Шымкентский цементный завод АО «Шымкентцемент»
Я такой же студент, как и все,
Содержание:
Введение
2.
Сырьевой цех.
2.1. Сырьевые материалы.
2.2 Краткое описание технологии производства Сырьевой
цех.
3. Цех Обжига.
4. Цех «Помол»
4.1.
Базисный склад.
4.2.
Сушильное отделение добавок.
5. Цех затарки и отгрузки цемента.
6.
Угольное отделение.
7. Вспомогательные цеха.
8. Лаборатория.
9. Охрана труда и
ТБ.
11. Список
используемой литературы.
Введение
Шымкентский цементный завод АО
«Шымкентцемент» основан в 1958 году. Шымкентским цементом построены Байконур,
аэропорты Алматы и Ташкента, Каширская и Нурекская ГЭС, Каракумский канал и
многие другие известные сооружения в Республике Казахстан и странах ближнего и
дальнего зарубежья.
Завод оснащен 6 высокотехнологичными
линиями по производству цемента с высокой степенью автоматизации, что позволяет
довести годовой объем производства до 1,8 млн. тонн.
В 1996 году Шымкентскому цементу
присужден кубок «За высокое качество» и выдан сертификат Всемирного управления
качества в Женеве.
В 1998 году
«Шымкентцемент» приобретен мировым лидером по производству цемента -
французской компанией «Ciments Fran9ais», которая имеет 55 цементных заводов в 13 странах мира,
исчисляет свою историю еще с 1881 года и входит в мировую корпорацию «Italcementi Group».
Сегодня Шымкентский цементный
завод, поддерживаемый одним из крупнейших цементных
производителей мирового класса, гарантирует своим клиентам высокое
качество продукции по приемлемым ценам. В настоящее время выпускается цемент:
1. Портланд бездобавочный М 500;
2.ПортландМ400;
3.
Шлакопортланд М 400;
4.
Портланд с минеральными добавками М 400;
5. Тампонажный М 400;
6.
Сульфатостойкий М 400;
Все
виды цемента имеют сертификаты Госстандарта, при необходимости есть возможность
сопроводить интересующий клиента цемент сертификатами европейских и
американских институтов стандартов.
Поставка цемента осуществляется в
вагонах - хопрах, крытых вагонах в пятислойных бумажных мешках по 50 кг.
Возможно тарирование по специальному заказу клиента.
Основной сырьевой базой АО
«Шымкентцемент» являются Казы-Куртское месторождение известняков и Текесуйское
месторождение лёсса. Эксплуатируются с 1959 года.
АО "Шымкентцемент"
расположено в юго-восточной части г. Шымкента на расстоянии 1200 м от основной
жилой застройки города, в юго-западном направлении от завода на расстоянии 600
- 700 м расположена жилая улица им. К. Цеткин, застроенная в СЗЗ действующих
предприятий. Площадь территории предприятия - 40,0 га.
Производство
цемента осуществляется по технологии “мокрого” приготовления сырьевой смеси с
последующим обжигом её во вращающихся печах Æ 4х150 м. В качестве топлива в технологии получения
цемента могут использоваться различные виды топлива (природный газ, мазут,
уголь).
Проектная
мощность предприятия составляет 180000 тыс. тонн цемента в год, фактически
производительность ориентирована на коньюнктуру рынка цемента и может изменятся
в зависимости от спроса на выпускаемую продукцию.
В качестве топлива в технологии
получения цемента могут использоваться различные виды топлива (природный газ,
мазут, уголь).
Проектная мощность
предприятия составляет 1800,0 тыс. тонн цемента в год; фактическая
производительность ориентирована на конъюнктуру рынка цемента и может
изменяться в зависимости от спроса на выпускаемую продукцию.
Основной сырьевой базой АО
«Шымкентцемент» являются Казы-Куртское месторождение известняков и Текесуйское
месторождение лёсса. Участок «Северный» Казы-Куртского месторождения
известняков расположен в Толебийском районе Южно-Казахстанской области в 35 км
юго-восточнее г. Шымкента и в 20 км к юго-западу от районного центра г.
Ленгера.
Месторождение соединяется с областным
центром железнодорожной линией, а с районным центром и близлежащими населенными
пунктами асфальтированной дорогой (шоссе).
Текесуское месторождение лёсса
расположено в 10 км от территории цементного завода в северо-восточном
направлении.
В качестве добавок
используются пиритные огарки и металлургические шлаки, гипс.
Известняки Казы-Куртского
месторождения, участок «Северный», служат карбонатным сырьем при производстве
портландцементного клинкера.
По результатам химических анализов
известняков из проб, отобранных при геологических работах, видно, что качество
их изменяется в широких пределах. Среди кондиционных известняков встречаются
породы с повышенным содержанием кремнезема, окиси магния и глинозема.
На
базе известняков данного месторождения АО «Шымкентцемент» выпускает
шлакопортландцемент марки «400», портландцемент с минеральными добавками марки
«400», портландцемент марки «500».
Известняк проходит две стадии
измельчения в щековых и молотковых дробилках, после чего поступает на помол в
шаровые мельницы, где размалывается с водой и шламовыми насосами подается в
корректировочные шламовые бассейны. Лёсс, предварительно смешанный с водой в
специальных глиноболтушках, закачивается в вертикальные бассейны. Для сушки
доменных шлаков, компонента сырьевой шихты для помола цемента в сушильном
отделении шлака установлены 3 сушильных барабана 0 2 ,8 х 19,5 м производительностью
30,2 т/час каждый. Сухой шлак ленточным конвейером подается на клинкерный
склад, затем в печной парк. Печной парк оснащен вращающимися печами
производительностью 35 т/час (вращающаяся печь № 2) и 37 т/час (вращающиеся
печи №1,3-6). Охлаждение клинкера производится в колосниковых холодильниках.
Помол цемента осуществляется в трубных шаровых мельницах (8 шт.). Для хранения
цемента на заводе имеется два блока силосов. Для упаковки цемента
имеется упаковочная машина.
Сведения о реконструкциях.
В 1969 – 1979 г. была проведена
реконструкция печи №1 с заменой корпуса печи с диаметром 3,6 м. на диаметр 4 м.
и установкой колосникового холодильника. В 1974 – 1979 г. была проведена
реконструкция печи №2 аналогично печи №1.
2. Сырьевой цех.
2.1. Сырьевые материалы.
Казы-Куртское месторождение
известняков, участок Северный является основной сырьевой базой АО
«Шымкентцемент». Эксплуатируется с 1959 года.
Погрузка
подготовленной к экскавации горной породы производится экскаваторами ЭКГ-5 А
«прямая лопата» с емкостью ковша 5 м3 в автосамосвалы БелАЗ-540,
грузоподъемностью 27 тонн.
Не карьере используются 11 двухсменных
экскаваторов марки:
ЭКГ – 5,1А – 3шт.
ЭКГ – 4,6Б – 3шт.
ЭКГ – 5,0А – 3шт.
ЭО – 6123-3,2 – 2шт.
Ёмкость ковшей составляет: 5,1;
4,6;5,0 и 3,2 м3. Завод изготовитель – “Уралмаш”. Размеры кусков
подоваемых в думпкары должны быть не более 1000 мм.
Автосамосвалами полезное ископаемое
транспортируется на временный склад, расположенный в западной части карьера, а
оттуда железнодорожным транспортом вывозится на АО «Шымкентцемент».
Вскрышные породы транспортируются во
временный отвал. Зачистка горизонтов и транспортных берм производится
бульдозером на
базе трактора Т-130.
Для производства взрывных работ с
целью подготовки горных пород к экскавации на подготовленном к взрыву блоке
производится разбуривание скважин станком 2СБШ-200.
В качестве вспомогательного
оборудования на карьере используется бульдозер Т-130.
Бульдозер выполняет
следующие виды работ:
• разравнивание и
зачистку рабочих площадок под экскаватор;
• зачистку рабочих
площадок после производства взрыва;
• вскрышные работы;
• подчистка и
ремонт внутрикарьерных дорог;
• строительство
внешних отвалов;
• хозяйственные
работы.
Транспортная
система перевозки полезного ископаемого комбинированная. С забоя известняк
перевозится автосамосвалами БелАЗ-540 на временный склад а оттуда перегружается
экскаватором ЭКГ-5А в думпкары
4ВС-50. На промежуточной станции, находящейся в 3-х км от карьера, формируется
состав и отправляется на АО «Шымкентцемент» (42 км).
На Текесуйском месторождении лёсса
добывается в год до 600 тыс. тонн лёсса. Разработка ведется открытым способом.
На работах заняты экскаватор ЭКГ-5А и автосамосвалы марок «БелАЗ» и «КрАЗ».
Автосамосвалами лёсс доставляется до
глиноболтушек, установленных в карьере, где происходит его смешивание с водой.
Глиноболтушка ТИП -СМЦ 427, производительность 75 м. Готовый глинистый
компонент пневмотранспортом подается в вертикальные бассейны на основную площадку
производства. Влажность добываемого сырья составляет 9 -15 %.
2.2 Краткое описание технологии
производства Сырьевой цех.
Сырьевой цех включает в себя
дробильное отделение и отделение помола и приготовления сырья.
В дробильном отделении имеются 2 технологические
линии по дроблению известняка: одна действующая, вторая резервная. Каждая из
линий состоит из щековой дробилки 1800 х 1200 мм производительностью 260 т/час
для первичного дробления и двух спаренных молотковых дробилок с диаметром
ротора 1400 мм и производительностью 100 т/час каждая для вторичного дробления.
Мельничное отделение оснащено 7-ю
сырьевыми мельницами:№ 1-3 (2,6 х 13м) производительностью 45,0 т/час, № 4- 7
(3 х 14 м) производительностью 70,0 т/час. Тип – трехкамерный:
1
камера – шары диаметром 80-100мм. (31тонна).
2
камера – шары диаметром 50-70мм, (27тонн).
Остаток
на сите 002 = 7%. Коэффициент заполнения мелющими телами 1-0,334, 2-0,284,
3-0,292.
Приготовленный
известняковый шлам центробежными насосами транспортируется в вертикальные шлам
бассейны. Количество -14 шт. Емкость - по 1000 м3. Горизонтальные
бассейны. Количество - 3 шт. Емкостью –
2шт: 4000 м3 и 1шт: 5000 м3. транспортирование
сырьевой смеси и подача ее на обжиг производится с помощью шламовых насосов Тип
насосов - 6ФШ - 7А.
Аспирационный
воздух от щековой дробилки обеспыливается в циклоне-промывателе «СИОТ-6» , а от
молотковых дробилок - в циклоне-промывателе «СИОТ-5». Очистка аспирационного
воздуха от перегрузочного узла подачи сырья в бункера сырьевых мельниц
осуществляется в циклонах-промывателях «СИОТ».
Дробленый известняк по системе
ленточных транспортеров попадает в бункера сырьевых мельниц. Вдоль базисного
склада на длину горизонтального транспортера устроена траншея куда
сбрасывается дробленый известняк. Краном - перегружателем по траншеи известняк
складируется в запас на базисном складе. По мере необходимости запаса, тем же
краном известняк подается в приемный бункер, а затем ленточными транспортерами
в бункера сырьевых мельниц. Дозировка известняка в мельницы производится
тарельчатыми питателями. Приготовленный известняковый шлам центробежными
насосами транспортируется в вертикальные бассейны № 1,2,3,5,7,8,9,10.
Корректирующие добавки из базисного
склада по линии дробленого известняка попадает в сырьевые мельницы, где
размалывается с незначительной добавкой известняка и перекачивается в
вертикальный бассейн № 6.
Корректировка сырьевого шлама
производится в вертикальных бассейнах № 1,2,3,5,7,8,9,10 по КН и модулям.
Откорректированный шлам сливается в три
горизонтальных бассейна. Сырьевой шлам центробежными насосами
подается в шламонакопители, откуда через контрольные бачки по трубе во
вращающиеся печи.
Печи дополнительно питаются высушенным
гранулированным шлаком 10 % от производительности печи по следующей схеме:
3.
Цех Обжига.
Цех «Обжиг» оснащен вращающимися
печами размером Æ4,0 х 150,0 м производительностью 35 т/час (вращающаяся печь № 2) и 37
т/час (вращающиеся печи № 1,3-6). Клинкер охлаждается в колосниковых
переталкивающих холодильниках. Производительность 35,5 т/час.
В цехе установлены угольные мельницы №
1 и № 2 полу прямого цикла, системы транспортировки угля, установка горелок на
печи № 3 и № 4, оба с подключением сигнала, приходящего от газоанализаторов.
Обеспыливание отходящих газов от
каждой из вращающихся печей № 1 и 2 осуществляется в электрофильтре «Лурги-Г»
2x12/3x3,3/325/6,0 с дополнительной секцией электрофильтра ДГПН-24-3. Очистка
отходящих газов вращающихся печей №3-6 осуществляется в электрофильтрах
«Лурги-Г» 2x16/3x3,3/325/6,5. Охлаждение клинкера от печей производится в
колосниковых холодильниках. Аспирационный воздух от колосниковых холодильников
печей № 1, №2 проходит очистку в циклонах ЦН-15 ЗЮОмм (самодельные).
Обеспыливание аспирационного воздуха от холодильника №3 осуществляется в
аспирационной шахте. Очистка аспирационного воздуха от холодильников №4
проходит в циклонах «Крейзель». По остальным выбросам от колосниковых
холодильников вращающихся печей №5 и №6 очистка не производится. Все
аспирационные выбросы от холодильников производятся через трубы высотой 42,0 м
и диаметром 2,8 м. На каждом холодильнике кроме аспирационного выброса
источником пыления являются и узлы разгрузки клинкера на ковшовый транспортер,
оснащенные для улавливания пыли циклонами Цн-15 1500мм. Каждый циклон
обеспыливает два узла разгрузки клинкера. Выброс в атмосферу от этих циклонов
осуществляется через трубы холодильников №4 и № 5. Уловленная электрофильтрами
вращающихся печей пыль двухкамерными пневмонасосами в основном подается на
установку ВУП-2 для приготовления пылевого шлама. ВУП - 2 представляет из себя
бункер, снабженный ячейковым питателем, из которого пыль подается в шнек и
куда подается вода для получения шлама с влагой 41-49 %. Полученный шлам
хранится и непрерывно перемешивается в двух цилиндрических емкостях (V= 40 м3), откуда центробежным насосом подается в специальное
питательное устройство вращающейся печи № 2 или № 1. На установке ВУП-2
готовится шлам из пыли вращающихся печей № 1,3,4,5,6. Частично пыль подается в
состав ССШПЩ и вдувается через горячий конец печей.
Угольные
мельницы Babcock (Франция) тип 8,5Е9
спроектированы и изготовлены фирмой ANSALDO
(Италия). Технологический процесс спроектирован компанией СЮ (компания,
родственная Шымкентцемент), детальная техническая разработка выполнена
компаниями Onur и Intek (Турция).
Технологический
процесс спроектирован в соответствии со смешиванием двух типов угля и системой
прямого зажигания.
4.
Цех «Помол»
В состав цеха входят 3 отделения:
цементное, компрессорное и цементные силоса. Цементное отделение оснащено 9-ю
цементными мельницами: № 1 - 4 (2,6 х 13 м) производительностью 27,1 т/час, № 5
- 8 (3 х 14 м) производительностью 40,0 т/час. Загрузка силосов цементом
производится пневмотранспортом. Воздух от блока из 4-х силосов проходит очистку
в рукавном фильтре ФРКИ-360. Запыленный воздух от верха блока из 6-ти силосов
выбрасывается в атмосферу без очистки в трубу высотой 42 м. Заполнение силосов
производится последовательно. Посты погрузки цемента в ж/д вагоны являются
источниками неорганизованного выброса.
Упаковка цемента производится двумя
упаковочными машинами карусельного типа фирмы «Ленсберг» (одна резервная).
Подача цемента от
силосов в два бункера для погрузки цемента в автотранспорт производится
пневмотранспортом.
Склад клинкера Узлы сброса клинкера в склад от печей №
1-6 не аспирируются и являются источниками неорганизованного выброса в
помещение склада. На клинкерный склад транспортером с базисного склада подается
гипс, а из сушильного отделения - шлак. Узлы сброса гипса и шлака тоже являются
неорганизованным источником пылевыделения в помещение склада. Источником
неорганизованного выброса является и загрузка бункеров цеммельниц.
Как отмечено выше, шлак хранится на
базисном складе, откуда краном -перегружателем через бункер по ленточному
транспортеру подается в бункера сушильных барабанов. Высушенный шлак подается
в клинкерный склад.
Дробленый гипс непосредственно из ж/д
вагонов или с базисного склада подается краном перегружателем через приемные
бункера и транспортеры в клинкерный склад. Клинкер, гипс и шлак подаются
грейферными кранами в соответствующие бункера цементных мельниц, откуда
дозируются в мельницу тарельчатыми питателями.
Цементное
отделение оснащено 9-ю цементными мельницами : №1-4 (2,6x13м)
производительностью 27,1 т/час, №5-8 (3x14м) производительностью 40,0 т/час и
№9 (2,6x13 м) производительностью 24,0т/час.
Схематическое распределение материалов в
клинкерном складе и подача их на помол
Все цементные мельницы оснащены
аспирационными шахтами. Обеспылевание аспирационного воздуха цементных мельниц
№ 1,2,3,4,5,6,7,8 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 12/4/350/6,5.
Обеспыливание аспирационного воздуха
цементных мельниц № 4 и № 9 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В»
9/3,5/350/4,8.
На заводе имеются 2 блока цементных
силосов: блок из 8 силосов (15м) и блок из 6 силосов (2 силоса 15м и 4 силоса 6
м.).
Загрузка силосов производится
пневмотранспортом. Воздух от блока из 4-х силосов проходит очистку в рукавном
фильтре ФРКИ-360. Запыленный воздух от верха блока из 6-ти силосов
выбрасывается в атмосферу без отчистки в трубу высотой 42 м. Заполнение
силосов производится последовательно. Посты погрузки цемента в ж/д вагоны
являются источниками неорганизованного выброса.
4.1. Базисный склад
Разгрузка вагонов со шлаками, огарками
и углем производится в пределах открытого склада (неорганизованный источник
выброса).
С вводом «Угольного
отделения цеха обжига» обеспечивается надежное снабжение предприятия
технологическим топливом отечественного производства (уголь) взамен импортного
газа.
Процесс подготовки угольной пыли
представлен следующими технологическими узлами:
> Склад угля;
> Узел приема и
транспортирования угля;
> Узел дробления
угля;
> Узел помола угля
и разделения угольной пыли от воздуха;
> Подача угольной
пыли в горелки обжиговых печей;
> Узлы аспирации от
мест пересыпок в узлах транспортирования и дробления.
Уголь в ж/д вагонах от поставщика
доставляется на существующий базисный склад, где хранится на открытой площадке.
Поставка осуществляется в вагонах емкостью 65 т. Количество вагонов в одной
подаче - 10. Доставка вагонов может производиться 231 день в году.
Хранение угля
предусматривается на открытом складе общей емкостью 15 000 тонн. Склад угля
представляет собой спланированную площадку площадью 3840 м2. Используемая
площадь склада 9326 м2. Размеры склада 56,5 * 39,52 м. Высота угольного бурта
5,0 м. Покрытие площадки под склад выполнено глиной со шлаком и укаткой
поверхности. На складе имеются подпорные железобетонные стенки: - вдоль ж/д
полотна высотой 6 м, и с примыкающих двух сторон 3 м. Территория склада имеет
сетчатое ограждение высотой 1,6 м. Максимальная высота штабеля угля до 5 м.
Разгрузка железнодорожных вагонов производится грейферным краном.
Далее,
существующим грейферным краном уголь подается в два бункера, из которых
пластинчатыми питателями выгружается на весовые" дозаторы, затем
дозируется на галерейный ленточный конвейер, транспортирующий уголь размером
0-200 мм на дробление в молотковую дробилку. После дробления уголь размером
0-15 мм поступает на галерейный конвейер. Для улавливания металлических
предметов над конвейерами устанавливаются магнитные сепараторы. Уловленный
метал, отбрасывается в «защитную зону» - специально огражденное пространство.
В конце ленточного конвейера
устанавливается метало детектор. При наличии металлических предметов
предусмотрено автоматическое переключение потока в контейнер с дальнейшим
вывозом автотранспортом на склад угля. Далее дробленый уголь подается на
реверсивный конвейер, который транспортирует уголь в бункера. Очистка
аспирационных отсосов от конвейера, дробилки и аспирационных отсосов от мест
пересыпок питателей и весовых дозаторов предусматривается в систему аспирации
состоящей из рукавного фильтра (Alfer, Италия) со степенью
очистки 99,8 % и вентилятора, который выбрасывает очищенный воздух в атмосферу.
Над питателями пластинчатыми с целью пылеподавления в летний период
предусмотрено гидрообеспыливание.
Уголь из бункеров
весовыми дозаторами дозируется в шаровые мельницы.
Вертикальная шаровая
мельница служит для размола угля размером 0-15 мм и влажностью до 12 %,
классификации угольной пыли до остатка на сите № 008 -15-28 %, сушки влаги до
1-3 %. Сушка влаги производится горячим воздухом, подаваемым вентиляторами
через циклоны из холодильников клинкера. При повышении температуры более 350 оС
входящий воздух разбавляется свежим воздухом. Горячий воздух из холодильника
клинкера с концентрацией 2 г/ м3 поступает в циклоны на очистку,
степень очистки - 60%. Уловленная пыль клинкера возвращается в существующую
линию транспорта.
4.2. Сушильное отделение добавок.
Очистка отходящих газов от сушильных
барабанов № 1 - 3 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 10/3,5/400/5,4.
Узел перегрузки сухого шлака от сушильных барабанов с ленточного конвейера на
ленточный конвейер подключен к очистной установке сушильного барабана №3. Узел
сброса сухого шлака в склад клинкера является источником неорганизованного выброса
в помещение склада.
Очистка отходящих газов от
сушильных барабанов № 1 - 3 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В»
10/3,5/400/5,4. Узел перегрузки сухого шлака от сушильных барабанов с
ленточного конвейера на ленточный конвейер подключен к очистной установке
сушильного барабана №3. Узел сброса сухого шлака в склад клинкера является
источником неорганизованного выброса в помещение склада
5. Цех затарки и отгрузки цемента
Цемент с помощью донных разгружателей
грузится навалом в ж/д вагоны. Частично цемент из силосов тарируется в бумажные
мешки и отправляется потребителям железнодорожным транспортом и
автотранспортом. Упаковка цемента производится двумя упаковочными машинами
карусельного типа фирмы «Ленсберг» (одна резервная).
Обеспыливание аспирационного воздуха от
упаковочной машины осуществляется в рукавном фильтре ФРКИ-360.
Близкорасположенным потребителям цемент доставляется авто цементовозами.
Подача цемента от силосов в два бункера для погрузки цемента в автотранспорт
производится пневмотранспортом. Для обепыливания аспирационного воздуха
установлен на каждом бункере циклоны ВЗП, рукавный фильтр МФУ-72.
С вводом «Угольного отделения цеха обжига» обеспечивается надежное
снабжение предприятия технологическим топливом отечественного производства
(уголь) взамен импортного газа.
6. Угольное отделение
В цехе спроектирована установка
угольных мельниц № 1 и №2 полупрямого цикла, системы транспортировки угля ,
установка грелок на печи №3 и №4 , оба с подключением сигнала , проходящего от
газоанализаторов.
Угольные мельницы Babcock (Франция) тип 8,5Е9 спроектированы и изготовлены
фирмой ANSALDO (Италия) . Технологический
процесс спроектирован компанией CTG
(компания родственная «Шымкентцемент», детальная техническая разработка
выполнена компанией Onur и Intek (Турция).
Технологический процесс спроектирован
в соответствии со смешиванием двух типов угля и системой прямого зажигания.
Благодаря полупрямому циклу процесса система не требует никакой фильтрации
(работа по замкнутому циклу). Проект выполнен как система «прямого зажигания
угля» в соответствии с новой технологией , весь измельченный уголь будет
подаваться непосредственно в печь без необходимости в фильтрующем оборудовании
, выбросы пыли угольной присутствуют при приеме и складировании угля. В целом
процесс измельчения угля выполнен с применением герметичного оборудования.
7. Вспомогательные
цеха.
Ремонтный цех (механическая мастерская).
Ремонтный цех обеспечивает текущий ремонт
технологического оборудования выполняемый собственными силами. В ремонтном цеху
имеются сварочные посты, металлообрабатывающие станки, нагревательные горны (на
газе и угле), прессы, молоты вальцы и пр.
Источники пылегазовыделений расположенные внутри
помещений оборудованы индивидуальной аспирацией и общеобменной вентиляцией.
РСУ ОАО
«Шымкентцемент»
РСУ обеспечивает выполнение текущих
ремонтных работ на ОАО «Шымкентцемент» связанных с обработкой древесины.
Станочный металлообрабатывающий парк предназначен для «правки» резцов и
ремонта станочного парка. Источниками пылегазовыделений в цехе являются
деревообрабатывающие станки, заточное оборудование и сварочный пост. В связи с
переходом подведомственной собственности культурно-бытового хозяйства в
госсобственность и др. организациям станочный парк в настоящее время загружен
не более чем на 25 % своей мощности.
Аккумуляторная
Для обеспечения работы автомобильного и
других автотракторных механизмов на предприятии имеется аккумуляторная
расположенная в непосредственной близости от центральной проходной предприятия.
Аккумуляторная обеспечивает обслуживание 65 аккумуляторов в год.
Заправочная станция контейнерного типа
КАЗС предназначена для приема и
отпуска потребителям светлых нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо) и
предусмотрена для обеспечения бензином и дизтопливом внутризаводского
автотранспорта (45 ед.). По функциональному назначению КАЗС является временной
автозаправочной станцией и относится к типу Б - до 500 заправок в сутки с
общей вместимостью резервуаров 10м3.
КАЗС обслуживает легковой и грузовой
автотранспорт и расчитан для эксплуатации на открытом воздухе. Доставка
топлива осуществляется в автомобильных цистернах. Слив топлива из автоцистерны
в резервуары осуществляется принудительно насосом бензовоза.
На КАЗС применены две емкости по 5
м3 (бензин и дизтопливо). Емкости оснащены дыхательным клапаном
МДК-50 с огневым предохранителем. Проект выполнен ПК «СУРЕТ» в 2001 году .
выбросы загрязняющих веществ от КАЗС приняты по проектным данным.
8. Лаборатория.
Лаборатория выполняет следующие функции:
-
разрабатывает состав
сырьевой смеси;
-
шихты для получения
цемента;
-
определения параметров
технологических характеристик сырьевой смеси и готового цемента ( степени ,
тонкости помола, влажности и т.д);
При эксплуатационной разведке карьера
по скважинам вручную отбирают пробу для определения содержания известняка.
Материал титруют по рабочей методике. Средства измерения: бюретка на 25 мл;
весы аналитические ВЛА-200 ll-кл; Максимальная погрешность
параметра в пределах + 0,25 %.
Размер кусков .Пробу отбирают в
питателе сырьевой мельницы 1 раз в смену. Средства измерения: Штангенциркуль, с
максимальной погрешностью + 0,5 %.
Химический
состав лесса определяют по ГОСТу 5382-73, из рабочего забоя или из
транспортного средства по мере необходимости.
Средства измерения: КФК; Весы аналитические ВЛР-200 ll кл.,
Пробу для определения влажности массового
шлама отбирают вручную от каждого заполненного в шлам бассейна.
Контроль проводят согласно рабочей методики при
использовании весов– технических ВЛК-500,с максимальной погрешностью + 0,5
%.
С помощью бюретки на 25 мл и весов аналитических ВЛА-200 ll кл,
определяют тир лессового шлама. Пробу отбирают с каждого бассейна, максимальная
погрешность параметра + 0,25 %.
Тонкость помола определяют по мере необходимости.
Контроль проводят согласно рабочей методики. Средства измерения:
весы–техническиеВЛК-500,с максимальной погрешностью + 0,1 %.
Химический состав лесса определяют из каждого
бассейна, контроль проводят по ГОСТ 5382-73. Средства измерения: КФК; весы
аналитические ВЛР-200 ll кл., погрешность определяют по ГОСТу
5382-73.
9. Охрана труда и техника безопасности.
Основные положения и документация,
регламентирующие правила техники безопасности на предприятии, приводятся в
соответствующем разделе технологического регламента.
Общее руководство работой по созданию здоровых и
безопасных условий труда выполнения требований и ответственность за
соблюдение законодательства о труде, выполнение требований «Системы
стандартов безопасности труда», норм и правил техники безопасности,
производственной санитарии в целом по предприятию возлагается на директора,
главного инженера и их заместителей по соответствующим вопросам.
Начальник цеха отвечает за состояние техники
безопасности в цехе, мастер обеспечивает выполнение правил охраны труда,
инструктирует рабочих и обучает их безопасным методам работы, проводит
первичный инструктаж, обеспечивает выполнение рабочими правил по охране
труда, следи за исправностью механизмов и ограждений. Каждые три месяца по
программе первичного инструктажа проводит повторный инструктаж. Со всеми
поступающими на работу рабочими, ИТР и служащими проводит вводный инструктаж.
Один раз в год проводят обучение безопасным методам работы на рабочем месте.
Перед производством работ по наряду - допуску проводят текущий инструктаж.
Внеплановый инструктаж может быть произведен на рабочем месте в объеме
первичного инструктажа. Все виды инструктажей должны регистрироваться в
специальных журналах. Инженерно-технические работники должны проходить
проверку знаний по охране труда.
Начальник, механики и энергетики цехов и участков,
несут ответственность за содержание в исправном состоянии оборудования,
установок и систем, находящихся в их ведении, за обеспечение нормальной
эксплуатации оборудования и соблюдение правил охраны труда и техники
безопасности.
Ответственность за неисправное состояние
оборудование и установок, подконтрольных Гостехнадзору и Главгосэнергонадзору,
а так же за безопасную их эксплуатацию в производственных подразделениях
возлагается приказом по предприятию на конкретных лиц из числа ИТР
подразделений.
Ответственность за безопасное содержание и
эксплуатацию внутри заводского железнодорожного, автомобильного и других видов
транспорта, в целом по предприятию возлагается на заместителя директора по
транспорту, а внутрицехового транспорта на начальника цеха.
Выполнение работ связанных с повышенной опасностью
должно проводиться по специальному наряду- допуску. Он обязан ознакомить каждого
непосредственного исполнителя с содержанием и объемом работ и
проинструктировать их о мерах безопасности, совместно с непосредственными
исполнителями работ, проверить состояние техники безопасности на участках
выполнения работ, осуществлять постоянный контроль за ходом выполнения работ и
соблюдением работающими мер безопасности, указанных в наряде- допуске.
Неблагоприятные условия труда могут быть в основном
обусловлены повышенной концентрацией пыли и влаги в помещении, недостаточной
тепловой изоляцией, обжиговых аппаратов, ненадежными ограждениями вращающихся
частей механизма.
Для борьбы с пылью, пыле выделяющее технологическое и
транспортное оборудование заключают в герметичные кожухи с плотно закрываемыми
отверстиями. На участках образования пыли и газов помимо общей вентиляции
устраивают местную аспирацию. Очистку запыленных газов и воздуха необходимо
производить в эффективных пылеосадительных устройствах со степенью очистки не
менее 98 %. Степень допускаемой запыленности воздуха регламентирована СН
245-71. Она составляет для пыли, содержащей более 70 % свободного оксида
кремния не более 1 мг/м3, для пыли содержащей 10-70 % оксида кремния не
более 2 мг/м3, для пыли цемента, печных материалов, не содержащих свободный
оксид кремния 6 мг/м3
Для обеспечивания технологических газов применяют
пылеосадительные камеры, сухие и мокрые циклонные аппараты, тканевые фильтры.
Обслуживание дробило, мельниц, печей, силосов транспортирующих и
погрузочно-разгрузочных механизмов необходимо осуществлять в соответствии с
правилами эксплуатации работы у каждого механизма или установки. Все
вращающиеся части приводов и других механизмов должны быть надежно ограждены,
только подводящие части изолированы, а металлические части механизмов заземлены
на случай повреждения изоляции, Из-за взрывоопасности установок по сушке и
помолу угля , трубопроводы, сепараторы, бункера для хранения пыли следует
оборудовать предохранительными клапанами. Установки по приготовлению угольной
пыли должны работать под разряжением.
Основное оборудование в производственных цехах в
обязательном порядке оборудуют звуковой и световой сигнализацией,
предупреждающей персонал о пуске оборудования, его остановке и возникновении
аварийных ситуаций.
Список использованных источников
1.
Волженский А. В., Буров Ю.
С., Колокольников В. С., Минеральные вяжущие вещества (технология и свойства).
М., 1966.
2.
Бутт Ю.М., Тимашев В.В.
Практикум по химической технологии вяжущих материалов - М.: Высшая школа, 1973.
3.
Основы техники
безопасности и противопожарной техники в химической промышленности./ Под ред.
Б.Л. Канера. - М.: Химия, 1978
Охрана труда в химической промышленности/Под ред. Г.В.
Макарова - М.: Химия, 1977