Разработка технологического процесса ТР топливной аппаратуры автомобиля ГАЗ-31029

По результатам многочисленных исследований годовая производительность автомобилей к концу срока их службы снижается в 1,5 - 2 раза по сравнению с первоначальной, снижается также безопасность их конструкции. За срок службы автомобиля расходы на его техническое обслуживание и ремонт превосходят первоначальную стоимость в 5 - 7 раз. Поэтому важным направлением, как при проектировании, так и при эксплуатации автомобилей является точная и достоверная прогнозная оценка основных показателей надежности их деталей. В курсовой работе рассматриваются вопросы по прогнозированию параметров среднего и остаточного ресурсов деталей автомобильных двигателей.

Курсовой проект по технической эксплуатации автомобилей ставит своей целью:

ü закрепление и расширение теоретических и практических знаний по организации и технологии ТО и ТР автомобилей;

ü развитие у навыков самостоятельной работы со специальной нормативной и научно-технической литературой при разработке технологических процессов ТО, ремонта и оценке надежности автомобилей в условиях АТП;

Темой данного курсового проекта является разработка технологического процесса ТР топливной аппаратуры автомобиля ГАЗ-31029. Первая часть проекта посвящена статистической оценке трудоемкости работ по ТР, что необходимо для правильной разработки самого технологического процесса (техническое нормирование труда, выбор технологического оборудования). Вторая часть посвящена разработке технологического процесса ТР карбюратора данного автомобиля.

Определение показателей может осуществляться на основе обработки данных, полученных по результатам натурных наблюдений группы автомобилей, которые эксплуатируются в определенных условиях. Для этих же целей могут быть использованы экспериментальные материалы по видам износа и характеристикам изнашивания существующих конструкций двигателей. В результате для прогнозирования показателей долговечности могут использоваться корреляционные уравнения долговечности деталей автомобиля. Однако и в первом и во втором случаях невозможно избежать ошибок, вызванных необходимостью учета всего многообразия факторов, воздействующих на процесс изнашивания деталей автомобиля. Поэтому может составляться комбинированный прогноз, позволяющий учесть достоинства первого и второго вариантов прогнозирования.

1. КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И УСТРОЙСТВО АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029

Таблица 1.1

Краткая техническая характеристика автомобиля ГАЗ-31029

Параметр

Размерность

Значение

Масса снаряженного автомобиля

кг

1400

Габаритные размеры:

длина

ширина

высота (без нагрузки)

мм

4885

1800

1476

Число мест для сидения (включая водителя) и масса перевозимого груза, не более

кг

5 и 50

Колёсная база

мм

2800

Колея колес:

передних

задних

мм

1496

1444

Наименьший дорожный просвет

мм

156

Наименьший радиус поворота по оси следа внешнего переднего колеса, не более

5,8

Эксплуатационные данные

Максимальная скорость с номинальной нагрузкой

км/ч

147

Контрольный расход топлива (летом, для исправного автомобиля, после пробега 5000 км, с частичной загрузкой – 2 человека):

при 90 км/ч

при 120 км/ч

л/100 км

9,3

12,9

Выбег автомобиля со скорости 50 км/ч (не менее)

500

Двигатель: на автомобили ГАЗ-31029 устанавливались две модели двигателей:

Модель ЗМЗ-402, 4^-х цилиндровый, рядный, карбюраторный, верхнеклапанный, рабочий объем 2,44 л, степень сжатия 8,2, максимальная мощность 100 л.с. (73,5 кВт) при 4500 об/мин, максимальный крутящий момент 182 Н´м при 2300 об/мин;

Модель ЗМЗ-4021, 4-х цилиндровый, рядный, карбюраторный, верхнеклапанный, рабочий объем 2,44 л, степень сжатия 6,7, максимальная мощность 90 л.с. (66,2 кВт) при 4500 об/мин, максимальный крутящий момент 173 Н´м при 2300 об/мин.

Система смазки комбинированная (смазка осуществляется под давлением и разбрызгиванием с охлаждением масла в радиаторе).

Система питания с принудительной подачей топлива бензонасосом диафрагменного типа. Карбюратор К-151 – двухкамерный, с падающим потоком и сбалансированной поплавковой камерой. Применяемое топливо – бензины марок А-76, АИ-93 и АИ-95 по ГОСТ 2084-77 и А-92 по ТУ 38.001.165-87.

Система охлаждения – жидкостная, закрытая, с принудительной циркуляцией охлаждающей жидкости центробежным насосом.

Система вентиляции картера – закрытая принудительная, действующая за счёт разряжения во впускной трубе.

Сцепление: сухое, однодисковое с гидравлическим приводом включения.

Коробка передач: механическая, четырёхступенчатая (снабжена синхронизаторами на всех передачах переднего хода), либо пятиступенчатая (снабжена синхронизаторами на всех передачах). Тип управления – механический.

Передаточные числа коробок передач:

4^-х ступенчатой

первой – 3,5

второй – 2,26

третьей – 1,45

четвертой - 1,00

задний ход – 3,54

5^-и ступенчатой

первой – 3,618

второй – 2,188

третьей – 1,304

четвертой - 1,00

пятой – 0,794

задний ход – 3,28

Карданная передача: открытая, двухвальная с промежуточной опорой. Каждый вал имеет по два карданных шарнира с крестовиной на игольчатых подшипниках.

Задний мост: с разъёмным или неразъёмным картером, главная передача заднего моста коническая, гипоидная. Передаточное число главной передачи равно 3,9.

Подвеска:

передняя – независимая пружинная на поперечных рычагах со стабилизатором поперечной устойчивости;

задняя – зависимая на продольных полуэллиптических рессорах.

Подвеска с гидравлическими телескопическими амортизаторами двустороннего действия.

Колеса и шины: штампованные дисковые со съёмными декоративными колпаками, обод 5½J´14. Шины пневматические радиальные бескамерные, обозначение 205/70 R14.

Рулевое управление: без усилителя. Рабочая пара – глобоидальный червяк с трёхгребневым роликом. Передаточное число рулевого механизма – 19,1. Рулевая колонка с энергопоглощающим элементом и противоугонным устройством.

Тормоза:

Рабочая система:

передние и задние тормозные механизмы барабанного типа, с гидравлическим двухконтурным приводом, с главным цилиндром тандемного типа, датчиком аварийного падения уровня тормозной жидкости и регулятором давления в системе задних тормозов.

Стояночная система действует на колодки задних тормозов рабочей системы, привод механический тросовый.

Таблица 1.2.

Заправочные емкости, л

Топливные бак

Система смазки двигателя

Система охлаждения двигателя

Картер коробки передач:

4^-х ступенчатой

5^-и ступенчатой

0,95

1,2

Картер заднего моста:

с разъёмным картером

с не разъёмным картером

1,2

1,65

Амортизаторы:

передний

задний

0,14

0,21

Картер рулевого механизма

0,4

Гидравлический привод тормозов

0,6

Гидравлический привод выключения сцепления

0,18

Бачок омывателя ветрового стекла

Таблица 1.3

Регулировочные и контрольные данные

Параметр

Размерность

Значение

Тепловой зазор между клапанами и коромыслами при 20°С:

для выпускных клапанов 1^-го и 4^-го цилиндров

для остальных клапанов

мм

0,35-0,40

0,40-0,45

Зазор между электродами свечей зажигания

мм

0,80-0,95

Давление масла на прогретом двигателе при частоте вращения коленвала двигателя на холостом ходу (550-650 об/мин)

кПа (кгс/см²)

80 (0,8)

Прогиб ремней привода вентилятора и генератора при нажатии с усилием 40 Н (4 кгс)

мм

8-10

Регулируемое напряжение в сети

13,4-14,7

Нормальная температура охлаждающей жидкости

°С

80-90

Плотность охлаждающей жидкости при 20°С

г/см²

1,075-1,085

Люфт рулевого колеса, не более

° пов. рул. колеса

Свободный ход педали сцепления

мм

12-28

Полный ход педали сцепления

мм

145-160

Ход вилки выключения сцепления, не менее

мм

Минимально допустимая толщина фрикционных накладок передних и задних тормозов

мм

1,0

Свободный ход педали тормоза при неработающем двигателе

мм

3-5

Максимальный уклон, на котором автомобиль с полной нагрузкой удерживается стояночным тормозом

Давление воздуха в шинах:

передних

задних

кПа

200-210

210-220

2. СТАТИСТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СРОКОВ И СОСТАВА РАБОТ ПО ТР ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029

При решении задач технического обслуживания и ремонта автомобилей важное значение имеет создание нормативной базы: расчет ресурсов деталей, узлов и агрегатов, определение допустимых отклонений диагностических параметров, определение трудоемкости работ, расчет потребности в запасных частях и т.д.

Исходные данные

Имеем следующие результаты исследования трудоемкости текущего ремонта карбюратора (по отношению к общему объёму работ по топливной аппаратуре) автомобиля ГАЗ-31029 (см. табл. 2.1 и рис. 2.1).

Таблица 2.1

Трудоемкость ТР карбюратора автомобиля ГАЗ-31029

Трудоемкость, %

Частота

Рис. 2.1

Операции по текущему ремонту топливной аппаратуры распределились следующим образом:

Ž по топливному баку – 3 технических воздействия,

Ž по топливопроводам (подачи и слива) – 2,

Ž по топливному насосу – 4,

Ž по фильтру тонкой очистки топлива – 1,

Ž по карбюратору – 6,

Ž по воздушному фильтру – 1,

Ž по впускной трубе – 1.

Всего 18 технических воздействий по 43^-м автомобилям.

2.2 Определение закона распределения трудоемкости ТР при завершенных испытаниях

Завершенные испытания используются в тех случаях, когда ресурс испытаний сравнительно невелик: обычно при этих испытаниях можно получить сравнительно большой объем статистики, что повышает точность результатов. Расчет трудоемкости ТР производим "вручную".

2.2.1 Определение среднего значения выборки.

Среднее значение выборки определяется по формуле:

где n_i – частота; x_i – трудоёмкость; n – сумма частот. Тогда %.

2.2.2 Определение дисперсии.

Если n<30, то дисперсия определяется по формуле:

, иначе – по формуле . Получаем .

2.2.3 Определение среднеквадратичного выборочного отклонения.

Среднеквадратичное выборочное отклонение определяется по формуле:

, т.о. %.

2.2.4 Определение выравнивающих частот.

Выравнивающие частоты определяется по формуле:

где U_i – вычисляется по формуле , а значения j(U_i) определяются по приложению 1 [3].

2.2.5 Определение толерантных пределов.

Толерантные пределы определяются по формулам:

и ,

где t_g принимается в зависимости от n и степени вероятности (g=0,95), t_g=2,0188. Тогда s_в=88,8%, а s_н=48,8%.

Результаты вычислений заносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2

Результаты статистической обработки расчета периодичности ТР карбюратора автомобиля ГАЗ-31029

Границы интервалов

46-52

52-58

58-64

64-70

70-76

76-82

82-88

Середина интервала

Частота n

-19,8

-13,8

-7,8

-1,8

4,2

10,2

16,2

22,2

U_i

-2,00

-1,40

-0,79

-0,18

0,42

1,03

1,63

2,24

j(U_i)

0,054

0,1497

0,292

0,3925

0,3652

0,2347

0,1057

0,0325

y_i

1,41

3,90

7,61

10,23

9,52

6,12

2,75

0,85

Из расчётов видно, что средняя трудоемкость ТР карбюратора составляет 68,81% от общего объёма работ по топливной аппаратуре, а среднеквадратичное отклонение s=9,9%.

2.3 Исследование вероятности возникновения неисправностей и состава работ по текущему ремонту

Для оценки математического ожидания возникновения неисправности служит доверительный интервал, показывающий наибольшую и наименьшую вероятность возникновения той или иной неисправности:

где Р₁ и Р₂ – верхняя и нижняя границы интервала, определяемые по формуле:

где n=43 – количество наблюдений (43 автомобиля); t_g=2,0188 при доверительной вероятности g=0,95 (95% результатов попадут в данный интервал); – опытная вероятность события (в частном случае w=Р); m – число благоприятных исходов события – возникновение неисправности.

Результаты расчетов заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3

Доверительные интервалы вероятности возникновения неисправностей

Неисправности

Р₁

w=Р

Р₂

q₁

Топливного бака

0,023

0,070

0,191

0,930

Топливопроводов

0,012

0,047

0,159

0,953

Топливного насоса

0,036

0,093

0,221

0,907

Топливного фильтра

0,004

0,023

0,125

0,977

Карбюратора

0,064

0,140

0,277

0,860

Воздушного фильтра

0,004

0,023

0,125

0,977

Впускной трубы

0,004

0,023

0,125

0,977

Из приведенных расчетов видно, что наиболее вероятно возникновение необходимости текущего ремонта карбюратора и топливного насоса. Эти данные необходимо учитывать при разработке технологического процесса ТР, при расчете необходимости в запасных частях и т.д.

Для определения наиболее вероятного числа одновременно возникших неисправностей используют производящую функцию вида:

где Р_i – вероятность появления i^-го события (); q_i – вероятность не появления i^-го события ().

Производящая функция примет вид:

По производящей функции определяем:

p вероятность возникновения одновременно 7^-ми неисправностей - 5,21´10^-8 %;

p вероятность возникновения одновременно 6^-и неисправностей - 9,22´10^-6 %;

p вероятность возникновения одновременно 5^-и неисправностей - 6,56´10^-4 %;

p вероятность возникновения одновременно 4^-х неисправностей - 0,024 %;

p вероятность возникновения одновременно 3^-х неисправностей - 0,484 %;

p вероятность возникновения одновременно 2^-х неисправностей - 5,3 %;

p вероятность возникновения одновременно 1^-ой неисправности - 29,7 %;

p вероятность того, что неисправностей не будет вообще - 64,5 %;

Результаты расчетов производящей функции приведены в таблице 2.4, из которой видно, что наиболее вероятно то, что неисправностей не будет вообще - 64,5 %, также вероятно возникновение одной неисправностей (29,7 %) и высока вероятность возникновения двух неисправностей (5,3 %). С учетом расчета доверительных интервалов с большой вероятностью можно утверждать, что это будут неисправности карбюратора и топливного насоса (см. табл. 2.3).

Таблица 2.4

Вероятность одновременного возникновения неисправностей

Количество одновременно

возникших неисправностей

Вероятность

возникновения, %

5,21´10^-8

9,22´10^-6

6,56´10^-4

0,024

0,484

5,3

29,7

64,5

Вывод: по приведенным результатам исследования состава сопутствующего текущего ремонта можно сказать, что наиболее вероятной будет необходимость в ремонте карбюратора и топливного насоса. Поэтому необходимо предусмотреть возможность проведения этих работ по ТР совместно с ТО.

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТР КАРБЮРАТОРА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029

Поддержание автомобиля в исправном состоянии и надлежащем внешнем виде достигается своевременным проведением технического обслуживания и ремонта. Ремонт, в частности, текущий ремонт, в отличие от технического обслуживания, не является плановым мероприятием, проводимым в профилактических целях, а выполняется по потребности, в случае возникновения неисправностей, при наличии которых дальнейшая эксплуатация автомобиля невозможна или невыгодна.

Работы по текущему ремонту карбюратора автомобиля ГАЗ-31029 будут выполняться на посту ТР, где будут проводить снятие карбюратора, и на участке ремонта топливной аппаратуры, где будет производиться его ремонт и регулировка.

3.1 Перечень работ по ТР карбюратора К-151

Перечень работ по текущему ремонту карбюратора не имеет строго определённой последовательности, так как могут возникать различные неисправности, как по отдельности, так и одновременно, то есть их комбинации. Поэтому описываем весь процесс разборки-сборки, проверки и регулировки.

3.1.1 Снятие карбюратора

Снимать карбюратор с двигателя следует, в основном, для его промывки от загрязнений и смол, так как его ремонт и регулировку основных его систем и элементов можно проводить без демонтажа.

Снятие карбюратора производиться в следующем порядке:

1. Открыть капот.

2. Снять воздушный фильтр, для этого:

2.1 Ослабить затяжку хомута и снять шланг с патрубка воздушного фильтра.

2.2 Снять шланг вентиляции картера.

2.3 Отсоединить четыре пружинных зажима и снять крышку фильтра.

2.4 Вынуть фильтрующий элемент.

2.5 Протереть изнутри корпус и крышку фильтра. При этом следить, чтобы пыль и грязь не попали в карбюратор.

2.6 Отвернуть три гайки и снять корпус фильтра.

3. Отвернуть винт крепления тяги к рычагу привода воздушной заслонки, отвернуть винт крепления тяги к кронштейну и отсоединить тягу от карбюратора.

4. Отвернуть гайку крепления троса акселератора к сектору привода дроссельных заслонок, сдвинуть сальник, отвернуть гайку и вынуть тягу из кронштейна и сектора привода дроссельных заслонок.

5. Ослабив стяжные хомуты, снять со штуцеров карбюратора шланги подачи и слива топлива, шланг системы вентиляции картера, вакуумный шланг управления экономайзером принудительного холостого хода (ЭПХХ) с обратной стороны карбюратора и шланги к электромагнитному клапану системы ЭПХХ, к вакуум-корректору распределителя зажигания и к термовыключателю рециркуляции отработавших газов. Отсоединить провода от микровыключателя системы ЭПХХ.

6. Отвернуть четыре гайки крепления карбюратора к впускной трубе, снять держатель троса и демонтировать карбюратор.

3.1.2 Разборка карбюратора

Разбирать карбюратор следует только в крайнем случае, если промывка и продувка сжатым воздухом без разборки не устраняют заедания дроссельных и воздушной заслонок и не приводят к полной очистке жиклёров и каналов от отложений.

Разборка карбюратора производиться в следующем порядке:

1. Отсоединить тягу привода воздушной заслонки от профильного рычага, вынув шплинт из отверстия на её изогнутом конце.

2. Вывернуть семь винтов крепления крышки к корпусу и снять крышку карбюратора.

3. Вывернуть два винта крепления крышки к корпусу и снять крышку карбюратора.

4. Вывернуть два винта крепления корпуса дроссельных заслонок и, выведя из зацепления соединительную серьгу, снять корпус.

5. Отвернуть три винта крепления и снять крышку вакуумной диафрагмы пускового устройства карбюратора.

6. С обратной стороны крышки карбюратора вывести из зацепления с рычагом пускового устройства отогнутый конец штока диафрагмы пускового устройства карбюратора. Снять диафрагму с крышки карбюратора.

7. Отсоединить оттяжную пружину воздушной заслонки от пальца крышки. Отвернуть два винта крепления и снять крышку канала вентиляции поплавковой камеры. Отвернуть винт крепления и снять распылитель эконостата.

8. Отвернуть винты крепления и снять рычаги привода пускового устройства.

9. Снять аккуратно с нижнего фланца корпуса теплоизоляционную прокладку.

10. Отвернуть два винта крепления и снять микровыключатель системы ЭПХХ. Вынуть шплинт и снять с оси рычаг управления воздушной заслонкой вместе с профильным рычагом.

11. Вывернуть отвёрткой заглушку отверстия оси поплавка и вынуть расположенную под ней алюминиевую уплотнительную шайбу. Пинцетом или круглогубцами вынуть ось поплавка и снять поплавок и иглу запорного клапана. Вывернуть седло из корпуса карбюратора.

12. Отвернуть четыре винта крепления и снять крышку ускорительного насоса вместе с рычагом.

13. Снять диафрагму ускорительного насоса и расположенную под ней отжимную пружину.

14. Вывернуть пустотелый топливоподающий болт и снять его вместе с коллектором и алюминиевыми уплотнительными шайбами. Вынуть из коллектора топливоподающий болт вместе с сетчатым фильтром и снять с него алюминиевые уплотнительные шайбы.

15. Вывернуть из стенки поплавковой камеры сливную пробку с уплотнительной шайбой.

16. Тщательно подобранной отвёрткой (во избежание повреждения деталей, изготовленных из латуни) вывернуть из корпуса воздушные и топливные жиклёры главной дозирующей системы, воздушные жиклёры системы холостого хода и переходной системы. Отвернуть расположенные по бокам корпуса резьбовые пробки и вывернуть топливные жиклёры системы холостого хода и переходной системы, расположенные под пробками. Вывернуть пустотелый топливоподающий винт крепления распылителя ускорительного насоса и снять распылитель вместе с алюминиевыми уплотнительными шайбами.

17. Отвернуть три винта крепления и снять блок ЭПХХ вместе с уплотнительной прокладкой с корпуса карбюратора.

18. При необходимости замены диафрагмы ЭПХХ нужно отвернуть четыре винта крепления клапана ЭПХХ и снять клапан в сборе. Затем, аккуратно отделив от диафрагмы крышку клапана, вынуть из корпуса клапана диафрагму вместе с пружиной.

19. Для разборки механизма привода дроссельных заслонок нужно отвернуть гайки крепления деталей привода на осях заслонок, предварительно промаркировав расположение деталей на осях, и снять детали.

Предупреждение: отворачивать винты крепления дроссельных заслонок на осях и снимать их без крайней необходимости не рекомендуется, так как их смещение может привести к заеданию осей заслонок в каналах. Запрессованные в корпус латунные соединительные трубки каналов вынимать не следует во избежание нарушения плотности их посадки.

После разборки промыть детали карбюратора в бензине или растворителе, затем продуть сжатым воздухом все каналы в деталях карбюратора.

3.1.3 Сборка карбюратора

Сборку узлов карбюратора и самого карбюратора в целом, а также его установку на двигатель производят в последовательности, обратной разборке, с учётом следующего:

1. Необходимо проверить привалочные поверхности корпуса дроссельных заслонок на отсутствие забоин и трещин.

2. Проверить лёгкость проворачивания заслонок в корпусе и чёткость их возврата в исходное положение после снятия усилия.

3. Проверить привалочные поверхности корпуса карбюратора на предмет отсутствия забоин и коробления в зоне отверстий для крепёжных винтов.

4. Все картонные, паронитовые и резиновые прокладки необходимо заменить новыми.

5. Винты, соединяющие корпусные детали карбюратора, следует затягивать плотно, но без приложения чрезмерных усилий, могущих привести к деформации деталей, изготовленных из мягких сплавов.

6. Гайки крепления карбюратора к впускной трубе двигателя следует затягивать без приложения чрезмерных усилий и только на холодном двигателе.

7. После сборки и установки на двигатель карбюратор необходимо отрегулировать.

3.1.4 Регулировка карбюратора

3.1.4.1 Регулировка уровня топлива в поплавковой камере

Регулировку уровня топлива в поплавковой камере производят при снятой крышке карбюратора. Однако можно, не отсоединяя тягу пускового механизма, отвернуть винты крепления крышки, приподнять её и, вынув прокладку, повернуть крышку в сторону, насколько это позволят сделать зазоры в местах крепления тяги. Подкачивать бензин в поплавковую камеру рычагом ручной подкачки топливного насоса до момента, когда уровень стабилизируется. Расстояние от уровня топлива до верхней плоскости корпуса карбюратора должно составлять 21,5 мм. При уровне топлива ниже указанного необходимо подогнуть вверх язычок поплавка, упирающийся в хвостовик иглы запорного клапана. При повышенном уровне язычок подогнуть вниз. После каждой подгибки язычка нужно, отвернув сливную пробку поплавковой камеры, слить из неё бензин и, завернув пробку на место повторно накачать бензин рычагом ручной подкачки топливного насоса.

3.1.4.2 Регулировка пусковой системы

Отрегулировать пусковую систему можно непосредственно на автомобиле, предварительно прогрев двигатель и подключив к нему тахометр. Запустив двигатель со снятым воздушным фильтром и, слегка нажав на педаль акселератора, полностью закрыть воздушную заслонку настолько, насколько это позволит рычажный механизм. Частота вращения коленвала двигателя при этом должна составлять 2500-2700 мин^-1. Если она отличается от указанной, нужно, ослабив контргайку на регулировочном винте, упирающемся в профильный рычаг, заворачивать или выворачивать этот винт. После окончания регулировки контргайку плотно затянуть.

3.1.4.3 Регулировка системы холостого хода

Регулируют систему холостого хода на прогретом двигателе с подключенным к нему тахометром. Для этого на работающем двигателе установить винт качества в положение, при котором обеспечивается максимальная частота вращения на холостом ходу. Затем с помощью винта количества установить частоту, выше на 100-200 мин^-1. После этого завернуть винт качества до снижения частоты вращения на 100-200 мин^-1. Такой способ регулировки позволяет уложиться в нормы токсичности выхлопа, однако более точную регулировку рекомендуется проводить с помощью газоанализатора. Проверка производится по ГОСТ 17.2.2.03-87.

Содержание СО и СН в отработавших газах не должно превышать:

± 1,5% СО и 1200 чнм СН при 550-650 об/мин;

± 2,0% СО и 600 чнм СН при 2650-2750 об/мин.

3.1.5 Проверка ускорительного насоса

Проверяют работу ускорительного насоса при снятой крышке карбюратора после регулировке уровня топлива. При резком открытии дроссельных заслонок из распылителя должна выходить ровная сильная струя бензина, достигающая каналов корпуса дроссельных заслонок без касания стенок диффузоров. Неравномерная и искривлённая струя свидетельствует о частичном засорении каналов распылителя и расположенного в нём нагнетательного клапана. При их исправности следует проверить чистоту и исправность диафрагменного механизма ускорительного насоса, разобрав его, как это описывалось выше.

3.1.6 Проверка блока управления и клапана ЭПХХ

Кроме вышеперечисленных элементов система питания содержит блок управления ЭПХХ и электромагнитный клапан, установленные в подкапотном пространстве. Совместно с пневмоклапаном и микровыключателем, установленным на карбюраторе, эти устройства образуют систему ЭПХХ, отключающую подачу топлива в режиме принудительного холостого хода и предотвращающую работу двигателя от самовоспламенения после выключения зажигания.

Оба устройства неразборной конструкции и при выходе из строя подлежат замене.

Проверка исправности электромагнитного клапана проводится непосредственно на автомобиле. Для этого нужно при работающем двигателе снять со штекера клапана любой из проводов. Двигатель должен немедленно остановиться. Продолжающаяся работа двигателя при исправных системах карбюратора и пневмоклапане ЭПХХ указывает на неисправность электромагнитного клапана.

Для проверки исправности блока управления ЭПХХ следует подключить вольтметр к проводу, соединяющему электромагнитный клапан с блоком управления, и к "массе". На холостом ходу и при повышенной частоте вращения коленвала двигателя напряжение на штекере электромагнитного клапана должно быть выше 12 В. Затем, увеличив частоту вращения коленвала двигателя до 2000-3000 мин^-1, следует резко закрыть дроссельную заслонку. В момент закрытия дроссельной заслонки и до снижения частоты вращения до 1100 мин^-1 напряжение на штекере электромагнитного клапана должно отсутствовать. Если напряжение при отпускании дроссельной заслонки остаётся неизменным, следует отсоединить любой провод от микровыключателя системы ЭПХХ карбюратора. Если при частоте вращения коленвала двигателя более 1600-1800 мин^-1 фиксируется падение напряжения до 0,5 В и ниже, то в микровыключателе короткое замыкание или нарушена его установка. Если напряжение не падает – неисправен блок управления. Косвенно эта неисправность подтверждается работой двигателя от самовоспламенения после выключения зажигания.

3.2 Используемые эксплуатационные материалы

В процессе ТР карбюратора используется следующая номенклатура эксплуатационных материалов:

1. Бензины А-76, АИ-93 и АИ-95 по ГОСТ 2084-77 и А-92 по ТУ 38.001.165-87;

2. Растворитель

3. Ветошь.

3.3 Определение производственной программы

При расчёте производственной программы используется "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" и "Основные нормы технологического проектирования" (ОНТП).

Производственную программу по трудоёмкости текущего ремонта рассчитываем аналитически за год.

3.3.1 Определение удельной нормативной скорректированной трудоёмкости.

Удельная нормативная скорректированная трудоёмкость определяется по формуле:

где t^н_тр=3,0 чел.-ч/1000 км – нормативная трудоёмкость для эталонных условий эксплуатации; k₁=1,2 – коэффициент коррекции, учитывающий категорию условий эксплуатации (III^-я категория); k₂=1,0 – коэффициент коррекции, учитывающий модификацию автомобиля (базовая модель); k₃=1,0 – коэффициент коррекции, учитывающий природно-климатические условия (умеренный климат); k₄=0,95 – коэффициент коррекции, учитывающий пробег с начала эксплуатации; k₅=1,19 – коэффициент коррекции, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава. Тогда

чел.-ч/1000 км.

3.3.2 Определение годового пробега автомобиля

Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:

где Д^ПС_раб=305 – число рабочих дней в году; a=0,89 – коэффициент выпуска; l_сс=95 км – среднесуточный пробег одного автомобиля. Подставив все данные, получим:

км.

3.3.3 Определение суммарного пробега всего парка автомобилей за год

Суммарный пробег всего парка автомобилей за год определяется по формуле:

где А_u=100 – количество автомобилей в парке. Тогда

км.

3.3.4 Определение объёма работ по ТР всего парка автомобилей за год

Объём работ по текущему ремонту всего парка автомобилей за год определяется по формуле:

где t_тр=4,07 чел-ч/1000 км – определённая ранее удельная нормативная скорректированная трудоёмкость. Подставив все данные, получим:

чел-ч.

3.3.5 Определение трудоёмкости ТР системы питания за год

По данным ч. 2 "Положения о ТО и Р ПС АТ" (автомобиль ГАЗ-31029), объём работ по приборам системы питания составляет »3,1% от трудоёмкости текущего ремонта в целом по автомобилю. Поэтому, зная годовой объём работ по всему парку автомобилей, можно определить трудоёмкость текущего ремонта за год только по системе питания:

чел-ч.

3.3.6 Определение объёма работ по ТР карбюратора за год

Объём работ по текущему ремонту карбюратора за год составляет в среднем 68,81% от общего объёма работ по системе питания (см. п. 2.2.1):

чел-ч.

3.3.6 Определение трудоёмкости ТР карбюратора за сутки

Трудоёмкость текущего ремонта карбюратора за сутки определяется по формуле:

где Д^ТР_раб_г=305 – число рабочих дней в году у ремрабочих. Подставив, получим:

чел-ч/сут.

3.4 Подбор технологического оборудования

Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ по текущему ремонту, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену. Варианты выбора оборудования представлены в таблице 3.4.

Содержание работ:

Снятие и установка карбюратора – снять воздушный фильтр, отсоединить тросы управления воздушной и дроссельной заслонкой, трубки вакуумного регулятора и подвода топлива, снять карбюратор и прокладку, промыть наружи, проверить, установить.

Ремонт карбюратора – разобрать, промыть, продефектовать, заменить детали, собрать.

Регулировка карбюратора – отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере, пусковой системы, системы холостого хода.

Проверка блока управления и клапана ЭПХХ – проверить исправность блока управления и клапана ЭПХХ.

Таблица 3.4

Подбор технологического оборудования

Наименование работ

Вариант 1

Вариант 2

Выбранный вариант

Снятие и установка

карбюратора

Комплект инструмента 2445

Набор из 22 предметов содержит весь необходимый инструмент

Ремонт карбюратора

Комплект инструмента 2445, кисть, пистолет для обдува сжатым воздухом, компрессор передвижной модели 24/190, ресивер 24л, 190л/мин (Италия), 220В, установка для проверки пропускной способности жиклёров

Набор из 22 предметов содержит весь необходимый инструмент. Компрессор модели 24/190 обладает достаточной производительностью, компактен, мобилен и недорог.

Регулировка карбюратора

Линейка, тахометр, комплект инструмента 2445

Линейка, газоанализатор 2^-х компонентный с тахометром ИНФРАКАР, комплект инструмента 2445

Вариант 2 обеспечивает более точную регулировку токсичности отработавших газов

Проверка блока управления и клапана ЭПХХ

Вольтметр, тахометр

Данный инструмент обеспечивает возможность проверки исправности блока управления и клапана ЭПХХ

3.5 Техническое нормирование трудоемкости ТР

Производственные процессы ТР представляют собой мелкосерийный или единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что и приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены .

При нормировании трудозатрат по ТР используют в основном: "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" и "Типовые нормы времени на ремонт автомобилей в условиях АТП". Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ при различном техническом состоянии автомобиля требует широкого использования укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или их комплексы.

3.5.1 Определение технической нормы времени на операцию

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

чел.-час,

где t_шт – штучное время на операцию; t_осн – основное время, в течение которого выполняется заданная работа (регламентируется Положением); t_всп=(3-5%) t_осн – вспомогательное время на производство подготовительных воздействий на изделие; – дополнительное время, состоящее из:

t_обсл=(3-4%) t_осн – время на обслуживание оборудования и рабочего места;

t_отд=(4-6%) t_осн – время на отдых и личные нужды.

3.5.2 Определение штучно-калькуляционного времени

Оплата труда ремонтных рабочих производиться по штучно-калькуляционному времени, вычисляемому по формуле:

где t_п-з=(2-3%) Т_см – подготовительно-заключительное время на получение задания, ознакомление с технической документацией, получение и сдачу инструмента, сдачу работы и т.п. (Т_см=8 часов – продолжительность смены); N_n – число изделий в одной последовательно обрабатываемой партии (количество текущих ремонтов карбюраторов за смену).

3.5.3 Определение количества ТР за смену

Количество ТР за смену определяем по формуле:

где h_n=1 – коэффициент, учитывающий использование рабочего времени, исходя из организации технологического процесса и снабжения постов; N_р=1 – количество ремонтных рабочих, осуществляющих текущий ремонт карбюраторов.

Подставляя числовые данные, получим:

текущих ремонта за смену.

Результаты расчётов занесём в таблицу 3.5.

3.5.4 Определение количества изделий, обрабатываемых за сутки

Средняя суточная трудоёмкость текущего ремонта определяет количество изделий, обрабатываемых за сутки, оно определяется по формуле:

где T_тр_сК – средняя суточная трудоёмкость ТР карбюратора; t_осн – суммарное основное время всех операций.

Так как суточная производственная программа составляет 0,25 ТР в сутки, то достаточно односменного режима работы ремонтных рабочих.

Таблица 3.5

Трудоемкость работ ТР карбюратора К-151

№ операции

Название операции

t_осн,

ч-час

t_всп,

ч-час

t_обсл,

ч-час

t_отд,

ч-час

t_шт,

ч-час

число рабочих на посту

t_п-з,

ч-час

t_штк,

ч-час

Снятие и установка карбюратора

0,71

0,02

0,04

0,79

4,29

Ремонт карбюратора

1,74

0,06

0,05

0,09

1,94

Карбюратор прочистить и отрегулировать на автомобиле

0,5

0,02

0,03

0,56

Всего:

2,95

0,10

0,09

0,15

3,29

Вывод: с учетом расчетов, сделанных в первой части проекта, следует учесть увеличение трудоемкости ТО-2 в связи с необходимостью проведения сопутствующего текущего ремонта. Нами было получено, что наиболее вероятна необходимость ремонта карбюратора и топливного насоса. Увеличение трудоемкости можно компенсировать, используя на данных видах работ рабочих с других постов, не занятых в данный момент (т.н. скользящих рабочих). Это может быть рабочий с поста мойки, бригадир и т.п., что налагает высокие требования к их квалификации.

Технологический процесс ТР карбюратора К-151 автомобиля ГАЗ-31029 оформляем на маршрутных картах по ГОСТ 31118-82 (см. Приложение 1), а одну из операций (регулировку уровня топлива в поплавковой камере) на маршрутной карте по ГОСТ 31407-86 (см. Приложение 2) и составляем для нее карту эскизов по ГОСТ 31404-81 (см. Приложение 3).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения курсового проекта по дисциплине "Техническая эксплуатация автомобилей" разработали технологический процесс ТР карбюратора К-151 автомобиля ГАЗ-31029 и детально одну из операций.

Кроме того, было произведено исследование фактической трудоемкости ТР системы питания и определены наиболее вероятные неисправности и операции текущего ремонта.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Автомобиль "Волга" ГАЗ-31029 и его модификации.: Руководство по эксплуатации/Под ред. С.А. Батьянова. – Н.Н.: Типография ОАО "ГАЗ", 1996. – 177.: ил.

2. Александров Л.А. Техническое нормирование труда на автотранспорте. - М: Транспорт, 1976.

4. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. – М.: Высшая школа, 1997.

5. Дажин В.Г., Евдокимов Б.П., Свойкин В.Ф. Техническая эксплуатация автомобилей: Методическое пособие с элементами НИРс по разработке технологического процесса текущего ремонта автомобилей и лесных машин для студентов специальностей 1502 и 1704 всех форм обучения. – Вологда-Сыктывкар, 2001. – 26 с.

6. Иванов В.Б., Ковалик А.Г. Справочник по нормированию труда на автомобильном транспорте. - Киев: Тэхника, 1991. – 174 с.

7. Ланцберг И.Д., Соколин Л.З. Ремонт приборов системы питания карбюраторных двигателей. – М.: Транспорт, 1985. – 109 с.

8. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М.: Минавтотранс РСФСР, 1986.

9. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта ч. 2 Автомобиль ГАЗ-31029. - М: Транспорт – 1990.

10. Селиванов С.С., Иванов Ю.В. Механизация процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей. - М: Транспорт, 1984. – 198 с., ил.

11. Справочник по оборудованию для технического обслуживания и ремонта тракторов и автомобилей. – М.: Россельхозиздат, 1978.

12. Техническая эксплуатация автомобилей: Методические указания к курсовой работе/ состоит. Дажин В.Г., Фомягин Л.Ф. - Вологда: ВоПИ, 1995, 41 с.

13. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для Вузов/ под ред. Г.В. Крамаренко. - М: Транспорт, 1983.

14. Харазов А.М. Диагностическое обеспечение технического обслуживания и ремонта автомобилей: Справ. пособие для ПТУ. – М.: Высш. шк., 1990. – 208 с.: ил.

15. Сборник нормативов трудоёмкостей на предпродажную подготовку, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей производства ГАЗ. Изд. 2^-е (дополненное и переработанное).. – Н.Новгород: ЗАО "ГАЗтехсервис", 1999.

Разработка технологического процесса ТР топливной аппаратуры автомобиля ГАЗ-31029