” ТУ38-10738-80. Применяются следующие параметры очистки:
1. Температура моющего
раствора Т = (85±5) 0С;
2. Давление подаваемой
жидкости Р = (0,4÷0,8) мПа;
3. Время воздействия
раствора t = 10-15 мин;
4. Концентрация раствора
составляет 20÷30 г/л;
После очистки коленчатый
вал поступает на пост дефектовки, где производится его дефекация.
4.3.2 Дефектовка
Контроль и установление
дефектов начинают в визуального осмотра блока, далее идет проверка на магнитном
дефектоскопе МД-50П. Для контроля гнезд вкладышей коренных подшипников
применяют нутрометр НИ 100-160.
Основные дефекты и
способы их устранения приведены в таблице 4.2
Таблица 4.2 – Основные
дефекты и их устранение
Наименование дефекта
|
Способ устранения дефекта
|
Задиры, прижоги, износ или отклонение от соосности гнезд
вкладышей коренных подшипников
Коробление поверхности сопряжения плоскостей разъема блока
цилиндров с головками цилиндров
Износ торцевых поверхностей коренных опор под упорные
полукольца
Износ и срыв резьбы в теле блока
|
Наплавить посадочные места до номинального размера
Шлифовать поверхность до устранения коробления
Шлифовать поверхности
Поставить ввертную втулку или разварить нарезать резьбу
|
4.4 Ремонт посадочных
отверстий блок-картера
В настоящее время
разработаны технологические процессы и комплекты оснастки для
высококачественного восстановления блок-катреров автотракторных двигателей.
Технологическими процессами предусмотрено устранение всех дефектов в
соответствии с техническими требованиями на капитальный ремонт двигателя. Разработанная
оснастка позволяет качественно восстанавливать посадочные отверстия в блоке,
обеспечивая высокий межремонтный ресурс двигателя.
а) Ремонт коренных опор
блока
Для коренных опор и опор
распредвалов блока характерны следующие дефекты: отклонение в диаметре;
нарушение соосности; проворот коренных вкладышей и аварийный износ послетей
блока; ослабление посадки, трещины и изломы крышек коренных подшипников; износ
отверстий под втулки распределительного вала.
Причины этих дефектов:
из-за деформации блока цилиндров происходит нарушение соосности коренных опор.
Как правило, естественные износы коренных опор двигателей не наблюдаются. Но им
присущ такой характерный дефект как аварийные износы от проворотов коренных
вкладышей. Обычно это происходит так; сначала каленвал какой-либо коренной
шейкой схватывается со вкладышем, затем наступает его заклинивание, которое
сопровождается поворотом вкладыша в опоре. При провороте вкладышей часто
наблюдаются аварийные износы опор (задиры). Износы от проворотов вкладышей
составляет 0,2-0,6 мм. В итоге посадочные места (постели) под вкладыши
восстанавливают газопламенным напылением. На сначала аварийно-изношенные
коренные опоры растачиваются под ремонтный размер, увеличенный против
номинальных на 0,5-1,0 мм на диаметр.
При отклонении в диаметре
или соосности больше чем на 0,03 мм блок подлежит ремонту методом расточки
отверстий в линию со смещением оси. При этом соблюдается следующая
последовательность: расточка, дробеструйная обработка поверхности детали,
обезжиривание и газопламенное напыление.
Изношенные посадочные
места коренных опор и отверстия под втулки распределительного вала
восстанавливаются на горизонтально-расточном станке, одновременно двумя
борштангами со совмещенными резцами. Резцы на борштангах выставляются с помощью
индикаторного приспособления под размер: для расточки постелей блока цилиндров
под вкладыши коренных подшипников 100,5 мм; для расточки втулки распредвала передней 53,6 мм, средней 53,8 мм и задней 41,6 мм.
После этого посадочные
места подвергаются напылению, как одному из способов восстановления, при
которой покрытия наносится на поверхность постелей блока газовой струей порошка,
нагретой пламенем газа до жидкого состояния. Расплавленный металл распыляется
струей газа на частицы размером 3…300 мкм, со скоростью 100-300 м/с наносится
на поверхность.
К положительным сторонам
газопламенного напыления можно отнести: получение покрытий любой толщины
максимум до 4,0 мм; получение любой твердости и прочности нанесенного слоя;
возможность регулирования в широких пределах физико-механических свойств
покрытий в зависимости от материала восстанавливаемой детали.
Однако у способа
существуют следующие недостатки: наносимые покрытия, растрескиваются во время
напыления или во время охлаждения, расслаиваются во время обработки резанием.
Все эти дефекты могут появиться из-за неправильно выбранных режимов нанесения
покрытия, плохого обезжиривания поверхности перед напылением, неправильно
выбранного порошка для металлизации, вследствие чего происходит плохое
сцепление наносимого слоя с металлической основой.
В разработанной
технологической карте принят данный способ с некоторыми усовершенствованиями,
которые позволяют избежать перечисленные выше дефекты покрытия и заключаются в
следующем: к способам защиты поверхностей от коррозионно-усталосного разрушения
технологически относятся в первую очередь различные технологические обработки
поверхностей, повышающие их усталостную прочность и защищающие от коррозионного
воздействия окружающей среды. Эффективны способы механической, термической и
химико-термической обработки. По этому, в данном технологическом процессе,
после подготовительной расточки отверстий перед процессом напыления введен
процесс дробеструйной обработки посадочных отверстий подшипников. Процесс
основан на явлении упрочнения металла пластическим деформированием. Например,
обработка поверхности дробью диаметром 1,6 мм в течение 2 минут может повысить износостойкость в условиях фреттинг-коррозии почти втрое. Увеличение
износостойкости поверхности при упрочнении пластическим деформированием
объясняется уменьшением пластичности поверхности слоя, превращением остаточного
аустенита в мартенсит, наличием остаточных напряжений сжатия в поверхностном
слое.
Дробеструйная обработка
проводится с дополнительной целью как можно больше увеличить шероховатость
поверхности для повышения качества сцепяемости напыленного металла с чугунной
основой блок-картера.
Дробеструйную обработку
проводят при помощи разработанного приспособления. Оно представляет собой
дробеструйную камеру, внутри которой находится дробеструйный пистолет. Блок
помещают внутрь камеры и производят обработку посадочных отверстий дробью,
вылетающей из сопла пистолета с большой скоростью. В качестве дроби используют
образивный материал, применяемый для изготовления шлифовальных кругов,
например, белый электрокорунд 2,4 А с размером зерна 1500…2000 мкм по ГОСТ
3647-80.
После дробструйной
обработки проводится обезжиривание посадочных мест подшипников перед напылением
для удаления любых видов загрязнений. Обезжиривание проводят в специальной
ванне, внутрь которой помещается блок. В качестве реактива применяются
растворитель №646, который наносится на обрабатываемую поверхность ватным
тампоном.
Затем, восстанавливаемый
блок устанавливается на стол для наплавочных работ. Для усовершенствования и
облегчения выполнения процесса вместо громоздких газоструйных металлизаторов
предусматривается применение газопламенной порошковой горелки “Искра-1В”
конструкция Железногорского завода “Ренмашпомирент”.
Горелка “Искра-1В”
газопламенная порошковая предназначена для нанесения износостойких и защитных
покрытий порошковыми материалами на поверхности изделий, к которым
предъявляются повышенные требования в отношении износостойкости, жаростойкости
и коррозийной стойкости.
Технические
характеристики газопламенной порошковой горелки “Искра-1В”.
1. Производительность 1,5
кг/час;
2. Рабочее давление
газов, мПа
ацетилен ГОСТ 5457-75 –
0,70…0,10
кислород ГОСТ 5583-78 –
0,40…0,45
воздух (аргон, азот)
3. Расход газов, л/мин.
ацетилен – 10…15
кислород – 20…23
4. Емкость съемного
бункера порошка, л – 0,35…0,50
Конструкция горелки
предусматривает разогрев пламени до 45000С и обжим его струей
воздуха для более точной подачи газовой струи.
Для наплавки используются
композиционные порошки
ПТ–Ю 5 Н и
ПТ–Ю 10 Н
ПТ–Ю 5 Н: состав – Ni +5,2;
твердость – НВ 210;
прочность – 55 мПа;
Свойство порошка и
покрытий: Экзотермически реагирующий порошок, образующий соединения Ni–. Гарантируются регламентированный
тепловой эффект и хорошая текучесть через отверстия 1,7 и
2,5 мм. Хорошая износостойкость в сочетании с коррозионной стойкостью и
сопротивлением ударным нагрузкам.
ПТ–Ю 10 Н: состав – Ni +9;
твердость – НВ 170;
прочность – 55 мПа;
Применяют эти порошки в
качестве подслоя для нанесения более твердых покрытий и для восстановления.
Порошки на основе самофлюсующихся сплавов – для создания износостойких рабочих
слоев восстановление и упрочнения посадочных мест и уплотнений деталей.
После напыления
необходимо провести обработку напыленных посадочных мест до номинального
размера.
После расточки проводится
контроль восстановленных посадочных мест индикаторным нутромером.
б) Сравнительно
распространенным и хроническим дефектом блоков цилиндров быстроходных дизелей
является коррозионно-кавитационные разрушения нижних посадочных мест под
гильзы. Технологичность ремонта с таким дефектом зависит от конструктивного
исполнения. Предпочтительно когда уплотнительные кольца расположены в каналах
выполненных в блоке цилиндров, а не в каналах на гильзах цилиндров, так как
надежность уплотнения в первом варианте выше.
В настоящее время
применяют следующие способы устранения коррозионно-кавитационных разрушений
нижних посадочных мест в блоках и гильз:
1) нанесение полимерных
специальных композиций;
2) газопламенное
напыление;
3) установка ремонтных
втулок;
4) пайка;
5) изготовление в блоке
новой канавки ниже или выше первоначальной;
6) расточка существующей
канавки до устранения кавитационных раковин и установка утолщенного
уплотнительного кольца;
7) применения специальных
охлаждающих жидкостей или присадок к ним.
Верхние посадочные места
в блоках под гильзы кавитационным разрушения не подвергаются. Их только
защищают двух ярусной разверткой от образования копоти.
в) Ремонт блоков с
трещанами нижних перемычек между цилиндрами осуществляют в следующей
последовательности. Зачищают поверхность перемычки от посадочного места в блоке
под гильзу до постели от капиль и литейной корки до блеска на 10-15 мм с каждой стороны машинами ИП2009А с кругами ПП 80×20×20, продувают сжатым воздухом,
обезжиривают бензином БР-1 “Галоша”. Устанавливают блок горизонтально наносят
на трещину 2-3 капли герметика АН-IV в зоне канавки под уплотнительное кольцо. Через 15-20 мин. наносят
защитный состав из 70% кальцита и 30% прокаленной буры валиком в 2-3 мм. Заваривают одиночными поперечными валиками, затем с обоих сторон перемычки продольным сплошным
швом окончательно поперечными уплотняющими валиками проволокой ПАНЧ-11 с прямой
полярностью.
г) Резьбовые соединения
предназначены для обеспечения жесткости стыка и герметичности сопряжения, а
также предохранения деталей от осевого перемещения. Основными их дефектами
являются: срыв резьбы, заломы шпилек и болтов, износ резьбы, сломы резьбовых
отверстий. При заломах шпилек (болтов) и их центре сверлят отверстия на всю
длину, забивают в нее экстрактор и вывинчивают. Если ест возможность к
заломанной шпильке навернуть гайку, то следует этим воспользоваться и затем
торцевым ключом удалить гайку вместе со шпилькой. Ремонт резьбы повторной
прогонкой приводит к снижению ее прочности. Поврежденные или изношенные
резьбовые отверстия ремонтируются установкой резьбовых спиральных вставок.
Отверстие рассверливают под ремонтный размер и нарезают новую резьбу
увеличенного диаметра сохраняя первоначальный шаг. В подготовленные отверстия
вставляют спиральную вставку, а затем ввертывают шпильку номинального размера.
Использование спиральных пружинных вставок из нержавеющей стали позволяет
повысить прочность резьбовых соединений на 20-30% по сравнению с новыми.
д) Изношенные внутренние
поверхности отверстий под толкатели восстанавливают развертыванием под
ремонтный размер на вертикально-сверлильном станке.
4.5 Проектирование
участка по восстановлению блок-картеров
Было принято решение
спроектировать участок по ремонту блок-картеров автотракторных двигателей на
месте старого вулканизационного участка.
При проектировании
данного участка необходимо определить годовую программу ремонта блок-картера.
Программа формируется из количества единиц детали, нуждающихся в ремонте в
течение года. Исходя из данных статистической службы завода принимаем
производственную программу 300ед. в год.
4.5.1 Расчет годовой
трудоемкости программы ремонта блок-картеров
Трудовую трудоемкость
определяем по следующему выражению [17]:
(4.1)
где - удельная трудоемкость ремонта
блок-картера, чел.ч;
-
количество отремонтированных блок-картеров, шт.
Средняя удельная
трудоемкость работ по восстановлению блок-картера 9,5 чел.ч из справочника [1]
4.5.2 Расчет и подбор
ремонтно-технического оборудования участка
Из всего объема работ по
восстановлению блок-картеров около 70% будет производиться на станочном
оборудовании, 20% составляют наплавочные работы.
Исходя из этого
процентного соотношения восстановительных работ можно определить необходимое
количество оборудования.
Годовая трудоемкость
станочных работ составит:
Тсm = 0,7 · Туч, чел.ч (4.2)
где Туч –
годовая трудоемкость участка, чел.ч;
Тсm = 0,7 · 2850 = 1995 чел.ч
Проводим расчет
станочного оборудования участка по следующей формуле [12]
Sсm = Тсm · Кн /Фд.о. · ηо (4.3)
где Тсm – трудоемкость станочных работ,
чел.ч;
Кн –
коэффициент неравномерности загрузки участка
(Кн = 1,0…1,3)
ηо –
коэффициент использования станочного оборудования
(ηо =
0,85÷0,9);
Фд.о – действительный
фонд времени оборудования, ч
Фд.о = Фн
·nс · ηо, ч (4.4)
где Фн –
номинальный годовой фонд времени работы, ч;
nс – число рабочих смен в сутки;
ηо –
коэффициент использования станочного оборудования
(ηо =
0,98)
Номинальный годовой фонд
времени работы:
Фн = (Крtсm – Кntc) · n, ч (4.5)
где Кр – число
рабочих дней в году (при пятидневной неделе 253 дня);
tсm – продолжительность смены, ч;
Кn – число предварительных и
предпраздничных дней;
tc – время, на которое сокращается
смена в предпраздничные и предвыходные дни, ч;
n – число смен
Фн = (253 · 8
– 9 · 1) ·1 = 2015 ч
Фд.о = 2015 ·
1 · 0,98 = 1974,7 ч
Sсm = 1995 · 1,3/1974,7 · 0,85 = 1,5 ≈ 1 шт
Определяем количество
наплавочных установок по формуле:
(4.6)
где Тн =
трудоемкость наплавочных работ, чел.ч
Ки = коэффициент
использования оборудования по времени
(Ки = 0,85)
nс = количество смен, (nс = 1)
Тн = 0,2 · Туч,
чел.ч (4.7)
Тн = 0,2 ·
2850 = 570 чел.ч
Принимаем количество
наплавочных установок
Все расчетные и выбранное
оборудование сводим в таблицу 4.3
Таблица 4.3 – Ведомость
оборудования участка по восстановлению блок-картеров.
№
п/п
|
Наименование оборудования
|
Кол.
|
Тип, марка
|
Габаритные размеры, мм
|
Площадь, м2
|
ед
|
всего
|
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
|
Верстак слесарный
Ванна для обезжиривания
Стеллаж для хранения блоков двигателей
Камера дробеструйная
Стол для наплавочных работ
Станок горизонтально-расточной
Электрощит
Стеллаж для ремонтных материалов
Стеллаж 2-х секционный
|
1
1
1
1
2
1
1
1
1
|
ОРГ-1468
2252
5394
—
ОРГ-1468-
-03-340
ГЛ-614
—
ОРГ-1468-
-05-320А
ОРГ-1468-
-05-318
|
1100×800
1000×700
1020×1100
1200×1000
1155×745
2800×900
600×300
1400×500
1500×1000
|
0,88
0,70
1,12
1,20
0,86
2,52
0,18
0,70
1,5
|
0,78
0,70
1,12
1,20
1,72
2,52
0,18
0,70
1,5
|
4.5.3 Расчет
производственной площади
Определение
производственных площадей может производиться различными способами.
Выбираем способ расчета
площади, занимаемой оборудованием и переходным коэффициентом. Расчет ведем по
следующей формуле [12]:
,
м2 (4.8)
где – площадь занимаемая оборудованием и
машинами, м2;
– коэффициент, учитывающий рабочие
зоны и переходы
(3÷2,5);
Fм = 0, так как на участке отсутствуют машины.
,
м2 (4.9)
где - количество оборудования i-той
марки, шт;
- удельная площадь, занимаемая
оборудованием i-той марки
Коэффициент, учитывающий
проходы и рабочие зоны принимаем равным 3,5.
4.5.4 Расчет
необходимого количества производственных рабочих
Численность основных
производственных рабочих на участке рассчитываем по следующей формуле [12]:
,
чел (4.10)
где - действительный фонд рабочего времени
рабочего, ч
К – коэффициент
перевыполнения норм выработки, К = 1,05÷1,15
(4.11)
где Ко –
общее число рабочих дней;
tcm – продолжительность рабочей смены,
ч;
ηр –
коэффициент потерь рабочего времени (ηр = 1,15);
ч
Принимаем количество
рабочих чел.
Количество производственных
рабочих на участке распределены по видам работ и производственным операциям.
Сводим в таблицу 4.4.
Таблица 4.4 –
Распределение рабочих по видам работ.
Наименование работ
|
Число рабочих
|
Разряд работы
|
I
|
II
|
III
|
IV
|
V
|
VI
|
Напыления
Механическая обработка детали
|
1
1
|
|
|
|
1
|
|
1
|
Средний разряд рабочих
определяется по формуле [12]:
(4.12)
где - число рабочих соответствующего
разряда, чел.
- списочное число рабочих на участке,
чел.
4.6 Энергетическая
часть расчетов участка по восстановлению блок-картеров
4.6.1 Расчет
среднегодового расхода электрической энергии
Расход электроэнергии на
проектируемом участке будет состоять из расхода силовой и осветительной
электроэнергии [11]:
Wг = Wг.с. + Wг.осв ; кВт (4.13)
где Wг – среднегодовой расход электроэнергии, кВт;
Wг.с. – среднегодовой расход силовой
электроэнергии, кВт;
Wг.осв – среднегодовой расход осветительной
электроэнергии, кВт
Для расчета
среднегодового расхода силовой электроэнергии необходимо определить мощность
электроприемников (Руст) для каждой единицы установленного
оборудования. Затем с учетом коэффициента спроса для каждой группы электроприемников
рассчитывают активную мощность по формуле [12]:
Ра = ηс
· ΣРуст , кВт (4.14)
где ηсΣ
– коэффициент спроса, учитывающий недогрузку (по мощности) и неодновременность
работы электроприемников, потери в сети и электродвигателях (ηс
= 0,15÷0,25)
Мощность Руст
оборудования на участке составляет
Ра = 0,20 · 10,5
= 2,1 кВт
Годовой расход силовой
электроэнергии определяем по формуле [11]:
Wг.с. = ΣРа · Фд
· ηз , кВт (4.15)
где Фд –
действительный фонд времени оборудования, ч;
ηз – коэффициент
загрузки оборудования (0,5÷0,75);
Wг.с. = 2,1 · 1974,7 · 0,6 = 2370 кВт
Среднегодовой расход
осветительной энергии определяем по формуле:
Wг.осв = Тос · Fуч · Sо / 1000 , кВт (4.16)
где Тос –
годовое число использование максимальной осветительной нагрузки, ч.;
Fуч – площадь участка, м2;
Sо – удельная мощность осветительной нагрузки, кВт/м2
Из справочника литературы
принимаем
Тос = 800ч Sо = 0,015 кВт/м2
Wг.осв = 800 · 36 · 0,015 = 432 кВт
Wг = 2370 + 432 = 2802 кВт
4.6.2 Расчет
среднегодового расхода тепла на отопление и вентиляцию
Годовой расход пара на
отопление и вентиляцию рассчитываем по формуле [11]:
дт · Тот
· Vзд / 1000 · i , м2 (4.17)
где дт –
расход тепла на 1м2 здания, ккал/ч;
дт = 20 ккал/ч
Тот – число
часов отопительного периода, ч;
Тот = 4368 ч.
Vзд – объем производственного здания, м3;
i – теплосодержание пара, ккал/кг;
i = 540 ккал/ч
Qг.р.п. = (20·4368·216)/(1000·540) = 35 м3
4.6.3 Расчет годовой потребности
в сжатом воздухе участка
Потребность в сжатом
воздухе определяем по формуле [11]:
Qв = Кс · Кп · Кэ · ΣQср · Фд · η , м3 (4.18)
где Кс –
коэффициент спроса на воздух, Кс = 0,4÷0,6;
Кп –
коэффициент, учитывающий потери воздуха из-за неплотностей соединения, Кп
= 1,5;
ΣQср – суммарный средний расход
пневмоприемников, м3/ч;
Фд –
действительный годовой расход времени оборудования, ч;
η – число смен
работы
Qв = 0,5·1,5·1,3·4·1374,7·1 = 7701 м3
5. Конструкторская
часть
5.1 Описание установки
для подготовки поверхности под напыление
Одна из важных
характеристик газотермических покрытий, определяющих их эксплуатационные
свойства, - прочность сцепления напыленного слоя с основой (деталью, на которую
они нанесены). Для повышения ее способности к образованию прочной связи с
покрытием, а также ее развития путем придания ей шероховатости детали перед
напылением подвергают абразивно-струйной обработке. При этом на поверхностях,
подлежащих напылению, создается шероховатость в высотой микронеровностей 10 –
60 мкм (в ряде случаев до 100 мкм).
Основные данные и
характеристики приведены в таблице 5.1
Таблица 5.1 – Технические
данные установки для подготовки поверхности под напыление.
Наименование показателей
|
Единицы измерения
|
Норма
|
Оптимальное давление сжатого воздуха
Расход абразивной крошки
Расход воздуха
Производительность обработки плоских поверхностей
Количество обслуживающего персонала
Габаритные размеры:
длина
ширина
высота
|
мПа
м3/час
м3/мин
м2/ч
чел.
мм
|
0,6
0,5
1,8
1
870
1170
1800
|
Устройство и работа
изделия
Установка для подготовки поверхности
под напыление (приведена в листе графической части) состоит из следующих
основных частей: корпуса 1, крышки 2, стола 4, полки 5, шпинделя 6, штурвала 7,
дробемета 8, пистолета дробеструйного 10.
На корпусе 1 установлена
откидывающаяся крышка 2. Корпус является основополагающей частью устройства, в
котором происходит непосредственного подготовка поверхности ремонтируемого
блока к напылению. Также в нем имеется два отверстия с нарукавниками,
предназначенными для удержания пистолета 10 рабочим при обработке поверхности.
Загрузка в корпус
производится с помощью электротали, сверху за счет откидывания крышки. Для
установки блока, в корпусе смонтирован поворотный стол 4, с ножным приводом.
Для придания жесткости установки поворотного стола, в корпусе предусмотрены
ребра жесткости. Основания стола и полка 5 выполнены в виде решетки, для
обеспечения свободного прохода зернонарунда от поверхности обрабатываемой
детали в дробемет 8.
Стол монтируется на
штурвал 6, который вращается в корпусе подшипников на двух втулках из
гетинакса. Верхняя втулка защищена от зернокорудна сальником 19, что
предотвращает заклинивание шпинделя 5. При вращении, на нижней части шпинделя
крепится штурвал 7, привод стола.
Мелкие частицы и пыль
образующиеся при обработке детали, удаляются вытяжным устройством.
Для обеспечения
наблюдения за процессом обработки поверхности детали, крышка камеры оборудована
смотровым окном.
К корпусу приварены опоры
с регулировочными болтами 16, обеспечивающие правильное положение корпуса
относительно горизонтальной поверхности пола.
В нижней части бункера
дробеструйной камеры приварен дробемет 8, являющийся основным узлом подачи
зернокарунда к пистолету. В корпусе дробемета смонтировано сопло
обеспечивающего захват зернокарунда и подачу его к пистолету с большой
скоростью.
Подвод зернокарунда от
дробемета к пистолету производится по резиновому шлангу. В параллельные ветви
“компрессор – дробемет – пистолет” смонтирована ветвь “компрессор – пистолет” –
которая обеспечивает паток сжатого воздуха и засасывания зернокарунда из
дробемета по принципу эмекции.
При подводе сжатого
воздуха к дробемету, установлен масловлагоотделитель 30, который предназначен
для очистки воздуха от влаги и частиц масла подающегося от компрессора к
пистолету.
Для регулировки давления
подаваемого воздуха в дробемет 8 установлен вентиль 15.
Внутри корпуса (шкафа)
размещен абразивноструйный пистолет, засасывающий абразивную крошку из
резервуара.
Через штуцер при открытом
кране подается сжатый воздух в энжекторный узел. При этом через шланг-заборник
происходит засасывание абразивной крошки, находящейся в резервуаре нижней части
корпуса, т.е. в дробемете. Поток сжатого воздуха с абразивной крошкой выходит
через наконечник изготовленный из керамики к закаленной стали, так как он
должен обладать высокой износостойкостью.
5.2 Расчет вала
При установке блока на
стол, возможны два случая нагружения вала:
1. За счет смещения
центра тяжести блока относительно оси вала, возникает изгибающий момент.
2. При вращении вала
возникает крутящий момент, который равен произведению блока на коэффициент
трения подпятника и на расстояние опорной поверхности от оси вала.
Расчетная схема для
расчета вертикального вала изображена на рисунке 5.1
Рисунок 5.1 – Схема и
эпюра изгибающего и крутящего момента.
Анализ, конструкции
показал, что максимальное плечо а = 0,1 м, радиус опорной поверхности от оси
вала R = 0.04 м, масса блока m = 280 кг.
Поскольку смазка
поверхности плохая, принимаем коэффициент трения f = 0,25.
Определяем напряжения
кручения по формуле [6]:
(5.1)
где Мкр –
крутящий момент, Нм
d – диаметр вала, м
Суммарное напряжение
изгиба и кручения
(5.2)
Определяем момент
эквивалентный по формуле [6]:
(5.3)
Изгибающий момент
определяется по формуле [6]:
(5.4)
где m – масса блока, м
g – ускорение земного притяжения, м/с2
Крутящий момент
определяем по формуле [6]:
(5.5)
где - коэффициент трения подпятника
R – расстояние опорной поверхности от
оси вала, м
Тогда эквивалентные
напряжения будут равны
Вывод: поскольку
динамические напряжения отсутствуют, такие напряжения допустимы.
Определим усилие вращения
штурвала на каждую руку, если вращать двумя руками.
(5.6)
,
Н (5.7)
где Д – диаметр
штурвала, м
Выполним уточненный
расчет по формулам для неприработанной и приработанной пяты [6]:
Момент крутящий
определяем по формулам
а) для новой пяты:
(5.8)
где - коэффициент трения подпятника
r1, r2 – радиус опорной поверхности от оси
вала.
Момент при уточненном
расчете несущественно отличается от приближенного.
6. Безопасность
жизнедеятельности
6.1 Безопасность
жизнедеятельности на производстве
6.1.2 Анализ условий
труда на проектируемом участке
В
ремонтно-восстановительном производстве важнейшее условие техники безопасности
– устранение причин, порождающих производственный травматизм и тормозящий рост
производительности труда. Это достигается комплексом мер, направленных на
изучение причин производственного травматизма, технологии производственных
процессов.
Обязательное условие для
ликвидации этих и других недостатков – повышение знаний работающими техники
безопасности, внедрения системы безопасных методов труда, соблюдение норм
пожаро и электробезопасности, строгое соблюдение промсанитарии
производственно-технологических процессов указанных в законодательстве об
охране труда.
Для восстановления
блок-картера дизельного двигателя в данном дипломном проекте используется
оборудование являющееся источником повышенных опасностей, способных привести к
травмам и расстройству здоровья.
В таблице 6.1 представлены
вредные и опасные факторы, которые могут возникнуть в проектируемом участке.
Таблица 6.1 – анализ
вредных и опасных факторов.
Участок
|
Параметры
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
11
|
Участок напыления
|
–
|
+
|
+
|
+
|
+
|
+
|
–
|
–
|
–
|
+
|
+
|
“+” данный фактор может
присутствовать на участке;
“–”данный фактор
отсутствует на участке.
Факторы:
1 – электрооборудования;
2 – повышенная
температура;
3 – вибрация;
4 – шум;
5 – запыленность и
загазованность;
6 – открытый огонь;
7 – плохая освещенность;
8 – повышенная влажность;
9 – токсичность;
10 – механические
поломки;
11 – вращающиеся части и
элементы станков.
6.1.3 Классификация и
присвоение категории проектируемому участку
По ГОСТ 12.1.005–88
работы по предполагаемому технологическому процессу относятся к работам средней
категории II–б. Для этой категории оптимальными
являются следующие метеорологические условия:
– температура воздуха
15-210С;
– относительная влажность
≤ 75%;
– скорость движения
воздуха ≤ 0,4 м/с;
Эти условия обеспечивают
нормальный тепловой баланс человеческого организма. Температура воздуха вне
постоянных рабочих мест должна находиться в пределах 13-240С. В
общем случае температура в производственных помещениях, где температура может
быть не более 30С выше средней температуры наружного воздуха самого
жаркого для месяца (≤280С).
По требованиям к
молниезащите производственный корпус №2 относится ко II категории. Молниезащита II категории обеспечивает защиту от прямого удара молнии, от
заноса высоких потенциалов через наземные и подземные коммуникации, а также от
электрической и электромагнитной индукции.
Помещение участка по
опасности поражения электрическим током относится ко второму классу, в цехе
существует наличие токопроводящей пыли, высокой температуры воздуха в отдельных
местах цеха, возможность одновременного прикосновения к металлическим частям
электрооборудования с одной стороны и к соединенным с землей
неметаллоконструкций с другой.
Предприятие ОАО “БАРЗ-2” относится к IV классу по санитарной классификации.
Ширина защитной зоны вокруг предприятия IV-300 составляет V-100м. Данная защитная зона защищает близлежащее жилье застройки от
вредных и неприятно-пахнущих веществ, повышенного уровня шума.
Производственный корпус и
расположенный в нем участок по восстановлению посадочных отверстий блок-картера
соответствуют санитарно-гигиеническим требованиям к помещениям и
производственным зданиям.
Участок по восстановлению
блок-картера находится внутри производственного корпуса №2, который по
технической документации строительства относится к категории “В” по системе
пожароопасности к 1й степени, по системе огнестойкости здания
(материал пола, постройки и перекрытий-железобетон являются огнестойким).
6.1.4 Мероприятия по
улучшению охраны труда и разработка комплексных решений
Для предупреждения случаев
производственного травматизма и соблюдения техники безопасности
предусматриваются следующие мероприятия.
При механической
обработке посадочных отверстий блок-картера используются автоматическое режимы
работы станков. При этом режиме участие рабочего в прочесе обработке сводится к
минимуму, т.е. сокращается время непосредственного контакта человека с
оборудованием. Дополнительно к этому, пристособления для расточки
сконструированы так, что все вращающиеся части оборудования имеют защитные
ограничения исключающие контакт с ними частей тела человека, предохраняющие от
отлетающей стружки, брызг расплавленного металла и др. Дополнительными
средствами защиты являются защитные очки и спецодежда. Ограждения также могут
обеспечить некоторую защиту в случае поломки инструмента.
Приспособление для
расточки сконструировано так, что практически исключена возможность вырыва
оправки или смещения детали с места обработки.
Правильный обор
инструмента и соответствие ему назначенных режимов резания, а также
своевременная замена инструмента по мере износа снижают вероятность его
поломки.
Расчет режимов напыления
и наплавки, подбор ремонтного оборудования приведен в технологической части
дипломного проекта.
При работе оборудования
возникают механические колебания, являющиеся источником повышенного шума.
Сильный шум создается в процессе напыления при полете порошка со сверхзвуковой
скоростью. Вибрация и шум воздействуют на органы чувств человека и в случае
превышения определенного уровня могут вызвать повышенную утомляемость человека
и способствовать расстройству здоровья.
С целью уменьшения
вибрации, станки устанавливаются на фундамент с применением виброгасящих
прокладок. Для исключения воздействия шума применяют специальные противошумные
наушники.
При осуществлении
предложенного технологического процесса происходит выделение вредных газов и
пыли. К ним относятся: отдельные компоненты сгоревших газов, которые могут
попасть в дыхателдьные пути человека; возникновение вредной пыли при проведении
дробеструйной обработки и при работе точильного аппарата; в связи с этим
предусматривается принудительная вентиляция.
Возможность получения
травм при транспортировке грузов предполагается главным образом значительной
массой ремонтируемых деталей и отказов систем электроподъемного механизма,
поэтому необходимо исключить нахождение в любой зоне его работы. С учетом массы
ремонтируемых деталей был установлен в участок электротельфер для подъемных и
установочных работ.
Важным источником
потенциальных производственных опасностей является электрооборудование,
воздействие которого может нанести ущерб здоровью человека (вплоть до
летального исхода) и сооружениям (в случае возникновения пожара). Средствами
защиты служат: изоляция токоведущих частей; применение плавких вставок,
размыкающих цепь в случае превышения определенного значения тока; заземление
оборудования для снижения силы тока, проходящего через тело человека до
безопасной величины.
Требования к технике
безопасности при проведении дробеструйной обработки:
1. Запрещается загрузка,
разгрузка и установка на оборудование деталей более 60 кг без применения ПТМ.
2. Запрещается применять нетиповую
оснастку при металлизационных работах и дробеструйной обработки деталей.
3. При проведении
дробеструйной обработки необходимо соблюдать все типовые правила безопасности.
4. Смена и установка
деталей в дробеструйную камеру, регулировка и настройка режимов работы и т.п.
разрешается только при выключенном общем рубильнике питания.
5. Под ногами у рабочего
должны быть деревянная решетка с резиновым ковриком.
6. Все оборудование
должно иметь надежное заземление.
7. У рабочего места не
разрешается хранение легковоспламеняющихся материалов.
8. Приточно-вытяжная
вентиляция должна работать надежно.
9. Изоляция токоведущих
проводов должна быть надежна.
10. Все оборудование
должно эксплуатироваться под наблюдением ответственных лиц, имеющих необходимую
техническую и практическую подготовку в области сварочного и металлорежущего
дела.
11.
Оператор-дробеструйщик должен работать в брезентовом костюме, головном уборе,
очках и противошумных наушниках.
6.1.5 Расчет
вентиляции на проектируемом участке.
Вентиляционные устройства
в помещениях ремонтных мастерских и участках предназначены для улучшения
условий труда, уменьшение запыленности и задымленности воздуха, повышения
сохранности оборудования. Для расчета вентиляции участка необходимо знать
кратность воздухообмена в час и объем помещения. Нормативные данные кратности
обмена воздуха берем из справочника.
Объем помещения
определяется по следующей формуле [13]:
Vn = Fn · h , м3 (6.1)
где Fn – площадь участка, м2
h – высота помещения, м
Vn = 36 · 6 = 216 м3
Зная объем помещения
участка и норму обмена воздуха в час, можно определить потребную
производительность вентилятора:
Wв = Vn · Кв , м3/ч (6.2)
где Кв –
кратность обмена воздуха в час, Кв = 4
Wв = 216 · 4 = 864 м3/ч
При расчете вентиляции
необходимо учесть потери напора воздуха на прямых участках труб.
,
Па (6.3)
где - коэффициент, учитывающий
сопротивления труб (для железных )
-
средняя скорость воздуха на рассчитываемом участке сети, м/с (для прилегающих
участков к вентилятору 8…12 м/с, удаленных 1…4м/с)
-
длина трубы, м
-
принятый диаметр трубы на участке, м
Па
Местные потери в
переходах, коленах, определяем:
,
Па (6.4)
где - коэффициент местных потерь напора
(одно колено при угле перегиба , )
Па
Определяем суммарные
потери напора на участке вентиляции:
, Па (6.5)
Па
При условии, что
суммарные потери напора будут равны напору вентилятора, вентиляция будет
осуществляться:
(6.6)
где - максимальный напор вентилятора
Количество оборотов
вентилятора
,
об/мин (6.7)
где N – номер вентилятора
А – безразмерное число
об/мин
Мощность двигателя
вентилятора определяется по формуле:
,
кВт (6.8)
где - полное давление вентилятора, Па
-
производительность вентилятора
-
коэффициент полезного действия вентилятора 0,7…0,8
-
коэффициент полезного действия передачи 0,90…0,95
кВт
Принимаем мощность
двигателя 1,5кВт. Принятый вентилятор соответствует всем режимам рабочих
условий в участке.
Для запыленного и
загазованного воздуха предлагается установить очистительную систему.
Наиболее, для данного
типа загрязнений воздуха (абразивная и металлическая пыль) подходит скруббер
Вентури.
Схема скруббера Вентури
представлена на рисунке 6.1.
Рисунок 6.1 – схема
скруббера Вентури
1 – труба-распылитель
2 – проточный
каплеуловитель
3 – запыленный воздух
4 – шланг
5 – вода
6 – очищенный воздух
К мерам противопожарной
безопасности на участке относятся следующие пункты:
– отопительные приборы
должны располагаться на расстоянии 5-8 см от деревянных конструкций,
обеспечивающих противопожарную безопасность;
– на случай пожара
участок должен быть оснащен средствами пожаротушения к которым относятся
противопожарные щиты, укомплектованные лопатами, баграми, ведрами, пенными
(ОХП-10) углекислотными (ОУ-2) огнетушителями, ящик с песком;
– СОЖ, масла,
растворители, вещества содержащие легковоспламеняющиеся компоненты следует хранить
в шкафах, которые установлены на складе в строго установленном месте.
6.1.6 Экологическая
безопасность
При проектировании
участка по восстановлению блок-картеров на ОАО “БАРЗ-2” необходимо учитывать мероприятия по охране окружающей среды и экологическую безопасность.
В частности в рамках этих
мероприятий необходимо до минимума сократить выброс в атмосферу вредных
веществ, сопутствующих восстановительному процессу. Для реализации данного
условия, в помещении цеха, где располагается участок по восстановлению
блок-картеров, необходимо орудовать фильтрами очистки воздуха отправляемого в
атмосферу. Придуман вопрос в очищении атмосферы зеленым насаждением, они
являются естественными фильтрами.
На участке
предусматриваются места для складирования ветоши и обтирочных материалов.
Использованные смазочные материалы собираются в специальные емкости, выброс их
в канализацию исключается. Использованная при технологическом процессе
восстановления блок-картеров вода поступает в цеховой отстойник для очистки от
механических примесей и прочих элементов.
При проектировании
участка по восстановлению блок-картеров руководствовались принципом нанесения
минимального вреда окружающей среде, отходами сопутствующими ремонтному
производству.
7. Технико-экономическое
обоснование проекта
7.1 Абсолютные
технико-экономические показатели проектируемого участка
Стоимость основных
производственных фондов определяем по формуле [11]:
,
руб. (7.1)
где - стоимость части здания пригодной для
эксплуатации, руб.
Затраты
на реконструкцию отдельных элементов здания, руб.
-
стоимость оставшегося оборудования, руб.
-
стоимость недостающего оборудования, руб.
-
стоимость оставшихся приборов и инструментов, руб.
-
стоимость недостающих инструментов, руб.
тыс.руб.
(по данным таблицы 1.2)
Затраты на реконструкцию
зданий включают в себя расходы на недостающее оборудование, расширение площади
участка, подвод воды и сжатого воздуха.
Принимаем (5÷10) /100 , руб.
Стоимость недостающего
оборудования принимаем по каталогу [11], с учетом поправочных коэффициентов.
Общая стоимость всего недостающего оборудования:
тыс.руб.
При проектировании
участка необходимо определить объем дополнительных капитальных вложений,
необходимых для внедрения проекта в производство.
Объем дополнительных
капитальных вложений можно определить по следующей формуле [11]:
С01 = С0
+ y · КВ
∆К = С01
– С0 (7.2)
где С0, С01
– соответственно стоимость основных производственных фондов проектируемого и
исходного предприятия, руб.
у – переводной
коэффициент, у = 6
КВ – дополнительные
капиталовложения, КВ = 27,5
С01 = 19016 +
6 · 27,5 = 19181 тыс.руб.
∆К = 165,0 тыс.руб.
Для определения затрат на
проектирование участка по восстановлению блок-картера, необходимо рассчитать
годовую смету расходов на проектируемом участке.
Определяем полную
заработную плату производственных рабочих [11]:
Спр.п = Спр
+ Сдоп + Сесн , руб. (7.3)
где Спр –
основная заработная плата производственных рабочих, руб.
Сдоп –
дополнительная заработная плата рабочих на предприятии (20% по данным ОАО
“БАРЗ-2”)
Сесн –
начисления на заработную плату, руб.
Сесн = 26,2%
Спр = Тобщ
· Сч · Кt
, руб. (7.4)
где Тобщ –
общая (суммарная) трудоемкость на выполнение всего годового объема работ
предприятия, чел.ч.
Сч – часовая
ставка рабочих, начисленная по среднему разряду
(Сч = 27,8
руб./ч)
Кt – коэффициент, учитывающий доплату
за сверхурочные и другие работы (Кt = 1,025…1,030)
Спр = 2850 ·
27,8 · 1,030 = 14678 руб.
Сдоп = 0,2 · Спр
, руб. (7.5)
Сдоп = 0,2 ·
14678 = 2936 руб.
Сесн = 26,2(Спр
+ Сдоп)/100, руб. (7.6)
Сесн =
26,2(14678 + 2936)/100 = 4615 руб.
Спр.п = 14678
+ 2936 + 4615 = 22229 руб.
Определение общественных
расходов
Отчисление на амортизацию
оборудования рассчитываем по формуле [11]: Аоб = (10÷13) Соб/100
, руб. (7.7)
где Соб –
стоимость установленного оборудования, руб.
Аоб = 13 ·
150100/100 = 19513 руб.
Отчисление на амортизацию
приборов и инструментов находим по формуле:
Ап.и = (13÷14)
Сп.и/100 , руб. (7.8)
где Сп.и –
стоимость приборов и инструментов, руб.
Ап.и = 14 ·
15000/100 = 2100 руб.
Затраты на текущий ремонт
оборудования рассчитываем по следующей формуле [11]:
Wоб = (3,5÷4) Соб/100
, руб. (7.9)
Wоб = 4 · 150100/100 = 6004 руб.
Затраты на содержание
оборудования и малоценного инвентаря определяем по следующей формуле [12]:
Wс. об = (0,4÷0,5) Соб/100
, руб. (7.10)
Wс. об = 0,5 · 150100/100 = 750 руб.
Wс.м.ин – из расчета 0,52 · 2 = 1,04 руб.
Затраты на электроэнергию
производим по следующей формуле:
C · Wг.с = 5737 · 0,80 = 4589 руб.
где Wг.с = 5737 (см. раздел 4.6.1)
Затраты на пар,
потребляемый для производственных целей, отопление и вентиляции.
Годовой расход пара
составляет Qг.р.п. = 32м3 (см. раздел
4.6.2).
Стоимость 1м3
пара составляет 65,2 руб. (по данным ОАО “БАРЗ-2”).
СQг.р.п. = 32 · 65,2 = 2086 руб.
Затраты на воду для производственных
целей составляют: годовой расход воды 30м3 (по технологическим
требованиям восстановления коленчатого вала), стоимость 1м3 воды
составляет 3 руб.
СQв = 30 · 3 = 90 руб.
Затраты на
вспомогательные материалы находим по формуле [11]:
Wв.м = (0,015÷0,020) · (Ср.м
+ Сз.ч) , руб. (7.11)
Wв.м = 0,020 · (25100 + 0) = 502 руб.
Затраты на сжатый воздух
составляют:
СQс.в = 7701 · 2,4 = 17482 руб.
Определим количество
затрат на мероприятия по охране труда.
По нормативным данным
отводятся 75÷80 рублей на одного производственного рабочего.
Wр.д = 70 · 2 = 140 руб.
Определяем прочие
расходы, они составляют 3% от суммы общепроизводственных расходов.
,
руб (7.12)
руб.
Определяем себестоимость
ремонта изделия (блок-картера) на проектируемом участке по формуле [11]:
Ск.б. = Спр.н
+ Ср.м + Сон , руб. (7.13)
где Спр.н –
полная заработная плата производственных рабочих, руб.
Ср.м –
нормативные затраты на ремонтные материалы, руб.
Сон –
стоимость общепроизводственных накладных расходов, руб.
Ск.б. = 22229
+ 25100 + 55020 = 102349 руб.
Себестоимость одного восстановленного
блок-картера на проектируемом участке составит:
Ск.б. =
102349/300 = 341 руб.
Себестоимость одного
восстановления поверхности под вкладыши блок-картера на предприятии составляет
по технологии приваркой стальной ленты – 605 руб.
Определяем годовую
экономию (прибыль) от снижения себестоимости по формуле [11]:
Эг = (С1
– С2) · Nпр , руб. (7.14)
где С1 и С2
– соответственно себестоимость ремонта на исходном и
проектируемом варианте,
руб.
Nпр – программа восстановления
блок-картера на проектируемом
участке, шт.
Эг = (605 –
341) · 300 = 79200 руб.
Экономическая
эффективность дополнительных капитальных вложений к основным производственным
фондам, необходимым для расширения производства, внедрения новых
технологических процессов определяется по формуле [11]:
Эпл = Эг/∆К (7.15)
где ∆К – размер
дополнительных капитальных вложений, руб.
Эпл = 79200 /
165100 = 0,47
Ожидаемый годовой
экономический эффект от внедрения проекта участка по восстановлению
блок-картера определяем по формуле [11] при условии, что программа ремонтного
предприятия не изменяется.
Эг.э. = ∆К
– Еn · ∆К , руб. (7.16)
где Еn = 0,14…0,20 – норматив общей
(абсолютной) эффективности
Эг.э. = 79200
– 165100 · 0,14 = 56086 руб.
Срок окупаемости
дополнительных капитальных вложений определяем по следующей формуле [11]:
Ог = ∆К/Эг
, лет (7.17)
где ∆К –
капитальные вложения, руб.
Эг – годовая
экономия, руб.
Ог = 165100/56086
= 2,94 лет
Таблица 7.1 –
Технико-экономические показатели проекта
Показатели
|
Значения
|
Программа ремонта, шт.
Численность производственного персонала, чел.
Капитальные вложения, руб.
Себестоимость восстановления 1й единицы блок-картера, руб.
Годовая экономия, руб.
Годовой экономический эффект, руб.
Срок окупаемости, лет
|
300
2
165100
341
7920
56086
2,94
|
Выводы и предложения
При анализе
технико-экономических показателей предприятия ОАО“БАРЗ-2” было установлено, что себестоимость восстановления блок-картеров возрастает. Это связано с
уменьшением программы ремонта, а также с достаточно высокой трудоемкостью
технологического процесса восстановления блок-картеров на авторемонтном заводе.
В предложенном проекте
участка по восстановлению посадочных отверстий блок-картеров предусматриваются
современные установки высокопроизводительного оборудования, которые позволяют
улучшить качество ремонта и восстановления посадочных отверстий, а также
снизить трудоемкость процесса восстановления блоков.
В частности в
конструкторской разработке данного дипломного проекта предложен вариант
внедрения в технологический процесс камеры дробеструйной для подготовки
поверхности перед напылением посадочных отверстий блок-картеров, что позволит
сократить трудоемкость при наплавочных работах и улучшить качество напыляемой
поверхности.
Данная разработка
обусловлена тем, что на авторемонтном заводе нет эффективного оборудования для
восстановления посадочных отверстий методом газопламенного напыления.
Данный дипломный проект
был разработан на перспективу с учетом увеличения программы ремонта блок-картеров
на ОАО “БАРЗ-2”.
Литература
1. Авдеев М.В. и др. Технология ремонта машин и
оборудования – М.: Агропромиздат, 1986 – 247с.
2. Анурьев В.Н. Справочник конструктора
машиностроения ТОМ-1 – М.: Машиностроение, 1982
3. Гузенков П.Г. Детали машин – М.: Колос, 1984,
- 351с.
4. Дунаев П.Ф., Левиков О.П. Конструирование
узлов, деталей машин – М.: Высшая школа, 1985
5. Курчаткин В.В. и др. Надежность и ремонт машин
– М.: Колос, 2000 – 776с.
6. Кочетов В.Т. Сопротивление материалов – Ростов:
Издательство Ростовского университета, 1987, – 311с.
7. Ландо С.Я. Ремонт блока-цилиндров
электросваркой и эпоксидным клеем – М.: Машиностроение, 1970
8. Левитский В.С. Машиностроительное черчение –
М.: Высшая школа, 1988, - 351с.
9. Ничипорчик С.Н. Детали машин в примерах –
Минск: Высшая школа, 1981
10. Новичихина Л.И. Техническое черчение –
справочное пособие – Минск: Высшая школа, 1983, - 222с.
11. Смелов А.П. и др. Курсовое и дипломное
проектирование по ремонту машин – М.: Колос, 1984
12. Серый И.С. Взаимозаменяемость, стандартизация
и технические измерения, - 3-е издание – М.: Агропромиздат, 1987, - 367с.
13. Сидоров А.И. Восстановление деталей машин
напылением и наплавкой – М.: Колос, 1993, - 195с.
14. Усков В.П. Справочник по ремонту базовых деталей
двигателей, Брянск, 1998, - 589с.
16. Хмелевой и др. Оборудование для ремонта
сельскохозяйственной техники: Справочник – М.: Россельхозиздат, 1987, - 288с.
17. Черепанов С.С. Организация
специализированного ремонтного предприятия – М.: Колос, 1970
18. Шадревич В.А. Ремонт автомобилей. – М.:
Высшая школа, 1976, - 360с.
19. Шкабак В.С. Охрана труда Л.: Агропомиздат,
1990, - 247с.