полное вовлечение дает возможность использовать их способности для достижения организацией максимальной эффективности. Персонал рассматривается как самое большое богатство организации.

5) Подготовка персонала. При расширении полномочий и обогащении функциональных обязанностей возникает необходимость постоянной подготовки персонала.

6) Награды и признание. Для того чтобы новая система работала, необходимо, чтобы она была закреплена в соответствующей системе мотивации, которая бы поощряла должное поведение и ограничивала не должное.

7) Гибкая система. Разработка продукции и услуг должна быстро и чутко реагировать на постоянно меняющиеся и увеличивающиеся потребности и ожидания потребителей.

8) Управление процессом. Основополагающим принципом ТQМ является концентрация всех усилий по совершенствованию деятельности предприятия на конкретных процессах, и в особенности на процессах, непосредственно влияющих на качество конечной продукции фирмы.

9) Качество поставщиков. Требования к качеству продукции поставщиков предъявляются практически такие же, что и к своей собственной. Для мониторинга поставщиков следует оперативно отслеживать качество их продукции и своевременно отказываться от услуг ненадежных.

10) Системный подход к управлению. Выявление, понимание и управление системой взаимосвязанных процессов, направленных на достижение поставленной цели, повышает результативность и эффективность организации.

11) Постоянное улучшение. В этой области организация должна не только отслеживать возникающие проблемы, но и после тщательного анализа со стороны руководства предпринимать необходимые корректирующие и предупреждающие действия для предотвращения таких проблем в дальнейшем.

12) Информационная система. Для нормального функционирования системы ТQМ необходимо разработать и внедрить поддерживающую информационную систему, позволяющую эффективно собирать, хранить и использовать данные, информацию и знания.

13) Лучший опыт. Одним из действенных инструментов по повышению качества и улучшению системы управления является определение и использование лучшего опыта других компаний.

14) Постоянная оценка эффективности работы системы управления качеством. Для оценки необходимо разработать систему критериев и порядок проведения такой оценки. Полученные и проанализированные результаты должны быть использованы для дальнейшего совершенствования деятельности предприятия.

1.2.2 Процесс обеспечения требуемого уровня качества

Главная задача стабильного производства – обеспечить изготовление каждого экземпляра изделия в полном соответствии с технической документацией с минимальными затратами относительно установленных расчетных нормативов на операции технологического процесса производства. Минимизация себестоимости изготовления изделия, являющейся базовым показателем его конкурентоспособности, обеспечивается современными методами управления качеством и оптимизацией структуры производства.

Основными профилактическими мероприятиями, способными гарантировать с высокой степенью вероятности сохранения требуемого качества на каждом изделии, являются следующие:

· внедрение системы статистического управления процессами;

· проведение внутреннего аудита и самооценка качества;

· сертификация системы менеджмента качества (системы качества) в соответствии со стандартом ИСО 9001-2000;

· создание (или совершенствование) внутрифирменной системы непрерывной переподготовки и повышения квалификации персонала;

· снижение затрат на обеспечение заданного качества.

Статистические методы управления процессами

Возникнув в 20-х годах прошлого столетия, статистические методы управления качеством не только не потеряли актуальности, но получили еще большее распространение. Это связано с тем, что за прошедшие годы не придумано другой более эффективной системы оценки стабильности процесса, затраты на реализацию которой могли быть сравнимы с затратами на проведение исследований статистическими методами.

К настоящему времени в промышленности накоплен большой опыт применения статистического контроля и регулирования качества продукции и технологических процессов. Он успешно применяется при сертификационных испытаниях, инспекционном контроле, аудитах элементов систем качества, мероприятиях по осуществлению корректирующих воздействий и др.

Все методы статистического анализа, применяемые для целей сертификации, условно можно разделить на две группы (рисунок 2).

Первая группа – методы статистического приемочного контроля – используются для оценки соответствия продукции требованиям нормативных документов. Наибольшее распространение на практике получили три вида приемочного контроля:

· одноступенчатый – решение о качестве партии принимают по результатам контроля только одной выборки;

· многоступенчатый – решение о качестве партии принимается на основании последовательных испытаний нескольких выборок;

· последовательный – решение о качестве партии, принимается после оценки каждой последовательно проверяемой единицы продукции.

Методы статистического регулирования технологических процессов

Методы статистического приемочного контроля

Рисунок 2 – Статистические методы управления качеством

Вторая группа – методы статистического регулирования качества технологических процессов – используется органами по сертификации и испытательными лабораториями для управления внутренними рабочими процедурами, а также на предприятиях при подготовке к сертификации систем качества и производств.

Статистическое регулирование технологических процессов заключается в том, что в определенные моменты времени фиксируют параметры данного процесса, например количественные значения или качественные признаки несоответствий, замеченных при внутреннем аудите. Затем определяют статистические характеристики этих несоответствий и наносят на контрольную карту. В зависимости от анализа контрольных карт принимают решение о корректировке процесса или его продолжении без осуществления корректирующих воздействий. Контрольные карты можно разделить на две большие группы: по количественному (измеримому) и качественному (альтернативному) признакам.

Кроме контрольных карт в практике статистических методов управления качеством широко известны также такие инструменты, как расслоение, графики, диаграмма Парето, причинно-следственные диаграммы и диаграммы разброса.

Проведение внутреннего аудита (проверки) и самооценка

В период производства изделия имеют место не только отклонения параметров технологического процесса, но и отклонения требований документации, регламентирующий организационный процесс управления качеством, в том числе: неправильное ведение документации, несвоевременное проведение корректирующих воздействий, несистематический анализ информации о качестве продукции, невыполнение отдельных процедур системы качества и т.д. Внутренний аудит и самооценка являются весьма действенными инструментами стабилизации процесса управления качеством. Самооценка предприятия предусмотрена МС ИСО 9004-2000 (Приложение А), а проведение внутреннего аудита – стандартом ИСО 9001-94 (пункт 4.17) и Положением Правительства РФ о модели российской премии по качеству. Несмотря на то, что в настоящее время большинство промышленных предприятий России не имеют сертифицированных систем качества (а тем более систем менеджмента качества), процедуры внутреннего аудита и самооценки могут быть использованы для проверки эффективности действующих на предприятиях систем управления качеством, а также подготовки персонала к проведению работ по сертификации систем качества.

Метод оценки, изложенный в стандарте ИСО 9004-2000, предназначен для оценивания уровней развития системы менеджмента качества по каждому основному разделу стандарта (посредством балльной шкалы от 1 до 5):

· уровень 1 – нет формализованного подхода (систематический подход к проблемам отсутствует, нет результатов или они слабые);

· уровень 2 – подход, основанный на реакции на проблемы (наличие минимальных данных о результатах улучшения);

· уровень 3 – устоявшийся формализованный системный подход (системный процессный подход, систематические улучшения на ранней стадии);

· уровень 4 – акцент на постоянное улучшение (хорошие результаты и устойчивые тенденции улучшения);

· уровень 5 – лучшие показатели в классе деятельности (сильно интегрированный процесс улучшения).

Технология проведения аудита системы менеджмента качества включает следующие операции:

1) проверка наличия документов системы качества;

2) проверка соответствия документов системы установленным требованиям;

3) проверка выполнения требований документов системы;

4) выявление несоответствий;

5) составление отчета об аудите.

Результаты самооценки и аудита доводятся до руководства предприятия, которое должно сделать стратегические выводы, в том числе о действенности в целом системы качества предприятия и целесообразности укрепления руководства отдельных подразделений.

1.3 Стандартизация в системе управления качеством

В 1987 г. Международная ассоциация по стандартизации (International Standards Organization – ISO) опубликовала стандарты серии 9000. Стандарты обобщили накопленный в мировой практике опыт организации работ по качеству путем применения на предприятиях набора апробированных видов работ (функций, элементов) и объединения их в единую систему качества [19, с. 48]. Поэтому для улучшения организации работы по качеству на предприятии следует обратиться к этому опыту, так как для того, чтобы выпускать продукцию на уровне мировых стандартов, нужно чтобы и организация работ по качеству соответствовала современному международному уровню.

Рекомендации стандартов ИСО 9000 используются, однако, не только при создании систем качества, но и в качестве критериев оценки систем качества при сертификации и заключении контрактов, когда заказчики проверяют и оценивают возможности поставщиков обеспечить стабильность требуемого качества продукции. Основная цель ISO – международная координация работ по стандартизации и унификации промышленных стандартов.

Стандарты ИСО 9000 разрабатывались на основе ряда ранее выпущенных национальных стандартов по управлению качеством и при участии специалистов в области качества [12, с. 45].

В 2000 году выпущено третье издание стандартов ИСО 9000 (предыдущие в 1987 и 1994 годах). В состав серии вошли следующие стандарты.

Стандарт ИСО 9000: 2000 – «Системы менеджмента качества. Основы и словарь».

Стандарт ИСО 9001: 2000 – «Системы менеджмента качества. Требования».

Стандарт ИСО 9004: 2000 – «Системы менеджмента качества. Руководящие указания по улучшению деятельности».

При разработке стандартов учитывался опыт практического использования стандартов ИСО серии 9000-1994.

Стандарт ИСО 9001-2000 устанавливает минимальный набор требований к управлению качеством, который может использоваться для внутреннего применения организациями в целях доказательства заинтересованным сторонам, что в организации реализована система менеджмента качества, способная выполнить указанные в контракте требования потребителя, а также требования соответствующих законодательств.

Современные подходы к управлению качеством базируются на восьми принципах, которые установлены в ИСО 9000-2000 и ИСО 9004-2000 и являются определяющими для системы менеджмента качества [16, с. 212]. Обеспечена их преемственность с TQM путём органической привязки фундаментальных принципов менеджмента качества с документами этих стандартов.

Принципы менеджмента качества [27, с. 60]:

· ориентация на потребителя;

· лидерство руководителя;

· вовлечение работников;

· процессный подход;

· системный подход к менеджменту;

· постоянное улучшение;

· принятие решений, основанное на фактах;

· взаимовыгодные отношения с поставщиками.

Из перечисленных принципов, по мнению авторов в работе [5, с. 33], можно выделить процессный подход. В новой версии стандартов ИСО серии 9000эта концепция стала определяющей. Она заменила элементный подход к системе менеджмента качества. Процессный подход – это значительный шаг вперёд, отражающий общемировые тенденции развития менеджмента.

Принципы выходят за рамки требований ИСО 9001:2000. Принципы — это во многом задание «на завтра», они адресованы прежде всего тем организациям, которые планируют развивать систему на пути к всеобщему управлению качеством (ТQМ) и использовать ее в качестве основы для создания СМК организации.

Философия ИСО 9000 основывается на экономически эффективном применении «правила доверия», позволяющем рациональнее использовать ресурсы как каждого предприятия в отдельности, так и экономики в целом. Можно считать, что стандарты систем качества ИСО 9000 были внедрены именно для того, чтобы дать предприятиям большую уверенность в поставщиках.

ИСО 9000 — это схема проведения бизнес-процессов, обеспечивающая возможность наивысшего качества работы компании. Схема эта охватывает все этапы выпуска продукции и предоставления услуг: закупку сырья или комплектующих, анализ контракта, контроль качества, проектирование, создание, обработку, доставку, обучение персонала, а также обслуживание и поддержку клиентов.

В соответствии со стандартами ИСО серии 9000-2000 СМК должна быть документирована [4, с. 33]. Документация системы менеджмента качества необходима для описания содержания управления, хода действий и информации, подтверждающей выполнение требований. Она должна охватывать как разработку и внедрение системы качества, так и поддержание ее в рабочем состоянии, а также обеспечение эффективной и результативной работы процессов.

Необходимый объем документации определяется руководством организации и зависит от:

· размера организации и вида деятельности;

· сложности и взаимодействия процессов;

· компетенции персонала.

Разрабатывая документацию, требуемую для системы менеджмента качества, необходимо учесть, что документация должна основываться на реальном способе управления деятельностью организации [26, с. 98]. В число обязательных документов, указанных в требованиях стандарта ИСО 9001-2000, входят следующие [27, с. 60]:

1. Политика и цели в области качества.

2. Руководство по качеству.

3. Обязательные процедуры:

· управление документацией;

· управление записями;

· внутренний аудит;

· управление несоответствующей продукцией;

· корректирующие действия;

· предупреждающие действия.

4. Документы, необходимые для эффективного планирования, работы и управления процессами.

5. Записи.

Структуру системы менеджмента качества можно представить пирамидой документации (рисунок 3).

Руководство по качеству

Документированные процедуры

В Рабочие инструкции

Рисунок 3 – Иерархия документации системы менеджмента качества

В соответствии с ИСО серии 9000-2000:

· руководство по качеству - документ, определяющий систему менеджмента качества организации;

· документированные процедуры (методики, СТП) определяют, как группы работников в одном или разных подразделениях будут совместно работать по достижению заявленных руководством целей в области качества;

· нижняя часть пирамиды представляет собой: набор рабочих инструкций, справочники, учетные записи по качеству.

Общие требования, по мнению автора статьи [17, с. 77], предъявляемые к изложению и оформлению документации системы менеджмента качества, следующие:

· системность – документация должна быть структурированной;

· функциональная полнота – должна отражать все аспекты деятельности;

· адекватность – соответствие требованиям МС ИСО 9000-2000;

· адресность – документ должен быть адресован конкретным исполнителям;

· простота – текст документа должен быть краток, однозначен и понятен;

· актуализированность – все изменения должны своевременно отражаться в каждом документе.

Приняв решение о создании и внедрении системы менеджмента в организации важно принять самое главное: сотрудники должны сами описывать свои процессы и разрабатывать документированные процедуры управления.

1.4 Сертификация в системе управления качеством

Термин «сертификация» впервые был сформулирован и определен Комитетом по вопросам сертификации (СЕРТИКО) международной организации по стандартизации (ИСО) и включен в Руководство №2 ИСО версии 1982г. Согласно этому документу, сертификация определялась как действие, удостоверяющее посредством сертификата соответствия или знака соответствия, что изделие или услуга соответствует определенным стандартам или другим нормативным документам. В настоящее время под сертификацией соответствия понимается действие третьей стороны, доказывающее, что обеспечивается необходимая уверенность в том, что должным образом идентифицированная продукция, процесс или услуга соответствует конкретному стандарту или другому нормативному документу.

Важно четко разделять два понятия – управление качеством и сертификация систем качества. Управление качеством – одна из функций управления предприятием, которая позволяет реально обеспечивать высокий уровень качества продукции и услуг за счет разумного управления производством и обслуживанием. Система управления качеством организована в соответствии со спецификой и задачами конкретного предприятия. Стандарты ИСО 9000 предлагают методику построения такой системы, которая может быть официально сертифицирована.

Сертификация системы менеджмента качества сама по себе не может обеспечить повышение качества. Она всего лишь показывает другим субъектам рынка, что система качества предприятия организована в соответствии с определенными требованиями и эффективно функционирует, обеспечивая стабильное и высокое качество продукции предприятия.

Сертификацию проводят специализированные сертификационные организации (или регистры). Эти регистры аккредитованы при соответствующих государственных и международных органах стандартизации, что позволяет обеспечить доверие к выдаваемым ими сертификатам.

Наличие сертификата ИСО 9000 является сейчас важным фактором успеха на многих рынках или даже выхода на них. Оно свидетельствует о принадлежности компании к цивилизованному деловому миру. Кроме того, системы качества многих компаний требуют наличия сертифицированных систем качества у их поставщиков.

Сертификация осуществляется в рамках определенной системы и по выбранной схеме. Порядок ее проведения устанавливается правилами конкретной системы, но основные этапы процесса сертификации неизменны независимо от вида объекта сертификации. В обобщенной схеме процесса сертификации по наиболее часто применяемым схемам можно выделить пять основных этапов:

2. Оценка соответствия объекта сертификации установленным требованиям.

3. Анализ результатов оценки соответствия.

4. Решение по сертификации.

5. Инспекционный контроль за сертифицированным объектом.

Важность сертификации продукции и систем менеджмента качества в современных условиях неоспорима. Особенно актуально получение российскими предприятиями сертификата соответствия системы менеджмента качества международному стандарту из серии ИСО 9000. Это свидетельство высокого качества производимой продукции позволяет предприятию получить дополнительные преимущества в конкурентной борьбе, высокую инвестиционную привлекательность, большие возможности выхода на экспортные рынки сбыта.

Глава 2 Анализ системы менеджмента качества на примере станко-инструментального производства ОАО «УАЗ»

2.1 Характеристика станко-инструментального производства (СИП) ОАО «УАЗ»

Станко-инструментальное производство (СИП) в структуре ОАО «УАЗ» является вспомогательным. Его главная задача – обеспечение необходимым и достаточным в количественном и качественном отношении инструментом и оснасткой основное производство «УАЗ», а также ремонт и отладка изготовляемой продукции. К числу производимой продукции относятся: режущий и мерительный инструмент широкой гаммы модификаций и типоразмеров; вспомогательная оснастка и инструмент (крепежный); пресс-формы; контрольные измерительные приспособления; штампы различных типов (крупные, мелкие, средние, для холодной и горячей штамповки) и другая оснастка.

В структуру производства входят шесть цехов – инструментальный, цех технологической оснастки (ЦТО), цех холодных штампов (ЦХШ), цех кузнечной оснастки (ЦКО), цех станкостроения (ЦСС) и ремонтно-механический цех (РМЦ). Общая численность задействованного персонала (основные и вспомогательные рабочие, служащие, ИТР и руководители) превышает 1,4 тысячи человек. Повышенные точностные и качественные показатели выпускаемой продукции предъявляют высокие требования к квалификации персонала. Средний разряд основных производственных рабочих по производству выше, чем в других производствах по заводу. Действует система повышения квалификации, переподготовки, освоение смежных профессий.

Повышенные требования к точностным и качественным показателям, а также большая номенклатура выпускаемой продукции предъявляют высокие требования и к используемому оборудованию. Станочный парк производства состоит в основном из универсального оборудования по всем технологическим операциям. На некоторых участках работы используются станки с числовым программным управлением, а также с элементами программирования.

Так как изготовляется большая номенклатура продукции, в СИП используются технологии единичного и мелкосерийного производства. Применяется позаказная система планирования, производства и учета изготовленной продукции. Взаимодействия подразделений СИП в процессе прохождения и контроля выполнения заказов в общем виде можно представить нижеизложенным образом.

Производственно-диспетчерский отдел (ПДО) выполняет следующие функции, в порядке этапов деятельности:

1. Управление запасами.

2. Учет заявок на инструмент и оснастку.

3. Учет заказов.

4. Контроль подготовки производства.

5. Составление портфеля заказов на основании списка проработанных заказов.

6. Диспетчирование изготовления.

7. Оформление сдачи готовой продукции на склад.

8. Контроль выполнения заказов.

Бюро материально-технического обеспечения (БМТО) выполняет функцию обеспечения производства материалами, литьем и комплектующими на основании заявки от ПДО.

Технологический отдел выполняет следующие функции:

1. Оценка трудоемкости изделия.

2. Проектирование техпроцесса на новые изделия.

На заготовительном участке осуществляется:

1. Изготовление заготовок и передача их на производственные участки.

2. Оформление материальных карт и передача их в ПДО.

3. Учет фактического расхода материала с передачей этих сведений в ПЭО.

Основной функцией планово-экономического отдела (ПЭО) является расчет цены на изделие и передача ее в ПДО.

На производственных участках в процессе производства продукции осуществляется оперативно-производственное планирование. В ПДО предоставляются данные о фактическом состоянии выполнения заказа. После изготовления изделия осуществляется его сдача на ЦИС.

На Центральном инструментальном складе (ЦИС) осуществляется учет сданной продукции с предоставлением данных в бухгалтерию.

В бухгалтерии осуществляется контроль сдачи готовой продукции.

Ниже будет проведен анализ системы качества и ее элементов на основе международного стандарта ИСО 9001-2000 (российский аналог – ГОСТ Р ИСО 9001-2001).

2.2 Политика в области качества и ответственность руководства

В стандарте ГОСТ Р ИСО 9001-2001 общие требования к политике в области качества и требования к документации изложены в разделе 4, положения по ответственности руководства – в разделе 5. В частности заявлено, что организация должна разработать, задокументировать, внедрить и поддерживать в рабочем состоянии систему качества, а также постоянно улучшать ее результативность.

На «УАЗ» политика в области качества определяется централизовано высшим руководством. Согласно требований ГОСТ Р ИСО 9001 была разработана и введена 21 октября 2003 г. 2-я версия Руководства по качеству. Оно устанавливает:

· политику ОАО «УАЗ» в области качества;

· основные положения и требования к системе менеджмента качества;

· цели, задачи, организационную структуру системы менеджмента качества;

· основные принципы организации и функционирования общесистемных элементов, реализуемых при обеспечении качества на разных этапах производства;

· перечень документации системы менеджмента качества, регламентирующей деятельность подразделений и персонала, руководящего, выполняющего и проверяющего работу, влияющую на качество.

В Руководстве по качеству заявлено, что успешная деятельность предприятия должна обеспечиваться производством продукции: отвечающей четко определенным потребностям и назначению; удовлетворяющей требованиям потребителя; обуславливающей получение прибыли.

Для достижения этих целей на предприятии создается система, позволяющая держать под контролем все технические, административные и человеческие факторы, влияющие на качество производимой продукции, направленная на предупредительные меры, способствующие не только выявлению несоответствий продукции путем испытаний, но и предупреждению их появления на первоначальных этапах, а так же проведение корректирующих воздействий при их отклонении от номинальных значений.

Политика в области качества является частью общей политики предприятия. В условиях рынка качественная продукция должна стать эффективным средством повышения дохода предприятия и во многом определять возможности экспорта. Развитие предприятия и его выход на внешний рынок во многом определяется действенным функционированием системы менеджмента качества, соответствующей международным стандартам, и требует участия всех служб и подразделений в ее постоянном совершенствовании.

Основные положения политики ОАО «УАЗ» в области качества:

1. Комплексно изучать и прогнозировать рынок выпускаемых автомобилей.

2. Разрабатывать и производить автомобили, отвечающие требованиям и потребностям потребителя.

3. Обеспечивать конкурентоспособность автомобилей на внутреннем и внешнем рынках.

4. Улучшать важнейшие технико-экономические показатели продукции в конкретные сроки, устанавливаемые в ежегодных мероприятиях.

5. Расширять объем реализации автомобилей на внешнем рынке.

6. Выполнять положения системы менеджмента качества и постоянно ее совершенствовать с целью предупреждения выпуска некачественной продукции на всех этапах производства.

7. Обеспечивать дифференцированный подход к затратам на обеспечение качества с учетом интересов предприятия и потребителя.

8. Обеспечивать условия для повышения квалификации каждого работника по специальности и целевого обучения персонала.

9. Совершенствовать мотивационный механизм системы менеджмента качества путем уточнения критериев оценки уровня качества выполняемых работ и труда каждого работника и трудового коллектива.

10. Обеспечивать соблюдение требований безопасности, промсанитарии, экологических требований.

Качество продукции в целом определяется совокупностью следующих основных составляющих:

· качества конструкции, определяющего степень соответствия конструкции изделия требованиям потребителя, системы сертификации;

· соответствия изготовленного автомобиля требованиям стандартов, КД, технических условий, системы сертификации;

· пригодности, определяющей степень, до которой изделие находится в рабочем состоянии в процессе эксплуатации его потребителем;

· качества обслуживания, связанного с послепродажной деятельностью.

Цели системы менеджмента качества – реализация политики предприятия в области качества, обеспечение стабильного уровня качества изготовления продукции, постоянное и полное удовлетворение требований потребителя к качеству изделий.

По характеру воздействия на этапы и виды деятельности в системе менеджмента качества выделены три направления: обеспечение качества, управление качеством, улучшение качества.

Обеспечение качества. К систематически проводимым мероприятиям обеспечения качества относятся те работы, которые выполняются предприятием постоянно или с определенной периодичностью:

· постоянно действующие совещания по качеству;

· проведение цеховых, производственных и заводских «Дней качества»;

· обучение персонала предприятия;

· сбор информации о надежности машин;

· проведение авторского надзора за производством.

Особое место в системе менеджмента качества уделено разработке и реализации мероприятий, направленных на предупреждение отклонений.

Мероприятия по предупреждению несоответствий проводятся на различных уровнях и этапах производства и управления. Это мероприятия по поддержанию оборудования и оснастки в технически исправном состоянии, проведению систематического анализа несоответствий продукции установленным требованиям, контролю соблюдения технологической дисциплины, выполнению графиков планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования и оснастки, другие.

Управление качеством на предприятии осуществляется путем:

· разработки политики в области качества;

· контроля качества продукции на всех этапах ее создания;

· выявления, учета и анализа несоответствий на всех этапах;

· разработки и внедрения в производство мероприятий, направленных на устранение выявленных недостатков;

· решения вопросов качества с поставщиками, потребителями, государственными и территориальными органами;

· периодически проводимого анализа эффективности функционирования системы менеджмента качества или её элементов.

Улучшение качества на предприятии решается путем:

· доведения до каждого работника политики предприятия в области качества;

· разработки и внедрения программ по улучшению параметров продукции, технологии изготовления, метрологического обеспечения производства, других;

· вовлечения рабочих и служащих в процесс улучшения качества;

· стимулирования деятельности работников предприятия, направленной на улучшение качества.

Система менеджмента качества предусматривает наличие необходимой документации, позволяющей обеспечить прослеживаемоетъ достижения требуемого качества и эффективность ее функционирования.

В процессе управления постоянно функционирует следующая документация:

· конструкторско-технологическая;

· рабочие инструкции;

· методики испытаний и контроля;

· положения о структурных подразделениях и должностные инструкции;

· стандарты предприятия и НД;

· руководство по качеству;

· положения о стимулировании качественного труда.

По результатам проведенного анализа вопросов связанных с политикой в области качества и ответственности руководства были отмечены следующие замечания:

1. Отсутствие основополагающего документа, определяющего политику производства в области качества (Руководства по качеству производства) и единой стратегии руководства производства в этом вопросе.

2. Недостаточно активно проводится работа по доведению до персонала производства политики в области качества, по привлечению работников к решению вопросов и проблем по качеству выпускаемой продукции и производственных процессов.

3. Недостаточно используется практика документирования процедур. Необходимо разрабатывать и внедрять в практику методики, и инструкции и др. регламентирующие различные производственные и организационные процессы.

4. Отсутствие конкретизированной обратной связи с потребителями производимой продукции. Существующие органы технадзора фиксируют случаи несоответствий и рекламаций, но серьезного анализа не происходит. Не внедрены отношения по типу «поставщик – клиент», а также не используются статистические методы для анализа рекламаций.

5. Существует проблемы в сфере сбора, анализа и обмена информацией по проблемам качества.

6. Существует необходимость в разработке вопросов проведения внутреннего аудита и самооценки.

2.3 Менеджмент ресурсов

Требования, предъявляемые к организации в части обеспечения ресурсами, излагаются в разделе 6 стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2001.

На предприятии для обеспечения ресурсами производства качественной продукции предусмотрены следующие меры.

Руководство предприятия выделяет средства и материальные ресурсы, обеспечивающие проведение политики в области качества и реализацию поставленных целей. Ресурсы включают:

· людские ресурсы;

· материальные ресурсы;

· оборудование, необходимое для проектно-конструкторских работ;

· производственное оборудование;

· контрольное, испытательное и поверочное оборудование;

· приборы и программное обеспечение ЭВМ.

Подготовка персонала направлена на обучение всех категорий работающих методам, необходимым для качественной работы на конкретном рабочем месте или в конкретной должности, и обеспечение понимания работниками политики предприятия в области качества.

Подготовка кадров осуществляется на основе потребностей и программ по подготовке и повышению квалификации по категориям работающих.

На базе Центра по подбору и подготовке кадров (ЦППК) организуется подготовка и обучение:

· рабочих – обучение и повышение квалификации в заводском центре переподготовки рабочих специальностей;

· ИТР – обучение в институтах, повышение квалификации в институтах повышения квалификации (ИПК);

· руководителей разного уровня - переподготовка в ЦППК и ИПК.

С целью обеспечения качества изготовления изделий, предупреждения брака и затрат на его исправление необходимо, чтобы возможности оборудования, приборов, оснастки, средств измерений (СИ) соответствовали требованиям, предъявляемым к изделию, и поддерживались на заданном уровне точностных характеристик.

Работа по обслуживанию и эксплуатации оборудования, оснастки и СИ является частью предусмотренного системой качества контроля и одним из ответственных этапов деятельности предприятия по обеспечению качества продукции. Действия по управлению производственным, контрольным, испытательным оборудованием, оснасткой и инструментом, применяемым при разработке, производстве и контроле продукции включают:

· технически обоснованный выбор оборудования, оснастки, инструмента и СИ, позволяющий обеспечивать выполнение установленных требований;

· обеспечение обслуживания и контроля средств оснащения при эксплуатации;

· периодическое проведение предупредительного ремонта, регулировок, других видов работ по поддержанию точностных характеристик;

· документирование процедур проводимых работ по обеспечению точностных характеристик оборудования, оснастки, СИ.

Выполнение комплекса работ по обслуживанию, эксплуатации и контролю производственного, контрольного, испытательного оборудования, оснастки и инструмента регламентировано графиками планово-предупредительного ремонта оборудования, паспортной системой на оснастку, стандартами предприятия по метрологическому обеспечению производства, другими документами СМК.

Ответственность за проведение перечисленных работ возлагается на руководителей производства, цехов, ремонтных служб.

По результатам проведенного анализа вопросов связанных с обеспечением производства необходимыми ресурсами были отмечены следующие замечания:

1. Недостаточно большое внимание уделяется обучению в рамках системы обеспечения качества. Не хватает квалифицированных менеджеров и специалистов по качеству. Отсутствуют методики обучения производственных рабочих методам и приемам качественного труда.

2. Необходимо уделять должное внимание пропаганде идей системы качества, прежде всего среди производственных рабочих.

3. Не уделяется должного внимания вопросам стимулирования качественного труда.

4. В анализируемом производстве существует необходимость аттестации применяемого оборудования, оснастки, средств измерения и контроля. Важно не допускать использование в работе не аттестованного оборудования.

2.4 Качество процессов жизненного цикла продукции

Требования к качеству процессов на этапах жизненного цикла продукции пересмотрены в разделе 7 стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Они применимы к следующим этапам производственного цикла: планирование процессов, проектирование и разработка, закупки, производство и обслуживание, управление устройствами для мониторинга и измерений. При рассмотрении материалов данного подраздела используются термины: верификация и валидация, не имеющие эквивалентов в русском языке. Дадим определения этим терминам.

Верификация – подтверждение на основе представления объективных свидетельств того, что установленные требования были выполнены (ГОСТ Р ИСО 9000, п. 3.8.4).

Валидация – подтверждение на основе представлении объективных свидетельств того, что требования, предназначенные для конкретного использования или применения были выполнены (ГОСТ Р ИСО 9000, п. 3.8.5).

Проанализируем качество производственных процессов на конкретных этапах жизненного цикла продукции.

2.4.1 Анализ планирования

Организация должна планировать и разрабатывать процессы, необходимые для обеспечения жизненного цикла продукции. Планирование процессов жизненного цикла продукции должно быть согласовано с требованиями и другими процессами системы менеджмента качества.

При планировании организация должна установить:

· цели в области качества и требования к продукции;

· потребность в разработке процессов, документов, а также в обеспечении ресурсами для конкретной продукции;

· необходимую деятельность по верификации и валидации, мониторингу, контролю и испытаниям для конкретной продукции, а также критерии приемки продукции;

· записи, необходимые для обеспечения свидетельств того, что процессы жизненного цикла продукции и произведенная продукция соответствуют требованиям.

Функциями планирования в СИП занимается ПДО. Основными функциями планирования по подготовке СИП являются:

1. Получение и регистрация необходимой информации и документации;

2. Расчет оборотного фонда оснастки и инструмента;

3. Планирование и регулирование производства и потребления инструмента;

4. Определение сроков согласования и графиков подготовки производства;

5. Проработка документации;

6. Разработка номенклатурного плана производственным участкам;

7. Контроль подготовки производства.

Производственные цехи и отделы передают в ПДО документацию на инструментальную продукцию в следующие сроки:

· на режущий и мерительный инструмент – за 2-3 месяца до их выпуска;

· на вспомогательный инструмент и оснастку – за 3 месяца;

· на пресс-формы – за 4-5 месяцев;

· на штампы всех типов и контрольные приспособления – за 6 месяцев.

Выдерживание указанных сроков позволяет, во-первых, группе планирования качественнее проработать техническую документацию, во-вторых, заблаговременно осуществить подготовку производства по цехам и участкам.

ПДО СИП согласно графиков подготовки производства:

· формирует план технологической проработки заказов;

· обеспечивает технологические бюро техотдела всей необходимой документацией на инструмент и техоснастку;

· производит ввод в компьютерную базу данных информацию по номеру инструмента (техоснастки), номер изделия, наличия литья, комплектующих, нормализованных деталей, а также производит их заказ через БМТО СИП.

Для обеспечения бесперебойной работы производственных участков необходимо иметь оборотный фонд технологической оснастки, особенно инструмента массового спроса (режущего, мерительного).

Расчет оборотного фонда производится исходя из того, что оборотный фонд завода не должен превышать в среднем 4^-х месячного расхода инструмента.

При этом: 75% – находится на ЦИС;

20% – находится в инструментальных кладовых;

5% – находится на рабочих местах.

Основной системой планирования производства, потребления и приобретения инструмента является система «на склад» или «max-min».

Сущность системы в том, что запасы инструмента на ЦИС и инструментальных кладовых должны постоянно поддерживаться на уровне гарантирующем бесперебойное снабжение производства.

Она предупреждает перебои в снабжении цехов и рабочих мест инструментом, а так же накопление избыточных запасов ведущих к омертвлению оборотных средств.

При этой системе создается возможность упростить планирование, сведя его к выписке заказов на заранее рассчитанную и рациональную величину партии каждого инструмента, а так же значительно увеличить использование производственной мощности СИП и обеспечить при этом комплексный запас инструментов.

Согласно заявок от производств и управления главного технолога (УГТ) на изготовление, ремонт инструмента и технологической оснастки ПДО СИП разрабатывает графики подготовки производства и согласовывает с соответствующими подразделениями сроки:

· изготовления и поставки литьевых деталей;

· разработки технологических процессов на изготовляемую продукцию;

· выписки материальных карт для открытых заказов на изготовление;

· проектирование и изготовление инструмента 2-ого порядка;

· разработки управляющих программ (УП) на станки с ЧПУ;

· на наладку сложной оснастки и спец. оборудования;

· обеспечения комплектующими изделиями, нормализованными деталями и полуфабрикатами;

· проверки, ремонта или изготовления мастер-моделей и, шаблонов;

· получения заготовок и обеспечения ими производственных участков.

Исходными информационными материалами для разработки месячных планов в СИП, используемых группой планирования, являются:

· графики подготовки производства;

· служебные записки от цехов и отделов-заказчиков со сроками изготовления инструментальной продукции;

· журналы учёта документации;

· плановый месячный фонд времени по цеху (участку);

· технологические наряды;

· процентное отношение основных видов работ к общему объёму плана.

Разработка группой планирования месячных планов по производственным цехам (участкам) СИП включает в себя решение следующих вопросов:

· распределение по основным видам продукции всего планового объёма работ;

· разработка номенклатурного месячного плана;

· определение позиций основной номенклатуры;

· определение сроков согласования и порядок передачи планов в цеха.

2.4.2 Анализ процессов проектирования и разработки

Организация должна управлять взаимодействием различных групп, занятых проектированием и разработкой, с целью обеспечения эффективной связи и четкого распределения ответственности. Результаты планирования должны актуализироваться по ходу проектирования и разработки.

Входные данные для проектирования и разработки должны включать:

· функциональные и эксплуатационные требования;

· соответствующие законодательные и другие обязательные требования;

· информация, взятая из предыдущих аналогичных проектов;

· другие данные, важные для проектирования и разработки.

Входные данные должны анализироваться на достаточность и быть полными, недвусмысленными и непротиворечивыми.

Выходные данные должны быть представлены в форме, позволяющей провести верификацию относительно входных требований, а также должны быть утверждены до их последующего использования. Выходные данные должны:

· соответствовать входным требованиям;

· обеспечивать необходимой информацией по закупкам, производству и обслуживанию;

· содержать критерии приемки;

· определять характеристики продукции, существенные для ее безопасного и правильного использования.

На предприятии обеспечение качества при проектировании и разработке производственных процессов реализуется на последующих этапах.

При технологической подготовке производства (ТПП) взаимодействуют структурные подразделения производства. Их ответственность и степень участия регламентированы соответствующей документацией.

В процессе подготовки производства закладываются основы обеспечения качества выпускаемой продукции.

Основными направлениями работ по обеспечению качества при подготовке производства являются:

· проведение анализа требований технической документации на спроектированную продукцию, корректировка требований к качеству в соответствии с действующими технологическими процессами (ТП) и организацией производства;

· обеспечение качества проектируемых ТП;

· обеспечение качества проектирования и изготовления средств оснащения ТП;

· проведение отладки, испытания комплексных ТП, оборудования, средств механизации и автоматизации;

· установление точности и стабильности ТП;

· обеспечение средствами, методиками, планами контроля и испытаний;

· разработка рабочих и должностных инструкций;

· подготовка рабочих, наладчиков, контролеров, других работников.

На этапе подготовки производства выполняется непременное условие: каждая производственная операция проходит обстоятельную отработку. Такой подход обеспечивает надежное и стабильное выполнение всех требований технической документации на операцию, процедуру, процесс.

В состав ТПП входят следующие этапы:

1. Технологический анализ и контроль чертежей, как во время выполнения технологической проработки, так и в процессе изготовления изделия.

2. Отработка конструкции изделий на технологичность.

3. Разработка ТП изготовления изделий, а также выбор необходимого оборудования, инструмента и приспособлений.

4. Разработка, проектирование и изготовление инструмента 2-го порядка и специальной технологической оснастки.

5. Выверка, отладка и внедрение разработанных ТП.

6. Контроль за соблюдением технологической дисциплины в подразделениях.

При проектировании ТП решаются следующие задачи:

1. Выбор методов изготовления заготовок.

2. Порядок механической обработки заготовок.

3. Последовательность сборки и комплектации изготавливаемых изделий.

4. Определение оборудования.

5. Установление рациональных технологических операций.

6. Разработка технических условий и средств контроля качества.

7. Оформление на основе всего предыдущего необходимой документации.

Важным моментом ТПП являются процессы выверки, отладки и внедрения ТП. Выверка и отладка являются завершающими этапами ТПП. Технологи и конструкторы совместно с производственными мастерами контролируют и корректируют процесс изготовления изделий.

Еще одним важным моментом является соблюдение технологической дисциплины. Технологическая дисциплина – это точное соблюдение утвержденного ТП изготовления на каждом рабочем месте, обеспечение высокого качества и минимальных потерь от брака.

2.4.3 Анализ процессов снабжения и закупок

Организация должна обеспечивать соответствие закупаемой продукции, установленным требованиям к закупкам. Тип и степень управления, применяемые по отношению к поставщику и его продукции, должны зависеть от ее воздействия на последующие стадии жизненного цикла продукции или готовую продукцию.

Организация должна оценивать и выбирать поставщиков на основе их способности поставлять продукцию в соответствии с требованиями организации. Должны быть разработаны критерии отбора, оценки и повторной оценки. Следует разработать и осуществлять контроль или другую необходимую деятельность для обеспечения соответствия закупаемой продукции установленным требованиям.

Эффективность закупок зависит от качества поставляемых материалов, комплектующих изделий, которые в процессе производства становятся частью выпускаемой продукции и оказывают непосредственное влияние на ее качество.

Исходя из этого, материально-техническое снабжение предприятия начинается с четкого определения требований к заказываемой продукции.

Эти требования включают следующие элементы:

· точное определение типа и сортности;

· технические условия и инструкции по техническому контролю;

· при необходимости, стандарты системы качества.

При заключении договоров с поставщиками согласовываются методы, используемые для проверки соответствия закупаемой продукции установленным требованиям, кто, где и в каких объемах будет осуществлять контроль (субподрядчик, предприятие или другая организация).

Основными задачами материально-технического снабжения СИП являются:

1. Своевременное, бесперебойное и комплектное обеспечение производства всеми необходимыми предметами труда.

2. Составление заявок на материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, заключение и исполнение договоров.

3. Экономия материальных ресурсов, рациональное их использование и организация соответствующего контроля.

4. Организация хранения и учета материалов на складах.

5. Снижение до рациональных размеров запасов материалов и топлива.

6. Сокращение заготовительных, транспортных и складских расходов.

Обеспечение СИП материалами, полуфабрикатами и комплектующими изделиями организуют ПДО. Материалы общего назначения цеха получают со складов БМТО.

Весь черный металл сразу после завозки маркируется в соответствии с ОСТ 5.9515-71.

2.4.4 Анализ процесса производства

Организация должна планировать и обеспечивать производство в управляемых условиях. Управляемые условия должны включать:

· наличие информации, описывающей характеристики продукции;

· наличие рабочих инструкций;

· применение подходящего оборудования;

· наличие и применение контрольных и измерительных приборов;

· проведение мониторинга и измерений;

· осуществление выпуска, поставки и действий после поставки продукции.

Организация, посредством валидации, должна подтверждать все процессы производства, результаты, которые нельзя проверить посредством последовательного мониторинга или контроля. К ним относятся все процессы, недостатки которых становятся очевидными только после начала использования продукции. Валидация должна продемонстрировать способность этих процессов достигать запланированных результатов.

Организация должна разработать меры по этим процессам, включая:

· определенные критерии для анализа и утверждения процессов;

· утверждение соответствующего оборудования и квалификации персонала;

· применение конкретных методов и процедур;

· требования к записям;

· повторную валидацию.

Организация должна идентифицировать продукцию при помощи соответствующих средств на всех стадиях ее жизненного цикла, а также идентифицировать статус продукции по отношению к требованиям мониторинга и контроля.

Одной из основных задач производства продукции в СИП является достижение уровня качества, обеспечивающего стабильность выпуска продукции с запланированным техническим уровнем и требованиями потребителя.

Управляемые условия включают соответствующее управление материалами, производственным оборудованием, ТП, оснащением ТП, персоналом, проведением технического контроля, другими процедурами.

Качественное изготовление деталей в производственных цехах зависит от качества исполнения установленных процессов, операций.

Персонал, непосредственно участвующий в производстве изделий, играет ключевую роль и несет ответственность за соблюдение установленных технических требований при изготовлении и приемке продукции. При обнаружении отклонений, которые исполнитель не может сам устранить, он информирует об этом службу контроля и мастера. До принятия решения изготовление изделия в данном случае приостанавливается.

Проверка качества обеспечивается документацией на соответствующую операцию, процесс, изделие. Результаты контроля документально оформляются в установленном порядке. В целях предотвращения передачи дефектных изделий или полуфабрикатов на последующие операции, они идентифицируются.

Обеспечение качества продукции в процессе производства также зависит от возможности ТП производить продукцию в соответствии с установленными требованиями и квалификацией персонала. Все производственные рабочие и контролеры проходят подготовку, обеспечивающую приобретение методов и навыков, необходимых для выполнения работы. Персонал, выполняющий ответственные или специальные операции, периодически проходит переаттестацию.

В целом можно сказать, что система процесса производства, организации оперативного учета хода производства и отчетности в СИП строятся таким образом, чтобы обеспечить в определенной степени автоматизм в слежении за пооперационным продвижением деталей, полным изготовлением продукции и ее сдачей заказчику, способствуя номинальной загрузке рабочего времени мастера.

По результатам проведенного анализа вопросов связанных с процессами жизненного цикла продукции были отмечены следующие замечания:

1. Несоблюдение установленных сроков проработки заказов.

2. Не достаточная согласованность с заказчиками технических условий и технических требований на продукцию. Несвоевременная актуализация конструкторской и технологической документации.

3. Слабая технологическая подготовка производства:

· устаревшие и не актуализированные технологические процессы;

· в имеющихся технологических процессах не всегда прописано оборудование и технологическая оснастка, применяемые при изготовлении продукции;

· слабая метрологическая проработка технологических процессов (не определены системы и методы контроля);

· отсутствует перечень применяемой оснастки, часто используется не аттестованная контрольная оснастка собственного производства;

· отсутствует входной контроль на поступающий в производство металл;

· отсутствует документированная процедура по взаимоотношениям с поставщиками и потребителями изготовляемой в производстве продукции;

· несоответствие, в ряде случаев, заявленной марки металла и типа комплектующих.

2.5 Контроль процессов измерения, анализа и улучшения

Требования к процессам изменения, анализа и улучшения определяются в разделе 8 стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2001. В нем, в частности, утверждается, что организация должна планировать и применять процессы мониторинга, измерения, анализа и улучшения.

Контроль, проведение испытаний и обследований на «УАЗ» регламентировано документами системы качества, положениями о структурных подразделениях.

Обеспечение процесса контроля включает:

· доведение до производственного персонала важности показателей качества;

· организацию контроля качества и управления персоналом;

· обеспечение производственного персонала необходимыми СИ;

· проверку и обслуживание измерительных приборов.

При проведении контроля продукции на предприятии осуществляется:

· оценка качества поступающих сырья, материалов и покупных изделий;

· оценка качества изделия в процессе производства в точном соответствии с документированными процедурами контроля;

· испытание изделия при производстве и в условиях эксплуатации;

· оценка качества готовой продукции и показателей надежности;

· изоляция изделий, не отвечающих установленным требованиям;

· проведение корректирующих мероприятий и оценка их эффективности.

Системой менеджмента качества предусмотрено проведение входного контроля и испытаний с регистрацией данных о качестве поставляемых материалов и комплектующих изделий.

Организация контроля предусматривает проверку выполнения графиков:

· проведения ППР оборудования и оснастки;

· подналадки оборудования и замены изношенного инструмента.

Под статусом контроля продукции понимается официальное удостоверение соответствия или несоответствия проконтролированной продукции установленным требованиям.

Факт контроля продукции подтверждается маркировкой, опломбированием, бирками, маршрутными картами, данными регистрации контроля, физическим местоположением, другими средствами, указывающими на соответствие или несоответствие продукции требованиям контроля.

Размеры особо сложных деталей и сборочных единиц проверяются в центральной измерительной лаборатории. Проверяющие выдают справку о фактических размерах контролируемого изделия.

Забракованные детали и сборочные единицы изымаются с рабочих мест, маркируются и передаются в изолятор брака. На них составляются акты о браке. Работниками ОТК ежесуточно в специальном журнале регистрируются в хронологическом порядке по видам продукции, причинам и виновникам акты о браке.

Процедуры сбора, заполнения, хранения, ведения и изъятия зарегистрированных данных о качестве регламентированы соответствующими документами системы менеджмента качества и поддерживаются в рабочем состоянии. Все зарегистрированные данные о качестве должны быть легко читаемы, и относиться только к определенной продукции. Они должны быть быстро находимы, и сохраняться в условиях, исключающих их порчу, нанесение ущерба и потерю. Регистрация данных о качестве необходима:

· для оценки реального состояния с качеством продукции в определенный момент времени и в динамике;

· для проведения анализа причин дефектов продукции, сопоставления различных фактов, установления их взаимосвязи и влияния на качество;

· для оценки эффективности принимаемых мероприятий по улучшению качества продукции.

К данным о качестве относятся рекламации, результаты технического контроля и испытаний, данные о проверке оборудования на технологическую точность, данные о проверке знаний производственного персонала, другие данные.

Сбор, учет, обработка и анализ данных о показателях качества проводится отделом качества СИП по следующим показателям: оформленные разрешения на использование инструмента и оснастки с временными отклонениями; треугольники (возвраты рабочим от БТК); возвраты мастерам от БТК. Данные формируются по цехам и в целом по производству, анализируются по итогам месяца, с начала года и по году. По проведенному анализу строятся диаграммы (приложение А). Кроме того, по этим показателям ежемесячно составляется сводная ведомость для расчёта комплексного показателя качества, учитываемого при определении процента премии за отчётный период персонала подразделения (приложение Б).

По результатам сбора данных о видах и причинах несоответствий, проводится анализ Парето с построением графиков (приложение В). Результаты анализа используются для выработки организационно-технических мероприятий.

В качестве замечаний к существующей системе контроля, измерений, анализа и улучшений можно сказать следующее.

Недостаточно используются статистические методы контроля и анализа. Для использования можно предложить контрольные карты с фиксацией причин брака и количественных характеристик. Анализ причин брака вообще находится в стадии становления. В этом случае можно предложить использовать причинно-следственную диаграмму Ишикавы.

Анализ, при помощи статистических методов, количественных данных о браке и его причин способствовал бы разработке и принятию мер предупредительного и корректирующего воздействия и отойти от практики воздействия по факту выявления несоответствия.

2.6 Результаты анализа деятельности по внедрению системы менеджмента качества на ОАО «УАЗ»

В последнее время на ОАО «УАЗ» вопросы качества продукции, внедрения и совершенствование системы менеджмента качества приобрело приоритетное направление деятельности. Достигнуты определенные результаты, которые можно показать на примере результатов работы предприятия в 2003 году.

По итогам работы в 2003 году можно отметить, что основные усилия были направлены на повышение финансово-экономической эффективности, улучшения качества выпускаемой продукции, модернизацию существующего модельного ряда и создание нового продуктового ряда, освоение новых рынков сбыта, в первую очередь экспортных, диверсификация производства [13].

Всё это позволило в 2003 году кардинально улучшить экономическую ситуацию и обеспечить положительную динамику по всем направлениям финансово-хозяйственной деятельности. Выручка от продаж выросла на 31,9 %. Доля экспорта в объёме продаж продукции составила 20,4 %. Продукция «УАЗ» поставлялась в более, чем 30 стран мира.

Усилия всего менеджмента были сконцентрированы на реализации комплексной программы снижения издержек. Реализация разработанных организационно-технических мероприятий позволила сэкономить за 2003 год 573 млн. руб., в том числе за счёт снижения затрат на брак.

В 2003 году совершенствовалась внедряемая система бюджетирования. Это позволило повысить уровень рентабельности товарной продукции по итогам 2003 года до 10,9 % против 3,5 % в 2002 году.

Для сохранения позиций на рынках сбыта значительные средства вкладываются в модернизацию действующего производства и освоение нового.

В течение 2003 года на заводе реализовывались 75 инвестиционных проектов. Среди них особо значимые, с большим объёмом инвестиций – строительство нового окрасочного комплекса, организация производства отливок из высокопрочного чугуна, производство косозубой раздаточной коробки, производство автомобиля Hunter, оснащение автомобилей антитоксичной системой и другие.

В настоящее время разрабатываются новые проекты. Среди них: организация производства автомобилей старого грузового ряда, соответствующих требованиям сертификации – ЕВРО-2, оптимизация тарного хозяйства, а также проекты, направленные на повышение качества и производство новых автомобилей.

В 2003 году начались работы по созданию корпоративной системы управления предприятием на базе MFC/PRO. Её внедрение позволит «УАЗ» повысить качество управления предприятием в целом, эффективно контролировать запасы, комплексно планировать закупки и производство, отслеживать перемещение деталей между цехами.

Особое внимание на предприятии уделяется мотивации работников. Принятая система мотивации предусматривает создание условий, побуждающих работников вносить вклад в снижение издержек и повышение качества выпускаемой продукции.

2003 год на ОАО «УАЗ» был объявлен годом качества, на предприятии введена «Политика в области качества».

Улучшение качества выпускаемой продукции рассматривается как главная первоочередная задача, которая стоит перед коллективом предприятия по повышению конкурентоспособности продукции. В этой связи определены конкретные цели и задачи, как перед заводскими службами, так и перед дирекцией по закупкам в части улучшения работы с поставщиками.

В типовой договор с поставщиками на 2003 год были внесены новые требования, касающиеся сертификации систем качества поставщиков и ответственности за качество поставок.

В 2003 году на предприятии проведён сертификационный аудит германской фирмой TUV SERT. Сертифицирована система менеджмента качества сборочно-кузовного производства на соответствие международному стандарту ИСО 9001 версии 2001 года. «УАЗ» получил международный сертификат.

В течение года проводились технические и организационные мероприятия, направленные на:

· снижение затрат от брака и исключение причин дефектов исполнительского характера;

· повышение качества продукции;

· повышение эффективности производства и совершенствование структур и методов управления.

Выполнение целей на 2003 год в области качества позволило:

· снизить съём агрегатов с испытаний на 65 % по сравнению с 2002 годом;

· снизить количество рекламаций на 8,8 % по сравнению с 2002 годом, в результате чего сократились затраты на 15 %, что в денежном выражении составляет 3,5 млн. руб.;

· снизить затраты на брак внутри производства к уровню 2002 года на 4,9 млн. руб. (что составляет 47 %).

По результатам проверки органом по сертификации «САТР-Фонд» выполнены 12 мероприятий на соответствие выпускаемой продукции требованиям системы сертификации ГОСТ Р.

В рамках системы менеджмента качества по всем направлениям было обучено 9211 человек.

В сфере улучшения качества, конечно же, произошли серьёзные изменения, но пока система управления качеством не заработала в полную силу. Теперь крайне важно наполнить эту систему конкретным содержанием. 2004 год должен стать определяющим и кардинальным в плане выпуска качественной продукции. Предприятию необходимо подтвердить свою миссию – быть лидером по производству и продажам на российском и экспортном рынке, предлагая покупателям качественный внедорожник с уникальной проходимостью, по доступной цене, с минимальными затратами.

Задачи на текущий год стоят весьма серьёзные. В 2004 году в области качества планируется:

· сертифицировать предприятие по международным стандартам качества применительно к производству автомобилей;

· снизить количество рекламаций на автомобили «УАЗ» на 20 %, в том числе на 40 % - по изделиям собственного производства;

· обучить основам менеджмента качества 100 % персонала (включая вновь принятых рабочих).

На заводской конференции по качеству, которая прошла 4 августа 2004 года, были подведены итоги за 1-е полугодие текущего года [14]. В частности был затронут вопрос по рекламациям, поступающим от потребителей.

Было отмечено, что по результатам исследования проведённого в различных регионах по вопросам качества, среди недостатков указывалось на низкое качество сборки и предпродажной подготовки, частые поломки, недостаточный комфорт салона, сложности в управлении и другие.

В ходе эксплуатации автомобиля Simbir выявились такие недостатки, как плохое качество покраски кузова и плохая внутренняя шумоизоляция. По автомобилю Hunter много претензий по сборке, перегреву двигателя, негерметичности кузова. Эти недостатки требуют скорейшего исправления.

По результатам маркетинговых исследований был подготовлен анализ, позволяющий судить о сильных и слабых сторонах продукции. Преимуществами являются: надежность, простота и доступность ремонта, привлекательный внешний вид автомобилей Simbir и преемственность УАЗ-3163. У завода есть возможности завоевать рынок отечественных автомобилей в ценовой категории от 11 тыс. до 13 тыс. долларов. Для этого необходимо больше внимания уделять послепродажному обслуживанию – обеспечению должного гарантийного ремонта. Однако существуют и моменты, препятствующие продвижению продукта на рынке. Это, прежде всего, низкое качество сборки и неудовлетворительное гарантийное обслуживание.

Были поставлены цели – количество потерь от брака снизить на 30 %, количество рекламаций – на 40 %. Цель по потерям от брака в целом практически не достигнута (рисунок 4).

Рисунок 4 – Динамика потерь от брака в 1 полугодии 2004 года

По количеству рекламаций на изделия собственного производства общая цель за полугодие не достигнута, хотя наблюдается положительная тенденция во 2-м квартале (рисунок 5).

Рисунок 5 – Динамика количества рекламаций в 2004 году

Качество автомобилей выпускаемых ОАО «УАЗ» напрямую зависит от качества инструмента и оснастки, используемого при изготовлении деталей и сборки, то есть продукции станко-инструментального производства. Этим обусловлено важность внедрения системы менеджмента качества в данном производстве.

В настоящей работе был проведен анализ компонентов системы менеджмента качества в различных производственных процессах анализируемого производства. Наряду с очевидными результатами по внедрению системы менеджмента качества, которые были отражены, имеются замечания и недоработки. Внедрение системы происходит довольно медленно, с большими трудностями. Это обусловлено рядом причин, главные из которых на наш взгляд:

1. Отсутствие в производстве чёткой стратегии и приоритетов по вопросу внедрения системы менеджмента качества, единой программы действий – люди не знают, что в итоге должно получиться.

2. Отсутствие в производстве единой позиции по способам и методам внедрения системы менеджмента качества – люди не знают, что и когда нужно делать.

3. Отсутствие пропаганды и разъяснений персоналу производства идей системы менеджмента качества, а также чёткой информации по внедрению системы – люди не знают, зачем это нужно, а многие думают, что это не нужно совсем.

Таким образом, главная причина проблем в изменении психологии людей, прежде всего руководства. Осознание важности этого вопроса. Необходимо разработать комплексную программу внедрения системы менеджмента качества в производстве. Ниже будут предложены рекомендации по совершенствованию системы, выработанные по результатам анализа.

Глава 3 Рекомендации по совершенствованию системы менеджмента качества в станко-инструментальном производстве ОАО «УАЗ»

На качество продукции предприятия существенно влияет качество поставляемой СИП оснастки и инструмента.

По результатам проведенного анализа системы качества СИП нами предложены рекомендации по её дальнейшему совершенствованию.

Политика в области качества и ответственность руководства

В международном стандарте ИСО 9001 версии 2000 года большое значение уделяется такому понятию, как ответственность руководства и определение политики предприятия в области качества.

Как уже отмечалось выше, СИП имеет свою специфику – это вспомогательное производство. Поэтому существует необходимость разработки собственного руководства по качеству, что позволило бы выработать конкретные требования и рекомендации, учитывающие эти специфические моменты.

Следует отметить, что в СИП недостаточно используется практика документирования процедур. Необходимо разрабатывать и внедрять в практику методики, и инструкции и др. регламентирующие различные производственные и организационные процессы.

Документация системы качества необходима для описания содержания управления, хода действий и информации, подтверждающей выполнение требований, и основывается на реальном способе управления деятельностью компании.

Для приведения в соответствие внутренней документации необходимо:

1. Переработать организационную структуру производства; положения о структурных подразделениях, должностные инструкции.

2. Составление комплексного плана развития производства, рабочих планов производства и подразделений.

3. Разработать или актуализировать имеющуюся методическую документацию.

4. Привести к единообразию организационно – распорядительную документацию, в том числе приказы и распоряжения высшего руководства.

5. Составить перечни, актуализировать имеющуюся и разработать необходимую внутреннюю нормативную документацию, в том числе стандарты предприятия; альбомы бланков и форм.

6. Составить перечни, актуализировать имеющуюся и разработать необходимую техническую документацию, в том числе технические условия на продукцию; технологические и маршрутные карты.

7. Необходимо конкретизировать обратную связь с потребителями производимой продукции. Следует внедрять отношения по типу «поставщик – клиент», а также широко использовать статистические методы для анализа рекламаций и причин несоответствий.

8. Необходимо также проводить активную работу по доведению до персонала производства политики в области качества, привлекать работников к решению вопросов и проблем по качеству выпускаемой продукции и производственных процессов. В этом большую роль должны играть, создаваемые в данный момент кружки качества.

9. Существует необходимость в разработке вопросов проведения внутреннего аудита и самооценки.

Обеспечение ресурсами

Для внедрения и поддержания в рабочем состоянии системы качества и постоянного повышения ее результативности, а также повышения удовлетворенности потребителей организация должна определить и обеспечивать различные ресурсы, как-то человеческие ресурсы, производственная среда, инфраструктура.

На предприятии действует система подготовки и переподготовки кадров. Но при этом обучению в рамках системы менеджмента качества уделяется не достаточно большое внимание. Не хватает квалифицированных менеджеров и специалистов по качеству. Отсутствуют методики обучения производственных рабочих методам и приемам качественного труда.

Необходимо уделять должное внимание пропаганде принципов системы менеджмента качества, прежде всего среди производственных рабочих.

Важным моментом является мотивация качественного труда. Мотивация должна включать как материальные, так и моральные аспекты. Материальное стимулирование включает премирование работников за качественные показатели. Примером морального стимулирования может служить именное клеймо, которое дается индивидуально рабочим, достигшим наиболее высоких качественных показателей. Большой эффект дает сочетание этих видов стимулирования.

Существенным является техническое обеспечение производства, а также обеспечение инструментом, нестандартной оснасткой.

Техническое обеспечение. Цель – создание технических условий для производства продукции. Задачи – реконструкция, ремонт и обслуживание производственных площадей, включая благоустройство прилегающих территорий; монтаж, пуско-наладка, ремонт и обслуживание технологического (обеспечение паспортных показателей геометрической и технологической точности) и вспомогательного оборудования; ремонт и обслуживание систем жизнеобеспечения. Для совершенствования технического обеспечения производства необходимо:

1. Организовать проведение аттестации и эффективного обслуживания и ремонта производственного оборудования для обеспечения соответствия фактической точности и фактической производительности оборудования его паспортным данным.

2. Обеспечение своевременной реконструкции, ремонта и обслуживания зданий, сооружений и прилегающих территорий, производственных площадей и санитарно бытовых помещений.

3. Организация идентификации и своевременной утилизации экологически опасных производственных и бытовых отходов.

Обеспечение инструментом. Цель – своевременное обеспечение производства инструментом, инструментальной и универсальной оснасткой, используемой при изготовлении продукции. Задачи – доставка инструмента на склад, складской учет, изготовление и заточка специального режущего инструмента, ремонт и проверка мерительного, слесарного инструмента и инструментальной оснастки.

Качественный инструмент и качественная инструментальная оснастка - необходимое условие эффективной обработки деталей с требуемыми качественными показателями. Необходимо решить следующие задачи:

1. Инструмент должен соответствовать потребительским свойствам.

2. Должна быть разработана система входного контроля качества покупного инструмента.

3. Должна быть разработана система возврата некачественного инструмента.

4. Должна быть разработана система обслуживания и ремонта инструмента.

5. Должна быть разработана система переточки режущего инструмента, включающая определение допустимого ресурса его использования.

6. Должна быть разработана система идентификации, хранения и учета использования инструмента.

7. Должна быть разработана система поверочного контроля мерительного инструмента.

Обеспечение нестандартной оснасткой. Задачи – изготовление специальной оснастки для нужд производства, изготовление деталей для ремонта оборудования, изготовление упаковочной тары для выпускаемой продукции. Основные задачи:

1. Проектирование и разработка конструкторской документации должны отвечать требованиям технического задания на проектирование и нормативно-технической документации.

2. Должна быть разработана система идентификации, учета, хранения, поверочного контроля и ремонта используемой нестандартной оснастки.

Качество материальных ресурсов должно определяться стандартом, в котором устанавливаются потребности, порядок поступления, приёмки, предъявления БТК, проведение входного контроля, условия хранения и выдачи в производство. Система качества организации должна обеспечивать получение от поставщиков материалов и комплектующих соответствующих установленным требованиям.

Необходимо предусмотреть введение входного контроля при поступлении материалов и комплектующих в СИП. Входной контроль поступающих материалов и комплектующих изделий является одним из элементов системы качества продукции и направлен на исключение возможности поступления несоответствующей по качеству продукции, на обеспечение установленного уровня и планомерного повышения качества продукции.

Входной контроль должен включать такие действия как:

· проверка сертификатов;

· внешний осмотр металлопродукции;

· проверка комплектности;

· проверка соответствия маркировки;

· контроль над нанесением информации на образцах;

· 100 % контроль марки материала на стилоскопе;

· контроль изоляции забракованных материалов и полуфабрикатов с оформлением журнала о браке.

Процессы жизненного цикла продукции

Планирование подготовки производства. Цель планирования – постановка задач по подготовке производства и определение сроков их выполнения в условиях действующих договоров.

Основная задача планирования – определение оптимальных реально выполнимых сроков подготовки производства заданного объема располагаемыми ресурсами.

При планировании подготовки производства необходимо осуществлять:

1. Планирование затрат и сроков на основе трудоемкости и имеющихся ресурсов.

2. Гибкость и оперативность в условиях единичного производства и действующих технологических процессов.

Конструкторское обеспечение. Цель – своевременное обеспечение производства достоверной конструкторской документацией по действующим договорам. Задачи – получение конструкторской и прочей технической документации от заказчика, проверка полученной конструкторской документации и внесение необходимых изменений, разработка конструкторских проектов на изготавливаемую продукцию.

Конструкторское обеспечение производства должно осуществлять функции:

1. Оперативное получение от Заказчика всей конструкторской и прочей документации с оформлением акта приема-передачи.

2. Разработка и согласование с заказчиком проекта и конструкторской документации, обеспечивающей требуемые потребительские свойства продукции.

3. Своевременная проверка и актуализация конструкторской документации.

4. Оперативное внесение изменений в конструкторскую документацию.

Технологическое обеспечение. Цель – своевременное обеспечение производства эффективными технологическими процессами в условиях имеющегося технологического оборудования и возможностей кооперации. Задачи – разработка технологических процессов на изготовление продукции по действующим договорам, разработка типовых технологических процессов, выработка и принятие технических решений по устранению возникших несоответствий продукции в процессе ее изготовления, выработка предложений по технологическому оснащению производства, ведение архива конструкторско-технологической документации. Требования к технологическому обеспечению исключительны по своей значимости для производства. Поэтому технологическая подготовка должна отвечать следующим требованиям:

1. Все технологические операции должны быть однозначно определены, классифицированы по технологическим требованиям.

2. Описание технологических операций должно однозначно толковать исполнителю способ их выполнения.

3. Для каждой технологической операции должно быть определено оборудование, на котором она выполняется, определен нестандартный инструмент, если он необходим, определен способ и средства измерения.

4. Маршрутные технологические процессы изготовления деталей должны строиться на основе описанных технологических операций.

5. Должна быть определена система контроля качества разработанных технологических процессов до запуска их в производство.

6. Должна быть определена система авторского надзора за соблюдением технологии изготовления деталей в производстве.

7. Должна быть определена система принятия решения по устранению отклонений в изготавливаемой продукции, допущенных в производстве.

Обеспечение материалами и комплектующими. Цель – своевременное обеспечение производства качественными материалами, заготовками и комплектующими. Задачи – доставка материалов и комплектующих на склад, складской учет, комплектация заготовок для производства. Качественные материалы и комплектующие - необходимое условие, без которого невозможно изготовить продукцию, отвечающую заявленным потребительским свойствам. Поэтому требования к обеспечению материалами и комплектующими должны быть следующие:

1. Марка материала должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

2. Поставляемые материалы должны соответствовать действующим стандартам и иметь сертификаты качества.

3. Комплектующие должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации и иметь сертификат качества.

4. Должна быть разработана система возврата некачественных материалов и комплектующих.

5. Должна быть разработана система входного контроля качества поставленных материалов и комплектующих.

6. Должна быть разработана система доставки материалов и комплектующих от поставщика на склад материалов.

7. Должна быть разработана система комплектации заготовок.

Процессы контроля, измерения, анализа и улучшения

Важным фактором действия этих процессов является качественное осуществление технического контроля. Предлагается определить обязанности службы технического контроля по линейной функции следующим образом:

1. Организовать контроль качества материалов и продукции на всех
этапах производственного процесса.

2. Проводить систематическую проверку соответствия параметров технологического оборудования, станочных приспособлений и мерительного инструмента паспортным данным.

3. Проводить анализ причин возникновения дефектов, нарушения
технологии производства.

4. Формировать мероприятия, разрабатывать документы по системе менеджмента качества, после их утверждения, контролировать исполнение.

5. Разрабатывать на основе политики качества мероприятия по организации технического контроля и технологическому оснащению производства.

Необходимо разработать стандарт, регламентирующий деятельность службы технического контроля, который должен устанавливать:

· схему измерения и мониторинга продукции, производимой производством;

· процедуры измерения и мониторинга продукции;

· статус измерения и мониторинга продукции;

· объем и порядок оформления документации при выполнении процедур по измерению и мониторингу продукции.

Управление качеством по функции мониторинг и измерение продукции необходимо осуществлять на трех уровнях.

Первый уровень управления – общее руководство по функции мониторинг и измерение продукции осуществляет заместитель главного инженера по качеству через коллегиальные органы управления производства:

· постоянно действующая комиссия по качеству;

· совещание «День качества» производства.

Второй уровень управления – управление качеством на уровне подразделений производства через:

· совещание по качеству «День качества» цехов;

· проведение инспекционного контроля качества изготовления продукции.

Третий уровень управления – управление качеством непосредственными исполнителями.

Вопросы, возникающие и не решаемые при управлении качеством продукции на более низком уровне управления, передаются, для рассмотрения и принятия решений, на более высокий уровень.

Подтверждение контроля и испытаний продукции должно осуществляться изготовителем системой процедур по маркировке, клеймению, оформлению сопроводительных документов. Идентификация статуса контроля и испытаний должна проводиться в течение всего процесса изготовления продукции.

. Контроль качества результатов производства. Цель – своевременное выявление отклонений от требований к изготавливаемой продукции для предотвращения дальнейших непроизводительных затрат. Задачи – разработка и внедрение эффективных методов контроля изготавливаемой продукции, организация контроля результатов выполнения технологических операций, контроль предъявленной продукции на соответствие требованиям конструкторской и нормативно-технической документации, изоляция продукции с выявленными отклонениями. Оперативный и своевременный контроль качества на всех этапах производства является основой для принятия решений в системе управления качеством. Отсюда основные требования должны быть следующие:

1. Методы измерений должны обеспечивать их доступность, повторяемость и гарантировать достоверность результатов.

2. Должна быть разработана система контроля качества выполнения каждой технологической операции на каждом рабочем месте, включающая в себя процедуру управления несоответствующей продукцией.

3. Система контроля качества должна гарантировать невозможность отгрузки заказчику несоответствующей продукции.

4. Система контроля качества должна обеспечивать проведение входного контроля возвращенной заказчиком продукции с появившимися в процессе эксплуатации несоответствиями, а также осуществлять контроль соответствия условий эксплуатации продукции требованиям конструкторской и нормативно-технической документации в гарантийный период.

Анализ качества подготовки производства. Цель – по качественным показателям изготовления продукции определить причины появления несоответствий в продукции и выработать необходимые меры по их недопущению. Задачи – анализ выявленных несоответствий в изготовленной продукции, связанных с подготовкой производства, выработка предложений, направленных на создание условий, исключающих возникновение подобного рода несоответствий. Необходимо соблюдение следующих основных требований:

1. Анализ качества подготовки производства должен строиться на качественных показателях результатов производства.

2. Должна быть создана постоянно действующая комиссия по качеству (ПДКК) из числа руководителей структурных подразделений под председательством главного инженера.

Результатом работы ПДКК должны быть:

1. Определение причин появления несоответствующей продукции.

2. Определение причинно-следственной связи появления несоответствующей продукции в производстве.

3. Выявление потенциальных проблем, способных привести к появлению несоответствующей продукции, и их причин.

4. Выработка организационных и технических предложений, направленных на создание условий, не допускающих возникновения несоответствий.

Принятие корректирующих и предупреждающих действий. Цель – принятие эффективных решений, направленных на исправление возникших несоответствий, предопределение и исключение причин, способных привести к появлению возможных несоответствий в изготавливаемой продукции в существующих условиях. Задачи - оценка эффективности предложенных мер, оценка необходимых затрат, прогнозирование и анализ достижимости поставленной цели, принятие решения о реализации предложенных мер, контроль достижения поставленной цели принятыми решениями. Необходимо соблюдение следующих основных требований:

1. Корректирующие действия должны быть приняты на основе проведенного анализа выявленных несоответствий и причин их возникновения (анализ Парето).

2. Корректирующие действия должны быть направлены на устранение выявленных несоответствий и причин, их повлекших.

3. Корректирующие действия должны соответствовать степени воздействия возникших несоответствий.

4. Предупреждающие действия должны быть направлены на устранение причин потенциальных несоответствий.

5. Предупреждающие действия должны соответствовать степени воздействия потенциальных проблем.

Все выявленные несоответствия, предпринятые корректирующие и предупреждающие действия, а также их результаты должны быть зарегистрированы, проанализированы и оценены с точки зрения эффективности предпринятых мер.

Авторский контроль в производстве должен осуществлять каждый участник процесса подготовки производства. Цель – реализация оперативного воздействия на правильное исполнение производством предписанных требований и оперативное совершенствование качества подготовки производства.

Необходимо проводить работу, целью которой должно являться обеспечение своевременного устранения причин выявленных несоответствий и предотвращение причин потенциальных несоответствий. Осуществление поставленной цели достигается принятием корректирующих и предупреждающих действий. Проведение корректирующих действий начинается с выявления проблем качества и дальнейшим принятием мер по устранению или минимизации случаев повторного возникновения несоответствий. Процедура проведения корректирующих и предупредительных действий входит в обязательные документированные процедуры СМК.

Важные функции должно выполнять оперативное совещание по качеству «День качества», которое является организационной формой обсуждения выявленных недостатков по изготовлению продукции и проводится с целью принятия решений по повышению качества выпускаемой продукции, анализа показателей качества работы отдельных подразделений и исполнителей, а также других вопросов по качеству. Дни качества должны проводиться на двух уровнях:

· по производству;

· по подразделениям.

Основными источниками для подготовки и проведения «Дня качества» должны служить результаты:

· контроля качества продукции сотрудниками БТК;

· претензии потребителей;

· результаты внутренних проверок качества внутри производства;

· организационно-технические мероприятия, проводимые для повышения качества продукции;

· претензии поставщикам материалов и комплектующих;

· протоколы мониторинга эксплутационных свойств продукции от службы технадзора;

· протоколы внешнего аудита.

Результатом проведения совещания «День качества» является составление протокола, в котором отражаются рассматриваемые вопросы и принятые по ним решения.

На заседании «День качества» должны рассматриваться следующие вопросы:

· результаты анализа уровня качества выпускаемой продукции;

· результаты анализа уровня качества работы подразделения;

· результаты анализа причин грубых и повторяющихся несоответствий;

· результаты анализа причин нарушения технологической дисциплины и требований стандартов;

· результаты анализа причин взаимных претензий подразделений завода;

· ход выполнения организационно-технических мероприятий по качеству и решений предыдущих «Дней качества» подразделения;

· анализ претензий, выставленных потребителями продукции;

· анализ предпринятых корректирующих и предупреждающих действий по ранее выявленным несоответствиям.

При анализе на «Днях качества», как отдельных несоответствий, так и всего комплекса информации о качестве, необходимо определять возможность появления потенциальных несоответствий. При выявлении потенциальных несоответствий, определяются возможные причины их возникновения, и производится оценка необходимости действий по предотвращению их появления. На основании оценки необходимости действий по предотвращению потенциального возникновения несоответствий, определяются предупреждающие действия. Предупреждающие действия фиксируются в соответствующих протоколах «Дней качества» с обязательным указанием исполнителя и сроками выполнения.

Заключение

Развитие системы управления качеством предприятия является актуальной и значимой проблемой отечественных промышленных предприятий. Основной деятельностью в этом направлении является внедрение на предприятиях системы менеджмента качества в соответствии с требованиями международного стандарта серии ИСО 9000 версии 2000г.

В работе были отмечены основные определения и значения, а также концептуальные положения и современные стандарты в области качества.

В работе так же отражено развитие системы качества в станко-инструментальном производстве ОАО «УАЗ». Были отмечены методы, при помощи которых можно совершенствовать систему управления качеством.

Данное предприятие разрабатывает систему менеджмента качества на соответствие международного стандарта ИСО 9000–2000. Принципы международных стандартов ИСО серии 9000-2000 нельзя реализовать сразу. Это возможно лишь при постепенном совершенствовании системы менеджмента качества на основе ИСО 9004-2000. Необходимо так же твёрдо осознать, что для их внедрения и последующей реализации требуется соответствующее понимание и компетентность персонала, способность руководителей и рядовых работников организации воспринимать перемены.

В соответствии с МС ИСО 9000-2000 организации необходимо разработать и внедрить пакет документов, регламентирующих деятельность предприятия в процессе производства. На предприятии в настоящее время разработано ряд стандартов соответствующих МС ИСО 9000-2000, но и как большинство российских предприятий внедривших в своё время ИСО 9000-1994, требования и порядок работ в этих стандартах выполняются не в полном объёме и не могут дать должного эффекта.

При переходе на систему качества в соответствии с МС ИСО 9000-2000 на производстве необходимо ввести должность эксперта – аудитора, должностными качествами которого должны быть:

· знание и понимание стандартов, на соответствие которым осуществляется проверка;

· базовые знания по факторам производственного процесса и их взаимодействию в разрезе организационной структуры;

· методы осмотра, опроса, оценки и подготовки отчётов.

Деятельность внутренних аудиторов может считаться эффективно только в случаях, если результаты аудиторских проверок способствуют улучшению отдельных процессов. Эксперт – аудитор должен быть способен выявлять причинно – следственные связи при поиске решений по устранению обнаруженных или предотвращение потенциальных несоответствий.

Необходимо ввести в руководящий состав производства лицо ответственное за внедрение и реализацию системы качества. Создать штабную службу качества чьей основной деятельностью должно стать внедрение и применение на всех уровнях эффективных методов контроля и средств достижения целей в области качества. Служба качества является центральной частью системы качества и должна объединять отдел управления качеством, отдел технического контроля, службу стандартизации и испытательные подразделения. Необходимо организовать процесс производства так, чтобы система технического контроля (объекты контроля, контрольные операции и их последовательность, техническое оснащение, режимы, методы, средства механизации и автоматизации контрольных операций) являлась неотъемлемой частью производственного процесса и разрабатывалась (определялась) одновременно с разработкой технологии производства при участии или по согласованию с БТК и в обязательном порядке фиксировалась в утверждаемых технологических процессах.

Основой системы менеджмента качества является внедрение на предприятии системы статистического метода контроля качества, которого в производстве не применяется. В связи с этим необходимо определить состав производственных проблем, которые решаются с помощью статистических методов. Осуществить обучение сотрудников этим методам, приобрести надлежащие технические средства, программные продукты, необходимые для компьютеризации статистических методов, а так же доступные и понятные работникам. Обучение должно быть нацелено на воспитание у слушателей:

· целесообразности использования статистических методов для решения задач обеспечения качества;

· эффективного использования статистических методов обеспечения качества как гарантии стабильности её качественных показателей;

· психологической готовности руководителей и специалистов к преодолению трудностей, связанных с освоением статистических методов контроля качества.

Основной проблемой производства, которая влияет на качество выпускаемой продукции, является то, что отсутствует командная система работы. Персонал компании должен владеть методами работы в команде, устранить барьеры между отделами и группами персонала. Работы по постоянному улучшению организуются и проводятся группами, вследствие чего совокупный результат работы команды превосходит сумму результатов отдельных исполнителей. Каждый работник должен думать и стараться удовлетворить на своём рабочем месте не только требования потребителя продукции предприятия, но и потребителя результатов своей работы. Многие процессы пересекают разные области деятельности предприятия. Чтобы успешно управлять этими процессами, требуется командный подход, вовлекающий работников, прошедших разные школы, имеющих новое понимание стратегии предприятия, располагающих новыми инструментами выполнения быстро расширяющихся работ. Творческая работа в командах стимулирует повышение мастерства, знаний, творческое осмысление технологии процессов. Эффективность системы управления качеством во многом зависит от того, насколько полно работники чувствуют свою сопричастность идее бездефектного изготовления продукции, от степени мотивации к труду. Внедрение новых методов управления качеством требует от работников изменить их формы поведения:

· сотрудничать с работниками других смежных подразделений для решения общих задач;

· следовать предписаниям методологических и рабочих инструкций;

· нести ответственность в рамках выделенных полномочий;

Необходимо пересмотреть систему оплаты производственных рабочих. В настоящее время применяется сдельная система оплаты труда, которая негативно сказывается на качестве производимой продукции. В такой ситуации рабочие больше ориентированы на количественные показатели, чем на качественные. Нужно стимулировать персонал к снижению уровня несоответствий. Необходимо так же отказаться от репрессивного управления, основанного на поиске виновного. Для повышения уровня качества выпускаемой продукции и участия в этом производственных рабочих, необходимо проводить «Дни качества», на которых обсуждались проблемы качества. На «Днях качества» должны присутствовать технологи, сотрудники БТК, начальники участков.

Часть станков, имеющихся в производстве, не дают точную обработку деталей в соответствии с паспортными данными, что приводит к несоответствиям с требованиями с заданными параметрами. В связи с этим необходимо произвести замену оборудования на современные модификации, способствующие более точной обработке. Так же необходимо согласовать возможности производства с требованиями конструкторской и технологической документаций.

Часть материалов и комплектующих изделий, поступающие в производство от внешних поставщиков, не имеют сертификата качества на свою продукцию и не в полном объёме соответствуют установленным требованиям по технологическим свойствам. В связи с чем, необходимо создать систему работы с внешними поставщиками на основе стандартов на статистический приёмочный контроль. Улучшить работу с поставщиками, в плане выявлении надежных поставщиков. Вовлечение поставщиков в работу по улучшению качества должно быть обязательным условием успешной работы компании.

В производстве имеется ряд недостатков в системе качества, но на сегодняшний день производство стремится к уменьшению количества несоответствий с помощью реально действующих корректирующих и предупредительных действий.

Развитие системы качества в производстве идёт не высокими темпами, разработанная документация в соответствии с требованиями МС ИСО 9000-2000 внедряется постепенно. Не все требования стандартов выполняются в полном объёме.

В настоящее время руководство завода пришло к выводу, что сертификация системы менеджмента качества необходимое условие успешной деятельности в будущем. Внедрение идей современного менеджмента качества предполагает значительное количество непрерывных изменений. Для этого необходимо руководству в первую очередь преодолеть психологический барьер на пути внедрения нововведений.

В целом, в работе отражены современные основные этапы развития системы качества. Проблемы в области качества производства, пути их решения, а также рекомендации по улучшению системы качества объективно отражают положение дел в настоящее время, и определяют работу производства в области качества на перспективу.

Список использованных источников

1.Басовский Л.Е. Управление качеством. – М.: Инфра-М, 2003. – 211с.

2.Барт Т.В. Развитие системы управления качеством на промышленных предприятиях: Автореф. дис. на соиск. уч. степ. канд. экон. наук: Спец.: 08.00.05 – Экономика упр. нар. хоз-вом / Сарат. техн. ун-т. – Саратов: СГУ, 2002. – 22 с.

3. Всеобщее управление качеством: Total Quality Management ( TQM): Учебник для вузов / О.П. Глуднин, Н.Г. Горбунов, А.И. Гуров, Ю.В. Зорин; под.ред. О.П. Глудина. – М.: Горячая линия, 2001.- 600 с.

4. Григорьев В.М. Менеджмент качества и сертификация. – М.: МИСиС-Центр сертификации, 2001. – 152 с.

5. Горленко О.А. Создание систем менеджмента в организациях: Монография / О.А. Горленко, В.В. Мирошников.- М.: Машиностроение – 1, 2002. – 125 с.

6. Гуторов И. А. Стандартизация, метрология, сертификация: Учебное пособие. – М.: ПРИОР, 2001. – 64 с.

7. Дегтярева Н.М. Управление качеством в условиях конкуренции. – Тольятти: ПТИС, 1999.– 127 с.

8. Джордж С. Всеобщее управление качеством: стратегии и технологии, применяемые сегодня в самых успешных компаниях. – СПб.: Виктория плюс, 2002. – 256 с.

9. Ефимов В.В. Спираль качества. – Ульяновск: УлГТУ, 2002. – 232 с.

10. Ефимов В.В. Управление качеством: Учебное пособие. – Ульяновск: УлГТУ, 2000. – 141 с.

11. Жулинский С.Ф. Статистические методы в современном менеджменте качества. – М.: Новое тысячелетие, 2001. – 208 с.

12. Иванов В.Н. Особенности и перспективы движения за качество на предприятиях промышленности // Стандарты и качество. – 2003.-№ 6. – С. 45-48.

13. Клочай В. В. Об итогах развития ОАО «УАЗ» в 2003 году и основных направлениях развития в 2004 году // Панорама УАЗ. – 2004. – 27 мая.

14. Лимит времени исчерпан // Панорама УАЗ. – 2004. – 12 августа.

15. Липидус В.А Диалог консультанта с руководителем компании. – Н.Новгород: Приоритет, 2001. – 88 с.

16. Мазур И.И. Управление качеством: Учеб. пособие для вузов. – М.: Высш. шк., 2003. – 334 с.

17. Матюшин В.В. Менеджмент качества и «Электронная нервная система» Билла Гейтса // Стандарты и качество. – 2003. – № 7. – С. 77-81.

18. Мосягина О.В. Всеобщий менеджмент качества. Будущее стандартов качества. – Н.Новгород: Приоритет, 2001. – 59 с.

19. Микава Ж.А. Пишем то, что делаем. Делаем, как написали // Стандарты и качество. – 2003. – № 6. – С. 48-51.

20. Кренмнев Т.С. Модульная программа для менеджеров. Модуль 5. Управление производительностью и качеством. – М.: Инфра-М, 1999. – 287 с.

21. Свиткин М.З. Настольная книга внутреннего аудитора. – СПб.: ВСЕГЕИ, 1999. – 68 с.

22. Никитин В.А. Управление качеством на базе стандартов ИСО 9000-2000. Политика. Оценка. Формирование. Ресурсы. – СПб.: Питер, 2002. – 262 с.

23. Новицкий Н.И. Управление качеством продукции: Учеб. пособие для вузов. – Минск: Новое знание, 2001. – 238 с.

24. Огвоздин В.Ю. Управление качеством: Основы теории и практики: Учеб. пособие. – М.: Дело и Сервис, 2002. – 160 с.

25. Окрепилов В.В. Управление качеством: Учебник для вузов. – СПб.: Наука, 2000.– 911 с.

26. Розова Н.К. Управление качеством: Учеб. пособие. – СПб.: Питер, 2002. – 224 с.

27. Свиткин М.З. Практические аспекты внедрения стандартов ИСО серии 9000:2000 // Стандарты и качество. – 2003. – № 1. – С.60-65.

28. Ильенкова С. Д., Ильенкова Н. Д. Управление качеством: Учебник для вузов. – М.: ЮНИТИ, 2001. – 200 с.

29. Ульяновский государственный технический университет каф.: «Управление качеством». Международные стандарты ИСО серии 9000-2000: Метод. Рекомендации / Ав.- сост.: Г.С. Баландин, В.Г.Юдаева. – Ульяновск: УлГТУ, 2003. –- 90 с.

30. Федюнин В.К. Методы оценки и управление качеством промышленной продукции: Учебник для вузов. – М.: Рилантс ФИЛИНЪ, 2001. – 528 с.

31. Фомин В.Н. Квалиметрия, управление качеством, сертификация. – М.: Экмос, 2000. – 320 с.

32. Шадрин А.В. Некоторые аспекты практической реализации процессного подхода // Стандарты и качество . – 2003. – №6. – С.52-56.

Приложение А

Показатели по браку в СИП за период январь-апрель 2004 года

за апрель 2004 г

	Ин.цех	ЦХШ	ЦТО	ЦКО	ЦССиСМ	КТУ	*СИП*
Карта отклонений	29	3	2	9	7	12	62
Треугольники	31	6	2	10	2	3	54
Возвраты от БТК	5	3	0	5	5	3	21

Продолжение приложения А

с начала года

	Ин.цех	ЦХШ	ЦТО	ЦКО	ЦССиСМ	КТУ	*СИП*
Карта отклонений	81	6	14	28	14	45	188
Треугольники	109	19	13	34	12	13	200
Возвраты от БТК	18	5	3	16	14	18	74

Продолжение приложения А

за 2004 год по СИП

	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	*год*
Карты отклонений	26	44	56	62									188
Треугольники	33	62	51	54									200
Возвраты от БТК	15	18	20	21									74

Приложение Б

Показатели качества по цехам СИП за апрель 2004 г.

стр.	Обозначение	Ин.ц.	ЦХШ	ЦТО	ЦКО	ЦСС	КТУ	СИП
1	Предъявл. партий	488	94	46	262	68	1554	1271
2	Себестоимость млн.р	3,36	1,00	1,00	1,00	1,00
3	5	3	0	5	4	2	18
4	Возвр.от потр.(Пф)	0	0	0	0	0	1	1
5	Потери от брака р.(Бф)	64,51	0,00	0,00	0,00	0,00	0,00	64,51
6	Карты разреш.(Крф)	29	3	2	9	7	12	56
7	Дн (норма) %	2,0	4,4	5,4	2,5	6,8	1,3
8	Дф(факт)=(3)/(1)х100%	1,02	3,19	0,10	1,91	5,88	0,10
9	Кд=(7)/(8)	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00
10	Пн (норма) %	0,20	0,50	0,50	0,35	0,40	0,90
11	Пф(факт)=(4)/(1)х100%	0,10	0,10	0,10	0,10	0,10	0,06
12	Кп=(10)/(11)	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00
13	Бн (норма) %	0,03	0,03	0,03	0,03	0,03
14	Бф(факт)=(5)/(2)х100%	0,002	0,00	0,00	0,00	0,00
15	Кб=(13)/(14)	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00
16	Крн (норма) %	5,0	8,8	10,8	4,0	13,4	1,5
17	Крф(факт)=(6)/(1)х100%	5,94	3,19	4,35	3,44	10,29	0,77
18	Ккр=(16)/(17)	0,84	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00
19	Кфн (норма)	9,70	9,70	9,70	9,70	9,70	9,70	9,70
20	Кфр (см. формулу)	9,68	10,00	10,00	10,00	10,00	10,00	9,95
21	штрафные баллы
22	поощрительные баллы
23	пункт СТП 138-83
24	Итог.Кфр=(20)-(21)+(22)	9,70	10,00	10,00	10,00	10,00	10,00	10,00
25	Результат	Не вып	Вып	Вып	Вып	Вып	Вып	Вып
	Подразделение	Ин.ц.	ЦХШ	ЦТО	ЦКО	ЦСС	КТУ	СИП

Кфр = 3хКд+3хКп+2хКб+2хКкр

Для КТУ: Кфр = 4хКд+3хКп+3хКкр

Приложение В

Анализ Парето по причинам и видам дефектов за январь-май 2004 года

	По видам дефектов

№	Вид дефекта	Код	Число	Накопленная	Процент числа	Накопленный
п/п			дефектов	сумма дефектов	дефектов	процент
1	Отклонение от чертежа	468	96	96	51,6	51,6
2	Дефект поставки исходного материала	817	16	112	8,6	60,2
3	Матовость исходных материалов	812	12	124	6,5	66,7
4	Повышение или понижение твердости	558	10	134	5,4	72,0
5	Матовость при т/о	512	9	143	4,8	76,9
6	Смещение отверстия	470	5	148	2,7	79,6
7	Контроль разрушающими методами	953	4	152	2,2	81,7
8	Деформация при т/о	504	3	155	1,6	83,3
9	Невыдержанны размеры углов	460	3	158	1,6	84,9
10	Скол при т/о	535	3	161	1,6	86,6
11	Зарез при мех. обработке	435	3	164	1,6	88,2
12	Забоина при мех. обработке	405	3	167	1,6	89,8
13	Разрыв при мех. обработке	431	2	169	1,1	90,9
14	Кривизна исходных материалов	858	2	171	1,1	91,9
15	Брак при спекании	551	2	173	1,1	93,0
16	Раковины при сварке	332	2	175	1,1	94,1
17	Отсутствие детали	078	2	177	1,1	95,2
18	Усадка при т/о	557	1	178	0,5	95,7
19	Коробление исходных материалов	810	1	179	0,5	96,2
20	Коробление при т/о	510	1	180	0,5	96,8
21	Некачественная пайка	068	1	181	0,5	97,3
22		прочие	5	186	2,7	100,0
	ИТОГО:		186		100,0

Продолжение приложения В

№

Причина дефекта

Код

Число

Накопленная

Процент числа

Накопленный

п/п

дефектов

сумма дефектов

дефектов

процент

Небрежное отношение к работе

110 (111)

43,7

Ошибка в ТП

610 (611)

135

27,4

71,1

Организационные недостатки цеха

230 (231)

153

9,5

80,5

Ошибка в конструкции или чертеже

320 (321)

162

4,7

85,3

Неисправн. оборуд., ин-та, оснастки

410 (411)

167

2,6

87,9

Испытания вновь принятых рабочих

240

171

2,1

90,0

Скрытые пороки материалов и п/ф

810 (811)

175

2,1

92,1

Небрежная наладка оборудования

120 (121)

179

2,1

94,2

Скрытые пороки гот. изд. поставщиков

820

181

1,1

95,3

Прочие

930

183

1,1

96,3

Нарушение ТП

220

185

1,1

97,4

прочие

190

2,6

100,0

ИТОГО:

190

100,0

Дипломный проект выполнен мной самостоятельно. Использованные в работе материалы и концепции из опубликованной научной литературы и других источников имеют ссылки на них.

Отпечатано в_______ экземплярах

Библиография _________наименований

Один экземпляр сдан на кафедру.

«______»______________ _____

(дата)

_____________ __________________________

(подпись) (ФИО)

Развититие системы менеджмента качества на предприятии