|
Лист замечаний
руководителя………………………………………………
|
3
|
|
Введение……………………………………………………………………...
|
5
|
|
1. Организация труда………………………………………………………..
|
6
|
|
1.1.
Анализ оснащенности
рабочего места.
Укомплектование
рабочего места средствами оснащения……..................
|
7
|
|
1.2 Анализ
планировочных решений……………………………………….
|
9
|
|
1.3 Анализ
организации обслуживания рабочего места…………………..
|
10
|
|
1.4 Анализ
трудового процесса……………………………………………..
|
11
|
|
1.5.Организационно-технические
мероприятия по совершенствованию трудового процесса………………………………………………………….
|
12
|
|
Задание 1……………………………………………………………………..
|
13
|
|
Задание 2……………………………………………………………………..
|
14
|
|
2. Организация
нормирования труда на предприятии.
Содержание
оперативного анализа состояния нормирования труда……..
|
16
|
|
3.Организация
оплаты труда………………………………………………..
|
21
|
|
Вывод…………………………………………………………………………
|
25
|
|
Список литературы………………………………………………………….
|
26
|
|
Приложение 1………………………………………………………………..
|
27
|
|
Приложение 2………………………………………………………………..
|
27
|
|
Приложение 3………………………………………………………………..
|
28
|
|
Приложение 4………………………………………………………………..
|
28
|
|
Приложение 5………………………………………………………………..
|
30
|
|
Приложение 6………………………………………………………………..
|
31
|
|
Приложение 7………………………………………………………………..
|
33
|
Введение
Многолетний период реформирования
директивно управляемой экономической системы к настоящему времени практически
завершен, в результате чего фактически сложился новый тип экономики.
Предприятиям, независимо от
форм собственности, предоставлены права самостоятельного решения вопросов по
организации, нормированию и оплате труда. За счет результатов своего труда
предприятия должны покрывать текущие производственные затраты, в том числе и на
оплату труда, осуществлять вложения на расширение и реконструкцию производства,
обеспечивать социальное развитие, выполнять обязательства перед бюджетом,
банками и другими органами.
Работа по совершенствованию
нормирования труда возлагается на руководителей и работодателей, ибо они
заинтересованы в рациональном использовании рабочей силы. В то же время и сами
работники заинтересованы в объективной оценке их труда. Однако, многие
руководители предприятий и органы управления экономикой стали вообще отвергать целесообразность
нормирования труда в условиях рынка и уменьшают значимость организации труда и
заработной платы. На каждом пятом предприятии промышленности произошел распад
сети нормативно - исследовательских организаций, резко сузилась нормативная
база и, самое главное, произошло ее старение; на большинстве предприятий
фактически прекращена работа по пересмотру норм трудовых затрат, а также по
расчету и обоснованию норм на новые изделия, не планируется снижение
трудоемкости выпускаемой продукции и происходит удорожание ее за счет
взвинчивания цен, не заботься о постоянном снижении затрат на производство.
Нормирование труда - процесс
непрерывный. Это подтверждается опытом зарубежных стран с развитой рыночной
экономикой, в частности, США, ФРГ и др., где нормирование труда традиционно
рассматривается в качестве важнейшей функции внутрифирменного управления.
Необходимость нормирования труда вызвана потребностью в постоянной работе по
выявлению резервов снижения производственных затрат и разработки на их основе графиков
производства продукции и загрузки оборудования, решения задач гуманизации
труда.
За счет рациональной
организации производства и труда можно удвоить объем промышленной продукции без
дополнительных капитальных вложений.
Оценка современного состояния
нормирования труда свидетельствует также о неудовлетворительном обеспечении
предприятий и учебных заведений научно - методическими и практическими
пособиями, нормативными материалами.
1. Организация труда.
Объектом
исследования является цех ЗАО ”Военмаш”, который был введен в эксплуатацию в
конце 1977 года.
Цех
был предназначен для выпуска оборонной промышленности страны. Начиная, с 1990
года наметилась тенденция к сокращению оборонных заказов. С целью сохранения
производственного потенциала цех по мере снижения объемов оборонной продукции
начал освоение мирных изделий.
Изучение
производственных процессов при помощи наблюдения является одним из важнейших
этапов работы по техническому нормированию и организации труда.
Изучение
затрат рабочего времени и времени использования оборудования проводят в
основном двумя методами- методом непосредственных замеров затрат времени, т.е.
измерением длительности каждого элемента работы или перерывов, и методом
моментных наблюдений, т.е. фиксацией только числа моментов повторения категорий
или групп затрат времени, наблюдаемых при обходах исполнителей и оборудования. Эти
методы включают фотографию рабочего времени, хронометраж и фотохронометраж. Цель
этого исследования - выявить фактическое состояние и вскрыть потери при
существующих организационно - технических условиях выполнения работы с тем,
чтобы спроектировать рациональные условия, устранить или максимально сократить
потери рабочего времени и улучшить работу. Затраты рабочего времени учитываются
методами непосредственных замеров. Измерение затрат рабочего времени дает
возможность: определить загруженность исполнителей в течение рабочего дня;
степень использования оборудования во времени; потери рабочего времени;
выполнение норм выработки и так далее.
Постоянство
видов выпускаемой продукции, а также постоянство структуры производственного
процесса определяют типы производства: мелкосерийное, серийное, крупносерийное
и массовое. В нашем случае производство – мелкосерийное.
На
предприятии необходимо создавать такие условия, чтобы работники воспринимали
свой труд как осознанную деятельность, являющуюся источником самосовершенствования,
основой их профессионального и служебного роста.
Мотивация
труда – это стимулирование работника или группы работников к деятельности по достижению
целей предприятия через удовлетворение их собственных потребностей. Главные
рычаги мотивации – стимулы (например, заработная плата) и мотивы (внутренние
установки человека). Отношение к труду определяется системой ценностей человека,
условиями труда, созданными на предприятии и применяемыми стимулами.
1.1. Анализ
оснащенности рабочего места. Укомплектование рабочего места средствами
оснащения.
Рабочим местом (РМ) называется участок
производственной площади цеха, на котором расположен станок с комплектом
приспособлений, вспомогательного и режущего инструмента, технической
документации и других предметов и материалов, находящихся непосредственно в
распоряжении токаря.
Оснащенность рабочего места и организация
труда на нем в значительной мере определяют производительность труда токаря.
Рабочее место оснащается: одним или несколькими станками с постоянным
комплектом принадлежностей; комплектом технологической оснастки постоянного
пользования, состоящим из приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного
инструмента; комплектом технической документации, постоянно находящейся на
рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т. д.);
комплектом предметов ухода за станком и рабочим местом (масленки, щетки,
крючки, совки, обтирочные материалы и т. д.); инструментальными шкафами,
подставками, планшетами, стеллажами и т. п.; передвижной и переносной тарой для
заготовок и изготовленных деталей; подножными решетками, табуретками или
стульями.
Комплект технологической оснастки и комплект
предметов ухода за станком и рабочим местом постоянного пользования
устанавливаются в зависимости от характера выполняемых работ, типа станка и
принятой схемы инструментального хозяйства в цехе. Наибольшим количеством такой
оснастки располагают токари, работающие в условиях единичного и мелкосерийного,
производства, и значительно меньшим токари, работающие в условиях серийного и
крупносерийного производства. Количество такой оснастки определяет размеры,
внутреннее устройство и число шкафов, тумбочек и стеллажей.
Чтобы создать рабочему условия для
высокопроизводительной работы, рабочее место должно быть оснащено необходимыми
средствами труда, состав которых для различных производственных процессов
неодинаков, так как определяется назначением рабочего места, масштабом
производства, степенью специализации и уровнем механизации выполняемых на нем
работ.
На примере исследуемого нами цеха произведем анализ
укомплектованности рабочего места токаря средствами оснащения. Полученные
результаты разместим в таблице 1.
Таблица 1
Анализ укомплектованности рабочего места средствами
оснащения
|
Средства оснащения
рабочего места
|
Анализ средств оснащения
рабочего места
|
Экономические последствия неполного укомплектования
рабочего места
|
|
1
|
2
|
3
|
|
1. Основное
оборудование
|
Токарный
станок
|
Невозможность физико-механического преобразования предметов труда.
|
|
2. Вспомогательное
оборудование: используемое для перемещения предметов труда в рабочую зону.
|
Подъемник
|
Потеря рабочего времени на доставку и установку деталей, простои
оборудования. Количество
перемещений в смену-20, затраты на один переход 1-1,5 мин.
|
|
3. Организационная
оснастка:
- инструментальная
тумбочка;
- подставка под
детали;
- стеллаж для
размещения и хранения заготовок, инструментов, изделий, технической документации;
- шкаф (помещение)
хозяйственно- бытовой.
|
Инструментальная тумбочка,
подставка под детали, стеллаж для заготовок, шкаф для инструментов, пюпитр
|
Потеря рабочего времени на поиск необходимого инструмента. Количество перемещений в смену-100, затраты
на один переход 2-10 сек.
Отсутствие данных приспособлений приводит к захламлению рабочего
места и потери рабочего времени на поиск необходимых предметов труда.
|
|
4. Технологическая
оснастка:
- набор
инструментов и приспособлений для закрепления и обработки деталей;
- технологическая
тара;
- набор
технологической документации.
|
Техническая
документация, рабочий инструмент, технологическая тара
|
Невозможность обработки предметов труда, захламление рабочего места, невозможность
правильной обработки предметов труда, незапланированные простои производства
Количество перемещений в смену-10, затраты на один переход 2-5 мин.
|
На результаты работы каждого рабочего оказывает
влияние не только наличие той или иной оснастки на рабочем месте, но также и
то, где она находится. Поэтому мероприятия по рациональной организации труда,
кроме перечня вспомогательных устройств и приспособлений, которыми должно быть
оснащено рабочее место, должны предусматривать так же, как эти предметы должны
быть размещены в зоне рабочего места, и как должен быть расположен поступающий
в обработку и обработанный предмет труда.
В результате анализа оснащения рабочего места токаря
(таблица 1) мы можем сделать вывод, что основные потери рабочего времени
происходят при наличии следующих факторов:
- отсутствие материалов,
- ожидание транспортных средств,
- отсутствие инструмента и приспособлений, заточка
инструмента,
- отсутствие технической документации,
- неполная комплектация рабочего места.
1.2 Анализ планировочных решений
Рабочим местом токаря является токарный станок
(рисунок 1), возле которого он находится на протяжении всего рабочего изменения.
Правильная организация рабочего места - это
такое содержание станка, такой порядок расположения приспособлений,
инструмента, заготовок и готовых деталей, при котором достигается наивысшая
производительность труда при минимальных затратах физической, нервной и
умственной энергии рабочего. На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, не
используемого в работе. Все используемые при работе предметы должны иметь постоянные
места хранения, а те предметы, которые используются чаще, должны располагаться
ближе и в более удобных местах. Создание условий, обеспечивающих возможность
рационального использования станка, его оснащения, рабочего времени,
производственных навыков и творческих способностей рабочего, является основной
задачей научной организации труда на рабочем месте токаря.
Работоспособность исполнителя в значительной
степени зависит от применяемого рабочего положения. При выполнении работы
используются три рабочие позы: «сидя», «стоя», «сидя-стоя», каждая из которых
применяется в зависимости от следующих факторов, сопровождающих протекание
трудового процесса: зрительный фокус; вес перемещаемого предмета труда;
точность технологических операций; необходимость фиксации предплечья;
выполнение переходов при внедрении трудового процесса; особенность и размеры
применяемого рабочего инструмента(см. Приложение 1).
Различают
три вида планировочных решений: общее, внутреннее, частное. Рациональная
организация каждого из них в соответствии с нижеизложенными требованиями способствует
эффективному использованию живого труда в трудовом процессе.
Общее
планировочное решение – порядок размещения рабочих мест на территории участка
(цеха). Требования, предъявляемые к нему:
- размещение оборудования по ходу технологического процесса;
- обеспечение безопасности исполнителей при перемещении
транспортных средств по цеховым проездам;
- равномерное освещение территории и рабочих мест;
- соответствие окраски стен, оборудования требованиям
коллерных карт.
Внутреннее
планировочное решение – порядок размещения оборудования на площади РМ,
обеспечивающий минимальные перемещения исполнителя при подготовке и проведении
трудового процесса.
Частное – порядок размещения инструмента в
пределах «моторного поля». Под названным понимается трапецеидальное
пространство, образовавшееся при описании максимальной, минимальной,
оптимальной дуг вытянутыми левой и правой руками. В этом пространстве наиболее
удобно выполнять работу
Рисунок 1. Планировка рабочего места токаря:
1-инструментальный
шкаф, 2-планшет для чертежей, 3 - планшет для измерительных инструментов, 4 -
ящик для вспомогательного инструмента, 5 - ящики для инструмента и деталей, 6 -
стеллаж, 7 - решетка
1.3 Анализ организации обслуживания
рабочего места
Система
обслуживания РМ – совокупность взаимосвязанно действующих функций, выполняемых
по установленному регламенту, обеспечивающих непрерывность производственных запросов.
Функция
обслуживания – сфера деятельности определенной профессионально-квалификационной
группы вспомогательных рабочих, обособленных по признаку технологического
разнообразия работ.
Система
обслуживания (СО) формируется применительно к определенному типу производства,
организационным и техническим условиям на базе следующих принципов: гибкость,
специализация, плановость, комплексность, предупредительность, оперативность,
маневренность, экономичность, регламентированность. Обслуживание РМ включает
три группы функций: обслуживание средств труда; обслуживание предметов труда;
обслуживание исполнителей трудовой деятельности.
Обслуживание
по форме может быть стандартным, планово-предупредительным, дежурным.
Стандартное
обслуживание направлено на регулярное пополнение РМ предметами труда,
принудительную замену режущего и измерительного инструмента и приспособлений,
наладку, подналадку оборудования по заранее разработанному стандарт-плану. Эта
форма обслуживания полностью высвобождает основных производственных рабочих от
обслуживания рабочих мест.
Дежурное
обслуживание осуществляет доставку необходимых предметов на РМ после запросов,
поступивших с РМ, обусловленных содержанием сменно-суточных заданий.
К организации производства на рабочем месте
предъявляются следующие основные требования: создание условий для
высокопроизводительной работы; механизация и автоматизация производственного
процесса, максимально устраняющая применение ручного труда; ритмичное снабжение
рабочего места сырьем и материалами; повышение квалификации рабочего.
Правильная организация рабочего места
оказывает заметное влияние на сокращение вспомогательного времени,
затрачиваемого на выполнение отдельных операций. Удобное расположение
необходимых для работы инструментов и приспособлений обеспечивает
производительную работу станочника при меньшей его утомляемости. Планировка
рабочего места зависит от многих факторов, в том числе от типа станка и его
размеров, размеров и формы обрабатываемых заготовок, типа и организации производства
и др. Сохранность и готовность оборудования к безотказной и производительной
работе обеспечиваются повседневным уходом за рабочим местом. Большое значение
для длительной и бесперебойной работы станка имеет своевременная и правильная
его смазка в соответствии с требованиями, изложенными в руководстве по эксплуатации.
Смазка станка является прямой обязанностью токаря. Периодически токарь должен
производить проверку точности работы станка и его регулировку в соответствии с
указаниями руководства по эксплуатации.
Плохая организация рабочего места, загроможденность
рабочего места и проходов, неисправность станка и приспособлений, недостаточное
знание рабочим устройства станка и правил его эксплуатации, неисправность электрооборудования
и электропроводки, отсутствие ограждений и предохранительных устройств, работа
неисправным инструментом, загрязненность станка и подножной решетки могут
привести к несчастным случаям. В каждом цехе имеются специальные инструкции, в
которых кроме общих требований техники безопасности приведены специфические
требования, характерные для цеха, в котором установлен станок. Рациональная
организация рабочего места, выполнение правил эксплуатации станка, и соблюдение
правил безопасности являются важнейшими условиями высокопроизводительного
труда.
1.4 Анализ трудового процесса
Токарь начинает работу с получения задания, чтения
чертежа, расчетов. Он подбирает инструмент, устанавливает заготовку на станке,
настраивает станок на выбранный режим резания и проводит обработку. Готовую
деталь проверяет по размерам и чистоте поверхности. Станок имеет ручной и автоматический
режим. В первом случае от токаря требуются точно координированные движения рук
при управлении режущим инструментом. Квалифицированный токарь знает основы технологии,
металловедения, сопротивления материалов, систему допусков и посадок, понимает
принцип работы станка и умеет его наладить, знает причины брака. Токарю важно
развить в себе техническое мышление, пространственное воображение, точность
движений, устойчивое внимание, аккуратность, творческое отношение к делу.
Таблица 2
Анализ трудового процесса
|
Состав переходов,
движений и действий операции
|
Характеристика
недостатков
|
Затраты рабочего
времени
на выполнение
нерациональных,
холостых
движений (мин)
|
|
1
|
2
|
3
|
|
1.
Взять деталь
1.1
Переход на 3 м.
1.2
Наклон к полу
1.3
Протягивание руки на 1,5
м.
1.4
Поиск детали
1.5
Перемещение руки на 3 м.
1.6
Разогнулся
1.7
Возвращение к рабочей зоне
|
Перемещение рабочего на большие расстояния и выполнение им нерациональных
движений приводит к потерям рабочего времени.
|
0,34
0,17
0,25
0,17
0,5
0,25
0,34
|
|
итого
|
|
2,02
|
Вывод: все основное и вспомогательное оборудование,
организационная и технологическая оснастка должны располагаться в удобном для
рабочего месте. Нерациональные действия возникают из-за неправильного их расположения.
Для рационализации трудового процесса необходимо, прежде всего, пересмотреть
расстановку оборудования.
1.5.Организационно-технические
мероприятия по совершенствованию трудового процесса.
Принципы рационализации трудового процесса (ТП):
-
экономия движений требует
исключения всех ненужных, лишних перемещений исполнителя;
-
совмещение движений
рекомендует одновременное участие в ТП органов человека: рук, ног, глаз,
корпуса;
- оптимальная загрузка мышц
нацеливает на сочетание крупных и мелких движений и их равномерную загрузку;
-
создание условий для ТП
способствует полной оснащенности РМ, формированию рационального планировочного
решения, организации обслуживания РМ;
- содержательность труда
предусматривает насыщение ТП творческими приемами, разнообразными по характеру;
-
замена длинных движений
короткими обеспечивает расположение предметов труда в оптимальной зоне;
-
ускорение движений
необходимо осуществлять ориентированными механизмами;
-
предпочтение движений
«сверху вниз» движениям «снизу вверх»;
-
выполнение точных движений
в позе «сидя»;
-
непрерывность движения
рук, корпуса, предотвращающая затраты дополнительной энергии на ее
возобновление;
-
стандартность движений, в
одном направлении, вырабатывает автоматизм и повышает их скорость;
-
замена приноровительных движений
решительными обеспечивает их ускорение в 3 – 5 раз;
-
отработка ритмичности
движений рук увеличивает их скорость;
-
освобождение руки от
держательных движений посредством использования зажимных приспособлений
Задание 1.
Средства оснащения рабочих мест механического цеха
приведены в таблице 4. Они размещены не в соответствии с теоретическими
положениями по рациональной организации планировочных решений. В результате
чего станочник вынужден совершить ряд нерациональных перемещений при выполнении
трудовых процессов и подготовке к ним изготовления продукции.
Таблица 3
Исходные данные о потерях рабочего времени при
нерациональных
планировочных решениях
|
Средства оснащения рабочего места
|
Одноразовые
потери рабочего времени (мин)
|
Количество
перемещений
в смену
|
|
1. Вспомогат.
оборудование
|
6
|
7
|
|
2. Организационная
оснастка
- инструментальная тумбочка
- подставка под детали
- стелаж
|
0,4
0,6
0,9
|
11
10
8
|
|
3. Технологическая
оснастка
|
0,6
|
37
|
|
- набор инструментов
|
|
4. Численность
персонала в цехе, чел.
|
123
|
|
5. Количество
рабочих дней в году
|
265
|
|
6. Год. объем
производства, тыс. шт.
|
120
|
|
7. Трудоемкость
одной шт., нормо-ч.
|
2,21
|
Примечание: Количество раб. дн. в году приведено с
учетом работы цеха по субботним дням. Рабочие работают в две смены.
Итак, выявим потери рабочего времени в год для рабочих
всего цеха:
Дополнительное количество произведенной продукции
составит:
Рост производительности в соответствии с полученными
данными составит:
Задание 2
Хронометраж рабочего времени является методом
исследования трудовых процессов и служит для анализа приемов труда и
определения длительности повторяющихся операций. Объектом изучения являются
элементы оперативного времени на конкретную операцию. Хронометраж может быть
непрерывным, выборочным, цикловым. Критерием выбора способа хронометража
является оперативность получения данных и трудоемкость их обработки.
Результаты хронометражного наблюдения за токарной
операцией приведены в таблице 4. Количество хронометражных замеров равно 7, а
элементов операции – 15.
Мы произвели обработку
хронометражного наблюдения путем вычитания из последующего замера предыдущего с
записью в отдельную строку, которой соответствует этот очищенный элемент.1
Сначала рассчитаем фактический
коэффициент устойчивого ряда (Кустф), он будет равен
отношения максимального значения времени хроноряда к минимальному. Например,
для первого элемента операции он составит:
Кустф=
Дальнейшие расчеты ведутся аналогично приведенному
выше примеру и записываются в таблицу 4.
Затем каждый фактический коэффициент устойчивого ряда
сравниваем его с нормативным коэффициентом (см. приложение 3). В нашем случае
производство мелкосерийное. При сравнении коэффициентов должно выполняться
условие, что Кфуст < Кнуст.
Убедившись в качественности ряда, исчисляем
среднюю его продолжительность . Для первого хроноряда она составит:
t1=(0,13+0,12+0,11+0,13+0,1+0,11+0,12):7=0,12
Остальные расчеты ведутся аналогично и
результаты расчетов составят:
t2=0,14; t3=0,12; t4=0,03; t5=0,06; t6=0,04; t7=0,03; t8=0,84; t9=0,02; t10=0,04; t11=0,07; t12=0,02; t13=0,04; t14=0,1; t15=0,08.
Таблица 4
Результаты хронометражного наблюдения токарной
обработки вала.
|
Элементы
операции
|
Замеры
|
Кустф
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
1. Взять деталь из
тары
|
0,13
|
1,85
|
3,59
|
5,35
|
7,10
|
8,89
|
10,67
|
1,3
|
|
0,13
|
0,12
|
0,11
|
0,13
|
0,1
|
0,11
|
0,12
|
|
2. Взять хомутик и
закрепить на детали
|
0,27
|
2,01
|
3,71
|
5,49
|
7,24
|
9,04
|
10,83
|
1,3
|
|
0,14
|
0,16
|
0,12
|
0,14
|
0,14
|
0,15
|
0,16
|
|
3. Установить
деталь в ее центрах и закрепить
|
0,37
|
2,12
|
3,84
|
5,60
|
7,33
|
9,14
|
10,95
|
1,4
|
|
0,1
|
0,11
|
0,13
|
0,11
|
0,09
|
0,1
|
0,12
|
|
4. Включить станок
|
0,40
|
2,16
|
3,87
|
5,64
|
7,36
|
9,17
|
10,99
|
1,3
|
|
0,03
|
0,04
|
0,03
|
0,04
|
0,03
|
0,03
|
0,04
|
|
5. Подвести резец
продольно
|
0,47
|
2,21
|
3,94
|
5,72
|
7,41
|
9,24
|
11,05
|
1,6
|
|
0,07
|
0,05
|
0,07
|
0,08
|
0,05
|
0,07
|
0,06
|
|
6. Подвести резец
поперечно
|
0,50
|
2,24
|
3,98
|
5,77
|
7,44
|
9,28
|
11,08
|
1,7
|
|
0,03
|
0,03
|
0,04
|
0,05
|
0,03
|
0,04
|
0,03
|
|
7. Включить подачу
|
0,52
|
2,27
|
4,01
|
5,81
|
7,46
|
9,31
|
11,12
|
2
|
|
0,02
|
0,03
|
0,03
|
0,04
|
0,02
|
0,03
|
0,04
|
|
8. Обточить деталь
|
1,36
|
3,09
|
4,86
|
6,64
|
8,30
|
10,16
|
11,98
|
1
|
|
0,84
|
0,82
|
0,85
|
0,83
|
0,84
|
0,85
|
0,86
|
|
9. Выключить подачу
|
1,38
|
3,12
|
4,88
|
6,67
|
8,32
|
10,19
|
12,00
|
1,5
|
|
0,02
|
0,03
|
0,02
|
0,03
|
0,02
|
0,03
|
0,02
|
|
10. Отвести резец
поперечно
|
1,41
|
3,15
|
4,92
|
6,71
|
8,37
|
10,22
|
12,04
|
1,7
|
|
0,03
|
0,03
|
0,04
|
0,04
|
0,05
|
0,03
|
0,04
|
|
11. Отвести резец
продольно
|
1,47
|
3,22
|
4,98
|
6,78
|
8,45
|
10,28
|
12,11
|
1,3
|
|
0,06
|
0,07
|
0,06
|
0,07
|
0,08
|
0,06
|
0,07
|
|
12. Выключить станок
|
1,49
|
3,25
|
5,0
|
6,81
|
8,47
|
10,31
|
12,13
|
1,5
|
|
0,02
|
0,03
|
0,02
|
0,03
|
0,02
|
0,03
|
0,02
|
|
13. Открепить
деталь, снять и отложить
|
1,55
|
3,30
|
5,06
|
6,85
|
8,52
|
10,36
|
12,18
|
1,5
|
|
0,06
|
0,05
|
0,06
|
0,04
|
0,05
|
0,05
|
0,05
|
|
14. Снять хомутик и отложить его
|
1,65
|
3,41
|
5,14
|
6,94
|
8,70
|
10,45
|
12,28
|
0,25
|
|
0,1
|
0,11
|
0,08
|
0,09
|
0,18
|
0,09
|
0,1
|
|
15. Уложить деталь
в тару
|
1,73
|
3,48
|
5,22
|
7,0
|
8,78
|
10,55
|
12,35
|
1,7
|
|
0,08
|
0,07
|
0,08
|
0,06
|
0,08
|
0,1
|
0
|
Продолжительность оперативного времени на
операцию, элементы которой приведены в табл. 7 исчисляем по формуле
ТОП = .
ТОП =1,75 (мин)
Время на организационно-техническое обслуживание
рабочего места (tОБСЛ) составит 4 % от Топ:
tОБСЛ=1,75·0,04=0,07 (мин)
Время на отдых рабочего при выполнении
операции (tОТД)
составляет 2 – 3 % от Топ:
tОТД=1,75·0,02=0,035 (мин)
Подготовительно-заключительное время (tП.З) на партию деталей составит 15 мин; партия
деталей принимается 120 шт.
Норму времени на токарную операцию исчислим по
формуле:
НВР = ТОП + tОБСЛ + tОТД + tП.З,
НВР =1,75+0,07+0,035+15=16,86 (мин)
2. Организация
нормирования труда на предприятии.
Содержание
оперативного анализа состояния нормирования труда.
В системе централизованной плановой экономики
нормирование труда рассматривалось в качестве одного из важных инструментов
повышения производительности труда, снижения себестоимости продукции, совершенствования
оплаты труда, достижения более полного соответствия между мерой труда и мерой
вознаграждения за труд. Нормированием было охвачено до 90% работников. При
центральных и отраслевых государственных органах действовали десятки
организаций, разрабатывавших нормативы по труду и типовые нормы. Вообще говоря,
рыночным отношениям имманентна оценка труда с позиции общественно необходимых
затрат. Рынку безразлично, какими именно были нормируемые затраты труда тех или
иных работников на предприятии, как они связаны с конкретными
организационно-техническими условиями работы, какова численность персонала.
Значение имеет лишь стоимость товара. Важнейший элемент издержек производства -
затраты на персонал, стоимость человеческого ресурса.
На нормирование труда влияет и конъюнктура рынка.
Каждое предприятие стремится предвидеть колебания потребительского спроса,
однако зачастую этого сделать не удается. К тому же случается, что потребитель
отказывается от своего заказа или предприятие находит выгодный заказ, не
предусмотренный планом. В результате фактические параметры работы отклоняются
от плановых. Если эти отличия велики, план необходимо откорректировать. Если
показатели объема производства, выручки, прибыли и др. отклоняются от плановых
незначительно, вопрос о сокращении численности, как правило, не возникает. У
большинства штатных сотрудников объем работы либо увеличится, либо уменьшится.
В то же время организационно-технические условия труда, могут остаться
неизменными. Но если исходить из рассчитанных применительно к ним норм, то выработка
у работников должна либо возрасти, либо уменьшиться. При наличии прямой связи
между заработной платой и выработкой размеры оплаты труда будут также колебаться.
Исходя из изменившихся задач предприятия, каждому работнику придется выполнять
объем работы, который соответствует портфелю заказов с учетом потребностей
покупателей. Применение сдельной или другой аналогичной системы оплаты труда в
данном случае недостаточно оправданно.
Существенный элемент издержек производства - стоимость
сырья, материалов, комплектующих изделий или предметов труда. Организация и
управление производством нацелены на то, чтобы добиться такого соединения
рабочей силы с материальными ресурсами, при котором обеспечивается наивысшая
эффективность. Важный, но, как правило, слабо используемый резерв - экономия
материальных ресурсов (запасов сырья, материалов, комплектующих изделий и
готовой продукции), рационализация движения материальных потоков.
Эффективность производства достигается, когда
обеспечивается непрерывность загрузки производственных участков и рабочих мест
и максимально возможная непрерывность движения предметов труда. Согласование и
оптимизация отмеченных условий возможны при соблюдении ряда требований к организации
и управлению производством, которые имеют прямое отношение к нормированию
труда. Производственная система, включающая взаимоувязанные звенья (рабочие
места, операции), должна быть оптимально структурирована. Без этого невозможны
рациональная организация производства и использование информационной системы
управления, позволяющей отслеживать ход производственного процесса, выполнение
работ на конкретных рабочих местах, принятие соответствующих управленческих
решений. Важно обеспечить ритмичную, согласованную работу всех звеньев производственного
процесса, упорядочить движение предметов труда между производственными
участками и рабочими местами на основе технологических схем, сокращая
расстояния между звеньями производственного процесса и максимально увеличивая
скорость движения предметов труда.
Все это непосредственно связано с нормированием труда.
Обеспечение ритмичности обусловливает применение жестких норм труда (нормированных
заданий) на рабочих местах. Синхронизация циклов производственного процесса по
изготовлению изделий обусловлена недопустимостью ненужных заделов продукции на
рабочих местах, ведущих к росту незавершенного производства и омертвлению
материальных ресурсов. В этой связи неприемлемым становится принцип
установления равнонапряженных норм.
Задание 1.
Выявим элементы нормы времени по картам,
представляющим нормативы затрат труда на различные работы по металлообработке,
изложенные в приложении 4.
1.1 Выявим затраты времени на обработку торца
зенковкой и подрезной пластиной детали указанной в таблице 5, и нормативах,
приведенных в таблице 4.1 приложения 4.
Таблица 5
Нормативы времени на обработку торца зенковкой
и подрезной пластиной
|
Наименование работ
|
Деталь
|
Нормативы времени
|
|
1 Подрезка
зенковкой, мм
|
Чугун св диаметр 80
|
-
|
|
2 Подрезка торца подрезной
пластиной, мм
|
Чугун диаметр 80
|
НВ <=170
НВ >=170
|
0,08
|
1.2 Выявим затраты времени на снятие фасок и центровку
отверстий по размерам, указанным в таблице 6, и исходным данным нормативных
карт таблице 4.2 приложения 4.
Таблица 6
Исходные данные для выявления элементов
оперативного времени
|
Исходные данные
|
Размеры
|
Затраты времени
|
|
1 Снятие фаски –
размер фаски, а, мм
|
1,5/5
|
0,035
|
|
2 Центровка
отверстия – размер центрового отверстия, мм
|
6/15
|
0,15
|
Примечание. 1. В числителе – размер сварки, в
знаменателе – диаметр центрового отверстия. 2. числителе – диаметр центрового
отверстия, знаменателе – его длина.
1.3 По нормативным данным таблицы 4.3 (см. Приложение
4), определим затраты основного времени на черновое нарезание шестерен и колес,
имеющих размеры, указанные в таблице 7.
Таблица 7
Затраты труда на нарезание шестерен и колес
|
Вид
обработки изделия
|
Длина зуба
|
Нарезаемый
модуль
|
Средняя
скорость резания V м/мин
|
Число двойных ходов в минуту
|
Отношение кол-ва зубьев колеса к кол-ву зубьев шестерни
|
Основное время
|
|
Черновое резание
шестерни, мм
|
50
|
3
|
18-20
|
198
|
Любое
|
27,4
|
|
Черновое резание
колеса, мм
|
20
|
3,5
|
18-20
|
391
|
св2:1
|
23,7
|
|
Чистовое резание
шестерни и колеса, мм
|
25
|
3,5
|
20-24
|
347
|
Колеса до 21; шестерни любое
|
19,7
|
1.4 По нормативам таблицы 5.1(см. Приложение 5) выявим
норму времени на фрезерные работы в зависимости от параметров, изложенных в таблице
8.
Таблица 8
Исходные данные для определения затрат труда
на фрезерные работы
обрабатываемой
поверхности
Диаметр
фрезы, мм
|
Ширина
обработки, мм
|
Глубина
резания, мм
|
Нормы
времени
|
|
25
|
125/12
|
150
|
5
|
1,1
|
|
50
|
1,2
|
|
100
|
1,6
|
|
125
|
1,8
|
|
175
|
2
|
|
250
|
2,2
|
|
300
|
2,3
|
1.5 Используя нормативы времени на шлифовальные работы
с продольной подачей (таблица 6.1 приложения 6) на выполнение этой операции в соответствии
с исходными данными таблица 9.
Таблица 9
Затраты труда на шлифовальные работы
|
Диаметр
шлифования, мм
|
Длина
шлифования, мм
|
Припуск на
сторону, мм
|
Затраты труда
|
|
200
|
250
|
0,8
|
10,6
|
|
250
|
11,9
|
|
315
|
11,4
|
|
400
|
14
|
1.6 Используя нормативы затрат труда на шлифование
отверстий (таблица 6.2 приложения 6), получим затраты труда на обработку
отверстий для исходных данных таблица 10.
Таблица 10
Исходные данные для получения затрат труда на
шлифование отверстий
|
Длина
шлифования, мм
|
Диаметр
отверстий, мм
|
Припуск на
обработки, мм
|
Затраты труда
|
|
25
|
63
|
0,5
|
2,3
|
|
40
|
3,1
|
|
50
|
3,6
|
|
80
|
5,3
|
|
100
|
6,2
|
1.7 Используя нормативы затрат труда на плоское
шлифование периферией круга на плоскошлифовальном станке(таблица 6.3 приложения
6), получим затраты труда на обработку поверхности по исходным данным таблица 11.
Таблица 11
Исходные данные для получения затрат труда на
шлифование плоскости
|
Длина
шлифования, мм
|
Ширина
шлифования, мм
|
Припуск на
сторону, мм
|
Время, мин
|
|
160
|
50
|
0,4
|
3,4
|
|
250
|
3,6
|
|
315
|
3,9
|
|
500
|
4,6
|
|
630
|
5
|
|
1000
|
6,5
|
|
1200
|
7,6
|
1.8 Используя нормативы затрат труда на шлифование
торцем круга на плоскошлифовальном станке (таблица 6.4 приложения 6), получим
затраты труда на обработку поверхности по исходным данным таблица 12.
Таблица 12
Исходные данные для получения затрат труда на
шлифование торцем круга
|
Длина
обрабатываемой поверхности, мм
|
Ширина
шлифования, мм
|
Припуск на
сторону, мм
|
Время, мин
|
|
200
|
40
|
0,15
|
1,76
|
|
250
|
1,85
|
|
400
|
2,09
|
|
500
|
2,26
|
|
800
|
2,76
|
1.9 Корректирование нормативного времени шлифования в
зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего
стола шлифовального станка.
Таблица 13
Степень заполнения поверхности рабочего стола
деталями
|
Исходные данные
|
Размеры
|
|
Ширина детали, В, мм
|
27
|
|
Длина детали, L, мм
|
560
|
|
Кол-во обрабат. дет-ей, N, дет.
|
35
|
|
Площадь обработки, Sобр
|
529200
|
|
Площадь шлифовального круга, Ршл
|
251200
|
|
Степень заполнения стола, Сзап
|
0,47
|
1.Расчет площади обработки
Sобр = В·L·N
Sобр =27·560·35=529200
2. Расчет площади круга
Ршл = 2R2П, где П=3,14, R-радиус.
Значение радиуса возьмем из таблицы 6.5 Приложения 6, он будет равен 200
мм.
Ршл =2·2002·3,14=251200
3.Исчисление степени заполнения рабочего стола станка
Сзап = Ршл/ Sобр
Сзап =251200: 529200≈0,47
По степени заполнения стола станка находим
корректирующий коэффициент (таблица 6.5 Приложения 6), на который корректируем
Нкв = Нвр·Ккор
Нкв =2,35·0,94≈2,209 мин
Итоги расчетов и исходные данные приведенем в таблице
13.
1.10 Найдем суммарные затраты труда на сверление
отверстий по заданию из табл. 14
Таблица 14
|
Исходные данные
|
Норматив времени
|
|
|
|
7 отв Æ 22
мм; Lотв 25 мм
|
0,6
|
|
|
4 отв Æ 33,
Lотв 65 мм
|
0,73
|
|
Поправочный коэффициент для данного количества отверстий 0,9.
7·0,6·0,9+4·0,73·0,9=3,78+2,52=6,3 мин.
3.Организация оплаты труда
Дифференциация заработной платы- различие уровней оплаты труда работников под
влиянием различных факторов. Она определяется как различиями в результатах
труда работников, так и общеэкономическими условиями деятельности.
Известно, что дифференциация
заработной платы в России не оправданно высока и усугубляется проблемами
невыплат. Кроме научного интереса, этот факт вызывает серьезную
настороженность и имеет социальное звучание. Это связано с тем, что как показывает
опрос ИСЭПНа, более половины работников государственных предприятий на рабочих
местах или на низкооплачиваемых канцелярских должностях и более одной трети
работников примерно той же категории, но на частных предприятиях, живут за
чертой бедности. Таким образом, одной из основных причин бедности в России является
не « выпадение» из рынка труда, а низкие заработные платы работающих.
Согласно ранее принятым условиям
оплаты труда, разработанным в централизованном порядке, дифференциация
заработной платы по сложности труда (квалификации работников) осуществляется с
помощью тарифных сеток для рабочих и схем должностных окладов для служащих,
включая руководителей, специалистов и других служащих. Предприятия, решая
вопрос о методах дифференциации оплаты труда по сложности, при разработке внутрипроизводственных
условий оплаты труда чаще всего сохраняют подход к этому направлению
дифференциации, т.е. дифференцируют тарифную часть заработной платы по
категориям работников - отдельно по рабочим и отдельно по служащим. При этом применительно
к оплате труда абсолютного большинства рабочих всех отраслей многие предприятия
считают целесообразным применять 6-разрядную тарифную сетку с соотношением
тарифных ставок крайних разрядов 1:1,8. Для ограниченного круга работ в машиностроении,
в основном производстве черной металлургии, на добыче сырья для черной металлургии,
для некоторых работ в электроэнергетике используются два дополнительных разряда
тарификации - 7-й и 8-й, применение которых расширяет диапазон дифференциации
тарифных ставок до 1:2,0. Например, в машиностроении по 8-разрядной сетке тарифицируются
только отдельные профессии рабочих и виды работ, для которых применяется первая
группа ставок 1-го разряда.Приступая к
совершенствованию тарифных условий оплаты труда, экономические службы
предприятия должны провести аналитическую работу, связанную с определением
объема необходимых для этого средств. При этом путем сравнения потребных
средств с наличными можно аргументирование принять решение о выборе варианта
совершенствования "заводской" тарифной системы, ее элементах и
конкретных параметрах.
Как показывает опыт
работы предприятий в постперестроечный период, при значительно возросшей их
самостоятельности в решении вопросов оплаты труда все большее число предприятий
предпочитает совершенствовать тарифные условия оплаты на основе
"заводских" единых тарифных сеток, регулирующих заработную плату всех
категорий работников.
Задание 1
Заработная плата - это основная часть средств,
направляемых на потребление, представляющая собой долю дохода ( чистую
продукцию), зависящую от конечных результатов работы коллектива и
распределяющуюся между работниками в соответствии с количеством и качеством
затраченного труда, реальным трудовым вкладом каждого и размером вложенного
капитала.
Исходные данные для расчета
распределения заработка между членами бригады приведены в таблице 15.
Таблица 15
Исходные данные для
распределение бригадного заработка
|
Номера
рабочих
включенных
в бригаду
|
Сдельный
фактический заработок, тыс.р,
|
Сумма бригадной
премии,
тыс.р, Пбр
|
|
6, 7, 8
|
16,8
|
3,9
|
1.
Рассчитаем тарифный заработок для каждого члена бригады по формуле:
Тмi
= Чстi × Чф
Тм1= 5,13×130 = 666,9 р.
Тм2= 5,13×120 = 615,6 р.
Тм3= 6,32×150 = 948 р.
2. Рассчитаем тарифный заработок
бригады по формуле:
=
= 666,9+615,6+948 = 2230,5 р.
3. Исчисляем
приработок бригады по формуле:
ПРбр
= -
ПРбр = 16800-2230,5= 14569,5 р.
4.
Распределяем приработок между членами бригады в соответствии с КТУi
и тарифным заработком по формуле:
ПРi = × КТУi ×
ПР1 = = 2915,50 р.
ПР2 = 4446,39 р.
ПР3 = 7207,64 р.
5.
Аналогично исчисляем сумму премии, начисляемой каждому члену бригады Пi:
Пi = × КТУi ×
П1 = =
780,43 р.
П2 = =
1190,22 р.
П3 = =
1929,35 р.
6.
Определяем общий заработок бригады по формуле:
= Тмi+ ПРi +Пi
= 666,9+2915,5+780,43 = 4362,83 р.
= 615,6+4446,39+1190,22 = 6252,21 р.
= 948+7207,64+1929,35 = 10084,99 р.
Все полученные результаты
расчетов отображены в таблице 16.
Таблица 16
Распределение
заработка между членами бригады
Исходные данные
для распределения заработка
|
Показатели работы членов
|
6
|
7
|
8
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
1. Разряд рабочих
|
4
|
4
|
5
|
|
2. Часовая тарифная
ставка рабочего, Чстi, р.
|
5,13
|
5,13
|
6,32
|
|
3. Количество часов
фактически, отработанных в месяц, Чф, ч
|
130
|
120
|
150
|
|
4. Тарифный
заработок бригады в месяц,
|
2230,5
|
|
5. Фактический КТУ,
установленный советом бригады
|
1,15
|
1,9
|
2
|
|
6. Приработок
бригады, ПРбр, р.
|
14569,5
|
|
7. Приработок
каждого члена бригады, ПРi, р.
|
2915,5
|
4446,4
|
7207,6
|
|
9. Сумма премии,
начисленная каждому рабочему, Пi, р.
|
780,43
|
1190,22
|
1929,3
|
|
10. Фактический общий заработок каждого рабочего, , р.
|
4362,83
|
6252,21
|
10084,99
|
Вывод
Нормирование
труда – социальное явление. Оно порождено развитием производства и науки и
подчинено объективным экономическим законам того способа производства, на
основе и в пределах которого оно осуществляется.
Сущность нормирования труда - установление объективной величины затрат рабочего
времени в конкретных условиях.
Основными функциями нормирования труда являются
распределение по труду, научная организация труда и производства, планирование
производства, оценка трудовой деятельности отдельных работников и коллективов,
которая служит основанием для морального и материального поощрения и распространения
передового опыта.
Основные
задачи нормирования труда состоят в том, чтобы обосновать необходимую и
достаточную величину затрат рабочего времени на единицу продукции в конкретных
условиях; проектировать рациональные методы труда; систематически анализировать
выполнение норм труда для вскрытия резервов производства; постоянно
анализировать выполнение норм труда для вскрытия резервов производства;
постоянно изучать, обобщать и распространять производственный опыт,
пересматривать нормы затрат труда по мере изменения условий труда.
Итогом
курсовой работы стал выбор и обоснование адекватной формы стимулирования труда
для участников рассматриваемых трудовых процессов. Мы провели анализ качества
нормирования труда. Данная работа дала нам возможность самостоятельно проанализировать
и спроектировать все основные положения по курсу «Организация, нормирование и
оплата труда».
Выполнение
данной работы закрепило теоретические знания и практические навыки по решению
вопросов, оптимального построения современной системы организации нормирования
и оплаты труда
Выполнение курсовой работы позволило овладеть знаниями
в области рационализации труда, его нормирования и оплаты труда посредством формирования
адекватных форм экономической мотивации труда.
Владение системой знаний в области организации,
нормирования оплаты труда позволяет продвинуть в практику предприятий новые
концепции и подходы в преобразовании его трудовой деятельности.
Список литературы
1.
Общемашиностроительные
нормативы времен на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по
сборке машин. мелкосерийное и единичное производство. – М., 1974. – 220 с.
2.
Отраслевые нормативы
времени на полуавтоматическую сварку в углекислом газе. – Краматорск, 1989. –
226 с.
3.
Нормативы времени на
сборку металлоконструкций под сварку. – Краматорск, 1979. – 176 с.
4.
Адамчук В.В., Романов
О.В., Сорокина М.Е. Экономика и социология труда: Учебник для вузов. – М.:
ЮНИТИ, 1999. – 407 с.
5.
Генкин Б.М. Введение в
метаэкономику и основания экономических наук: Курс лекций. – М.: Издательство
НОРМА (Издательская группа НОРМА-ИНФРА –М), 2002. – 384с.
6.
Генкин Б.М. Организация,
нормирование и оплата труда на промышленных предприятиях: Учебник для вузов. –
М.: НОРМА, 2003. – 400 с.
7.
Генкин Б.М. Экономика и
социология труда: Учебник для вузов. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.:
Издательство НОРМА (Издательская группа НОРМА-ИНФРА –М), 2002. – 416 с.
8.
Мазманова Б.Г. Управление
оплатой труда: Учеб. пособие. – М. Финансы и статистика, 2001. – 368 с.
9.
Организация и нормирование
труда / Под ред. В.В. Адамчука. – М.: ЗАО «Финстатинформ», 1999. – 301 с.
10.
Поляков И.А., Ремизов К.С.
Справочник экономиста по труду (Методика экономических расчетов по кадрам,
труду и заработной плате на промышленных предприятиях). – М.: Экономика, 1988.
– 239с.
Приложение 1
Рис.1.1.Микроклассификация рабочей зоны (при работе сидя):
А- зона максимальной досягаемости; Б- зона
досягаемости пальцев при вытянутой руке; В – зона легкой досягаемости ладони; Г
– оптимальное пространство для грубой ручной работы; Д – то же для тонкой ручной
работы.
Рис.1.2.Микроклас-сификация
рабочей зоны (при работе стоя):
А – оптимальная зона; Б- нормальная зона; В –
максимальная зона.
Приложение 2
Р и с. 2.1. Поле
зрения человека в горизонтальной плоскости:
18° - угол мгновенного зрения; 30° - угол эффективной
видимости; 120° - угол обзора при фиксированном положении головы; 92°-220°
- угол максимального вращения глаза; 124° - угол бинокулярной зоны; 45° -
угол поворота головы
Приложение 3
|
Серийность
производства
на
данном РМ
|
Нормативный
коэффициент устойчивости хроноряда
|
|
Машинная
работа
|
Машинно-ручная
|
Наблюдение
за работой
оборудования
|
Ручная
работа
|
|
Мелкосерийное
производство
|
1,2
|
2,0
|
2,5
|
3,0
|
Приложение 4
Таблица 4.1
Нормативы времени на
подрезку торцев
|
Вид обработки
|
Обрабатываемый
материал
|
Диаметр
обрабатываемых отверстий Д, мм
|
|
30
|
80
|
св. 80
|
|
Подрезка торцов зенковкой
|
Сталь
|
0,07
|
0,08
|
-
|
|
Чугун
|
0,08
|
0,09
|
-
|
|
Медные сплавы
|
0,08
|
0,09
|
-
|
|
Подрезка торца
подрезной пластиной
|
Сталь tв £ 90
кг/мм2 ³ 90
|
-
|
0,08
0,09
|
0,10
0,12
|
|
Чугун
|
-
|
0,08
0,11
|
0,11
1,13
|
|
Медные сплавы
|
-
|
0,10
|
0,12
|
Таблица 4.2
Снятие фасок и
центровка отверстий
|
Размер
фаски, а, мм
|
|
0,5
|
1,0
|
2
|
3
|
|
Машинно-ручное
время, мин
|
|
0,02
|
0,035
|
0,040
|
|
Размеры
центрового отверстия ,
мм
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Машинно-ручное
время, мин
|
|
0,05
|
0,07
|
0,09
|
0,12
|
0,15
|
0,21
|
|
Размеры
центрового отверстия ,
мм
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Машинно-ручное
время, мин
|
|
0,05
|
0,07
|
0,09
|
0,12
|
0,15
|
0,21
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
а) б)
Рисунок 4.3. Снятие
фасок и заусенцев:
а
- сверлом;
б
- метчиком.
Рисунок 4.4. Центровка
отверстий
Таблица 4.3
Нормы времени на зубострогальных работах для
прямозубых и конических колес
|
Характер
обработки
|
Отношение
кол-ва зубьев колеса к кол-ву зубьев шестерни
|
Средняя
скорость резания Vм/мин
|
Число двойных
ходов n в минуту
|
Длина зуба,
мм
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Черновое
нарезание
|
Шестерни
|
|
18-20
|
442
|
12
|
|
Колеса 2 :
1;
|
391
|
20
|
|
309
|
25
|
|
276
|
30
|
|
Шестерни -
любое
|
247
|
40
|
|
198
|
50
|
|
158
|
60
|
|
Колеса
|
Св 2 : 1
|
18-20
|
442
|
12
|
|
391
|
20
|
|
309
|
25
|
|
276
|
30
|
|
Чистовое
|
Шестерни и
колеса
|
Колеса до
21; шестерни любые
|
20-24
|
442
|
12
|
|
442
|
20
|
|
347
|
25
|
|
Нарезаемый
модуль Тв, мм до
|
|
1,5
|
2,0
|
2,5
|
2,75
|
3,0
|
3,5
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Окончание
таблицы 4.3
|
Основное
время
|
|
Черновое нарезание
|
Шестер-ни
|
7,6
|
9,3
|
11,2
|
13,3
|
-
|
-
|
|
7,6
|
11,2
|
13,3
|
13,3
|
16,0
|
19,7
|
|
9,3
|
13,3
|
16,9
|
19,7
|
23,7
|
-
|
|
11,2
|
16,0
|
16,0
|
19,7
|
23,7
|
27,4
|
|
-
|
16,0
|
19,7
|
23,7
|
27,4
|
-
|
|
-
|
-
|
-
|
-
|
27,4
|
27,4
|
|
-
|
-
|
-
|
-
|
27,4
|
32,9
|
|
Колеса
|
9,3
|
11,2
|
13,2
|
16,0
|
-
|
-
|
|
9,3
|
13,3
|
16,0
|
16,0
|
19,7
|
23,7
|
|
11,2
|
16,0
|
19,7
|
19,7
|
23,7
|
27,4
|
|
13,3
|
19,7
|
19,7
|
23,7
|
27,4
|
32,9
|
|
Чистовое
|
Шестерни и
колеса
|
7,6
|
7,6
|
9,3
|
11,2
|
13,3
|
13,3
|
|
7,6
|
9,3
|
11,2
|
11,2
|
13,3
|
13,3
|
|
9,3
|
11,2
|
13,3
|
13,3
|
16,0
|
19,7
|
Приложение
5
Нормирование фрезерных работ
Таблица 5.1
Нормы времени на фрезерные работы
|
Диаметр
фрезы Д, мм
|
Ширина
обработки В1, мм
|
Глубина
резания, мм
|
Длина обрабатываемой поверхности, мм
|
|
25
|
50
|
100
|
125
|
175
|
250
|
300
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
10
|
|
|
50
|
3
|
0,95
|
1,0
|
1,2
|
1,25
|
1,4
|
1,6
|
1,7
|
|
5
|
1,0
|
1,15
|
1,35
|
1,45
|
1,65
|
2,0
|
2,1
|
|
8
|
1,1
|
1,25
|
1,55
|
1,65
|
1,85
|
2,2
|
2,4
|
|
12
|
1,3
|
1,55
|
2,0
|
2,5
|
3,2
|
3,4
|
3,6
|
|
100
|
3
|
0,96
|
1,0
|
1,2
|
1,25
|
1,40
|
1,6
|
1,7
|
|
5
|
1,1
|
1,2
|
1,3
|
1,45
|
1,65
|
2,0
|
2,2
|
|
8
|
1,2
|
1,4
|
1,8
|
2,0
|
2,4
|
2,8
|
3,0
|
|
12
|
1,6
|
1,8
|
2,3
|
2,6
|
3,0
|
3,4
|
3,6
|
|
150
|
3
|
0,96
|
1,0
|
1,2
|
1,3
|
1,6
|
1,8
|
1,9
|
|
5
|
1,1
|
1,2
|
1,6
|
1,8
|
2,0
|
2,2
|
2,3
|
|
8
|
1,2
|
1,4
|
1,8
|
2,0
|
2,6
|
3,4
|
3,8
|
|
12
|
1,6
|
2,0
|
2,2
|
3,8
|
4,3
|
4,7
|
4,9
|
Приложение 6
Нормативы
времени на шлифовальные работы
Таблица 6.1
Исходные данные для
расчета норм времени наружного шлифования с продольной
подачей (Круглошлифовальные
станки) (Неполное штучное время)
|
Диаметр
шлифования, мм
|
Припуск
2П, мм
|
Длина
шлифования, L мм до
|
|
80
|
100
|
125
|
160
|
200
|
250
|
315
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
200
|
0,4
|
3,3
|
3,9
|
4,5
|
5,4
|
6,4
|
7,6
|
|
0,5
|
3,6
|
4,2
|
4,9
|
6,0
|
7,2
|
8,6
|
10,4
|
|
0,6
|
3,9
|
4,6
|
5,4
|
6,5
|
7,8
|
9,4
|
11,5
|
|
0,8
|
4,3
|
5,1
|
6,0
|
7,3
|
8,8
|
10,6
|
13,0
|
|
250
|
0,4
|
3,6
|
4,2
|
5,0
|
6,0
|
7,1
|
8,5
|
10,3
|
|
0,5
|
4,0
|
4,7
|
5,5
|
6,7
|
8,0
|
9,6
|
11,6
|
|
0,6
|
4,3
|
5,1
|
6,0
|
7,3
|
8,8
|
10,5
|
12,8
|
|
0,8
|
4,7
|
5,6
|
6,7
|
8,2
|
9,9
|
11,9
|
14,6
|
|
315
|
0,5
|
4,1
|
4,8
|
5,6
|
6,8
|
8,2
|
9,8
|
11,9
|
|
0,6
|
4,4
|
5,2
|
6,1
|
7,5
|
9,0
|
10,8
|
13,1
|
|
0,7
|
4,6
|
5,4
|
6,5
|
7,8
|
9,6
|
11,4
|
14,0
|
|
0,9
|
5,1
|
6,0
|
7,2
|
8,8
|
10,6
|
12,9
|
15,8
|
|
400
|
0,5
|
4,6
|
5,4
|
6,4
|
7,7
|
9,3
|
11,2
|
13,6
|
|
0,6
|
4,9
|
5,7
|
6,9
|
8,5
|
10,1
|
12,3
|
15,0
|
|
0,8
|
5,5
|
6,5
|
7,8
|
9,5
|
11,5
|
14,0
|
17,1
|
|
1,0
|
5,9
|
7,1
|
8,5
|
10,5
|
12,7
|
15,5
|
20,8
|
Таблица 6.2
Исходные данные для
расчета норм времени для шлифования отверстий методом
продольной подачи
(внутришлифовальные станки)
|
Диаметр
отверстия,
мм
|
Припуск
на
диаметр,
мм
|
Длина
шлифования, L мм
|
|
25
|
40
|
50
|
80
|
100
|
125
|
200
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
50
|
0,2
|
1,9
|
2,6
|
3,0
|
4,7
|
6,1
|
7,9
|
14
|
|
0,3
|
2,1
|
2,8
|
3,3
|
5,0
|
6,6
|
8,5
|
16
|
|
0,5
|
2,3
|
3,1
|
3,6
|
5,5
|
7,3
|
9,4
|
18
|
|
0,7
|
2,5
|
3,4
|
3,9
|
6,1
|
8,0
|
10
|
19
|
|
63
|
0,5
|
2,3
|
3,1
|
3,6
|
5,3
|
6,2
|
9,0
|
16
|
|
0,7
|
2,5
|
3,4
|
4,0
|
5,8
|
6,8
|
9,9
|
18
|
|
1,0
|
2,8
|
3,75
|
4,4
|
6,4
|
7,5
|
11
|
19
|
Рис. 6.1. Шлифование отверстий методом
продольной подачи
Таблица 6.3
Исходные данные для
получения неполного штучного времени. Плоское шлифование
периферией круга (плоскошлифовальные
станки с прямоугольным столом)
|
Ширина
шлифования, мм
|
Припуск
на сторону, мм
|
Длина
шлифования, L мм до:
|
|
|
160
|
250
|
315
|
500
|
630
|
1000
|
1200
|
|
|
Время,
t мин
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
9
|
|
|
40
|
0,2
|
2,9
|
3,1
|
3,3
|
3,8
|
4,1
|
5,0
|
5,8
|
|
|
0,25
|
3,0
|
3,2
|
3,4
|
3,9
|
4,2
|
5,3
|
6,0
|
|
|
0,30
|
3,0
|
3,2
|
3,5
|
4,1
|
4,4
|
5,4
|
6,2
|
|
|
0,40
|
3,05
|
3,3
|
3,6
|
4,2
|
4,5
|
5,6
|
6,5
|
|
|
0,50
|
3,1
|
3,4
|
3,7
|
4,3
|
4,8
|
6,1
|
7,1
|
|
|
50
|
0,2
|
3,1
|
3,4
|
3,6
|
4,2
|
4,5
|
5,7
|
6,6
|
|
0,25
|
3,2
|
3,5
|
3,7
|
4,3
|
4,7
|
5,9
|
6,8
|
|
0,30
|
3,3
|
3,5
|
3,8
|
4,5
|
4,9
|
6,2
|
7,2
|
|
0,40
|
3,4
|
3,6
|
3,9
|
4,6
|
5,0
|
6,5
|
7,6
|
|
0,50
|
3,5
|
3,7
|
4,0
|
4,7
|
5,1
|
7,1
|
8,3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Рисунок 6.2. Шлифование периферийного круга
Таблица
6.4
Плоское шлифование торцем круга (плоскошлифовальные станки)
|
Ширина
шлифования, мм
|
Припуск
на сторону, мм
|
Длина
обрабатываемой поверхности, L мм
|
|
200
|
250
|
400
|
500
|
800
|
|
Время,
t мин
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
|
30
|
0,15
|
1,79
|
2,0
|
2,15
|
2,57
|
|
0,20
|
1,77
|
1,85
|
2,11
|
2,28
|
2,65
|
|
0,25
|
1,77
|
1,86
|
2,12
|
2,29
|
2,67
|
|
0,31
|
1,79
|
1,90
|
2,17
|
2,35
|
2,91
|
|
0,40
|
1,85
|
1,94
|
2,25
|
2,46
|
3,06
|
|
40
|
0,15
|
1,76
|
1,85
|
2,09
|
2,26
|
2,76
|
|
0,20
|
1,79
|
1,87
|
2,15
|
2,33
|
2,86
|
|
0,25
|
1,83
|
1,92
|
2,02
|
2,43
|
3,02
|
|
0,31
|
1,85
|
1,96
|
2,28
|
2,48
|
3,12
|
|
0,40
|
1,91
|
2,03
|
2,35
|
2,63
|
3,24
|
Рисунок 6.3. Шлифование периферией круга
Приведенное время в нормативной таблице 6.5 должно быть
скорректировано на коэффициент, зависящий от степени заполнения стола
плоскошлифовального станка.
При
сверлении одинаковых отверстий вводятся следующие коэффициенты: 5 одинаковых
отв. - 1,0; 4-10 отв. - 0,9; 11 - 25 отв. - 0,85; свыше 25 одинаковых отв. k = 0,8, корректирующие величину оперативного времени, указанного в
таблице 7.1.
Таблица 6.5
Коэффициент
корректирования нормативного времени от степени заполнения стола
|
Диаметр
круга,
мм
|
Степень
заполнения стола обрабатываемыми деталями
|
|
1,0
|
0,8
|
0,63
|
0,5
|
0,4
|
0,32
|
0,25
|
0,20
|
|
400
|
1,16
|
1,06
|
1,0
|
0,94
|
0,87
|
0,81
|
0,77
|
0,72
|
|
500
|
1,07
|
0,97
|
0,92
|
0,87
|
0,80
|
0,75
|
0,71
|
0,66
|
Приложение 7
Нормативы
времени на сверлильные работы
Таблица 7.1
Исходные данные для расчета норм оперативного
времени на сверление отверстий
(медные сплавы)
|
Диаметр
сверла,
мм
|
Длина
отверстия, мм
|
Режим
обраб.
|
|
10
|
15
|
20
|
30
|
40
|
50
|
60
|
80
|
100
|
V
м/мин
|
S
мм/об
|
|
10
|
0,5
|
0,5
|
0,55
|
0,55
|
0,65
|
0,67
|
0,69
|
0,9
|
-
|
22-35
|
0,52
|
|
12
|
0,5
|
0,5
|
0,6
|
0,65
|
0,67
|
0,67
|
0,70
|
0,9
|
-
|
20-34
|
0,58
|
|
16
|
0,5
|
0,5
|
0,6
|
0,60
|
0,67
|
0,68
|
0,70
|
0,91
|
-
|
19-33
|
0,68
|
|
20
|
0,5
|
0,55
|
0,6
|
0,65
|
0,67
|
0,68
|
0,73
|
0,91
|
0,95
|
23-29
|
0,78
|
|
25
|
0,5
|
0,55
|
0,65
|
0,65
|
0,67
|
0,68
|
0,73
|
0,92
|
0,95
|
23-39
|
0,87
|
|
30
|
0,5
|
0,55
|
0,65
|
0,65
|
0,67
|
0,68
|
0,73
|
0,92
|
0,95
|
23-33
|
0,91
|
|
35
|
0,5
|
0,55
|
0,65
|
0,65
|
0,68
|
0,68
|
0,73
|
0,92
|
0,95
|
24-34
|
1,0
|
1 Первый элемент операции не очищается