Техническая эксплуатация автотранспортных средств в сельском хозяйстве

Техническая эксплуатация автотранспортных средств в сельском хозяйстве

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

Федеральное государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Ижевская государственная сельскохозяйственная академия»

УТВЕРЖДАЮ:

Проректор по учебной работе

профессор

________________ П.Б. Акмаров

«___» ________________ 2009 г.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ

АВТОТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ В СЕЛЬСКОМ ХОЗЯЙСТВЕ

Учебно-методическое пособие

по выполнению курсового проекта по дисциплине

«Техническая эксплуатация автотранспортных средств»

для студентов факультета механизации сельского хозяйства,

факультета заочного обучения и факультета непрерывного  профессионального образования по специальности 311300

Ижевск 2009

УДК 629.3-027

ББК 39.28

Т 38

Методические указания составлены на основе Государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования, утвержденного 17.03.2000 г.

Методические указания рассмотрены и рекомендованы к изданию кафедрой «Эксплуатация машинно-тракторного парка» ИжГСХА.

Протокол № 50 от 17.01.2005 г.

Методические указания рекомендованы к изданию методической комиссией факультета механизации сельского хозяйства ИжГСХА.

Протокол № 4 от 09.02.2005 г.

Издание второе

Составитель:

Ю.Г. Корепанов

Т38 Техническая эксплуатация автотранспортных средств в сельском хозяйстве: учебно-методическое пособие / Ю.Г. Корепанов. – Ижевск: ФГОУ ВПО Ижевская ГСХА, 2009. – 78 с.

В методических указаниях представлены разъяснения по выполнению разделов курсового проекта по дисциплине «Техническая эксплуатация автотранспортных средств в сельском хозяйстве». Представлены необходимые материалы. Указания рассчитаны для студентов по специальности 311300 «Механизация сельского хозяйства».

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Курсовой проект по техническому обслуживанию автомобилей является одним из важнейших этапов подготовки инженеров-механиков.

Цель курсового проекта:

1.   Углубить и закрепить теоретические и практические знания по предмету «Техническое обслуживание автомобилей».

2.   Углубить и систематизировать знания студентов по решению вопросов технологического проектирования производственных подразделений технической службы современных АТП.

3.   Углубить и закрепить навыки по разработке конструкций приспособлений, составлению технологических карт на техническое обслуживание узлов, механизмов и агрегатов автомобиля.

4.   Привить навыки самостоятельного принятия решения и его технического обоснования в соответствии с рекомендациями нормативной и справочной литературы.

На основании изученного теоретического материала студент выполняет технологическое проектирование одного из производственных подразделений технической службы АТП.

При этом в проекте решаются следующие основные задачи:

- расчет объема работ и численности исполнителей;

- разработка вопросов организации и технологии выполнения работ;

- принятие планировочного решения;

- разработка мероприятий по технике безопасности;

- анализ и усовершенствования конструкции приспособлений, применяемых при выполнении работ по ТО.

Указанные задачи решаются в соответствующих разделах пояснительной записки, графической части и технологической карте.

Курсовой проект разрабатывается каждым студентом индивидуально, в соответствии с заданием на курсовое проектирование, указаниями настоящего методического пособия, ГОСТов, рекомендаций полученных при изучении предмета «Техническая эксплуатация АТС », нормативной и справочной литературы.

Тематика курсового проектирования включает в себя рассмотрение одного из следующих структурных подразделений технической службы АТП:

- зона уборочно-моечных работ (УМР);

- зона технического обслуживания № 1 (ТО-1);

- зона технического обслуживания № 2 (ТО-2);

- посты общей диагностики (Д-1);

- посты поэлементной (углубленной) диагностики (Д-2);

- зона текущего ремонта (ТРз);

В зависимости от темы проекта изложение дальнейшего материала выполнено в следующей последовательности;

- после заголовка названия раздела проекта в скобках приводится тема проекта, для которой данный раздел выполняется;

- при отсутствии указания темы проекта, данный раздел выполняется для всех тем;

- справочные и нормативные данные приведены в приложениях к методическим указаниям. Ссылка в тексте пояснительной запаски проекта должна быть выполнена только на первоисточник нормативных величин.

 

Рекомендации по оформлению пояснительной записки проекта

Пояснительная записка курсового проекта относится к текстовым документам и должна отвечать требованиям ГОСТ 7.23-96 и ГОСТ 7.57-89.

Пояснительную записку следует выполнять на листах формата А4 (210х297 мм) с нанесенной ограничительной рамкой, отстоящей от левого края на 20 мм и от остальных – на 5 мм.

Титульный лист (лицевая сторона обложки) выполняется по предлагаемой форме – см. приложение 1.

Текст пояснительной записки выполняется на одной стороне листа. Шрифт, как правило, рукописный, близкий к чертежному. Выполняется чернилами или пастой одного цвета (черная, синяя или фиолетовая).

Подчеркивания, выделение другим цветом не допускается.

Расстояния от рамки до границ текста рекомендуются следующие:

от верхней и нижней границы рамки – не менее 10 мм;

в начале строки – не менее 5 мм;

в конце строки – не менее 3 мм;

от предыдущего текста до заголовка – не менее 15 мм;

от заголовка до последнего текста – не менее 10 мм;

Расстояние между строками текста – не менее 8 мм.

Вторым листом помещается лист оглавления. В оглавлении указываются все основные разделы проекта:

Задание.

1.   Введение.

2.   Расчетно-технологическая часть.

3.   Организационная часть

4.   Техника безопасности.

5.   Конструкторская часть.

6.   Заключение.

Формулировка разделов 2, 3, 5, приложений 1 и 2 должны носить конкретный характер в зависимости от темы проекта.

Каждый раздел курсового проекта начинается с новой страницы. Раздел начинается с листа содержания раздела, где указаны наименования всех подразделов и номер начальной страницы в данном разделе.

Порядок оформления расчетов предлагается принять следующий:

1.   Пример расчета приводим для одной марки автомобиля. Результаты расчета по остальному подвижному составу оформляем в виде таблиц.

2.   Перед приведением формулы пишется текст – что Вы рассчитываете.

3.   Приводится формула расчета, ставится размерность рассчитываемой величины и в круглых скобках порядковый номер формулы в курсовом проекте.

4.   После слова «где» пишется условное значение величины и указывается наименование величины. Расшифровка величин производится только тогда, когда они встречаются первый раз в данном разделе проекта.

5.   Указывается, для какой марки подвижного состава приводится пример расчета.

6.   Для принятых нормативных величин указывается ее условное обозначение, приводится значение величины, ее размерность и в квадратных скобках делается ссылка на источник ее принятия.

7.   Подставляются исходные значения величин в расчетную формулу, пишется конечное значение рассчитываемой величины и указывается ее размерность.

8.   В случае принятия значения расчетной величины отличного от расчетного, после слов «Принимаю» указывается условное обозначение величины, ее принятое значение и размерность.

Оформление расчетов в табличной форме должно отвечать следующим требованиям:

1.   В правом углу места занимаемого таблицей пишется слово «Таблица» с указанием номера раздела проекта и через точку порядкового номера таблицы в данном разделе проекта.

2.   Указывается наименование конечной расчетной величины, для которой составляется таблица. (Наименование таблицы).

3.   Первая графа таблицы предназначена для наименования подвижного состава. Последующие графы – по порядку подстановки величин в расчетные формулы, при использовании нескольких формул – с приведением промежуточного результата вычислений.

4.   Все величины в таблице приводятся их условным обозначением и размерностью приведения в таблице.

5.   Если вся таблица не помещается на данной странице, то в «шапку» таблицы включается строка нумерации граф. На последующей странице таблица продолжается с приведением только строки нумерации граф.

Порядок брошюровки курсового проекта.

Курсовой проект брошюруется в общей обложке в следующей последовательности:

- титульный лист;

- оглавление;

- индивидуальное задание;

- разделы проекта по данным метод. указаниям;

- список используемой литературы;

- графическая часть;

- технологическая карта.

Требования по оформлению графической части и технологической карты приведены в соответствующих разделах методических указаний.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РАЗДЕЛОВ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

1. Введение

Материал введения должен быть тесно связан с темой проекта.

Для изложения материала рекомендуется следующая последовательность:

- значение автомобильного транспорта в обеспечении перевозок грузов и пассажиров для народного хозяйства;

- значение технической службы автотранспортного предприятия в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава и снижении себестоимости перевозок;

- задачи, стоящие перед технической службой в области технического обслуживания;

- роль и место объекта проектирования в технической службе АТП;

- цель и задачи курсового проекта.

Объем изложения материала введения 1,5-2 страницы.

2. Расчетно-технологическая часть.

2.1 Расчет годового пробега парка.

2.1.1 Корректирование межремонтного пробега.

Цель корректирования – приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автотранспортного предприятия.

Корректирование нормы межремонтного пробега выполняется по формуле:

L_кр = L_крн · К, км                                                                                       (1)

где L_кр – скорректированный пробег до капитального ремонта;

L_крн – нормативный пробег до капитального ремонта;

К – общий коэффициент корректирования.

L_крн в км принимаем по (1, табл. 2.3).

При выборе следует обратить внимание на то, что нормативный пробег принимается для базовой модели подвижного состава и принимается по автомобилю (прицепу или полуприцепу), а не по агрегатам.

Общий коэффициент корректирования рассчитывается по формуле:

К = К₁ ∙ К₂ ∙ К₃                                                                                        (2)

где К₁ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

К₂ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы;

К₃ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

Для выбора К₁ необходимо знать категорию условий эксплуатации (см. задание). Ее можно определить по (1, табл. 2.7), а значение К₁ в (1, табл. 2.8).

Для выбора К₂ воспользуйтесь (1, табл. 2.9). Для прицепного состав К₂ принимается аналогично автомобилям.

Для выбора К₃ необходимо знать климатический район эксплуатации подвижного состава. Климатическое районирование приведено в (1, прил. 11). После определения климатического района воспользуйтесь (1, табл. 2.10) для выбора коэффициента К₃.

Наиболее часто встречающиеся ошибки:

- незнание марок подвижного состава;

- принятие коэффициента корректирования для другого параметра.

При выборе К₃ обратите внимание на возможное наличие высокой агрессивности окружающей среды.

Суммарный расчетный коэффициент К должен быть не менее 0,5. Если расчетный получается меньше, то принимается К = 0,5.

Скорректированный пробег до капитального ремонта рассчитывается с точностью до целых сотен километров.

После принятия нормативных величин для одной марки подвижного состава приводится пример расчета, а по остальным – результаты расчета заносятся в таблицу.

Таблица 2.1 Корректирование пробега до капитально ремонта

Марка, модель п/состава	Lкрн, тыс. км	К1	К2	К3	К	Lкр, тыс. км

2.1.2 Средний пробег до капитального ремонта.

Поскольку все автомобили на АТП имеют различный пробег с начала эксплуатации, то рассчитываем средневзвешенную норму межремонтного пробега по формуле:

L_крс = , тыс. км                                                       (3)

где L_крс – средний расчетный пробег до капитального ремонта;

А′_u – число автомобилей не прошедших капитальный ремонт;

А″_u – число автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

А′_u и А″_u принимаем по фактическому пробегу (см. задание)

Точность расчета – до целых сотен километров.

После приведения примера расчета для одной марки автомобилей, результаты по остальным рекомендуется занести в таблицу.

Таблица 2.2 Расчет среднего межремонтного пробега

Марка, модель п/состава	Lкр, тыс. км	A′u	А′′u	Lкрс тыс. км

2.1.3 Корректирование удельного простоя в техническом обслуживании и ремонте.

Корректирование выполняем по формуле:

d_тор = d_торн ∙ К′_4ср, дн/1000 км                                                                            (4)

где: d_тор – скорректированный удельный простой в ТО и ремонте;

d_торн – нормативный удельный простой в ТО и ремонте;

К′_4cр – средний расчетный коэффициент корректирования.

Средний расчетный коэффициент корректирования рассчитываем по формуле:

К′_4ср = ,                                                     (5)

где А₁, А₂, А_n – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К₄′ (см. задание и (1. табл. 2.11));

К′¹₄, К′ⁿ₄ – коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации.

К′₄ принимаем по (1. табл. 2.11)

К′₄ для прицепного состава принимается, как и для автомобилей по их функциональному назначению.

d_торн принимаем по (1, табл. 2.6).

После приведения примера расчета для одной марки подвижного состава результаты расчета по остальным рекомендуется привести в форме таблицы.

Таблица 2.3 Корректирование удельного простоя в ТО и ремонте

Марка, модель п/состава	dторн дн/1000 км	А1	А2	…	Аn	К′4 ср	dтор дн/1000 км
		К′4	К′24	…	К′n4

При выполнении дипломных проектов сравните d_тор расчетный и фактический, для расчетов примите меньший.

2.1.4 Расчет коэффициента технической готовности

Значение коэффициента технической готовности по каждой марке (модели) подвижного состава предлагается рассчитать по пробегу за цикл эксплуатации.

Расчет коэффициента технической готовности выполняем по формуле:

α_т = Д_э/(Д_э + Д_тор + Д_кр),                                                                           (6)

где α_т – расчетный коэффициент технической готовности;

Д_э – дни эксплуатации в цикле;

Д_тор – дни простоя за цикл в ТО и ремонте;

Д_кт – дни отсутствия авто на АТП по причине кап. ремонта.

Дни эксплуатации в цикле рассчитываем по формуле:

Д_э = L_крс/1_сс ,                                                                                            (7)

где 1_сс – среднесуточный пробег.

Обратите внимание на размерность подставляемых величин. Она должна быть однозначной.

Дни простоя в ТО и ремонте рассчитываем по формуле:

Д_тор = d_тор ∙ L_кр/1000                                                                                 (8)

Обратите внимание на размерность величин в формуле: [d_тор] = дн/1000 км, L_кр км.

Расчетные значения дней эксплуатации и дней простоя в ТО и ремонте должны иметь целое значение.

Дни отсутствия автомобилей на АТП по причине нахождения на капитальном ремонте:

Д_кр = d_кр + d_тран ,                                                                                                                                                  (9)

где d_кр – дни нахождения авто на капитальном ремонте на спец. АРЗ;

d_тран – дни транспортировки авто на кап. ремонте.

d_тран = (0,15…0,20) · d_кр                                                                                                                            (10)

d_кр принимаем по (1, табл. 2.6)

Примечание:

1.   d_кр для автомобилей семейства КамАЗ, прицепного состава парка принимается равным 0, т.к. они не подвергаются капитальному ремонту на спец. АРЗ в полном объеме. Капитальный ремонт им проводится методом замены вышедших из строя агрегатов на исправные, отремонтированные на рем. заводах, на АТП в процессе эксплуатации.

2.   d_кр и d_тран принимается целым числом дней в зависимости от места расположения АТП к спец. АРЗ и специфики работы АТП.

После приведения примера расчета по одной марке авто, результаты расчета по остальным маркам подвижного состава рекомендуется свести в таблицу.

Таблица 2.4. Расчет коэффициента технической готовности парка

Марка, модель п/состава	Lкр тыс.км	1сс км	Дэ дн	dтор	Дтор км	dкр дн	dтран дн	Дкр дн	αт

При выполнении дипломных проектов необходимо сравнить фактический коэффициент технической готовности с расчетным и принять для дальнейших расчетов больший.

2.1.5 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

Коэффициент выпуска автомобилей рассчитывается по формуле:

α_и = Д_рг · α_т · К_и /365,                                                                     (11)

где α_и – коэффициент выпуска автомобилей;

Д_рг – дни работы в году авто на линии;

К_и – коэффициент внеэксплуатационного простоя.

Коэффициент внеэксплуатационного простоя характеризует организацию работы подвижного состава и учитывает простой по причине отсутствия водителей, отсутствия работы, простоя без топлива, по причине бездорожья и т.д.

Рекомендуется принять К_и = 0,93 -:- 0,97

Д_рг – см. задание

Для автопоездов (а/п) в составе седельного тягача и полуприцепа (п/п) коэффициент выпуска как для автомобиля, так и для полуприцепа принимается равным расчетному по автомобилю (α_иар) с учетом коэффициента технической готовности полуприцепа (α_тп/п):

α_иа/п = α_иа = α_ип/п = α_иар ∙ α_тп/п                                                             (12)

Для прицепов, эксплуатирующихся с автомобилем, коэффициент выпуска принимается по автомобилю с учетом коэффициента технической готовности прицепа:

 

α_ип = α_иа · α_тп                                                                                   (13)

Коэффициенты рассчитываются с точностью до тысячных.

После приведения примера расчета для одного автомобиля (при наличии автопоездов и для них) результаты расчета рекомендуется оформить в таблице.

Таблица 2.5 Расчет коэффициента выпуска подвижного состава

Марка, модель п/состава	Дрг	αт	αи	Принятый и

При выполнении дипломных проектов – сравнить коэффициент выпуска расчетный и достигнутый на АТП. Принять для дальнейших расчетов – больший.

2.1.6 Расчет годового пробега парка

Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:

L_г = 365 ∙ А_и · 1_сс · α_и, км                                                               (14)

где А_и – списочное число подвижного состава.

Расчет годового пробега ведется с точностью до целых сотен километров.

Вы, очевидно, заметили, что годовой пробег у седельных тягачей и полуприцепов будет одинаковый, а у прицепов меньше, чем у автомобилей при эксплуатации в составе автопоезда.

После приведения примера расчета для одного автомобиля результаты расчета по остальным рекомендуется оформить в таблице.

Таблица 2.6. Расчет годового пробега подвижного состава

Марка, модель п/состава	Аи	1сс км	αи	1г тыс. км

2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию

Данный раздел выполняется для проектов по тематике (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2).

Конкретная переадресация по выполнению подразделов дана в начале или в конце каждого подраздела.

Цель раздела – рассчитать производственную программу для объекта проектирования по техническому обслуживанию, диагностике и определить количество обслуживаний для расчета трудоемкости работ.

При дальнейшем изложении материала нумерация подразделов изменена, т.к. в каждой тематике она будет своя. Для ориентировки введена следующая маркировка подразделов: 2.2.х. Где вместо «х» проставляется порядковый номер подраздела при выполнении расчетов. Обратите внимание и на последовательную нумерацию таблиц и формул.

2.2.х. Расчет количества уборочно-моечных работ (УМР)

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям. Для прицепного состава количество обслуживаний принимается по автотягачу.

N_ео = L_г/1_сс ,                                                                                    (15)

где N_ео – годовое количество ежедневных обслуживаний.

Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.

Количество УМР за год следует рассчитать по формулам (16, 17):

- для грузовых автомобилей

N_умр = (0,75-:-0,08) · N_ео,                                                               (16)

где N_умр – годовое количество уборочно-моечных работ.

- для легковых автомобилей и автобусов

N_умр = (1,10-:-1,15) ∙ N_eo                                                                 (17)

Сменная программа уборочно-моечных работ.

Для ее расчета рекомендуется воспользоваться формулой:

N_умс = N_умр/(Д_ргу · С_см),                                                                    (18)

где N_умс – сменная программа уборочно-моечных работ.

Д_ргу – количество дней работы в году зоны УМР. (Необходимо задаться с учетом дней работы в году авто на линии).

С_см – число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ.

Числом смен также необходимо задаться с учетом обеспечения выполнения уборочно-моечных работ в межсменное время.

На основании сменной программы необходимо определиться со способом организации выполнения уборочно-моечных работ.

Под термином определиться следует понимать, применяется поточная линия для выполнения работ или нет, а также какие работы будут выполняться механизированным способом, а какие – вручную. Напоминаем: в состав уборочно-моечных работ входят уборочные, моечные, сушильно-обтирочные работы.

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.7 Расчет программы уборочно-моечных работ.

Марка, модель п/состава	Lг тыс. км	1сс км	Nео	Nумр	Nумс

Для проектов по (УМР) переходите к корректированию трудоемкости ежедневного обслуживания.

2.2.х. Корректирование периодичности технического обслуживания (ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Корректирование периодичности ТО-1.

Корректирование выполняем по формуле:

L₁ = L_1н · К₁ · К₃, км                                                                       (19)

где L₁ – скорректированная периодичность ТО-1.

L_1н – нормативная периодичность ТО-1.

К₁ – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К₃ – коэффициент, учитывающий климатические условия.

L_1н принимаем по (1, табл. 2.1.), кроме авто КамАЗ, МАЗ-5336, ГАЗ-53-12, ЛАЗ-4202.

К₁ принимаем по (1, табл. 2.8)

К₃ принимаем по (1, табл. 2.10)

Обращаем внимание – выберите коэффициенты для корректирования периодичности ТО.

Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.

n₁ = L₁/l_cc,                                                                                       (20)

где n₁ – коэффициент кратности периодичности ТО-1 к среднесуточному пробегу.

Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.

Расчетная периодичность ТО-1

L_1p = 1_cc · n₁, км                                                                              (21)

где L_1p – расчетная периодичность ТО-1.

Расчетная периодичность ТО-1 округляется до целых сотен километров.

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу.

Таблица 2.8 Корректирование периодичности ТО-1

Марка, модель п/состава	L1	K1	K3	lcc км	n1	L1p км

Корректирование периодичности ТО-2.

Корректирование выполняется по формуле:

L₂ = L_2н · K₁ · K₃, км                                                                       (22)

где L₂ – скорректированная периодичность ТО-2.

L_2н – нормативная периодичность ТО-2.

L_2н принимаем по (1, табл. 2.1); кроме авто КамАЗ, МАЗ-5335, Газ-53-12, ЛАЗ-4202.

Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.

n₂ = L₂/L_1р,                                                                                      (23)

где n₂ – коэффициент кратности периодичности ТО-2 к периодичности ТО-1.

Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округление до целого значения.

Расчетная периодичность ТО-2.

L_2р = L_1р · n₂, км                                                                              (24)

где L_2р – расчетная периодичность ТО-2.

Расчетная периодичность ТО-2 округляется до целых сотен километров

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу.

Таблица 2.9 Корректирование периодичности ТО-2

Марка, модель п/состава	L2н км	K1	K3	L1р км	n2	L2р км

2.2.х. Расчет производственной программы по техническому обслуживанию.

(ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Расчет ведется для автомобилей. Для прицепного состава число обслуживаний принимается по автотягачу.

Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:

N₂ = L_г/L_2р,                                                                                     (25)

где N₂ – годовое количество ТО-2.

(ТО-2 и Д-2 переходят к расчету сменной программы по ТО-2)

Годовое количество ТО-1 рассчитываем по формуле:

N₁ = L_г/L_1р – N₂,                                                                              (26)

где N₁ – годовое количество ТО-1.

Рассчитываем сменную программу.

Техническое обслуживание N₁.

N_1с = N₁/(Д_рт · С_ст),                                                                          (27)

где N_1с – сменная программа по ТО-1.

Д_рт и С_ст необходимо задаться исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтной мастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время.

Чаще встречается режим работы 253 дня в году и 1 смена в сутки (вторая).

(Д-1 и ТО-1 после определения способа организации выполнения работ в зоне ТО-1 переходят к расчёту годового количества Д-1).

Техническое обслуживание № 2.

N_2с = N₂/(Д_рт · С_ст),                                                                         (28)

где N_2с – сменная программа по ТО-2.

В зоне ТО-2 наиболее распространен режим работы 253 дня в году и 1 смена (первая).

На основании сменной программы по ТО необходимо определиться со способом организации выполнения работ.

Рекомендуется: Техническое обслуживание проводится на поточных линиях при сменной программе не менее для:

ТО-1 - 12-:-15 ТО-2 – 5-:-6

обслуживаний технологически совместимых автомобилей (при наличии диагностических комплексов соответственно 12-:-16 и 7-:-8. (1, п.2.32)

(Д-2 переходят к расчету годового количества Д-2)

Результаты расчета производственной программы по техническому обслуживанию рекомендуется оформить в таблицу.

Таблица 2.10 Расчет производственной программы по ТО-2

Модель, марка п/состава	Lг тыс.км	L2р  км	N2	Дрт	Сст	N2с	Примечание

Таблица 2.11. Расчет производственной программы по ТО-1

Модель, марка п/состава	Lг тыс.км	L1р  км	N2	N1	Дрт	Сст	N1с	Прим.

В примечании указать принятый способ организации выполнения работ – на поточной линии, специализированных или универсальных постах.

Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:

N_со = 2 · А_и,                                                                                             (29)

где N_со – годовое количество сезонных обслуживаний.

Таблицу здесь можно не составлять, а привести расчет для всех марок автомобилей.

Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.

N_д2 = 1,2 · N₂,                                                                                 (30)

где N_д2 – годовая программа по Д-2.

Число обслуживаний рассчитывается по авто, для прицепного состава – принимается по автотягачу.

Сменная программа на постах Д-2

N_д2с = N_д2/(Д_рд ·С_сд),                                                                        (31)

где N_д2с – сменная программа работ по Д-2.

Д_рд – число дней работы в году постов Д-2.

С_сд – число смен работы в сутки постов Д-2.

Д_рд и С_сд следует задаться с учетом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-2, при необходимости перед ТР, и выборочно после ТР.

Предлагаемая форма таблицы для оформления расчёта:

Таблица 2.12 Расчёт производственной программы на постах Д-2

Марка, модель п/состава	N2	Nд2	Дрд	Ссд	Nд2с

(Д-2 переходят к корректированию трудоёмкости Д-2, ТО-2 к корректированию трудоёмкости ТО-2)

Расчёт программы работ на постах общей диагностики.

Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.

N_д1 = 1.1 · N₁ + N₂,                                                                         (32)

где N_д1 – годовая программа по Д-1.

Число обслуживаний рассчитывается по авто, для прицепного состава – принимается по авто-тягачу.

Сменная программа на постах Д-1

N_д1с = N_д1/(Д_рд · С_сд)                                                                        (33)

где N_д1с – сменная программа работ по Д-1

Д_рд – число дней работы в году постов Д-1.

С_сд – число смен работы в сутки постов Д-1.

Дрд и Ссд следует задаться с учётом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-1, выборочно при выпуске авто на линию и после ТО-1.

Предлагаемая форма таблицы для оформления расчёта:

Таблица 2.13 Расчёт производственной программы на постах Д – 1

Марка, модель п/состава	N2	N1	Nд1	Дрд	Ссд	Nд1с

(Д-1 переходят к корректированию трудоёмкости Д-1, ТО-1 – к корректированию трудоёмкости ТО-1)

2.3 Корректирование трудоёмкости технического обслуживания.

(УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР)

Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.

(УМР)

t_ео = t_еон · К₂ · К₅, чел.ч                                                                    (34)

где t_ео – скорректированная трудоемкость ЕО.

t_еон – нормативная трудоемкость ЕО.

К₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К₅ – коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.

t_еон принимаем по (1, табл. 2.2)

К₂ принимаем по (1, табл. 2.9)

К₅ принимаем по (1, табл. 2.12)

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.14 Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания

Марка, модель  п/состава	tеон чел.ч	К2	К5	tео чел.ч

Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ.

Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, выполняемые вручную (моечные – с помощью ручной шланговой мойки).

При применении механизации хотя бы одного из видов работ, трудоемкость рассчитывается по работам, выполняемым вручную.

Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:

t_умр = t_ео · Пр, чел.ч                                                                        (35)

где t_умр – трудоемкость уборочно-моечных работ.

Пр – процент работ выполняемых вручную.

Пр принимается на основании рекомендаций.

Примерное распределение трудоемкости ЕО  по видам работы (в процентах)

Виды работ	Легковые автомобили	Автобусы	Грузовые автомобили	Прицепы и п/прицепы
Уборочные Моечные Обтирочные	30 55 15	45 35 20	23 65 12	25 65 10
Всего	100	100	100	100

Для учета работы оператора механизированной установки необходимо предусматривать примерно 10 % трудоемкости работ ЕО.

Механизировать возможно не все работы вида, а только часть этих работ. Необходимо также для распределения рабочих в организационной части проекта знать процент работ каждого вида выполняемых ручным способом.

После приведения примера расчета результаты рекомендуется оформить в таблице:

Таблица 2.15 Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ

Марка, модель п/состава	Процент ручных работ в т.ч.				tео чел.ч	tумр чел.ч
	Убор.	Моеч.	Обтир.	Всего

(УМР переходят к расчету годовой трудоемкости уборочно-моечных работ).

Корректирование трудоемкости технического обслуживания N 1. (ТО-1, ТР).

Корректирование выполняем по формуле:

t₁ = t_1н · К₂ · К₅, чел.ч                                                                     (36)

где t₁ – скорректированная трудоемкость ТО-1.

t_1н – нормативная трудоемкость ТО-1.

К₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.

К₅ – коэффициент, учитывающий размеры АТП и количества технологически совместимых групп п/состава.

t_1н принимаем по (1, табл. 2.2)

К₂ принимаем по (1, табл. 2.9)

К₅ принимаем по (1, табл. 2.12)

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.14 Корректирование трудоемкости  технического обслуживания N 1.

Марка, модель п/состава	t1н чел.ч	К2	К5	t1 чел.ч

(ТО-1 переходит к корректированию трудоемкости Д-1, остальные – продолжают).

Корректирование трудоемкости технического обслуживания N 2. (ТО-2, ТР).

Корректирование выполняем по формуле:

t₂ = t_2н · К₂ · К₅, чел.ч                                                                     (37)

где t₂ – скорректированная трудоемкость ТО-2.

t_2н – нормативная трудоемкость ТО-2, (1, табл. 2.2).

К₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы, (1, табл. 2.9).

К₅ – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава, (1, табл. 2.12).

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.14 Корректирование трудоемкости технического обслуживания N 2

Марка, модель п/состава	t2н чел.ч	К2	К5	t2 чел.ч

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.

Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания (кроме авто КамАЗ) рассчитываем по формуле:

t_co = C_co · t₂, чел.ч                                                                                    (37)

где t_со - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.

С_со – процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2, (1, п. 2.11.2).

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2: 50 % для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; 30 % для холодного и жаркого сухого районов: 20 % для прочих районов. (1, п. 2.11.2)

Для авто семейства КамАЗ рекомендуется воспользоваться формулой

t_co = · К₂ · К₅, чел.ч                                                  (38)

где t_сов – трудоемкость весеннего сезонного обслуживания.

t_coo – трудоемкость осеннего сезонного обслуживания.

t_coв, t_coo, t_2н принимаем по (2, табл. 16)

Трудоемкость ТО и ТР автомобилей КамАЗ, прицепов и полуприцепов

Модель КамАЗ-	Трудоемкость, чел.ч					Удельная ТО чел.ч/1000км	Удельная ТР чел.ч/1000км
	tео	t1	t2	tсов	tсоо
-5320 -55102 -5511	0,75	1,91	8,73	11,02	19,46	1,89	6,7
-53212 -54112	0,67	2,29	9,98	11,02	19,46	2,09	6,7
-5410	0,67	1,93	8,57	10,93	19,39	1,88	6,7
Прицепы ГКБ- -8350 -8352 -8527	0,37	1,07	0,75	3,86	3,86	0,514	1,8
Полуприцепы ОдАЗ-9370	0,37	0,97	0,75	4,24	4,24	0,511	1,8

(ТО-2 – переходят к корректированию трудоемкости Д-2, ТР₃ – к расчету годовой трудоемкости ТО-1).

Корректирование трудоемкости общей диагностики. (Д-1, ТО-1).

Корректирование выполняем по формуле:

t_д1 = t_д1н · К₂ · К₅, чел.ч                                                                            (39)

где t_д1 – скорректированная трудоемкость Д-1.

t_д1н – нормативная трудоемкость Д-1. (прил. 3)

К₂ – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. (1, табл. 2.9)

К₅ – коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. (1, табл. 2.12)

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.15 Корректирование трудоемкости общей диагностики

Марка, модель п/состава	tд1н чел.ч	К2	К5	tд1 чел.ч

(Д-1, ТО-1 – переходят к расчету годовой трудоемкости Д-1).

Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики. (Д-2, ТО-2).

Корректирование выполняем по формуле:

t_д2 = t_д2н · К₂ · К₅, чел.ч                                                                            (40)

где t_д2 – скорректированная трудоемкость Д-2.

t_д2н – нормативная трудоемкость Д-2. (прил. 4).

К₂ – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы. (1, табл. 2.9).

К₅ – коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава. (1, табл. 2.12).

После приведения примера корректирования результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.16 Корректирование трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель п/состава	tд2н чел.ч	К2	К5	tд2 чел.ч

(Д-2, ТО-2 – переходят к расчету годовой трудоемкости Д-2).

2.4 Расчет годовой трудоемкости работ

Ежедневное обслуживание. (УМР)

Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:

Т_умр = t_умр · N_умр, чел.ч                                                                             (41)

где Т_умр – годовая трудоемкость уборочно-моечных работ.

После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:

Таблица 2.17. Расчет годовой трудоемкости уборочно-моечных работ

п/состава

t_умр

чел.ч

N_умр

Т_умр

чел.ч

Всего по парку

(УМР переходят к расчету численности исполнителей).

Общая диагностика. (Д-1, ТО-1)

Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:

Т_д1 = t_д1 · N_д1, чел.ч                                                                        (42)

где Т_д1 – годовая трудоемкость общей диагностики.

После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу.

Таблица 2.18 Расчет годовой трудоемкости общей диагностики

Марка, модель п/состава	tд1 чел.ч	Nд1	Тд1 чел.ч
Всего по парку

Д-1 переходят к расчету численности исполнителей, ТО-1 – к расчету годовой трудоемкости ТО-1.

Поэлементная диагностика. (Д-2, ТО-2)

Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:

Т_д2 = t_д2 · N_д2, чел.ч                                                                        (43)

где Т_д2 – годовая трудоемкость поэлементной диагностики.

После приведения примера расчета результаты по остальным маркам состава рекомендуется свести в таблицу:

Таблица 2.19 Расчет годовой трудоемкости поэлементной диагностики

Марка, модель п/состава	tд2 чел.ч	Nд2	Тд2 чел.ч
Всего по парку

Д-2 переходят к расчету численности исполнителей, ТО-2 – к расчету годовой трудоемкости То-2.

Годовая трудоемкость ТО-1 (ТО-1, ТР₃)

Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т₁ = t₁ · N₁, чел.ч                                                                                     (44)

где Т₁ – годовая трудоемкость ТО-1.

После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:

Таблица 2.20 Расчет годовой трудоемкости технического обслуживания N 1

Марка, модель п/состава	t1 чел.ч	N1	Т1 чел.ч
Всего по парку

(ТО-1 переходят к расчету к трудоемкости работ в зоне ТО-1; ТР, ТР_у – продолжают расчет – годовая трудоемкость То-2).

Годовая трудоемкость ТО-2 и сезонного обслуживания. (ТО-2, ТР)

Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:

Т₂ = t₂ · N₂, чел.ч                                                                                     (45)

где Т₂ – годовая трудоемкость ТО-2.

Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:

Т_со = t_co · N_co, чел.ч                                                                         (46)

где Т_со – годовая трудоемкость дополнительных работ по сезонному обслуживанию.

После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:

Таблица 2.21 Расчет годовой трудоемкости технического обслуживания N₂ и сезонного обслуживания

Марка, модель п/состава	t2 чел.ч	N2	T2 чел.ч	tсо чел.ч	Nсо	Tсо чел.ч
Всего по парку

(ТО-2 переходят к расчету трудоемкости работ в зоне ТО-2, ТР - расчету трудоемкости сопутствующего текущего ремонта в зоне ТО-1).

2.5. Расчет годовой трудоемкости работ зон ТО-1 и ТО-2.

Зона технического обслуживания N₁. (ТО-1, ТР – сопутствующий ремонт в зоне ТО-1)

Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:

Т₁ = с · Т₁ – Т_д1 + Т_coп1, чел. ч                                                                 (47)

где Т₁ – годовая трудоемкость работ в зоне ТО-1.

с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.

Т_соп1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.

с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.

с = 0,75-:-0,80 при применении поточной линии на ТО-1.

Т_соп1 = 0,20 · Т₁, чел.ч                                                                    (48)

(ТР переходят к расчету трудоемкости сопутствующего ТР в зоне ТО-2)

Приведите пример расчета, и результаты оформите в таблицу:

Таблица 2.22 Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1

Модель, марка п/состава	Т1 чел.ч	с	Тд1 чел.ч	Тсоп1 чел.ч	Т13 чел.ч
Всего по парку

(ТО-1 переходят к расчету численности исполнителей в зоне ТО-1).

Зона технического обслуживания N 2. (ТО-2, ТР – сопутствующий ТР в зоне ТО-2).

Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:

Т₂ = с · (Т₂ + Т_со) – Т_д2 + Т_соп2, чел.ч                                             (49)

где Т₂ – годовая трудоемкость работ в зоне ТО-2.

с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.

Т_соп2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.

с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.

с = 0,75-:-8,0 при применении поточной линии на ТО-2.

Т_соп2 = 0,20 · (Т₂ + Т_со), чел.ч                                                                  (50)

(ТР – переходят к корректированию трудоемкости ТР)

Приведите пример расчета и результаты оформите в таблицу:

Таблицу 2.23

Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2

Модель, марка п/состава	Т2 чел.ч	Тсо чел.ч	с	Тд2 чел.ч	Тсоп2 чел.ч	Т23 чел.ч
Всего по парку

(ТО-2 переходят к расчету численности исполнителей в зоне ТО-2).

2.6 Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта

2.6.1 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта (ТР).

Корректирование выполняем по формуле:

t_тр = t_трн · К₁ · К₂ · К₃ · К_4ср · К₅, чел.ч/1000 км                             (51)

где t_тр – скорректированная удельная трудоемкость ТР.

t_трн – нормативная удельная трудоемкость ТР.

К_1-5 – коэффициенты корректирования.

Рекомендуется принять значения нормативных величин по:

t_трн (1, табл. 2.2)

К₁, К₂, К₃, К₅ соответственно в (1, табл. 2.8, 2.9, 2.10, 2.12)

К_4ср рассчитывается аналогично К′_4ср при условии принятия К_4ср

Напоминаем расчетную формулу:

К_4ср =                                                (52)

где А₁, А₂, А_n – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К₄ (см. задание).

После приведения примера результаты корректирования рекомендуется свести в таблицу:

Таблица 2.24 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта

Марка, модель п/состава	tтрн	К1	К2	К3	К4ср	К5	tтр

2.6.2 Годовая трудоемкость работ текущего ремонта (ТР₃)

Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:

Т_тр = t_тр · L_г/1000, чел.ч                                                                           (53)

где Т_тр – годовая трудоемкость работ текущего ремонта.

Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:

Таблица 2.25 Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту

Марка, модель п/состава	tтр чел.ч/1000 км	Lг тыс. км	Tтр чел.ч

2.6.3. Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта (ТР₃).

Годовую трудоемкость работ в хоне ТР рассчитываем по формуле:

Т_тр = С_з · Т_тр – Т_соп1 – Т_соп2, чел.ч                                                   (54)

где Т_тр – годовая трудоемкость работ в зоне ТР.

С_з – процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.

Для принятия С_з Вам потребуется найти таблицу распределения трудоемкости текущего ремонта по видам работ. Определитесь с работами, выполняемыми в зоне ТР (чаще всего принимают контр. – диагностические, крепежные, регулировочные и работы по снятию-установке деталей, узлов и агрегатов), и суммируйте проценты трудоемкости работ по каждой марке п/состава отдельно.

Пример расчета и результаты расчета оформить в таблицу:

Таблица 2.26 Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта

Марка, модель п/состава	Ттр чел.ч	Сз	Тсоп1 чел.ч	Тсоп2 чел.ч	Ттрз чел.ч

(ТР рассчитывают численность исполнителей).

2.7 Расчет численности производственных рабочих

При расчете численности производственного персонала различают явочное или технологически необходимое – Р_т и Р_ш число исполнителей.

Явочное число рабочих (число рабочих мест).

Р_т = Т₁/Ф_рм ,                                                                                    (55)

где Р_т – число рабочих мест;

Т₁ – годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_рм – годовой фонд времени рабочего места.

Т₁ принимается по предыдущим расчетом для проектируемой зоны, цеха, установки. Ф_рм принимаем согласно рекомендациям.

Номинальный и эффективный фонды времени работы постов.

Наименование постов	Кол-во дней работы в годы дн	Номин. фонд при односменной работе час	Эффективный фонд времени при работе
			1 смена час	2 смена час	3 смена час
ТО и ТР оборудование канавами, подъемниками и др. оборудование Металлорежущее, разборочно-сборочное, диагностическое и прочее оборудование Окрас.-сушильное оборудование	305 357 365 305 305	2070 2420 2480 2070 2070	2050 2395 2455 2040 1940	4080 4760 4900 4055 3810	6085 7100 7300 6055 5590

Примечание:

1. Номинальный и эффективный фонд времени приведены при продолжительности рабочей смены – 7 часов.

2. Количество рабочих дней при пятидневной рабочей неделе принимается 253 при продолжительности смены: 8.2 часа.

Годовой производственный форд рабочего места можно рассчитать по формулам:

При пятидневной рабочей неделе

Ф_рм = Т_см · (Д_кг – Д_в – Д_п)                                                              (56)

При шестидневной рабочей неделе

Ф_рм = Т_см · (Д_кг – Д_в – Д_п) – Д_пп,                                                    (57)

где Т_см – продолжительность рабочей смены,

при пятидневной Т_см = 8.2 ч, шестидневной Т_см = 7 ч.

Д_кг – число календарных дней в году;

Д_в – число выходных дней в году;

Д_п – число праздничных дней в году;

Д_пп – число предпраздничных и субботних дней в году с сокращенной на 1 час продолжительности смены.

2.7.2 Штатное число исполнителей.

Р_ш = Т₁/Ф_эр ,                                                                                                                   (58)

где Р_ш – численность штатных рабочих;

Т₁ – годовой объем работ (трудоемкость);

Ф_эр – эффективный годовой фонд времени штатного рабочего.

Т₁ принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, участка. Ф_эр принимаем согласно рекомендации.

Эффективный расчетный фонд времени рабочих.

Группа работающих	Число дней основного отпуска дн.	Эффективный годовой фонд времени час
Мойщики, уборщики п/состава, уборщики производственных помещений и территории Слесари по ТО и ремонту, слесаря по ремонту агрегатов и узлов, мотористы, электрики, шиномонтажники, слесари-станочники, столяры, обойщики, арматурщики, жестянщики, слесари по ремонту оборудования Слесари по ремонту приборов, системы питания, аккумуляторщики, кузнецы, медники, сварщики, вулканизаторщики Маляры	15 18 24 24	1860 1840 1820 1610

Примечание: Годовой форд времени рабочих не распространяется на работающих в районах Крайнего Севера и приравненных к ним.

Эффективный фонд времени штатного рабочего можно рассчитать по формуле:

Ф_эр = Ф_рм – t_отп – t_уп ,                                                                      (59)

где t_отп – продолжительность отпуска, час;

t_уп – потери рабочего времени по уважительным причинам, ч.

t_oтп = Д_отп · Т_см, час                                                                         (60)

где Д_отп – продолжительность отпуска, дней;

Т_см = 8.2. час – пятидневная рабочая неделя

Т_см = 7 час – шестидневная рабочая неделя

t_уп = 0,04 · (Ф_рм – t_отп), час                                                             (61)

На этом расчетно-технологическая часть проекта заканчивается. Переходим к организации выполнения работ по ТО и ремонту подвижного состава.

3. Организация выполнения работ по техническому обслуживанию подвижного состава

Данный раздел курсового проекта является основным.

Следовательно, и внимание ему должно быть уделено соответствующее.

Целю данного раздела проекта является изучение и разработка вопросов организации работы по техническому обслуживанию подвижного состава на объекте проектирования.

В организационной части предлагается раскрыть следующие вопросы:

1.   Выбор метода организации ТО на АТП.

2.   Технологический процесс ТО на АТП.

3.   Выбор метода и схема технологического процесса на объекте проектирования.

4.   Выбор режима работы производственных подразделений.

5.   Расчет количества постов (поточных линий) в зонах ТО.

6.   Распределение исполнителей по специальности и квалификации.

7.   Подбор технологического оборудования.

8.   Расчет производственной площади объекта проектирования.

Перед тем как приступить к выполнению организационной части проекта еще раз проработайте материалы по теме «Организация производства технического обслуживания и ремонта автомобилей на автотранспортных предприятиях», обращая особое внимание на материал, соприкасающийся с темой проекта.

3.1 Выбор метода организации технического обслуживания на АТП.

В данном подразделе материал рекомендуется изложить в следующей последовательности:

- Принять метод организации производства ТО на АТП.

- Дать обоснование принятому методу организации производства ТО на АТП.

- Описать основные организационные принципы выбранного метода.

- Привести и описать структурную схему управления производством ТО.

Среди прочих методов организации технического обслуживания подвижного состава на АТП наибольшее распространение получил метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку (метод производственных комплексов с внедрением централизованного управления производства (ЦУП).

Учитывается современный этап экономического развития автотранспортных предприятий, считается наиболее прогрессивным агрегатно-участковый метод организации производства ТО и ремонта с централизованным управлением производством.

В зависимости от специфики АТП, возможно применение организации производства ТО и ремонта методом комплексных бригад.

При описании основных организационных принципов принятого метода ТО и ремонта необходимо отразить следующие моменты:

- управление производством ТО;

- принцип распределения работ по ТО и ремонту между структурными подразделениями авторемонтной мастерской (АРМ);

- планирование и учет выполненной работы структурными подразделениями АРМ;

- организация вспомогательных работ в АРМ;

- организация снабжения зап. частями, эксплуатационными материалами, инструментом и приспособлениями рабочих мест зон ТО и ремонта.

- способ обмена информацией между структурным подразделениями АРМ.

После изложения данного материала необходимо привести структурную схему управления авторемонтной мастерской.

На схеме указать только непосредственное подчинение структурных подразделений. Кроме производственных зон, участков, отделов и подразделений технической службы обязательно покажите склады (основной, оборотный, промежуточный и топливно-смазочных материалов), если они должны быть на АТП.

Кратко опишите структурную схему управления, обратив внимание на подчиненность, планирование работы и обеспечения рабочих мест, организацию безопасного выполнения работ.

3.2 Технологический процесс ТО и ремонта подвижного состава на АТП

В данном подразделе необходимо привести схему технологического процесса ТО и ремонта подвижного состава на АТП.

При описании схемы технологического процесса необходимо раскрыть следующие вопросы:

- планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту п/состава.

- порядок поступления автомобилей на техническое обслуживание N 1, N 2 и текущий ремонт.

- документация, оформляемая при постановке и окончании работ по ТО и ремонту.

- ведение контроля за качеством и полнообъемностью выполнения работ по ТО и ремонту.

3.3 Выбор метода и схема технологического процесса на объекте проектирования.

Выбор метода технологического процесса на объекте проектирования выполняется в проектах по зонам технического обслуживания и ремонта или в проектах при агрегатно-участковой форме организации производства, т.е. в том случае, если рабочие вашего участка выполняют работы в зоне ТО-1, ТО-2 или ТР.

Метод организации технологического процесса в зонах ТО рекомендуется принять на основании расчета сменной производственной программы.

Методы организации работ по ТО:

- универсальные посты;

- специализированные посты без применения поточной линии;

- специализированные посты на поточной линии.

При выборе метода организации выполнения работ по ТО-2 возможно использование централизованного поста смазки зоны ТО-1.

При выборе метода организации ТО также необходимо определиться с местом выполнения диагностики (на специализированных постах или на выделенном посте в зоне ТО).

При выборе метода организации технологического процесса в зоне текущего ремонта необходимо или задаться методом организации, или на основании расчета числа постов в зоне ТР принять один из следующих:

- выполнение работ ТР на специализированных постах;

- выполнения работ ТР на универсальных постах.

Более конкретная специализация постов приведена в разделе расчета числа постов зон ТО и ремонта.

Рекомендуется привести схему технологического процесса на объекте проектирования. В схеме необходимо отразить последовательность выполнения работ в зоне или на участке.

При описании схемы действующего технологического процесса на объекте проектирования необходимо раскрыть вопросы:

- получения задания для выполнения работ рабочими;

- порядок выполнения работ;

- подготовка производства (постановка авто или доставка агрегата, обеспечение зап. частями и материалами, инструментом и т.д.);

- сдача выполненной работы;

- оформляемая документация при выполнении работ.

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений.

Для выбора наиболее рационального режима труда и отдыха производственного персонала на объекте проектирования предлагается построить совмещенный график работы авто на линии и производственных подразделений технической службы.

При построении графика рекомендуется организовать выполнение работ по ТО и ремонту, по возможности, в межсменное время.

- количество рабочих дней в году;

- сменность работы;

- время начала и окончания работы;

- время обеденных и технологических перерывов.

Конкретно по объекту проектирования.

Количество рабочих дней в году для различных производственных подразделений может быть выбрано с учетом ниже приведенных рекомендаций.

Варианты недельного режима работы производственных подразделений АТП

Режим работы автомобилей		Количество дней работы в году
Год	Неделя	ЕО	Д-1 Д-2	ТО-1 ТО-2	Зона ТР	Рем. зона	Склады
253 305 365	5 6 7	5 6 7	5 6 7	5 5;6 5;6	5;6;7 6;7 7	5 5;6 5;6	5;6;7 6;7 7

Сменность работы производственных подразделений может быть назначена с учетом проведенных ниже рекомендаций.

3.5 Расчет количества постов (поточных линий) в зонах технического обслуживания и ремонта.

Расчет количества поточных линий в зоне ТО

Расчет выполняется в проектах (ТО-1, ТО-2), где предусматривается организация выполнения работ по ТО-1 или ТО-2 на поточной линии.

Количество поточных линий рассчитываем по формуле:

N_л = τ_л/R ,                                                                                       (62)

где N_л – число поточных линий

τ_л – такт линии.

R – ритм производства.

Такт линии, т.е. время между очередными перемещениями авто с поста на пост рассчитываем по формуле:

τ_л =  + t_п, мин                                                                (63)

где Т_i - годовой объем работ в зоне ТО (трудоемкость работ в зоне ТО-1 или ТО-2)

N_i – годовая программа работ в зоне ТО (количество обслуживаний в зоне ТО-1 или ТО-2).

пто – число основных постов на линии ТО.

Р_п – среднее число исполнителей, одновременно работающих на посту.

t_п – время установки и перемещения автомобиля на постах.

Число основных постов рекомендуется принять:

- в зоне ТО-1                2-:-3 поста;

- в зоне ТО-2        4-:-5 постов.

Среднее число исполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Р_п = 2-:-3 исполнителя.

Время на установку и перемещение авто по постам принимается t_п = 1-3 мин.

Ритм производства, т.е. время полного обслуживания авто, рассчитывается по формуле:

R = , мин                                                                      (63)

где Т_см – продолжительность работы зоны ТО в смену, час;

С_см – число смен работы зоны ТО в смену;

N_iсм – сменная программа по соответствующему виду обслуживания.

Продолжительность смены принимается равной 8 час при пятидневной и 7 час при шестидневной рабочей неделе.

При выполнении данного раздела необходимо иметь в виду, где и на каких постах будет выполняться диагностика авто. Кроме основного числа постов на линии необходимо предусмотреть посты подпора, на которых выполняются подготовительно-заключительные работы по ТО.

Расчет числа постов зоны технического обслуживания.

Расчет выполняется для зон ТО-1 и ТО-2 при организации выполнения работ на универсальных постах или специализированных тупиковых постах.

Расчет основного числа постов выполняем по формуле:

N_то = τ_п/R,                                                                                       (64)

где N_то – расчетное число основных постов зоны ТО;

τ_п – такт поста;

R – ритм производства.

Такт поста, т.е. время обслуживания авто на посту, рассчитывается по формуле:

τ_п =  + t_п, мин                                                                      (65)

где Т_i – годовой объем работ в зоне ТО (трудоемкость работ в зоне ТО-1 или ТО-2)

N_i – годовая программа работ в зоне ТО (количество обслуживаний в зоне ТО-1 или ТО-2)

Р_п – среднее число исполнителей, одновременно работающих на посту.

t_п – время установки и снятия автомобиля на пост.

Среднее число исполнителей на посту рекомендуется принять для зон ТО Р_п = 2-:-3 исполнителя.

Время на установку и перемещение авто по постам принимается t_п = 1-:- 3 мин.

Ритм производства рассчитывается по формуле (63)

Число постов подпора для зон технического обслуживания следует принять: 10-:-15 % сменной программы ТО-1

 30-:-40 % сменной программы ТО-2.

Общее число постов зоны ТО определяется суммированием основного числа постов и постов подпора.

Расчет количества постов диагностики.

Расчет количества постов диагностики выполняется в проектах по постам диагностики и при совмещении диагностики с ТО- в проектах по зонам ТО.

Количество постов диагностики рассчитывается по формуле:

N_дi = ,                                                                (66)

где Т_дi – годовая трудоемкость работ по диагностике.

Д_рг – число дней работы в году поста диагностики.

С_см – число смен работы в сутки поста диагностики.

Т_см – продолжительность работы поста в смену.

Р_п – число исполнителей, одновременно работающих на посту.

_п – коэффициент использования рабочего времени поста.

Число исполнителей, одновременно работающих на посту, рекомендуется принять Р_п = 2.

Коэффициент использования рабочего времени поста принимается = 0,85-:-0,90.

При расчете возможно совмещение постов общей и поэлементной диагностики как между собой, так и с соответствующим видом технического обслуживания. 

Расчет количества постов в зоне текущего ремонта.

Расчет проводят при выполнении проектов по зонам ТР.

Основное количество постов зоне текущего ремонта рассчитывается по формуле:

N_тр = ,                                                               (67)

где N_тр – число основных постов зоны ТР.

Т_трз – трудоемкость работы в зоне ТР.

Д_рг – число дней в году работы зоны ТР.

С_см – число смен в сутки работы зоны ТР.

Т_см – продолжительность работы зоны в смену.

Р_п – число исполнителей, одновременно работающих на посту.

 - коэффициент использования рабочего времени поста.

 - коэффициент неравномерности поступления авто на посты ТР.

Число исполнителей, одновременно работающих на посту ТР, рекомендуется принять:

- для легковых авто Р_п = 1

- для автобусов Р_п = 2

- для грузовых авто Р_п = 1,5-:-2,5

- для постов сварки и окраски Р_п = 1

Коэффициент использования рабочего времени поста принимается   = 0,90

Коэффициент неравномерности поступления авто на посты ТР принимается  = 1,2-:-1,5.

Резервное число постов зоны ТР принимают в количестве 20-:-30 % основного числа постов.

Общее число постов зоны ТР получают суммированием основного и резервного числа постов.

В зоне ТР следует предусматривать специализацию постов по видам работ.

Примерное распределение постов ТР по их назначению приведено ниже

Назначение постов	Соотношение в %
Ремонт двигателя и его систем Ремонт трансмиссии, тормозов, рулевого управления и ходовой части Контроль и регулировка тормозов Контроль и регулировка углов установки колес Универсальные	20-30 40-50 5-10 5-10 10-20
Итого	100

Примечание: 1. Специализированный пост контроля и регулировки тормозов следует предусматривать при общем количестве постов 10 и более.

2. Специализированный пост контроля и регулировки углов установки колес планируется при числе постов 15 и более.

3. При количестве постов ТР более 10 допускается выделение специализированных постов для замены агрегатов и шиномонтажных работ.

Расчет числа поточных линий непрерывного действия.

Расчет производят при выполнении проектов по зоне УМР, при организации производства на поточной линии. При проведении УМР без применения поточной линии расчет числа постов производят аналогично расчету числа постов зоны ТО.

Такие линии применяются для выполнения уборочно-моечных работ с использованием механизированных установок для мойки и сушки автомобиля.

При принятии планировочного решения зоны УМР в данном случае следует предусмотреть на линии посты подпора, домойки, обтирки. Для обеспечения максимальной производительности линии пропускная способность отдельных постов линии должна быть не меньше пропускной способности моечной установки.

Такт линии и необходимая скорость конвейера рассчитываются по формулам:

τ_умр = 60/N_у, мин                                                                             (68)

U_к = N_y · (L_a + a)/60, м/мин                                                            (69)

где τ_умр – такт линии УМР.

N_y – производительность моечной установки.

U_к – скорость перемещения авто конвейером.

L_a – габаритная длина авто.

а – расстояние между авто на постах.

Производительность моечной установки принимается по ее характеристике.

Ориентировочно можно принять:

15-:-20 авт/ч – для грузовых авто;

30-:-40 авт/ч – для легковых авто;

30-:-50 авт/ч – для автобусов.

Если на линии обслуживания предусматривается механизация только моечных работ, а остальные выполняются вручную, то такт линии рассчитывается по движению авто на посту мойки по формуле:

τ_умр = (L_a + a)/U_к, мин                                                                     (70)

Скорость перемещения авто принимается по скорости конвейера 2-:-3 м/мин. Пропускная способность линии УМР рассчитывается по формуле:

П_умр = 60/τ_умр, авт/ч                                                                        (71)

Число линий непрерывного действия рассчитываем по формуле:

П_умр = τ_умр/R                                                                                   (72)

Ритм производства (R) рассчитывается по формуле:

R = , мин                                                                      (73)

где Т_см – продолжительность смены работы зоны УМР.

С_см – сменность работы зоны УМР.

N_умс – сменная программа УМР.

3.6 Распределение исполнителей по специальности и квалификации.

Общее число исполнителей в производственных подразделениях, полученное ранее расчетом, необходимо распределить по специальности (видам выполняемых работ) и квалификации.

Распределение исполнителей по специальности.

Зона УМР

Количество исполнителей для каждого вида работ (уборка, мойка-домойка, сушка-обтирка) рассчитывается на основании трудоемкости работ, выполняемых ручным способом см табл. (2.17). Далее расчетную трудоемкость по видам работ необходимо разделить на годовой форд рабочего места и получите расчетное число исполнителей. С учетом совмещения видов выполняемых работ необходимо определиться с конкретным числом исполнителем по каждому виду работ, не упуская из внимания работу бригадира.

Результаты расчета рекомендуется оформить в форме таблицы с кратким пояснением после нее по совмещению выполняемых работ.

Таблица 2.хх

Распределение исполнителей в зоне УМР по специальности

Виды работ	Распределение трудоемкости		Количество исполнителей		Примечание
	%%	чел.ч	Расчетное	Принятое
Уборка Мойка Сушка
Всего

Зоны ТО при организации методом производственных комплексов.

Расчетное число исполнителей распределяется по видам работ в соответствии с рекомендациями в таблице по распределения трудоемкости ТО по видам работ.

Численность исполнителей по видам работ рассчитывается по формуле при посменном режиме работы.

Результаты расчета рекомендуется оформить в форме таблицы с кратким пояснением после нее по совмещению выполняемых работ.

Таблица 2.хх

Распределение исполнителей в зоне ТО по специальности

Виды работ	Распределение трудоемкости		Количество исполнителей		Примечание
	%%	чел.ч	Расчетное	Принятое
Диагностические Крепежные Регулировочные Электротехнические По системе питания Минные Смазочные, заправочно-очистительные
Всего

Зоны ТО при агрегатно-участковой форме организации труда.

(Выполняется в проектах только по зонам ТО).

Расчетное число исполнителей распределяется в соответствии с рекомендациями. Т.е. необходимо дать ответ на вопрос: «Сколько исполнителей с каждого участка будет задействованы в зоне ТО и как они будут загружены работой?». Численность исполнителей по участкам рассчитывается по формуле (55) при посменном режиме работы. Рассчитывается только явочное число исполнителей.

Результаты расчета рекомендуется оформить в форме таблицы с кратким пояснением после нее по загрузке исполнителей по участкам.

Таблица 2.хх

Распределение исполнителей в зоне ТО по специальности

Виды работ		Распределение трудоемкости		Количество исполнителей		Примечание
	%%		чел.ч	Расчетное	Принятое
Двигатель Сцепление, коробка передач, кар. передач, задний мост Передняя ось, рулевое управление, тормозная система, подвеска Электрооборудование и система питания Кузов, кабина, оперения Минные
Итого по участкам Общий осмотр смазочные, заправочно-очистительные
Всего

Зона ТР при организации труда методом производственных комплексов. (Только для проектов зоны ТР).

Расчетное количество исполнителей распределяется с учетом рекомендаций. Берутся только работы, выполняемые в зоне ТР.

Численность исполнителей по видам работ рассчитывается по формуле (55) при посменном режиме работы.

Расчет ведется только по явочному числу исполнителей.

Результаты расчета рекомендуется оформить в форме таблицы с кратким пояснением после нее по совмещению выполняемых работ.

Таблица 2.хх

Распределение исполнителей в зоне ТР по специальности

Виды работ	Распределение трудоемкости		Количество исполнителей		Примечание
	%%	чел.ч	Расчетное	Принятое
Диагностические Регулировочные Разборочно-сборочные Сварочно-жестяницкие
Всего

3.7 Подбор технологического оборудования

В большинстве случаев оборудование, оснастку, необходимую для выполнения работ на постах ТО и ремонта, на ремонтных участках, во вспомогательных отделениях, подбирают по технологической необходимости, так как они используются периодически. Поэтому никакого расчета в подборе оборудования нет.

Предлагается при выборе оборудования руководствоваться следующими принципами:

- обеспечение выполнения работ по диагностике, ТО и ремонту в полном объеме;

- обеспечение всех исполнителей рабочими местами и объемом работ.

Или, другими словами, необходимо оборудование подобрать так, чтобы выполнить любые работы по ТО и ремонту для заданного парка подвижного состава в соответствии с темой проекта и в то же время обеспечить всех исполнителей работой.

При подборе оборудования следует руководствоваться следующей справочной литературой:

- типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий.

- типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии.

- каталоги-справочники по гаражному и ремонтному оборудованию.

Число единиц подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и ремонта, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется в течение всей рабочей смены, определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене.

Подобранное оборудование следует свести в таблицы раздельно для технологического оборудования, технологической и организационной оснастки.

Таблица 2.хх

Технологическое оборудование (организационная оснастка)

Наименование	Тип или  модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
Всего по цеху

Таблица 2.хх Технологическая оснастка

Наименование	Модель или ГОСТ	Количество

3.8 Расчет производственной площади объекта проектирования

Предварительная площадь производственных помещений зон ТО и ремонта постов диагностики рассчитывается по площади в плане наибольшего автомобиля по формуле:

F = F_a · N · K_п, м₂,                                                                                    (74)

где F – расчетная площадь зоны (ТО, ТР или Д).

F_a – площадь наибольшего авто в плане.

N – количество постов в зоне.

К_п – коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов К_п = 6-:-7;

При двухстороннем К_п = 4-:-5.

Меньшие значения принимаются для крупногабаритного подвижного состава и при числе постов не более 10.

При применении поточного метода организации производства в зоне ТО площадь зоны может быть рассчитана:

F = L · B, м₂                                                                                    (75)

где L – длина зоны ТО.

В – ширина зоны ТО.

Фактически длина линии может быть принята:

L = L_a · N + a · (N – 1) + 2 · a₁, м                                                   (76)

где L – расчетная длина зоны ТО.

L_a – длина наибольшего автомобиля, м.

N – число постов линии ТО.

а – интервал между авто, стоящими на двух последовательных помостах, м.

а₁ – расстояние между авто и воротами, м.

Ширина помещения зоны ТО может быть принята:

В = N_л · В_а + (N_л +1) · b + b₁, м                                                     (77)

где В – расчетная ширина зоны ТО, м.

N_л – число поточных линий в зоне ТО.

b – расстояние между боковыми сторонами авто или между боковой стороной авто и оборудования, м.

b₁ – ширина оборудования стационарно установленного сбоку от авто (принимается один раз наибольшая), м.

Окончательные размеры ширины и длины зоны должны быть уточнены по шагу колонн и пролетам помещения.

Производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющий одинаковый шаг для всего здания, равной 6 или 12 м, одинаковый размер пролетов с модулем 6, т.е. 12, 18, 24 м и более.

Таблица 2.хх Минимальные расстояния при расстановке авто  в производственных помещениях

Расстояние между:	Категории автомобилей
	1	2 и 3	4
1. Продольная сторона авто и стена - без снятия шин и торм. барабанов - со снятием шин или торм. барабанов 2. Торцевая сторона авто стена, торцевые стороны авто, авто и ворота 3. Авто и колонна 4. Продольная сторона авто-авто при работах: - без снятия шин и торм. барабанов - со снятием	1.2 1.5 1.5 0.7 1.6 2.2	1.6 1.8 1.5 1.0 2.0 2.5	2.0 2.5 2.0 1.0 2.5 4.0

Примечание:

* При необходимости регулярного прохода между стеной и постом эти расстояния могут быть увеличены на 0.6 м.

** Расстояние между авто, а также между авто и стенами на постах механизированной мойки и диагностирования принимаются в зависимости от вида габаритов оборудования этих постов.

Таблица 2.хх

Категории автомобилей по габаритным размерам

Категория
	Длина	Ширина
1 2 3 4	до 6 св. 6 до 8 св. 8 до 11 св. 11	до 2.0 св. 2 до 2.5 св. 2.5 до 2.8 св. 2.8

Примечание: 1. Для автомобилей и автобусов длина и ширина, которых отличается от указанных в таблице, категория устанавливается по габаритному наибольшему размеру (длине или ширине) подвижного состава.

2. Категория автопоездов определяется габаритными размерами автомобиля-тягача.

Площадь производственного помещения ремонтного участка рассчитывается по формуле:

F = K_п · f_об, м²                                                                                 (78)

где F – расчетная площадь цеха (участка).

К_п – коэффициент плотности расстановки оборудования.

F_об – площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки (рассчитывается на основании ведомостей оборудования и оснастки по площади занимаемого пола).

Таблица 2.хх

Коэффициенты плотности расстановки оборудования

Наименование подразделений	Кп
1. Зоны ТО и ремонта 2. Кузнечно-рессорный цех 3. Сварочный цех 4. Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный 5. Слесарно-механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнических	4.5 4.5-:-5.5 4.0-:-5.0 3.5-:-4.5 3.0-:-4.0

Окончательно принимаемая площадь цеха, участка должна быть уточнена по производственной программе работ в цехе, численности исполнителей, типа подвижного состава и «Типовых проектов рабочих мест на АТП».

4. Техника безопасности

В данном разделе проекта предлагается разработать основные требования по обеспечению безопасных приемов труда на объекте проектирования.

С учетом рекомендаций «Правил по охране труде на автомобильном транспорте», необходимо раскрыть следующие вопросы:

4.1. Требования техники безопасности к инструменту, приспособлениям и основному технологическому оборудованию.

4.2. Требования по технике безопасности при выполнении основных работ.

4.3. Требования техники безопасности к помещению.

Изложенный материал по указанным вопросам должен носить конкретный характер по теме проекта.

Заключение

В данном разделе необходимо указать перечень основных задач, решенных по каждому из разделов курсового проекта, и сделать вывод о том, какое влияние окажет их решение на техническую готовность подвижного состава автомобильного транспорта на АТП.

Компоновка технологического оборудования, выбор технологический оснастки и расстановка рабочих мест на объекте проектирования должны учитывать рекомендации Типовых проектов организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий, а также требования Строительных норм и правил «Предприятия по обслуживанию автомобилей». Компоновка оборудования должна удовлетворять требованиям технологического процесса и обеспечения выполнения работ с минимальными затратами времени, энергии исполнителей и при этом не стоит забывать обеспечение безопасности выполнения работ и соответствующей культуры производства.

На плане производственное оборудование выполняется условными обозначениями или (при затруднениях в нахождении условных обозначений) вид на оборудование сверху.

Технологическая карта

Технологическая карта при брошюровке проекта помещается в приложения курсового проекта.

В соответствии с индивидуальным заданием необходимо разработать либо технологический процесс технического обслуживания, диагностики, либо одну из операций по этим воздействиям.

Технологический процесс ТО, диагностики или текущего ремонта представляет совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технологических требований (технических условий).

Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в виде операционно-технологической или постовой технологической каты.

Операционно-технологическая карта отражает последовательность операций видов ТО (диагностики) или отдельных видов работ по этим воздействиям по агрегату или системе автомобиля. В соответствии с требованиями она выполняется на формах 1 и 1а МУ-200-РСФСР-12-0139-81.

Постовая технологическая карта отражает последовательность операций ТО (диагностики) по агрегатам (агрегату) или системам (системе), которые выполняются на одном из постов ТО (диагностики). В соответствии с требованиями постовая технологическая карта выполняется на формах 2 и 2а МУ-200-РСФСР-12-0139-81.

Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделений текущего ремонта. В соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-74 маршрутная карта выполняется на формах 1 и 1а.

Технологическая операция ТО, диагностики или текущего ремонта представляет собой совокупность переходов, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента и приспособлений с соблюдением технических требований (технических условий).

Технологические операции ТО, диагностики или текущего ремонта оформляются в виде операционных карт слесарных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ. В соответствии с требованиям ГОСТ 4.1407-74 операционная карта выполняется на формах 1 и 1а.

Для разработки технологических карт процессов и операций необходимо использовать специальную техническую литературу, в которой освещены вопросы типовой технологии выполнения ТО и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта.

После выполнения всех разделов проекта, приведите перечень литературы, из которой брались нормативные и справочные материалы.

Список литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. – М.: Транспорт, 1986, 1997.

2. Кузнецов Е.С. и др. Техническая эксплуатация автомобилей. – М.: Транспорт, 1991, 2002.

3. Крамаренко Г.В. и др. Техническая эксплуатация автомобилей. – М.: Транспорт, 1983.

4. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. – М.: Транспорт, 1991.

5. Дунаев А.П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей. – М.: Транспорт, 1987.

6. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. – М.: Транспорт, 1981.

Приложение 1

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

ФГОУ ВПО

«Ижевская государственная сельскохозяйственная академия»

Кафедра «Эксплуатация машинно-тракторного парка»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

пояснительная записка

Тема проекта: «Организация работы зоны ………………………………. для автотранспортного предприятия г. Ижевска»

Проект выполнил Возмищев И.В.

Проект проверен _____________ _______________ ______________

Защита проекта _____________ _______________ _____________

Рег. номер _________________

ИЖЕВСК

СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Введение

1. Расчетно-технологическая часть.

1.1 Расчет годового пробега автопарка.

Корректирование межремонтного пробега. Корректирование удельных простоев на ТО и ремонт. Расчет коэффициента технической готовности автопарка. Расчет коэффициента готовности подвижного состава. Расчет годового пробега автопарка.

1.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей на предприятии.

Корректирование периодичности ТО-1. Корректирование периодичности ТО-2. Расчет производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей.

1.3 Корректирование трудоемкости технического обслуживания и диагностирования.

Корректирование трудоемкости ежедневного технического обслуживания. Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ. Корректирование трудоемкости ТО-1. Корректирование трудоемкости ТО-2. Определение трудоемкости дополнительных работ при СТО. Корректирование трудоемкости при общем диагностировании. Корректирование трудоемкости при поэлементном диагностировании.

1.4 Расчет годовой трудоемкости работ по техническому обслуживанию и диагностированию, расчет трудоемкости УМР. Расчет годовой трудоемкости ТО-1. Расчет годовой трудоемкости ТО-2.

Расчет годовой трудоемкости общего диагностирования. Расчет годовой трудоемкости поэлементного диагностирования.

1.5 Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта.

Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта. Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта.

1.6 Расчет численности производственных рабочих.

Определение явочного числа рабочих мест по каждому виду работ. Определение штатного числа исполнителей.

2. Организация выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава.

Выбор метода организации ТО и ремонта на АТП. Технологический процесс согласно заданию. Расчет числа постов рассматриваемой зоны. Расчет производственной площади. Распределение исполнителей по специальности и квалификации. Составление операционно-технологической карты.

3. Конструкторская разработка.

3.1 Анализ существующих схем.

3.2 Обоснование предлагаемой схемы.

3.3 Технологические и прогностные расчеты.

Приложение 2

Трудоемкость работ на постах диагностики Д-1  по маркам автомобилей (чел. мин)

Виды работ	ГАЗ-24	ГАЗ-53А	ЗИЛ-130	МАЗ-500А	КамАМ-5320	ЛАЗ-695М	ЛиАЗ-677
1	2	3	4	5	6	7	8
Рулевое управление и передний мост Подготовительные операции Контрольно-диагностические Регулировочные операции Всего Тормоза Контрольно-диагностические Регулировочные и ремонтные операции Повторные диагностические операции (заключительный контроль) Всего	7.4	18.0	19.5	27.5	38.4	27.1	27.1
	17.7 3.5 1.9	49.0 3.8 3.0	52.2 3.8 3.0	70.3 4.0 3.4	73.6 4.1 3.0	61.3 4.1 3.3	61.3 4.1 3.3
	9.2 12.8	13.0 25.2	13.0 26.3	20.0 34.5	13.0 45.5	19.0 34.5	19.0 34.5
	30.4	65.8	69.9	94.3	96.7	84.4	84.4
	8.3 2.0	14.8 5.0	13.8 5.3	15.9 6.74	20.1 6.88	14.8 5.4	14.8 5.4
	10.0 0.22	23.1 1.44	26.2 1.44	33.7 1.44	25.9 1.44	26.7 1.44	26.7 1.44
	1.1 10.52	7.2 21.24	7.2 20.54	7.2 24.08	9.0 28.78	7.2 21.64	7.2 21.64
	19.4	45.1	47.2	56.8	55.0	48.7	48.7

Примечание: 1. В числителе дана трудоемкость с учетом коэффициента повторяемости.

В знаменателе дана трудоемкость без учета коэффициента повторяемости.

2. Указанные трудоемкости работ Д-1 исключаются из трудоемкости работ ТО-1.

Приложение 3

Трудоемкость работ на постах диагностики Д-2 по маркам автомобилей (чел. мин)

Виды работ	ГАЗ-24	ГАЗ-53А	ЗИЛ-130	МАЗ-500А	КамАМ-5320	ЛАЗ-695М	ЛиАЗ-677
1	2	3	4	5	6	7	8
Подготовительные  операции Контрольно-диагностические Регулировочные  операции Всего	18.5	26.25	26.5	30.4	39.0	28.15	32.9
	26.4 44.9 10.1	35.2 58.4 15.45	36.0 60.9 14.55	37.0 68.0 8.8	49.6 77.8 11.6	36.6 62.2 19.45	37.6 65.2 19.45
	32.1 73.5	57.4 100.1	49.15 101.7	19.7 108	42.4 128.4	57.7 109.8	57.7 117.55
	103.4	151.0	46.05	126.3	169.8	156.5	160.5

Примечание: 1. В числителе дана трудоемкость с учетом коэффициента повторяемости.

В знаменателе дана трудоемкость без учета коэффициента повторяемости.

2. Указанные трудоемкости работ Д-2 исключаются из трудоемкости работ ТО-2.

Приложение 4

Спецификация оборудования

Поз	Наименование	Марка, тип каталог. № черт.	Кол	Техническая характеристика габаритные размеры	Примечание
1	2	3	4	5	6
7	83	22	7	41	25
185

В графе 1 указывается номер позиции оборудования на чертеже.

В графе 2 записывается наименование основного комплектующего оборудования, приборов, арматуры и др. изделий (в соответствии с их паспортами) проектируемых подразделений технической службы. При этом следует придерживаться такого порядка записи: сначала записывается наименование помещения (например: ''Зона ТО-1'', ''Цех по ремонту двигателей '' и т.д.), а затем перечисляется установленное в нём оборудование.

В графе 3 указывается марка, тип, каталог, номер чертежа. При этом если конструкция оборудования разрабатывается в данном проекте или его проектирование должно быть предусмотрено в дальнейшем, то пишется слово ''Проект''.

В графе 4 пишется количество единиц оборудования.

В графе 5 для помещений записывается производственная площадь, а для оборудования – его основные технические данные. Например, для токарного станка – высота центров, межцентровое расстояние, для гидроподъёмника – рабочее давление, высота подъёма, грузоподъёмность и т.д.

В графе 6 могут указываться особые данные, которые не вошли в предыдущие графы. Например, для оборудования собственного изготовления записывают: ''собств. изг.'', для переносных приборов: ''на черт. не показано''.

Приложениеи5

Классификация условий эксплуатации

Категория условий эксплуатации	Условия движения
	За пределами пригородной зоны (более 50 км от границы города)	В малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне	В больших городах (более 100 тыс. жителей)
I	Д1-Р1, Р2, Р3	-	-
II	Д1-Р4 Д2-Р1, Р2, Р3, Р4 Д3-Р1, Р2, Р3	Д1-Р1, Р2, Р3, Р4 Д2-Р1	-
III Д2-Р5 Д3-Р4, Р5 Д4-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д1-Р5 Д2-Р2, Р3, Р4, Р5 Д3-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5 Д4-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д1-Р1,Р1,Р2,Р3,Р4, Р5 Д2-Р1,Р2,Р3,Р4 Д3-Р1, Р2, Р3 Д4-Р1
IV	Д5-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д5-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5	Д2-Р5 Д3-Р4, Р5 Д4-Р2, Р3, Р4, Р5 Д5-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5
V	Д6-Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д о р о ж н ы е п о к р ы т и я:

Д₁ – цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозаика;

Д₂ – битумоминеральные смеси (щебень или гравий, обработанные битумом);

Д₃ – щебень (гравий) без обработки, дегтебетон;

Д₄ – булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами, зимники;

Д₅ – грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами; лежневое и бревенчатое покрытия;

Д₆ – естественные грунтовые дороги; временные внутрикарьерные и отвальные дороги; подъездные пути, не имеющие твердого покрытия.

Т и п р е л ь ф а м е с т н о с т и (определяется высотой над уровнем моря):

Р₁ – равнинный (до 200 м);

Р₂ – слабохолмистый (свыше 200 до 300 м);

Р₃ – холмистый (свыше 300 до 1000 м);

Р₄ – гористый (свыше 1000 до 2000 м);

Р₅ – горный (свыше 2000 м).

Приложение 6

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации – К₁*

Категория условий эксплуатации	Нормативы
	Периодичность технического обслуживания	Удельная трудоемкость текущего ремонта	Пробег до капитально ремонта**	Расход запасных частей***
I II III IV V	1,0 0,9 0,8 0,7 0,6	1,0 1,1 1,2 1,4 1,5	1,0 0,9 0,8 0,7 0,6	1,00 1,10 1,25 1,40 1,65

* После определения скорректированной периодичности технического обслуживания проверяется ее кратность между видами обслуживания с последующим округлением до целых сотен километров.

** При корректировании нормы пробега до капитального ремонта двигателя коэффициент К₁ применяется равным: 0,7 – для III категории условий эксплуатации; 0,6 – для IV категории и 0,5 – для V категории.

*** Соответственно коэффициент К₁ корректирования норм расхода запасных частей для двигателя составляет: 1,4 – для III категории условий эксплуатации; 1, 65 – для IV категории и 2,0 – для V категории.

Приложение 7

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы – К₂

Модификация подвижного состава и организация его работы	Нормативы
	Трудоемкость ТО и ТР	Пробег до капитального ремонта	Расход запасных частей
Базовый автомобиль Седельные тягачи Автомобили с одним прицепом Автомобили с двумя прицепами Автомобили-самосвалы при работе на плечах свыше 5 км Автомобили-самосвалы с одним прицепом или при работе на коротких плечах (до 5 км) Автомобили-самосвалы с двумя прицепами Специализированный подвижной состав (в зависимости от сложности оборудования)*	1,00 1,10 1,15 1,20 1,15 1,20 1,25 1,10 1,20	1,0 0,95 0,90 0,85 0,85 0,80 0,75 -	1,00 1,05 1,10 1,20 1,20 1,25 1,30 -

* Нормативы трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта специализированного подвижного состава уточняются во второй части Положения по конкретному семейству подвижного состава.

Приложение 8

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий – К₃=К'₃ К"₃

Характеристика района	Нормативы
	Периодичность технического обслуживания	удельная трудоемкость текущего ремонта	Пробег до капитального ремонта	Расход запасных  частей
Коэффициент К'3
Умеренный Умеренно теплый, умеренно теплый влажный, теплый влажный Жаркий сухой, очень жаркий сухой Умеренно холодный Холодный Очень холодный	1,0 1,0 0,9 0,9 0,9 0,8	1,0 0,9 1,1 1,1 1,2 1,3	1,0 1,1 0,9 0,9 0,8 0,7	1,0 0,9 1,1 1,1 1,25 1,4
Коэффициент К"3
С высокой агрессивностью окружающей среды	0,9	1,1	0,9	1,1

Приложение 9

Коэффициенты корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта (К₄) и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте (К'₄) в зависимости от пробега с начала эксплуатации

Пробег с начала эксплуатации в долях от нормированного пробега до КР	Автомобили
	Легковые		Автобусы		Грузовые
	К4	К'4	К4	К'4	К4	К'4
До 0,25 Свыше 0,25 до 0,50  0,50 0,75  0,75 1,00  1,00 1,25  1,25 1,50  1,50 1,75  1,75 2,00 Свыше 2,00	0,4 0,7 1,0 1,4 1,5 1,6 2,0 2,2 2,5	0,7 0,7 1,0 1,3 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4	0,5 0,8 1,0 1,3 1,4 1,5 1,8 2,1 2,5	0,7 0,7 1,0 1,3 1,4 1,4 1,4 1,4 1,4	0,4 0,7 1,0 1,2 1,3 1,4 1,6 1,9 2,1	0,7 0,7 1,0 1,2 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3

Приложение 10

Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на автотранспортном предприятии и количества технологически совместимых групп подвижного состава – К₃

Количество автомобилей, обслуживаемых и ремонтируемых на автотранспортном предприятии	Количество технологически совместимых групп подвижного состава
	Менее 3	3	Более 3
До 100 Свыше 100 до 200  200 300  300 600 Свыше 600	1,15 1,05 0,95 0,85 0,80	1,20 1,10 1,00 0,90 0,85	1,30 1,20 1,10 1,05 0,95

П р и м е ч а н и е. 1. Распределение подвижного состава по технологически совместимым группам при производстве технического обслуживания и текущего ремонта приведено в приложение 15.

2. Количество автомобилей в технологически совместимой группе должно быть не менее 25.

Нормы пробега подвижного состава и основных агрегатов Приложение 11тдо капитального ремонта, тыс. км

Подвижной состав и его основной параметр	Марки, модели подвижного состава (грузоподъемность)	Автомобиль, прицеп или полуприцеп	Двигатель	Коробка передач (ГМП)	Ось передняя	Мост задний (средний)	Рулевой механизм
Легковые автомобили: малого класса (рабочий объем двигателя от 1,2 до 1,8 л, сухая масса автомобиля от 850 до 1150 кг) среднего класса (от 1,8 до 3,5 л, от 1150 до 1500 кг) Автобусы: особо малого класса (длина дл 5,0 м) малого класса (6,0- -7,5 м) среднего класса (8,0- -9,5 м) большого класса ( 10,5-12,0 м) Грузовые автомобили общетранспортного назначения грузоподъемностью, т: от 0,3 до 1,0 от 1,0 до 3,0 от 3,0 до 5,0 от 5,0 до 8,0 от 8,0 и более Прицепы Полуприцепы	ВАЗ-2101, Москвич-408,426,427 Москвич-412 ГАЗ-21Р, -21Т ГАЗ-24 РАФ-977ДМ УАЗ-452В КАвЗ-685 ПАЗ-672 ЛАЗ-695М, -695Н ЛАЗ-697М, -697Н ЛиАЗ-677 Москвич-433, -434 УАЗ-451М,451ДМ(1т) ЕрАЗ-762 (1 т) ГАЗ-52-03 (2,5 т) ГАЗ-53А (4 т) ЗИЛ-130 (5 т)* Урал-377 (7,5 т) МАЗ-500А (8 т) КрАЗ-257 (12 т) Все модели «-»	100 125 200 250 250 150 240 300 300 360 360 85 150 120 140 150 175 150 160 135 100 125	100 125 200 150 150 105 140 140 160 180 200 85 105 80 150 175 125 160 135 - -	100 125 150 150 150 100 140 140 160 160 200 85 100 120 140 150 175 150 160 135 - -	100 100 150 150 120 100 140 140 160 160 200 85 100 120 140 150 175 150 160 135 - -	100 125 200 250 180 100 140 140 250 250 250 85 100 120 140 150 175 150 160 100 - -	100 125 200 250 180 150 140 140 160 180 200 85 150 120 140 150 175 150 160 100 - -

* Для автомобиля ЗИЛ-130 выпуска до 1970 г.

 

Приложение 12

 

Нормативы периодичности ТО и трудоемкости ТО и ТР подвижного состава автомобильного транспорта

Классификация подвижного состава	Марки, модели подвижного состава (грузоподъемность, т)	Периодичность ТО, тыс. км		Трудоемкость технического обслуживания, чел.-ч
		ТО-1	ТО-2	ЕО	ТО-1	ТО-2
Легковые автомобили общего назначения:  особо малого ЗАЗ-968М "Запорожец" 5,0 20,0 0,3 2,4 9,7 2,8  класса (рабочий ЗАЗ-11022 "Таврия"  объем двигателя  до 1,2 л)  малого класса ВАЗ-2101,-2107 5,0 20,0 0,4 2,6 10,2 3,4 (от 1,2 до 1,8 л) ВАЗ-2104,-2106  ВАЗ-2108,-2109 5,0 20,0 0,4 2,6 10,2 3,4  АЗЛК-2141-01,21412-01 5,0 20,0 0,4 2,6 10,2 3,4  ИЖ-21251, -2126 5,0 20,0 0,3 2,3 9,2 2,8  среднего класса ГАЗ-24-10 и ГАЗ-24-12 5,0 20,0 0,3 2,5 10,5 3,0  (от 1,8 до 3,5 л) "Волга"  ГАЗ-24-11 (такси) 5,0 20,0 0,35 2,6 9,2 2,9 Легковые автомобили повышенной проходимости:  малого класса ВАЗ-2121 "Нива" 2,5 10,0 0,4 - 10,2 3,4  (от 1,2 до 1  среднего класса УАЗ-31512 и УАЗ-3151 3,5 14,0 0,4 3,0 12,6 3,6  (от 1,8 до 3,5 л) Автобусы:  особо малого УАЗ-2206 3,0 12,0 0,3 1,5 7,7 3,6  класса РАФ-2203-01 "Латвия" 5,0 20,0 0,5 4,0 15,0 4,5  (длина до 5,0 м)  малого класса ПАЗ-672М, ПАЗ-3205 3,0 12,0 0,7 5,5 18,0 5,3  (6,0-7,5 м) -3206  КАвЗ-3976 2,6 13,0 0,7 5,5 18,0 5,5   среднего класса ЛАЗ-697Н, -697Р, 5,0 20,0 0,8 5,8 24,0 6,5  (8,0-9,5 м) ЛАЗ-695Н, -695НГ,  695НЭ 5,0 20,0 0,95 6,6 25,8 6,9  большого класса ЛиАЗ-677, -677М 3,5 14,0 1,0 7,5 31,5 6,8  (10,5-12,0 м) ЛиАЗ-5256 5,0 20,0 1,0 8,0 36,5 7,9  ЛАЗ-42021 и ЛАЗ-4207 5,0 20,0 0,8 4,8 18,4 4,5  Икарус-260, -263 4,0 16,0 1,2 9,5 35,0 8,5  Икарус-250, -256 4,0 16,0 1,4 10,0 40,0 9,0  особо большого Икарус-280, -283 4,0 16,0 1,8 13,5 47,0 11,0  класса (16,5-24,0 м) Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:  малотоннажные ИЖ-2715-01, 2,5 10,0 0,2 2,2 7,2 2,8  (0,3-1,0 т) -27151-01 (0,4 т),  ИЖ-27156(0,4 т)  АЗЛК-2335 (0,5 т) 2,5 10,0 0,3 2,3 9,2 2,8  УАЗ-3741 и 3,0 12,0 0,3 1,5 7,7 3,6  УАЗ-3303 (1,0 т)  бортовые ГАЗ-53-12* (4,5 т) 4,0 16,0 0,42/ 2,2/ 9,1/ 3,8/ 3,5  автомобили 0,5 2,0 12,0  (3,0-5,0 т) ГАЗ-3307 (4,5 т) 4,0 16,0 0,5 1,9 11,2 3,2  ГАЗ-53А (4,0 т) 2,5 10,0 0,42 2,2 9,1 3,8  (5,0-8,0 т) ЗИЛ-130*(5,0 т) 3,0 12,0 0,45 2,5/ 10,6/ 4,0/3,4  2,2 10,8  ЗИЛ-431410,  -431510 (6,0 т) 4,0 16,0 0,45 1,9/ 10,4/ 3,6/3,4  2,2 10,8  (8,0 и более т) МАЗ-53371 (8,7 т) 8,0 31,0 0,35 4,6 11,4 5,2  МАЗ-53362, -53363  (8,2 т) 8,0 32,0 0,3 3,2 12,0 5,8  КамАЗ-5320 (8,0 т) 4,0 16,0 0,75 1,91 8,73 6,7   КамАЗ-53212(10 т), 4,0 16,0 0,67 2,29 9,98 6,7  КамАЗ-5315 (8,2 т),  КамАЗ-5325 (11,0т)  КрАЗ-250,-257 (14,5 т) 2,5 10,0 0,5 3,5 14,7 6,2  бортовые  автомобили  повышенной  проходимости**  (1,0-3,0 т) ГАЗ-66-11 (2,0 т) 4,0 16,0 0,4 2,1 9,0 3,6  ЗИЛ-157КД(З,0 т) 3,0 12,0 0,5 2,5 10,6 4,0  (3,0-5,0 т) ЗИЛ-131Н(3,8 т) 3,0 12,0 0,45 2,5 10,8 3,6  (5,0-8,0 т) КамАЗ-43101 (6,0 т), 4,0 16,0 0,94 2,7 11,0 8,3  КамАЗ-43105,-43106  (7,0 т) (8,0 и более т) КрАЗ-255Б1 (8,0 т) 2,5 10,0 0,5 3,3 16,1 6,8  КрАЗ-260 (9,5 т) 2,5 10,0 0,6 4,4 18,4 7,8  седельные тягачи  общего назначения,  масса на  седельно-сцепное  устройство  (5,0-8,0 т) ЗИЛ-441510 (6,4 т) 3,0 12,0 0,5 2,2 11,8 4,0  ЗИЛ-ММЗ-4413 (6,2 т) 3,0 12,0 0,5 2,6 12,8 4,2  (8,0 и более т) КамАЗ-5410 (8,0 т) 4,0 16,0 0,67 1,93 8,57 6,7  КамАЗ-54112 (11,0 т), 4,0 16,0 0,67 2,29 9,98 6,7  КамАЗ-5415 (9,5 т),  КамАЗ-5425 (12,4т)  КрАЗ-258Б1 (12,0 т) 2,5 10,0 0,4 3,7 14,3 6,6  МАЗ-54331 (8,5 т) 8,0 32,0 0,4 4,5 10,8 5,2  МАЗ-54323 (8,8 т) 8,0 32,0 0,4 4,8 11,3 5,0  МАЗ-64226 (14,7 т) 8,0 32,0 0,6 4,5 9,0 5,6  МАЗ-64229 (14,7 т) 8,0 32,0 0,6 5,0 12,0 5,8  МАЗ-64221 (14,7 т) 8,0 32,0 0,6 5,0 12,0 5,6  МАЗ-54326 (8,8 т), 8,0 32,0 0,4 4,8 11,3 5,4  МАЗ-54328 (8,8 т),  МАЗ-54329 (8,8 т)  седельные тягачи  повышенной  проходимости***  (3,0-5,0т) ЗИЛ-157КДВ(3,0 т) 3,0 12,0 0,45 2,5 10,6 4,0  ЗИЛ-131НВ(3,8 т) 3,0 12,0 0,45 2,5 10,8 3,6  (8,0 и более т) КрАЗ-260В (9,5 т) 2,5 10,0 0,6 4,4 18,4 7,8  автомобили-  самосвалы  (3,0-5,0т) ГАЗ-САЗ-3701-01(4,2т) 2,5 10,0 0,42 2,2 9,1 3,8  САЗ-3508 и ФАЗ-35081 3,0 12,0 0,42 2,2 9,1 3,8  (3,7 т)  ЗИЛ-ММЗ-4510 (3,0 т) 3,0 12,0 0,45 2,5 10,6 4,0  (5,0-8,0 т) КАЗ-4540-01 "Колхида" 2,5 10,0 0,35 3,5 11,6 4,6  (5,5 т)  ЗИЛ-ММЗ-554М (5,7 т), 3,0 12,0 0,5 2,5 12,2 4,1  ЗИЛ-ММЗ-4502 (6,0 т)  КамАЗ-55102 (7,0 т) 4,0 16,0 0,75 1,91 8,73 6,7  (8,0 и более т) МАЗ-5551 (8,5 т) 8,0 22,0 0,4 4,6 11,0 5,2  КрАЗ-256Б1 (12,5 т) 2,5 10,5 0,45 3,7 14,7 6,4  КамАЗ-55111 (13,0 т) 4,0 16,0 0,75 1,91 8,73 6,7 Прицепы к бортовым  автомобилям  грузоподъемностью,  т:  (5,0-8,0 т) ГКБ-8328-01 (5,5 т) 3,0 12,0 0,2 0,8 4,4 1,2  АПС-23 БОМЗ (5,5 т) 8,0 32,0 0,2 1,0 4,0 1,5  ГКБ-8328 (6,4 т) 3,0 12,0 0,3 1,0 5,5 1,4  (8,0 и более т) МАЗ-8926 (8,0 т), 8,0 32,0 0,2 1,0 4,0 1,5  АПС-28 БОМЗ (8,2 т)  СЗАП-83551 (8,8 т) 4,0 16,0 0,3 1,3 6,0 1,8  СЗАП-83571 (10,5 т) 4,0 16,0 0,4 1,6 6,1 2,0  Прицепы к  автомобилям-  самосвалам  грузоподъемность,  т:  (5,0-8,0 т) ГКБ-819-01 (5,1 т), 3,0 12,0 0,2 0,8 4,4 1,2  ГКБ-8535-01 (5,7 т)  ГКБ-8551 (7,1т), 4,0 16,0 0,3 1,3 6,0 1,8  СЗАП-8551-01 (7,5т)  (8,0 и более т) АПС-24БОМЗ (8,2 т), 8,0 32,0 0,2 1,1 3,1 2,0  ПРС-1106БОМЗ (11,0 т)  Полуприцепы  грузоподъемностью,  т:  (8 и более т) ОдАЗ-93571 (11,4 т) 3,0 12,0 0,3 1,0 5,0 1,45  МАЗ-9380 (15 т) 8,0 32,0 0,3 0,8 4,4 1,5  МАЗ-9397 (20 т) 8,0 32,0 0,3 1,4 2,0 1,6  МАЗ-93866 (25,2 т) 8,0 32,0 0,3 1,4 4,0 1,6  Газобаллонные  бортовые  автомобили  грузоподъемностью,  т:  (0,3-1,0 т) УАЗ-33032 (0,8 т) 4,0 16,0 0,38 1,8 8,7 4,5  (1,0-3,0 т) ГАЗ-52-07 (2,5 т), 4,0 16,0 0,55 2,5 10,2 3,8  ГАЗ-52-09 (2,5 т)  (3,0-5,0 т) ГАЗ-53-19 (4,5 т) 4,0 16,0 0,5 2,5 10,1 4,2  ГАЗ-33075 (4,5 т) 4,0 16,0 0,58 2,2 12,2 3,6  ГАЗ-53-27 (4,0 т) 4,0 16,0 0,52 3,1 11,5 4,8  ГАЗ-33076 (4,0 т) 4,0 16,0 0,6 2,8 13,6 4,0  (6,0-8,0 т) ЗИЛ-43610 (5,5 т) 3,0 12,0 0,6 3,5 12,6 4,0  ЗИЛ-431810 (6,0 т) 3,0 12,0 0,6 3,1 12,0 3,8  КамАЗ-53208 (7,5 т) 4,0 12,0 0,6 3,7 15,5 9,0  (8,0 и более т) КамАЗ-53218 (10 т) 4,0 12,0 0,6 4,6 18,3 9,4  Газобаллонные  автомобили-тягачи,  масса на седельно-  сцепное устройство,  т:  (5,0-8,0 т) ЗИЛ-441610 (6,4 т) 3,0 12,0 0,6 2,5 12,8 4,5  (8,0 и более т) КамАЗ-54118 (11,0 т) 4,0 16,0 0,65 4,6 18,3 9,6  Газобаллонные  автомобили-  самосвалы  грузоподъемностью,  т:  (5,0-8,0 т) ЗИЛ-ММЗ-45054 (5,0 т) 4,0 16,0 0,6 3,4 14,6 5,0  ЗИЛ-ММЗ-45023, 4,0 16,0 0,58 2,8 12,2 4,6  -45053 (6,0 т)  (8,0 и более т) КамАЗ-55118 (10,0 т) 4,0 16,0 0,7 4,8 18,9 9,4 Седельные тягачи  зарубежного  производства,    масса на  седельно-сцепное  устройство, т:  (8,0 и более т) ЛИА3 110.551 (8,9 т)  Ивеко 190-36РТ (9,9 т)  Ивеко 260-36РТ(16,5 т) 30 60 90  Мерседес-Бенц 1735  (10 т)  Мерседес-Бенц 1838  (10 т)  Мерседес-Бенц 2236  (12 т)  Мерседес-Бенц 2648  (12 т) 30 60 90 4,7 8,93 17,6  Вольво F12 (13,2 т) 30 60 90 6,9 14,43 18,5  Рено 420  Рено 340  Рено 385.19Т (11,4 т) 15-45** 30-60** 90  Автомобили-  самосвалы  зарубежного  производства  грузоподъемнстью,  т: (8,0 и более т) Татра-815-2S1А  (16,9 т) 10 20 40 7,1 16,8 26,6  Ивеко-Магирус  380-30 ANW (22,0 т) 10 20 40

 

*В знаменателе - данные по автомобилям выпуска до 1 января 1985г., в числителе - выпуска после этой даты.

**Нормативы трудоемкости специализированного подвижного состава уточняются во второй нормативной части Положения по конкретной модели в зависимости от сложности оборудования.

***Операции категории А, В, С выполняются согласно сервисным книжкам заводов-изготовителей.

****Периодичность ТО назначается в зависимости от применяемого моторного масла в соответствии с рекомендациями завода-изготовителяпо сервисной книжке.

Примечание. Нормативы, приведенные в настоящей таблице, не учитывают вспомогательных трудозатрат, которые устанавливаются впределах не более 30% от суммарной трудоемкости ТО и Р по предприятию. В состав вспомогательных работ входят: ТО и Р оборудования и инструмента; транспортные и погрузочно-разгрузочные работы, связанные с ТО и Р подвижного состава; перегон автомобилей внутри предприятия; хранение, приемка и выдача материальных ценностей; уборка производственных помещений, предназначенных для ТО и Р.

Нормативы трудоемкости ТО-1 и TO-2 не включают трудоемкость ЕО.  Периодичности ТО-1 и TO-2 приведены для 1 категории условий эксплуатации, умеренный климатический район.