Реконструкция моторного цеха автоколонны с изготовлением стенда для притирки клапанов головки блока цилиндров двигателя ЗиЛ-130
ВВЕДЕНИЕ
Автомобильный
транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающим
хорошей проходимостью, приспособленностью для работы в различных условиях
эксплуатации и большей маневренностью. Является одним из самых эффективных
средств для перевозки пассажиров и грузов. В настоящее время перед
автомобильным транспортом стоят следующие задачи:
1 Полное
удовлетворение потребностей и желаний людей.
2
Бесперебойная перевозка грузов и пассажиров.
3 Повышение
эффективности и качества выполнения транспортного процесса.
4 Новаторство
и изобретения в области технического обслуживания и ремонта автомобильного
транспорта.
5 Ведение
работ по изучению новых видов топлива и смазочных материалов.
Некоторые из
этих задач осуществляют АТП, которые обеспечивают бесперебойную работу
автомобилей на линии, перевозку пассажиров и грузов, своевременную диагностику
и ремонт списочного парка автомобилей, ведут работу по внедрению новых
технологий, обеспечивают рабочими местами высококвалифицированных специалистов.
Одним из АТП
является «КОГУП Вятско-Полянская автоколонна 1322». Данное АТП имеет в своём
составе 130 автомобилей. Все транспортные средства эксплуатируются в зоне
умеренного климата с умеренной агрессивностью окружающей среды. Рельеф
местности холмистый. Дорожное покрытие: асфальтобетон, цементобетон, брусчатка,
а так же встречается гравий. Но кроме задач, стоящих перед АТП, ещё большая
роль отводится современным методам ремонта автомобилей. На данный момент одной
из прогрессирующих тенденций в практике ремонта явилось широкое распространение
агрегатного метода при текущем ремонте автомобилей.
Агрегатный
метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по их
монтажу и демонтажу в эксплуатационных условиях, что обеспечивает сокращение
простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ, как по
капитальному, так и по текущему ремонту агрегатов.
Именно этот
метод является наиболее оптимальным для организации работ в моторном цехе.
От работы
данного цеха зависит большая часть показателей эффективности работы АТП.
Проектирование
данного цеха вызывает большой интерес у предприятий стремящихся с наименьшими
затратами времени и ресурсов организовать техническое обслуживание и текущий
ремонт парка автомобилей, и завоевать лидирующее место в области перевозки
пассажиров и грузов.
Всё более
актуально и нужно становится реконструирование моторного цеха в «КОГУП
Вятско-Полянская автоколонна 1322».
Основными
задачами дипломного проекта является:
1
Реконструировать моторный цех существующего АТП с изготовлением стенда для
притирки клапанов и проверки их на герметичность.
2 Провести
исследования и анализ производственной деятельности объекта реконструирования.
3 Провести
расчет годовой программы по ТО и ТР автотранспортных средств.
4 Подобрать
оборудование и оснастку.
5 Расчитать
экономические показатели объекта реконструирования.
6 Составить
инструкцию по технике безопасности, выбрать и обосновать режим труда и отдыха.
В результате
выполнения всех этих задач должен получиться высокоэффективный и экономичный в
работе моторный цех.
В настоящее
время в технологические процессы ТО и ремонта всё шире стали внедряться
средства диагностики с применением электронного оборудования.
Внедрение
безотходных технологий существенно повысило экологическую эффективность
технологических процессов. Применение синтетических материалов при
восстановлении деталей снизило стоимость процессов восстановления.
1
Исследовательский раздел и технико-экономическое обоснование задания на
реконструирование
1.1
Характеристика автотранспортного предприятия
Кировское
областное государственное унитарное предприятие «Вятскополянская автоколонна
1322» находится в городе Вятские Поляны по улице Тойменка, 23. Тип предприятия
– автотранспортное. Специализируется по перевозке пассажиров и грузов. Основная
клиентура жители города и района, а так же юридические и физические лица.
Списочный парк автоколонны составляет 123 единицы подвижного состава, из
которых: 49 грузовых автомобилей, 34 автобуса, 12 автомобилей специального
назначения и 22 прицепа. Площадь предприятия составляет 6123 м 2.
Таблица 1 –
Основные показатели АТП.
|
Др..г., дней…………………256
|
α т…………..груз.авто…………0,798
автобусы…………0,866
|
|
nсм …………………………1
|
α и…………. груз.авто………...0,485
автобусы………...0,978
|
|
КЭУ………………………..3
|
ДФор,дн/1000км.....груз.авто…..0,4-0,5
автобусы…..0,3-0,5
|
|
t нв, ч………………………..7 00
|
ДФкр,дней…. груз.авто………...15
автобусы…………20
|
|
t в, ч…………………………16 00
|
LФnг, км………………………....2355750
|
|
Тн, ч…………………………8
|
Др..г., дней
– число рабочих дней в году;
nсм - число
смен;
КЭУ –
категория условий эксплуатации;
t нв, ч –
начало выпуска автомобилей;
t в, ч –
время возврата автомобилей в часах;
Тн, ч – время
в наряде;
α т –
коэффициент технической готовности автомобилей;
α и –
коэффициен выпуска автомобилей;
ДФор,дн/1000км
– удельный простой в ТО и ремонте;
ДФкр,дней –
простой в капитальном ремонте;
LФnг, км –
общий годовой пробег парка автомобилей.
1.2
Состав производственной базы АТП
На территории
автоколонны находятся следующие посты, зоны, цеха: моторный цех, шлифовальный
цех, агрегатное отделение, электроцех, медницкий цех, цех ТР автомобилей КамАЗ,
цех гидро-механической передачи, зона ТО-1, зонаТО-2, зона ТР, токарный цех,
обкаточный цех, плотницкий цех, вулканизационный цех, кузнечный цех, сварочный
цех, промежуточный и основной склады, механизированная мойка автомобилей.
Таблица 2 –
Списочный состав парка по маркам (моделям) автомобилей (грузовые).
|
Модели автомобилей
|
Аи
|
А
|
А'
|
∑L
|
Lс.с.
|
|
|
основная
|
приводимые
|
штук
|
тысяч км
|
|
|
ЗиЛ-130
|
_____
ЗиЛ-431610
ЗиЛ-5301АО
ЗиЛ-555
ЗиЛ-431610
ЗиЛ-431610
ЗиЛ-130 авто кран КС-256
ЗиЛ-131 МТО-АТ
ЗиЛ-157 МТО-АТ
|
5
1
1
1
1
1
1
3
2
|
2
__
__
1
__
__
__
3
2
|
2
1
1
__
1
1
1
__
__
|
6782
34365
1288
5000
1235
5120
1200
668
528
|
237
269
184
167
149
320
149
__
__
|
|
|
Итого:
|
|
16
|
8
|
8
|
56186
|
1475
|
|
|
КамАЗ-5320
|
_____
КамАЗ-53212
КамАЗ-53213
КамАЗ-5410
КамАЗ-5511
КамАЗ-55102
КамАЗ-551110
КамАЗ-65115
КамАЗ-65115 «О»
КамАЗ-5320 б/воз
|
2
1
1
4
30
1
1
2
1
1
|
__
1
__
2
20
__
__
1
__
1
|
2
__
1
2
10
1
1
1
__
__
|
10525
4750
2925
1725
25650
9725
5120
3874
1288
1115
|
235
190
117
115
269,7
130,4
320
149
184
123,9
|
|
Итого:
|
|
44
|
25
|
19
|
66697
|
1835
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 3 –
Списочный состав парка по маркам (моделям) автобусов.
|
Модели автобусов
|
Аи
|
А
|
А'
|
∑L
|
Lс.с.
|
|
Основная
|
приводимые
|
штук
|
тысяч км
|
|
ЛАЗ-697
|
______
ЛАЗ-696«Н»
|
4
2
|
2
__
|
2
2
|
60256
35258
|
300
250
|
|
Итого:
|
|
6
|
6
|
6
|
95514
|
550
|
|
ЛиАЗ-677«К»
|
_____
ЛиАЗ-677«М»
ЛиАЗ-5256-25
|
6
1
1
|
2
__
1
|
4
1
__
|
12878
10571
25425
|
320
235
269,7
|
|
Итого:
|
|
8
|
3
|
5
|
48874
|
49058,7
|
|
ПАЗ-672 «М»
|
_____
ПАЗ-320560
ПАЗ-3205
|
1
1
13
|
__
__
3
|
1
1
10
|
3060
1115
2926
|
153
123
117
|
|
Итого:
|
|
15
|
3
|
12
|
7101
|
393
|
|
КАВЗ-3271
|
_____
КАВЗ-324400
КАВЗ-42191
|
1
1
2
|
__
__
2
|
1
1
__
|
23125
31282
49321
|
153
210
223
|
|
Итого:
|
|
4
|
2
|
2
|
103728
|
586
|
1.3
Характеристика объекта реконструирования
Объект
представляет собой моторный цех автоколонны. В цехе выполняются следующие виды
работ: текущий ремонт карбюраторных (ЗиЛ-130, ЗМЗ-53) и дизельных (КамАЗ, ЯМЗ)
двигателей, а так же капитальный ремонт двигателей. Площадь объекта составляет
72 м2 . Режим работы односменный с 700 до 1600, перерыв на обед с 1200 до 1300.
Общее число рабочих цеха составляет 3 человека. Все рабочие имеют V разряд. Двое рабочих
занимаются ремонтом карбюраторных двигателей, а один ремонтом дизельных
двигателей.
В цехе
имеется следующее оборудование: один стенд для разборки дизельных двигателей,
два стенда для разборки карбюраторных двигателей, подвесная кран-балка,
сверлильный станок, станок для шлифовки клапанов.
Инструмент:
пневмогайковёрт, тиски слесарные, набор ключей и съёмников.
Форма оплаты
труда производственных рабочих сдельно премиальная.
В целях
пожарной безопасности в цехе имеются два огнетушителя и ящик с песком.
Технологический
процесс в моторном цехе заключается в следующем: при необходимости ремонта
двигателя он снимается с автомобиля на посту ТР и затем поступает в цех; в цехе
двигатель разбирают, проводится выявление неисправностей и деффектация деталей;
затем двигатель собирают с заменой необходимых деталей. В это время автомобиль простаивает
в зоне ТР, ожидая пока отремонтируют двигатель.
Главный
инженер
автоколонны
начальник
мастерских
Бригадир
Слесарь
моторного
цеха
Рисунок 1 – Схема управления моторным цехом.
1.4
Технико-экономическое обоснование реконструирования
Отреконструированный
моторный цех в отличии от существующего на данный момент моторного цеха
«Автоколонны 1322» имеет существенные изменения, как в организации управления
производством, так и в технологическом процессе. В целях улучшения проведения
ТР организация управления будет осуществляться методом технологических
комплексов.
Данный метод
основан на формировании производственных подразделений с внедрением центра
управления производством. Основные организационные принципы этого метода
заключаются в следующем:
1 Управление
процессом ТР в АТП осуществляется централизованно отделом управления.
2 Организация
ТР в АТП основано на технологическом принципе формирования производственных
подразделений, при котором каждый вид технологического воздействия выполняется
специализированными подразделениями.
3 Подготовка
производства (комплектование оборотного фонда; доставка агрегатов, деталей на
рабочее место; обеспечение рабочим инструментом) осуществляется централизованно
комплексом подготовки производства.
Начальник
комплекса ТР ЦУП
Начальник
зоны ТР
Бригадир моторного цеха
Слесаря моторного цеха
Рабочее место 1 Рабочее место 2 Рабочее место
3
Рисунок 2 – Схема управление моторным цехом.
Технологический
процесс будет основан на агрегатном методе. Тоесть при поступлении в моторный
цех двигателя для ремонта, его принимают, а в замен из промежуточного склада
выдаётся заранее отремонтированный двигатель, что устраняет простой автомобиля
в ожидании, пока будет отремонтирован снятый двигатель.
Всё это будет
способствовать повышению качества ТР, сокращению времени простоя автомобиля в
ремонте.
Кроме того в
реконструированном моторном цехе будет установлено современное оборудование, а
так же система вентиляции. Все рабочие места будут оснащены документацией
(инструкции по эксплуатации стендов, операционные карты на разборку и т. д.)
2
Расчётно-технологический раздел
2.1
Расчёт годовой производственной программы по ТР
2.1.1
Определяем количество обслуживаний ТО-2 за год
N г2 = 
[2, с.8 ] (1)
∑LГ =
365·А·Lср.п·α
u [2, с.8] (2)
где А –
списочное количество автомобилей в АТП, единиц;
Lср.п – среднесуточный
пробег, км;
α u –
коэффициент использования автомобилей.
∑LГ =
365·5·0,485·237= 209774,625, км (ЗиЛ-130),
∑LГ=
365·4·0,978·300 = 428364, км (ЛАЗ-697),
∑LГ=
365·6·0,978·320 = 685382,4, км (ЛиАЗ-677).
Lкг – корректируемый
пробег в км, до ТО-2, определяется по формуле
Lкг = Lн2 ·К1·К3 [2,с.26] (3)
где Lн2 – нормативный пробег
до ТО-2, км;
К1 –
коэффициент условий эксплуатации автомобилей;
К3 –
коэффициент природно-климатических условий.
Lкг = 12000·0,9·1 = 10800,
км (ЗиЛ-130),
Lкг = 14000·0,9·1 = 12600,
км (ЛАЗ-697),
Lкг = 14000·0,9·1 = 12600,
км (ЛиАЗ-677),
N г2 = 
обслуж. (ЗиЛ-130),
N г2 = 
обслуж. (ЛАЗ-697),
N г2 = 
обслуж. (ЛиАЗ-677),
2.2
Расчёт годового объёма работ
2.2.1
Определяем трудоёмкость текущего ремонта в чел/час
tmp = 
[2, с.10] (4)
где 
– нормативная трудоёмкость
ТР, чел/час;
К2 –
коэффициент модификации подвижного состава и организации его работы;
К4 –
коэффициент корректирования нормативов удельной трудоёмкости и
продолжительности простоя в техническом обслуживании и текущем ремонте в
зависимости от пробега с начала эксплуатации;
К5 –
коэффициент корректирования нормативов трудоёмкости технического обслуживания и
текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаний и ремонтируемых
автомобилей на АТП и количества технически совместимых групп.
tmp =
4·0,8·1·1·0,7·1,05 = 2,3, чел/час (ЗиЛ-130),
tmp =
6,5·0,8·1·1·0,7·1,05 = 3,8, чел/час (ЛАЗ-697),
tmp =
6,8·0,8·1·1·0,7·1,05 = 3,9, чел/час (ЛиАЗ-677).
2.2.2
Определяем общую трудоёмкость постовых работ текущего ремонта в чел/час
[2, с.11] (5)
где 
- трудоёмкость
сопутствующего ремонта в чал/час, определяется по формуле
[2, с.10] (6)
где 
- количество обслуживаний
ТО-1 за год, определяется по формуле
[2, с.12] (7)
где 
- корректирование
периодичности в км, до ТО-1, определяется по формуле
[2, с.25] (8)
где 
- нормативный пробег до
ТО-1, км;
, км (ЗиЛ-130),
, км (ЛАЗ-697) ,
, км (ЛиАЗ-677),
, обслуж. (ЗиЛ-130),
, обслуж (ЛАЗ-697),
, обслуж (ЛиАЗ-677).
t1 – трудоёмкость ТО-1 в
чел/час, определяется по формуле
[2, с.9] (9)
где 
- нормативная трудоёмкость
ТО-1, чел/час;
- коэффициент механизации
(0,8).
, чел/час (ЗиЛ-130),
, чел/час (ЛАЗ-697),
, чел/час (ЛиАЗ-677),
, чел/час (ЗиЛ-130),
, чел/час (ЛАЗ-697),
, чел/час (ЛиАЗ-677).
- трудоёмкость
сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 в чел/час, определяется по формуле
[2, с.11] (10)
где t2 – трудоёмкость ТО-2 в чел/час,
определяется по формуле
[2, с.12] (11)
где 
- нормативная трудоёмкость
ТО-2, чел/час.
, ал/час (ЗиЛ-130),
, чел/час (ЛАЗ-697),
, чел/час (ЛиАЗ-677),
, чел/час (ЗиЛ-130),
, чел/час (ЛАЗ-697),
, чел/час (ЛиАЗ-677),
, чел/час (ЗиЛ-130),
, чел/час (ЛАЗ-697),
, чел/час (ЛиАЗ-677).
2.3
Расчёт числа производственных рабочих
2.3.1
Основные рабочие, количество человек
[2, с.13] (12)
где Фр – фонд
времени работы рабочего.
, чел. (ЗиЛ-130),
, чел. (ЛАЗ-697),
,чел. (ЛиАЗ-677).
2.3.2
Годовая трудоёмкость вспомогательных рабочих в чел/час
[2, с.15] (13)
где КВС –
доля вспомогательных рабочих от общей трудоёмкости (0,3).
, чел/час
2.3.3
Количество вспомогательных рабочих, количество человек
[2, с.16] (14)
, чел.
2.4
Расчёт площади цеха в м2
[2, с.20] (15)
где 
- суммарная площадь
технологического оборудования;
- коэффициент плотности
расстановки оборудования (3,5 – 4,5).
, м2
3
Конструкторский раздел
3.1
Устройство и применение приспособления
Стенд для
притирки клапанов двигателя ЗиЛ-130 и проверки качества данных работ
представляет из себя сборную конструкцию из металлических упоров (их два) и
деревянного основания. Габаритные размеры стенда 900×360×290 мм.
Стенд является переносным.
Стенд состоит
из следующих составных частей:
основание 1 –
изготовлено из сосновой доски толщиной 45 мм, длинной 900мм и шириной 360мм и
имеет 4 отверстия диаметром 13 мм;
упоры 2 –
изготовлены из стали толщиной 3 мм и представляют собой следующую сварную
конструкцию: две металлические пластины сварены между собой под прямым углом,
одна пластина шириной 150 мм и длиной 65мм, другая – шириной 150 мм и
длинной195 мм, обе пластины имеют отверстия диаметром 13 мм. Сварное соединение
выполняется при помощи полуавтоматической сварки.
Стальные
упоры крепятся к основанию при помощи болтов 3 и гаек 4. Между упорами
устанавливается головка блока цилиндров и крепится к ним при помощи болтов.
Головка блока
цилиндров на стенде устанавливается плоскостью разъёма с блоком цилиндров
вверх.
Так же к
данному стенду прилагается ручной насос и заглушки для впускных и выпускных
каналов в головке блока цилиндров, с вентилями для подачи сжатого воздуха при
проверке герметичности клапанов. Заглушки изготовлены из стали толщиной 4 мм, в
заглушках просверлены отверстия, в которые установлены вентили из камер грузовых
автомобилей.
Заглушки
крепятся к головке блока цилиндров при помощи болтов и гаек. Плотность
соединения заглушки с головкой блока цилиндров обеспечивается при помощи
резиновых прокладок изготовленных за одно с вентилями.
Стенд
изготовлен из относительно дешёвых материалов (дерево, сталь). В нём нет
сложных деталей, требующих специального оборудования для их изготовления,
поэтому стенд может быть изготовлен на самом автотранспортном предприятии, в
результате чего его себестоимость минимальна.
Данный стенд
является настольным, что позволяет разместить его практически в любом месте.
По сравнению
с механизированными стационарными стендами для притирки клапанов он занимает
гораздо меньше места, в данном стенде отсутствуют механизированные узлы, что
экономит электроэнергию и не усложняет конструкцию стенда.
3.2
Инструкция по применению стенда для притирки клапанов, головки блока цилиндров
двигателя ЗиЛ-130 и проверки качества данных работ
Перед началом
работ стенд устанавливают на верстак так, чтобы он стоял устойчиво, и проверяют
состояние крепёжных элементов.
1 При помощи
кран-балки головку блока цилиндров устанавливают между упорами стенда
(плоскостью разъёма с блоком цилиндров вверх) так, чтобы отверстия на упорах и
резьбовые отверстия в головке блока цилиндров совпали, затем заворачивают болты
в резьбовые отверстия в головке блока цилиндров, предварительно установив их в
отверстия упоров.
2 Отцепляют
кран-балку и отводят её так, чтобы она не мешала.
3 После
осуществления воздействий на головку блока цилиндров, согласно технологического
процесса, головку снимают в обратном порядке установки.
Все детали
стенда необходимо проверять перед каждым его применением.
4
Технико-экономические расчеты
4.1
Обоснование типа производства
Тип
производства определяется многими факторами, основными из которых является
величина годовой программы, её трудоемкость, постоянство загрузки оборудования
одной и той же операции, специализации рабочих мест. Для анализа степени
специализации можно рассчитывать коэффициент, определяющийся по формуле:
=
, [3, с4]
(16)
где t
- среднеоперационное время по данной операции,
определяемое путем деления суммы времени по всем операциям на число операций;
r – такт выпуска данной
детали, определяемый по формуле:
, [3, с4] (17)
где Fоб. – полезный плановый
фонд работы оборудования, рассчитанный по следующей методике:
((365 - 116)
· 8 – 8) . 1 . 0,95 = 1885 часов, [3, с4] (18)
где 365 –
календарный фонд времени в год;
116 –
количество праздничных и выходных дней;
8 –
продолжительность рабочего дня в часах;
8 –
сокращенный рабочий день в предпраздничные дни в часах;
1 –
количество смен;
0,95
–коэффициент, учитывающий время на плановый ремонт 5%;
N – годовая программа.
r
,
Kcp
Kср.<1, значит
производство будет серийное.
Серийным
называется такое производство, в котором изготовляется более широкая
номенклатура изделий, причем изделия каждого наименования выпускаются
периодически повторяющимися партиями (сериями). В серийном производстве
обработка деталей, сборка изделий осуществляются партиями, на которые
разбивается каждая серия при запуске в производство.
На таком
предприятии за каждым рабочим местом закрепляются несколько периодически
повторяющихся операций.
4.2
Расчет потребного количества оборудования и определение коэффициента его
загрузки
Количество
серийных мест при серийном производстве определяется по следующей формуле
, [3, с.4] (19)
где Кв –
планируемый коэффициент выполнения норм;
N – программа;
Fоб – полезный фонд работы
оборудования;
tшт –трудоемкость
изготовления детали.
C pacч1 
= 0,006,
Cpacч2
= 0,02,
Cpacч3
= 0,04.
Округляем до
целого числа количества оборудования, полученное по расчету, является принятым
количеством оборудования ( Сприн.).
Коэффициент
загрузки оборудования каждого типа определяется по формуле
Кз = 
%, [3, с.5] (20)
При серийном
производстве рекомендуемая загрузка в среднем не менее 70%.
Кз1 = 
% = 0,6 %,
Кз2 = 
% = 2 %,
Кз3 = 
% = 4 %.
Так как
данная программа не дает достаточной загрузки оборудования, оборудование
загружается другими деталями
tшт1 = 92527 мин.
tшт2 = 98852 мин.
tшт3 = 94008 мин.
Cрасч1
= 0,7,
Cрасч2
= 0,8,
Cрасч3
= 0,8,
Кз1 = 
% = 70 %,
Кз2 = 
% = 80 %,
Кз3 = 
% = 80 %.
Средний
процент загрузки оборудования по участку определяется по формуле
Kср = 
100 %, [3, с.5] (21)
Kср = 
100 % =77 %
4.3
Характеристика выбранного оборудования
Таблица 4 –
Характеристика выбранного оборудования.
|
|
Наименование
|
Марка
|
Кз
|
Сп
|
Габариты
|
Квт
|
Цена единицы
оборудования
|
Стоимость монтажа 10%
от стоимости
|
Стоимость всего
оборудования
|
|
1
|
Верстак
слесарный
|
ШП-17
|
70%
|
1
|
1500 650770
|
-
|
5000
|
500
|
5500
|
|
2
|
Сверлильная
Машинка
|
БЭС-1
|
80%
|
1
|
30085
|
-
|
1800
|
-
|
1800
|
|
3
|
Станок для шлифовки
клапанов
|
УХЛ – 4
|
80%
|
1
|
5007001000
|
-
|
125000
|
12500
|
137500
|
|
4
|
Приспособление для
крепления головки
|
Стенд мод. 2050
|
80%
|
1
|
900360
290
|
-
|
1600
|
-
|
1600
|
4.4
Календарно-плановые расчёты
В условиях
серийного производства рассчитываются следующие нормативы:
4.4.1
Рассчитывают партию запуска в штуках, по следующей формуле:
n = Nдн. , [3, с.6] (22)
где Nдн - дневная пограмма.
Nдн = 
, [3, с.6] (23)
где Nгод. – годовая программа;
Тр.д. –
количество рабочих дней в году.
Nдн = 
= 0,2
4.4.2
Периодичность запуска – выпуска партии определяется по формуле
П = 
, [3, с.8] (24)
где Nмес. – месячная програма,
штук;
Nмес. = 
, [3, с.8] (25)
Nмес. = 
= 5 шт.,
П
= 25
Данное число
показывает сколько раз в месяц будет запущена партия.
4.4.3
Длительность производственного процесса обработки деталей в сутках
При
последовательно-параллельном виде определяется по формуле
, [3, с.8] (26)
где 
- обработка 1 детали по
всем операциям;
- сумма смещения;
n – количество деталей в
партии;
tn – время на последнюю
операцию;
tк – время на контроль при
количественной приемке. Партию деталей на каждую операцию принимают 0,1-0,3
часа, принимаем 0,2 часа или 12 минут;
tтр. – время на
транспортировку. При транспортировке в другие цеха принимается 24-48 часа;
кn – коэффициент
пролёживания в цикле 1,5-2;
кв –
коэффициент перевыполнения норм выработки (1,1-1,2).
- 0 минут;
- 137 минут;
n – 0,2;
tn – 92 минут;
tк – 12 минут;
tтр. = 1560 минут;
кn – 1,6;
кв – 1,1.
Подставляем
данные в формулу
= 1,75 сут.
4.4.4
Расчет нормативного задела производится в штуках, по формуле
Zн = Тц . Nсут. [3, с.8] (27)
где Nсут. – суточная программа
в штуках;
Zн = 1,75·24 = 42 шт.
4.5
Расчет площади участка
Площадь
участка определяется по удельным нормам расхода. Для этого все оборудование в
зависимости от габаритов делится на группы.
|
Группа
|
Габариты, мм
|
Удельные нормы расхода,
м2
|
|
Мелкие
|
1600750
|
6-8
|
S = 6+6+8 = 20, м2
4.6
Расчёт численности работающих на участке
4.6.1
Расчет численности основных рабочих
Численность
основных рабочих в чел., определяется по формуле
Ро = 
, [3, с.9] (28)
где Fр – фонд плановой работы
рабочего, определяется на основе таблицы 4;
Кв –
коэффициент перевыполнения норм выработки;
tшт – трудоемкость
изготовления детали.
Таблица 5 –
Расчет бюджета рабочего времени рабочего.
|
Показатели
|
Время
|
|
1. Календарный фонд
времени
|
365 дней
|
|
2. Праздничные и
выходные дни
|
116
|
|
3. Рабочее время
|
249
|
|
4. Невыходы по
причинам:
|
|
|
4.1. Отпуска основные
|
24
|
|
4.2. Отпуска
дополнительные
|
2
|
|
4.3. Отпуска по
беременности и родам
|
9
|
|
4.4. Выполнение
гособязанностей
|
0,5
|
|
4.5. Прочие невыходы
|
0,5
|
|
Итого:
|
36 дней
|
|
5. Явочное время
|
213
|
|
6. Потери внутри
рабочего дня:
|
|
|
6.1. За счет сокращения
дней подросткам
|
0,15
|
|
6.2. За счет дней
связанных с вредными условиями
|
0,01
|
|
6.3. Дополнительные
перерывы для кормящих матерей
|
0,04
|
|
Итого внутри сменные
потери:
|
0,2
|
|
7. Продолжительность
дня с учетом внутрисменных потерь
|
7,8
|
|
8. Эффективный
(полезный) фонд времени рабочего
|
1 661
|
Ро = 
= 3 чел.
4.6.2
Расчет численности вспомогательных рабочих
Численность
вспомогательных рабочих производится или по нормам обслуживания или в %
отношении от основных рабочих в механических цехах. Она составляет 20 – 30 % от
основных рабочих
Рвс = 
= 1 чел.
4.6.3
Расчет численности ИТР
Численность
ИТР определяется по нормам.
Мастер
берется на 20 – 25 человек или в % соотношении от основных рабочих (6 - 8 %)
РИТР = 
= 1 чел.
Таблица 6 –
Структура работающих на участке.
|
Показатели
|
Сумма (человек)
|
|
1. Основные рабочие
|
3
|
|
2. Вспомогательные
рабочие
|
1
|
|
3. ИТР
|
1
|
4.7
Расчёт фонда заработной платы
4.7.1
Расчет фонда заработной платы основных рабочих
Вначале
рассчитывается тарифный фонд заработной платы в рублях.
Таблица 7 –
Расчет сдельной расценки.
|
Операции
|
Разряд
|
Часовая тарифная ставка
|
t шт
штучное время
|
Расценки
|
|
1
|
2
|
3
|
Без догруза
|
С догрузом
|
Без догруза
|
С догрузом
|
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
1
|
5
|
15,65
|
13
|
26
|
6,78
|
|
2
|
5
|
15,65
|
32
|
64
|
8,95
|
16,69
|
|
3
|
5
|
15,65
|
92
|
184
|
23,99
|
47,99
|
Зm =
(7117+60)·6,78+(3089+60)·16,69+(1022+60)·47,99=153141, руб.
Затем
определяется заработная плата в рублях, по формуле
Зо = Зm + премия, [3, с.11] (29)
где премия =
50 % от Зm
Зо = 153141 +
153141·0,3 = 199083 руб.
Далее рассчитывается
полная зарплата в рублях, по формуле
Зп = Зо +
Здоп [3, с.11] (30)
где Здоп в
размере 6 - 8 % от Зо
Зп = 199083 +
199083·0,06 = 211027 руб.
Затем
рассчитывается средняя заработная плата в рублях, по формуле
Зср = 
[3, с.11] (31)
Зср. = 
= 5861 руб.
Расчет
отчислений на социальное страхование в рублях, берется в размере 26 % от полной
зарплаты.
Зсоц. = 
= 54867,02 руб.
4.7.2
Расчет зарплаты вспомогательным рабочим
Расчет фонда
зарплаты вспомогательным рабочим сводится в таблицу 8.
Таблица 8 –
Ведомость расчета зарплаты вспомогательным рабочим.
|
Профессия
|
Кол-во принятых
|
Разряд
|
Часовая ставка
|
Тариф. Фонд
|
Доплата
|
Основная з/п
|
Дополнительная з/п
|
Полная з/п
|
|
%
|
сумма
|
%
|
сумма
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
|
Контролёр
|
1
|
5
|
10,75
|
8922
|
30
|
2676
|
11598
|
6
|
695
|
12293
|
|
Наладчик
|
1
|
4
|
11,75
|
9752
|
30
|
2925
|
12677
|
6
|
760
|
13437
|
|
Итого:
|
25730
|
4.7.3
Расчет зарплаты ИТР
Таблица 9 –
Ведомость зарплаты ИТР.
|
Занимаемая должность
|
Месячный оклад
|
Годовой фонд
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Механик
|
4500
|
27000
|
2 Оклад + 40
% премии + 6-8 % дополнительной зарплаты
1530 + 613 +
107 = 2250 руб.
3 Месячная
зарплата . 12
2250 . 12 =
27000 руб.
4.8
Расчёт накладных расходов
4.8.1
Расходы, связанные с работой оборудования
4.8.1.1
Электроэнергия силовая определяется в рублях, по формуле
Зэ = Wэ . Jк , [3, с.12] (32)
где Jк – установленная
мощность моторов оборудования;
Wэ – годовой расход
электроэнергии, определяется в кВт, по формуле
, [3, с12] (33)
где Nуст. – установленная
мощность моторов оборудования;
Fоб. – полезный фонд
рабочего времени оборудования;
Ко –
коэффициент одновременной работы оборудования, 0,7-0,8;
Кз – средний
коэффициент загрузки оборудования;
- коэффициент учитывающий
потери электроэнергии;
- КПД двигателя.
Nуст. – 2 кВт
Ко – 0,7
Кз – 0,83
- 0,96
- 0,9
Wэ
кВт
Зэ = 2652 .
1,18 = 3130 руб. ,
4.8.1.2
Расходы на ремонт оборудования и транспортных средств берутся в размере 14% от
стоимости оборудования и транспортных средств
Зрем.
руб.
4.8.1.3
Расходы на содержание оборудования и транспортных средств берутся в размере
0,5% от стоимости оборудования и транспортных средств
Зсод.
руб.
4.8.1.4
Зарплата рабочих, связанная с работой оборудования, берется из ведомости
зарплаты вспомогательным рабочим (табл. 8)
Зп = 13437
руб.
4.8.1.5
Отчисления на соцстрах, берутся в размере 35,6% от зарплаты (предыдущей статьи)
Зсоц. = 
руб.
4.8.1.6
Вспомогательные материалы, берется в размере 3500 руб. на 1 станок и 500 руб. на
другое основное оборудование
Зв. м. =
3500+7000= 10500 руб.
4.8.1.7
Возмещение износа инструментов и инвентаря берется в размере 6000 руб. на
основного рабочего и 3000 руб. на вспомогательного рабочего
Зв.и. = 6000
. 3 + 3000 . 1 = 21000 руб.
4.8.1.8
Амортизационные отчисления, берутся по нормам отчислений
Шлифовальный
станок – 137500 . 0,05 = 6875 руб.;
4.8.1.9
Прочие расходы берутся в размере 5-10 % от стоимости оборудования
Рпр. = 
руб.
Итого: 
%
4.9
Общепроизводственные расходы
4.9.1
Основная зарплата цехового персонала
Зарплата ИТР
берется из ведомости зарплаты ИТР:
12293+27000
руб.
4.9.2
Отчисления на социальные нужды цехового персонала берется по нормативам, т. е.
26 % от предыдущей статьи
руб.
4.9.3
Затраты на освещение определяются в рублях, по формуле
Wо = 
[3, с.13] (34)
где J – площадь участка
определяется на основании планирования участка;
Fо – освещаемый период
(1885 часов);
qэ – норма расхода
электроэнергии, берется 25 кВт на 1 м2 площади.
Wо = 
= 942 руб.
Jосв = 942 . 1,18 = 1112
руб.
4.9.4
Расходы на отопление определяются по формуле
Jот = Qп . Цн, [3, с.13] (35)
где Цн – цена
1 г/ккал. пара (390 руб.);
Qп – годовой расход пара
определяется по формуле
Qп = 
. 0,625, [3, с.13] (36)
где Fот – отопляемый период
(берется 4320 часов, т.е. 180 дней)
qп – норма расхода пара на
1 м2 здания берется 30 – 40 ккал. в час;
j - теплота испарения
берется 540 ккал./кг.;
0,625 –
коэффициент перевода тонн в г/ккал.
Qп = 
. 0,625 = 24 г/ккал.,
Jот = 24 . 390 = 9360 руб.
4.9.5
Вода для бытовых нужд определяется по формуле
Jв = Qв. Цп, [3, с.14] (37)
где Qв – годовой расход воды в
размере 25 тонн на одного рабочего в год;
Цп – цена за
одну тонну воды (15 руб.)
Jв = 125 . 15 = 1875 руб.
4.9.6
Вспомогательные материалы для содержания здания берутся в размере 2 % от
стоимости здания
Определяем
цену здания по формуле
Цз = V . Jст, [3, с.14] (38)
где V –объем здания, м3;
Jст – стоимость здания за
1 м3, берется 5000 руб.
Цз = 120 .
5000 = 600000 руб.
Jвсп = 
руб.
4.9.7
Расходы на содержание зданий берутся в размере 3 % от стоимости здания
Jсод = 
руб.
4.9.8
Амортизация здания берется в размере 3 % от стоимости здания:
руб.
4.9.9
Расходы на охрану труда берутся в размере 2000 руб. на одного работающего в год
Jот = 2000 . 5 = 10000
руб.
4.9.10
Прочие расходы берутся в размере 5 – 10 % от полной зарплаты основных рабочих
Jпр.= 
руб.,
132517 руб.
Итого: 
4.10
Смета затрат на производство
1 Сумма
расходов на вспомогательные материалы для содержания оборудования и здания.
10500 + 12000
= 22500 руб.
2 Сумма
электроэнергии силовой и на освещение из расчетов накладных расходов.
3130 + 1112 =
4242 руб.
3 Сумма
полной зарплаты основных рабочих, вспомогательных рабочих, ИТР.
211027 +27000
+ 12293+13437 = 263757 руб.
4 Отчисления
на социальные нужды берутся в размере 35,6 % от предыдущей статьи.
руб.
5 Сумма
амортизации по оборудованию, транспортным средствам, зданиям.
18000 + 6875
= 24875 руб.
6 Прочие
расходы. Включается сумма всех расходов, не вошедшие в предыдущие элементы
затрат из цеховых расходов.
20972 +7490 +
21000 + 8988 + 9360 + 1875 + 18000 + 10000 + 12661 = 110346 руб.
Итог: 494296
4.11
Калькуляция договорной оптовой цены на притирку клапанов
1 Суммарная
расценка на деталь + 30 % на деталь.
37,73+37,73·30%=49,04
руб.
2
Дополнительная заработная плата производственных рабочих. Берется в размере 6 %
от основной заработной платы.
49,04·0,06=2,94
руб.
3 Отчисления
на социальные нужды. Берется в размере 26 % от заработной платы.
51,98·0,26=13,51
руб.
4 Расходы на
содержание и эксплуатацию оборудования.
руб.
5
Производственные расходы: основная заработная плата на процент
общепроизводственных расходов и делится на 100.
руб.
6 Расходы на
освоение новых видов продукции: сумма предыдущих статей умножается на 1,5 % и
делится на 100%.
121,74·0,015=1,826
руб.
7
Общехозяйственные расходы: берутся в размере 190 – 200 % от основной заработной
платы.
49,04·1,9=91,1
руб.
Итог: 214,66
руб.
8 Внепроизводственные
расходы берутся в размере 14 – 20 % от производственной себестоимости.
214,66·0,14=30,05
руб.
Итог: 244,77
руб.
9 Прибыль
берется в размере 25 % от полной себестоимости.
244,77·0,25
руб.
Итог: 305,88
руб.
10 НДС – 18 %
от оптовой цены.
305,88·0,18=55,05
руб.
Итог: 360,93
руб.
5
Организационный раздел
5.1
Выбор и обоснование метода организации технологического процесса
Организация
текущего ремонта подвижного состава является одной из важнейших задач АТП.
Простой автомобиля в ремонте и ожидании его очень высокий, в следствии чего до
25% автомобильного парка ежедневно не выпускаются на линию. Снижение качества
текущего ремонта в следствие его слабой организации ведёт к уменьшению
межремонтных пробегов и следовательно к росту объёма работ по текущему ремонту.
Следовательно,
важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя
автомобиля в текущем ремонте и времени его ожидания. Поэтому текущий ремонт
двигателей будет производиться по агрегатному методу ремонта.
При агрегатном
методе ремонт автомобилей производится путем замены неисправных агрегатов
исправными, ранее отремонтированными, из оборотного фонда. Неисправные агрегаты
после ремонта поступают в оборотный фонд.
В том случае,
когда неисправность агрегата целесообразнее устранить непосредственно на
автомобиле, в межсменное время замены обычно не производят.
Агрегатный
метод позволяет сократить время простоя автомобиля в ремонте, поскольку замена
неисправных агрегатов на исправные, как правило, требует меньше времени, чем
демонтажно-монтажные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.
Таким
образом, технологический процесс на объекте реконструирования (смотри
приложение А) заключается в следующем: в моторный цех поступает двигатель для
проведения текущего ремонта; данный агрегат принимается и сразу же в замен
неисправного из склада отремонтированных агрегатов выдаётся исправный
двигатель, который устанавливается на автомобиль. Неисправный двигатель
устанавливают на соответствующий стенд, производится его разборка, затем мойка
деталей и дефектовка. После дефектации те детали, которые не пригодны к
дальнейшей эксплуатации отправляют в утиль, а те, которые требуют ремонта,
ремонтируются либо непосредственно в цехе, либо отправляют в другие цеха. Затем
осуществляется сборка двигателя с заменой деталей или с установкой
отремонтированных. После сборки производятся регулировочные работы и обкатка,
затем двигатель отправляют на склад исправных агрегатов.
5.2
Организация управления ремонтом и контроль качества выполняемых работ
Изменение
условий хозяйствования обуславливается необходимостью применения новых более
совершенных организационных методов управления процессами ремонта. Однако,
технологические принципы организации и управления ремонтом существенно не
изменяются, что объясняется необходимостью поддерживать технически исправное
состояние подвижного состава в условиях действия любых экономических
механизмов.
Наибольшая
эффективность в решении вопросов организации производства может быть достигнута
благодаря централизованному управлению производством, основанному на
централизации управления ремонтом и производством технического обслуживания
подвижного состава на АТП.
В связи с
этим управление реконструированным цехом будет осуществляться по данной
системе, т.е. необходимо внедрить центр управления производством в управление
на АТП.
Централизованное
управление производством возглавляется начальником, а основная работа по
управлению выполняется диспетчером производства и его помощником техником –
оператором. Оперативное руководство всеми работами по ремонту автомобилей
осуществляется отделом оперативного управления. Персонал отдела выполняет
следующие функции:
1 принимает
смену, т.е. фиксирует состояние производства, выполненную программу, количество
автомобилей в очереди на ремонт;
2
осуществляет оперативное планирование, регулировку, учет и контроль выполнения
ремонта подвижного состава, т.е. принимает заявки на ремонт, устанавливает
очередность выполнения работ и периодически контролирует ход выполнения работ;
3 организует
и контролирует выполнение работ по своевременной подготовке запасных частей и
материалов для проведения ремонта;
4 принимает
первичные документы для обработки, осуществляет контроль правильности их
заполнения.
Обеспечение
комплекса ремонта запасными частями выполняется по указанию центра управления
производством комплексом подготовки производства.
5.3
Выбор режима труда и отдыха
Работа в
реконструированном моторном цехе будет осуществляться в одну смену с 700 до
1600 ч.при пятидневной рабочей неделе, перерыв на обед с 1100 до 1200 ч.,
продолжительность смены 8 часов, количество рабочих дней 249.
5.4
Распределение рабочих по рабочим местам, специальностям, квалификации
В
реконструированном моторном цехе работают 4 человека.
Основные
рабочие:
– моторист по
дизельным двигателям 5 разряда, бригадир моторного цеха;
– моторист по
карбюраторным двигателям 5 разряда, шлифовщик коленчатых валов (по
совместительству);
– моторист по
карбюраторным двигателям 5 разряда, обкатывает двигателя (по совместительству);
Вспомогательный
рабочий:
– наладчик 3
разряда.
6
Техника безопасности и охрана окружающей среды
6.1.
Общие требования безопасности
1 К
самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей
допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный и
первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку
знаний по управлению подъемными механизмами.
2 Слесарю
запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием
обращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.
3 Слесарь
должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать
другие средства индивидуальной защиты.
4 Слесарь
должен соблюдать правила пожарной безопасности уметь пользоваться первичными
средствами пожаротушения.
5 О
замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о
неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств
индивидуальной защиты слесарь должен сообщать своему непосредственному
руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и
неисправностей.
6 За
выполнение требований настоящей инструкции, слесарь несет ответственность
согласно действующему законодательству.
6.2
Требования безопасности перед началом работы
1 Одеть
спецодежду и застегнуть манжеты рукавов.
2 Осмотреть и
подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при
этом проходы.
3 Проверить
наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом:
- слесарные
молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка, должны быть
надежно укреплены на рукоятках путем расклинивания завершенными клиньями;
- рукоятки
молотков должны иметь гладкую поверхность;
- ударные
инструменты (зубила, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и
наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150мм;
- напильники,
стамески и прочие инструменты не должны иметь заостренную не рабочую
поверхность, быть надежно закреплены на деревянной ручке с металлическим
кольцом на ней;
-
электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей и надежное
заземление.
4 Проверить
состояние пола на рабочем месте. Пол должен быть сухим и чистым.
5 Перед
использованием переносного светильника проверить есть ли на лампе защитная
сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Переносной светильник
должен включаться в электрическую сеть напряжением не выше 42 в.
6 Перед
началом работы с грузоподъемным механизмом убедиться в его исправности и
соответствии веса поднимаемого агрегата грузоподъемности, указанной на
трафарете грузоподъемного механизма, не просрочены ли его испытания, а на
съемных грузозахватных приспособлениях – наличие бирок, с указанием допустимой
массы поднимаемого груза.
6.3
Требования безопасности во время работы
6.3.1
Во время работы слесарь должен:
1 При
разборочно-сборочных и других крепежных операциях, требующих больших физических
усилий, применять съемники, гайковерты и т.п. Трудно отворачиваемые гайки при
необходимости смачивать керосином или специальным составом (Унисма, ВТВ и др.).
2 Для снятия
и установки узлов и агрегатов весом свыше 30кг и более, пользоваться подъемными
механизмами, оборудованные специальными приспособлениями, другими
вспомогательными средствами механизации.
3 При
вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами
(домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале поставить
под поднимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить автомобиль,
подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них автомобиль.
4 Удалять
разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после их
использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые
вне помещения.
5 Во время
работы располагать инструмент так, чтобы не возникало необходимости тянуться за
ним.
6 Правильно
подбирать размер гаечного ключа преимущественно пользоваться накидными и
торцевыми ключами, а в трудно доступных местах – ключами с трещоткой или
шарнирными головками.
7 Правильно
накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком.
8 При работой
с зубилом или другим рубящим инструментом пользоваться защитными очками, а
также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.
9
Выпрессовывать туго сидящие пальцы и втулки только с помощью специальных
приспособлений.
10 Снятые с
автомобиля узлы и агрегаты складывать на специальные устойчивые подставки, и
длинные детали класть только горизонтально.
11 Проверять
соосность отверстий только конусной оправкой.
12 При работе
на сверлильных станках устанавливать мелкие детали в тиски или специальные
приспособления.
13 Удалять
стружку из просверленных отверстий только после отвода инструмента или
остановки станка.
14 При работе
на заточном станке следует стоять сбоку, а не напротив вращающегося абразивного
круга, при этом использовать защитные очки и экраны. Зазор между подручником и
абразивным кругом не должен превышать 3мм.
15 При работе
электроинструментом напряжением выше 42в необходимо пользоваться защитными
средствами (резиновыми перчатками, галошами, резиновыми ковриками, сухими
деревянными стеллажами).
16 Подключать
электроинструмент только при наличии исправного штепсельного разъема.
17 При
прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединять
электроинструмент от сети.
18 При работе
пневматическим инструментом подавать воздух разрешается только после установки
инструмента в рабочее положение.
19 Соединять
и разъединять шланги пневматического инструмента разрешается только после
отключения подачи воздуха.
20 Паяльные
лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам,
прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.
21
Использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этого
металлические ящики и закрыть крышкой.
22 Если на
тело и средства индивидуальной защиты попал бензин или другая
легковоспламеняющаяся жидкость, не подходить к источникам открытого огня, не
курить и не зажигать спички.
6.3.2
Слесарю запрещается:
1 Поднимать
агрегаты при косом натяжении троса или цепи подъемного механизма, а также зачаливать
агрегаты стропой, проволокой и т.п.
2 Переносить
электрический инструмент держа его за кабель, а также касаться рукой
вращающихся частей до их остановки.
3 Сдувать
пыль и стружку сжатым воздухом. Направлять струю воздуха на стоящих рядом людей
или на себя.
4
Устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также
наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено
конструкцией ключа.
5
Использовать для крепления шлангов проволоку или другие предметы.
6 Использовать
гайки и болты со смятыми гранями.
7 Вывешенные
на подъемных механизмах агрегаты толкать или тянуть руками.
8 Промывать
детали в бензине, стирать в бензине спецодежду.
9 Хранить в
помещении ЛВЖ, порожнюю тару из под топлива и смазочных материалов.
10 Заправлять
автомобиль топливом.
6.4
Требования безопасности в аварийных ситуациях
1 О каждом
несчастном случае ,очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно
сообщать работодателю, а пострадавшему оказать доврачебную помощь, вызвать
врача или помощь, доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее
медицинское учреждение.
Если
несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности
обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить
сделать это кого-либо из окружающих.
2 В случае
возникновения пожара немедленно сообщить в пожарную охрану по телефону 01,
работодателю и преступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.
6.5
Требования безопасности по окончании работы.
1 Отключить
от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию;
2 Привести в
порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструменты в отведенное для них
место;
3 Снять
средства индивидуальной защиты и убрать их в шкаф. Своевременно сдавать
спецодежду в химчистку (стирку) и ремонт;
4 Вымыть руки
с мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего на
этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином;
5 О всех
недостатках, обнаруженных во время работы известить своего непосредственного
руководителя.
6.6
Охрана окружающей среды
На рабочем
месте должно быть: интенсивность теплового излучения от 40 до 70%; температура
воздуха не менее 200. Освещенность рабочего места не менее150 лк. Скорость
воздуха от 1 – 1,5 м/с. Одежда должна быть сделана из плотной ткани, которая
плохо воспламеняется и имеет наибольшую износостойкость.
Следить за
соблюдением мер охраны окружающей среды призвана служба контроля качества
окружающей среды, которая контролирует правила и нормы в области охраны
окружающей среды. От её работы зависит качество среды и работа подразделений
службы.
Заключение
Мне было
предложено задание реконструировать отделение по ремонту ДВС существующего АТП
с изготовлением стенда для притирки клапанов головки блока цилиндров двигателя
ЗиЛ-130 и проверки качества данных работ.
В процессе
реконструирования существующий моторный цех автоколонны 1322 претерпел
следующие изменения:
увеличилась
площадь цеха за счёт перераспределения площадей между цехами (моторный цех, цех
ГМП, цех топливной аппаратуры и шлифовальный цех);
произведено
объединение моторного и шлифовального цехов, что позволяет снизить затраты на
транспортировку деталей, понизилась трудоемкость транспортных работ.
Так же для
организации производства в цехе применен агрегатный метод.
В процессе
выполнения задания по дипломному проектированию мною были произведены следующие
расчёты:
расчёт
годовой производственной программы по текущему ремонту,
расчёт
годового объёма работ, расчёт числа производственных рабочих,
расчёт
площади цеха, технико-экономические расчёты, обоснование типа производства,
расчёт потребного количества оборудования и определение коэффициента его
загрузки, календарно-плановые расчёты,
расчёт фонда
заработной платы, расчёт накладных расходов,
общепроизводственные
расходы, смета затрат на производство,
калькуляция
договорной оптовой цены на притирку клапанов.
Так же мною
был разработан стенд для притирки клапанов и проверки их на герметичность.
Устройство стенда описано в конструкторском разделе. Благодаря этому стенду снижается
время, затрачиваемое на притирку клапанов и проверку их на герметичность.
Данный стенд может быть использован в производстве.
Список
использованных источников
1 Положение о Техническом обслуживании и ремонте
подвижного состава автомобильного транспорта.
2 Методическое пособие по разработке разделов
курсового проекта по Техническому обслуживанию.
3 Методические указания по курсовому
проектированию по Экономике.
4 Л.И. Епифанов, Е.А.Епифанова «Техническое
обслуживание и ремонт автомобилей», Москва: Форум – Инфра.
5 В.М. Кленников «Автомобиль», Транспорт 1980 г.
6 В.П. Полосков «Устройство и эксплуатация
автомобилей», Москва: ДОСААФ 1983 г.
7 Т.А. Шиклина «Экология родного края», Киров
1996 г.
8 В.И. Карагодин «Ремонт автомобилей и
двигателей», Москва: Высшая школа 2001 г.
9 В.И. Анурьев «Справочник конструктора
машиностроителя», Москва: Машиностроение 1978 г.
10 В.А. Власов «Техническое обслуживание и ремонт
автомобилей», Москва: Академия 2004 г.