Технология транспортного производства
МИНИСТЕРСТВО
ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РФ
СЕВЕРО - ЗАПАДНЫЙ ЗАОЧНЫЙ
ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
КАФЕДРА АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА
КОНТРОЛЬНАЯ
РАБОТА
ПО ДИСЦИПЛИНЕ : “ ТЕХНОЛОГИЯ
ТРАНСПОРТНОГО
ПРОИЗВОДСТВА. “
ВЫПОЛНИЛ СТУДЕНТ III КУРСА
ФАКУЛЬТЕТА ЭM и АП
СПЕЦИАЛЬНОСТЬ 2401 ШИФР 56 - 0303
= А. А. ЖУКОВИЧ =
РУКОВОДИТЕЛЬ РАБОТЫ
: = В. В. ВАСИЛЬЕВ =
г. ЗАПОЛЯРНЫЙ
1998
г.
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1 .
С одноэтажного склада оборудованного рамой для
отправки груза на автотранспорт отгрузить материальные ценности в пакетах.
Формирование пакета производится на складе на поддон размером 800 х 1200 мм
грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто - или электропогрузчика загружается
на автотранспорт.
Требуется: 1) Произвести расчёт технологической схемы механизированной
перегрузки грузов. Образец схемы приложение 1.
2) Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание.
Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.”
Исходные данные:
Схема механизации погрузки и
Среднесуточная масса выгрузки
тарно-штучных грузов
перегружаемого груза, т ------- 370
Масса пакета, т-------------------- 0,7
Масса единицы груза
(ящика), кг-------------------------- 30
Время рабочего цикла, с-------- 240
Затраты труда на укладку
1т груза в пакеты, чел-мин----- 7,0
продолжительность работы
склада, ч----------------------------- 7,0
Краткое описание технологического процесса.
Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада,
уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз
пакетируется двумя вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и
массой пакета 0,7 т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и
перевозится в кузов автомобиля, где укладывается самим автопогрузчиком. Для
переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых автомобилей,
14 вспомогательных рабочих. В период перегрузки вспомогательные рабочие
пакетируют новый штабель.
Расчёт технологической схемы механизированной
перегрузки грузов.
1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно
выбранной технологической схеме.
Nм
= Gгр / Qт * tр * kв , где
Gгр - среднесуточная масса отгружаемого груза , т;
Qт - техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч;
tр - продолжительность работы объекта по данной схеме, ч;
kв- коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по
времени; kв
= 0,6.....0,9
Nм
= 370 / * 10,5 * 7
* 0,72 = 6,9916 » 7,0 (штук)
2. Определение потребного количества рабочих:
Робщ. = Рмех. + Рвсп. , (чел.) , где
Рмех. - количество механизаторов, по количеству
подъёмно-транспортных машин, чел;
Рвсп. - количество вспомогательных рабочих, необходимых для
формирования пакетов, чел.
Рвсп. = 60 * Gп * ЗТфп / Тц , (чел.), где
Gп - масса пакета, т;
ЗТфп - затраты
труда необходимые на укладку (формирование) 1 т груза в пакеты, чел-мин;
Тц - время
рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек.
Рвсп. = 60 * 0,7 * 7 / 240 = 1,225 » 2 (чел.)
Робщ.= 2 * 7 + 7 = 21 (чел.)
3. Производительность подъёмно-транспортных машин:
Qт (ч) = 3600 * Gп / Тц , (т/ч) , где
Qт (ч) = 3600 * 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч)
4. Расчёт основных показателей эффективности
технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ.
4.1. Часовая производительность по схеме:
Qчас = Nм * Qт * kв , (т/ч)
Qчас = 7 * 10,5 * 0,72 = 52,93 » 53 (т/час)
4.2. Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза:
ЗТ = Робщ / Qчас , (чел-час/ т)
4.3. Выработка на одного человека состава бригады:
В = Qчас.
/ Робщ , (т/ чел-час)
В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час)
4.4. Уровень механизации:
Ум = [S Aм / ( SAм + SАр)] * 100, %
S Aм - суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме,
тонно-операций;
S Aр - суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций.
Ам = Gгр * kм , (т-оп.) ; Ар = Gгр * kр , (т-оп.), где
Gгр - количество перегружаемого груза, т;
kм ; kр
- коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ.
kм = nэл. м
/ 3, где
nэл. м -
количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -
мых машиной.
kр = nэл. м
/ 3, где
nэл. р -
количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -
мых вручную.
kр = 1; kм
= 1
Ам = 370 * 1 = 370 (т-оп.); Ар = 370 *
1 = 370 (т-оп.);
Ум = 370 / 370 + 370 = 50%
4.5. Степень механизации:
См = [STм /
(STм + STp)] * 100, %, где
STм - суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты
выполненные механизированным способом, чел-ч;
STм - суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты
выполняемые вручную, чел-ч.
См = 1/ 1 + 2 = 33,3, %
Технологический процесс по выполнению
погрузочно-разгрузочных работ состоит из основных и вспомогательных
операций.
К основным операциям относятся такие,
которые входят в поцесс подъёма и перемещения грузов:
n захват и подъём;
n перемещение и укладка в штабель;
n взятие груза из штабеля и подача его на транспортное
средство.
К вспомогательным операциям относятся:
n формирование пакетов вручную;
n застропка и отстропка груза;
n крепление и раскрепление;
n направление и оттяжка грузов при подъёме и укладке.
Целесообразность и эффективность использования различных
видов машин обуславливается технологическими схемами механизированной
перегрузки грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки.
Вариантом перегрузки называется законченное по назначению перемещение
груза. При обозначении варианта перегрузки указывается откуда и куда
перемещается груз:
n вагон - автомобиль;
n вагон - склад;
n площадка автомобиль.
Различают прямые и ступенчатые
(непрямые) варианты перегрузки. Передача грузов непосредственно с одного
транспортного средства на другое является прямым вариантом. Все другие
варианты, при которых перегрузка производится через склады или площадки
временного хранения являются ступенчатым вариантом.
В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько
вариантов механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут
использоваться различные средства механизации. Вариантом механизации принято
называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением машин.
Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются
технологические схемы механизированной перегрузки грузов.
Технологическая схема механизированной
перегрузки грузов представляет
собой заранее разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на
основании которого планируется и выполняется технологический процесс
погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) на различных объектах. Он отражает
последовательность и порядок выполнения технологических операций ( по
определённому варианту ) одной или комплексом подъёмно-транспортных машин.
Каждая схема механизации должна содержать следующие
конкретные сведения:
¨ вид груза, для переработки которого предназначена
схема;
¨ вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ;
¨ графическое изображение погрузочно-разгрузочного места
с характеристикой выполнения работ;
¨ расстановка транспортных средств, расстояние
перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия, место установки или пути
движения подъёмно-транспортной техники;
¨ Сведения о количестве рабочих, потребных для
выполнения ПРР по данной схеме;
¨ краткое описание технологического процесса и указания
по технике безопасности;
¨ показатели эффективности работы по данной схеме;
производительность труда; уровень механизации; выработка на одного человека,
степень механизации и др...
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2 .
Подготовить к проектному заданию параметры склада для
хранения тарно-штучных грузов.
Требуется: 1) Произвести расчёт ёмкости склада (количество одновременно хранимых
грузов устанавливается проектными заданиями). Изобразить графически размещение
груза в складе (план).
2) Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по
техническим средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).”
Исходные данные.
Годовой грузооборот, тыс. т-----------30
Срок хранения запаса груза, сут.------8
Допускаемая нагрузка на пол, кг/м2 -3500
1. Определение требуемой вместимости склада :
Ескл = Qтр * Тзап / 365, (т), где
Qтр - годовой грузопоток, грузооборот, т;
Тзап - срок хранения запаса на складе, суток.
Ескл = 30 000 * 8 / 365 = 657 (т)
2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузке r (т/м3) определяется:
Fпол = Ескл / r , (м2)
Fпол = 657 / 3,5 = 187,714 (м2)
3. Полезная ширина склада:
Впол = Вскл - а , (м) , где
а – размер проездов, м;
а1 – ширина проезда электропогрузчика и другой машины, 3м:
а2 – расстояние от стены здания до штабеля , 0,5м.
Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м.
а = 3 + 2 * 0,5 = 4 (м)
Впол = 12 - 4 = 8 (м)
4. Полезная длина склада:
Lпол = Fпол / Впол = Fпол / Вскл - а , (м)
Lпол = 187,71 / 8 = 23,46 (М)
5. Общая длина склада:
Lобщ = Lпол + а1 + 2а2 , (м)
Lобщ = 23,46 + 3 + 2 * 0,5 = 27,5 , (м)
Примечание. Ширина рамы - 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются
на расстоянии 6 - 12 м по длине склада.
Приблизительное
размещение груза в складе.
1200
двери
27500
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:
1. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные
склады на транспорте. М.: Транспорт. 1990 год.;
2. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных
предприятий. Справочник. Л-д.: Машиностроение. 1989 год.4
3. Блидман А.Ф., Прохоров А.Г. Технология перегрузочных
работ в речных портах. М.: Транспорт. 1990 год.;
4. Мостовой И.Ф. Эксплуатация портовых складов. Учебное
пособие. М.: Транспорт. 1994 год..