Наименование
операций и содержание переходов
|
Оборудование
и инструмент
|
База
и способ закрепления
|
Технические
требования
|
005.
Наплавочная
|
У
- 652
|
Механический
зажим
|
|
1.
Установить деталь в центрах
|
|
Центровые
отверстия
|
Центровые
отверстия детали соосны относительно друг друга
|
2.
Наплавить металл по винтовой линии при вращении детали
|
|
Центровые
отверстия
|
Толщина
слоя при наплавке под флюсом не более 1 мм
|
010.
Шлифовальная
|
КШС
3В151
|
Механический
зажим
|
|
1.
Установить деталь в центрах
|
|
Центровые
отверстия
|
Центровые
отверстия детали соосны относительно друг друга
|
2.
Шлифовать по наружному диаметру
|
Шлифовальный
круг
|
Центровые
отверстия
|
|
015.
Контрольная
|
|
|
|
1.
Проверить наружный диаметр
|
Микрометр
50 - 75 мм
|
-
|
|
. Расчет припусков на механическую обработку
Толщина наплавляемого металла должна быть
минимальной при условии, что после механической обработки наплавленного слоя на
поверхности детали не остается в виде непрозрачных участков, пор или шлаковых
включений.
Толщина наплавленного металла равна
максимальному износу плюс припуск на обработку:
(1)
Где t
- толщина наплавляемого металла, мм;
Иmax
- максимальный износ партии изношенных деталей, мм;
∆ - припуск на обработку, принимается
равным 0,5 мм.
При отсутствии данных по износу можно принять
толщину наплавляемого металла равной 1 мм при диаметре детали менее 75 мм ( d
= 50 мм).
. Техническое нормирование наплавочных работ
Автоматическая наплавка производится на
переоборудованных токарных станках, где осуществляется главное вращательное
движение и движение подачи вдоль оси наплавляемого изделия. Поэтому элементы
технической нормы имеют особенности нормирования сварки и токарной обработки.
Для определения машинного времени t0
необходимо знать скорость наплавки Vн,
частоту вращения детали n,
подачу S на один оборот (на
шаг наплавки) и толщину наплавки t.
А для определения скорости наплавки необходимо знать скорость подачи проволоки Vпр
и коэффициент наплавки αн. Плотность
тока и коэффициент наплавки выбираются по рис. IV.3.3
[I, с. 313] - Г. А.
Малышев, исходя из диаметра электродной проволоки.
Исходные данные:
) наплавка шейки под сальник:
Da = 92 А/мм²;
d= 1,6 мм; αн
= 11 г/А·ч; γ = 1,23 г/см³;
S = 4 мм/об (при Д =
50÷80
мм S = 4 мм/об); К =
0,986 и а = 0,985 (взяты по табл. IV.3.7.
[I, с. 314] - Г. А.
Малышев.); t = 1 мм; i
= 2; l = 14 мм; Z
= 250 мин.
Сила сварочного тока:
(2)
полуось автомобиль
деталь ремонт
гдеDa
- плотность тока, А/мм;
d - диаметр
проволоки, мм.
Для обеспечения требуемых свойств наплавленного
металла под флюсом применяется в основном флюс АН - 348А. Для валов диаметром
50-90 мм (D = 50 мм)
применяется проволока диаметром 1,6 мм. Для среднеуглеродистых и легированных
сталей (материал полуоси сталь 40Г) применяют проволоку Нп - 50 ХГСА.
Масса расплавленного металла:
(3)
гдеαн
- коэффициент наплавки,
Объем расплавленного металла:
(4)
гдеγ - плотность
расплавленного металла, г/см³.
При установившемся процессе объем расплавленного
металла
(5)
гдеvпр
- скорость подачи электродной проволоки, м/мин;
(6)
Объем расплавленного металла Qр.м
переносится на наплавляемую поверхность. Объем наплавленного металла в минуту:
(7)
гдеt
- толщина наплавленного слоя, мм;
S - на один оборот детали
(на шаг наплавки), мм/об;
vн - скорость
наплавки, м/мин.
Но так как Qр.м
= Qн.м, то
(8)
Однако, необходимо учесть, что не весь
расплавленный металл переносится на наплавленную поверхность и объем
наплавленного металла будет положен равномерно, то с учетом этого последнее
равенство примет вид:
(9)
гдеК - коэффициент перехода металла на
наплавленную поверхность;
a - коэффициент
неполноты наплавляемого слоя.
Скорость наплавки:
(10)
Частота вращения:
гдеD
- диаметр наплавляемой детали, мм.
(11)
Расчет норм времени
Для расчета норм времени используется следующая
формула:
(12)
гдеTшк
- штучно - калькуляционное время, мин;
t0 - основное
(машинное) время, мин:
для наплавки тел вращения:
(13)
гдеL
- длина валика, м:
(14)
гдеl
- длина наплавки, м:
- количество слоев наплавки.
в - вспомогательное время, мин:
(15)
гдеtви
- вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали
принимается по табл. IV.3.9.
[I, с. 315] - Г. А.
Малышев; tи =0,48·L
=0,48·0,55 = 0,26 мин.
tвп -
вспомогательное время, связанное с переходом, принимается для наплавки под
флюсом 1,4 мин на 1 пог. м шва (валика).
тогда
орм - время обслуживания рабочего места
принимается 13 % от оперативного:
пз - подготовительно - заключительное время,
принимается по табл. IV.3.8.
[I, с. 315] - Г. А.
Малышев. tпз = 16,4 мин.
) продольная наплавка шлицев:
Da = 92 А/мм²;
d= 1,6 мм; αн
= 11 г/А·ч; γ = 1,23 г/см³;
S = 4 мм/об (при Д =
50÷80
мм S = 4 мм/об); К =
0,986 и а = 0,985 (взяты по табл. IV.3.7.
[I, с. 314] - Г. А.
Малышев.); t = 8 + 1,2 = 9,2 мм
(высота шлицев + припуск на механическую обработку); i
= 14; l = 84 мм; Z
= 250 мин; D = 42 мм., F
= 42 мм².
Сила сварочного тока: расчет по формуле (2)
Масса расплавленного металла: расчет по формуле
(3)
Объем расплавленного металла: расчет по формуле
(4)
Скорость подачи электродной проволоки: расчет по
формуле (6)
Скорость наплавки: расчет по формуле (10)
гдеF
- поперечное сечение шлицевого пространства;
Частота вращения: расчет по формуле (11)
Необходимо иметь в виду, что при продольной
наплавке шлицев выключают вращение шпинделя станка и сохраняют подачу сварочной
головки вдоль наплавляемого изделия. В этом случае эта подача является
скоростью наплавки.
(16)
гдеTшк
- штучно - калькуляционное время;
Основное (машинное) время:
для наплавки шлиц продольным способом:
(17)
гдеvн
- скорость наплавки: vн
= 0,325 м/мин = 32,5 мм/мин.
Основное время на один шлиц:
в - вспомогательное время, мин:
(18)
гдеtпд
- вспомогательное время на поворот детали на 30° и на установку сварочной
горелки принимается - 0,46; а на 13 поворотов - 5,98 мин.
tвп -
вспомогательное время, связанное с переходом, принимается для наплавки под
флюсом 1,4 мин на 1 пог. м шва (валика).
тогда
орм - время обслуживания рабочего места
принимается 13 % от оперативного:
пз - подготовительно - заключительное время,
принимается по табл. IV.3.8.
[I, с. 315] - Г. А.
Малышев. tпз = 16,4 мин.
Выбор оборудования
Автоматическая наплавка под флюсом производиться
на специальных наплавочных установках.
Выбираем наплавочный станок:У-652. Механический
зажим: Центровые отверстия: Центровые отверстия детали соосны относительно друг
друга.
10. Определение элементов технической нормы
времени
для
шлифовальных работ
Припуск на механическую обработку
шлицевых поверхностей: принимаем ∆ = 0,25
мм по табл. II.1.12 [I,
с. 80] - Г. А. Малышев; принимаем t
= 1мм.
поверхности под сальник: принимаем ∆ =
0,25 мм по табл. II.1.12
[I, с. 80] - Г. А.
Малышев; принимаем t = 1мм.
) шлифование наплавленной шейки под сальник:
Продольная подача на один оборот обрабатываемой
детали принимается в долях ширины шлифовального круга:
(19)
гдеB
- ширина шлифовального круга, мм; принимаем B
= 10 мм;
β -
коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга;
(принимается из табл. IV.3.90
- IV. 3.91. [I,
с. 368-369] - Г. А. Малышев);
β = 0,42.
Скорость вращения обрабатываемой детали:
(20)
гдеCv
- постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характера круга
и вида шлифования;
d - диаметр
обрабатываемой поверхности (d
= 50 мм);
Т - стойкость шлифовального круга, мин (7,5
мин);
t - глубина
шлифования, мм;
Значение коэффициента Cv
и показателей степени к, m,
xv, yv
принимаются из табл. IV.3.92
- IV. 3.94. [I,
с. 369-370] - Г. А. Малышев.
= 0,27; к = 0,3; m
= 0,5; xv = 1; yv
= 1.
Основное время:
При поперечной подаче на каждый ход стола:
(21)
гдеL
- длина хода стола (или шлифовального круга), мм:
при шлифовании без выхода круга:
(22)
гдеl
- длина обрабатываемой поверхности;
д - частота вращения обрабатываемой детали,
об/мин:
- число проходов (4);
К - коэффициент, зависящий от точности
шлифования и износа круга;
Для окончательного шлифования К = 1,5.
Подготовительно - заключительное и
вспомогательное время принимается из табл. IV.3.95
- IV. 3.98. [I,
с. 370-371] - Г. А. Малышев.
пз = 7 мин; tв
= 0,08 мин, тогда
2) шлифование шлицев после наплавки:
Продольная подача:
= 50 мм; β
= 0,42, тогда
Скорость вращения обрабатываемой детали:
d = 50 мм; Т = 7,5
мин; t = 1 мм;
Cv = 0,27; к =
0,3; m = 0,5; xv
= 1; yv = 1.
Основное время:
Длина хода стола (или шлифовального круга), мм:
д - частота вращения обрабатываемой детали,
об/мин:
- число проходов (4);
К - коэффициент, зависящий от точности
шлифования и износа круга;
Для окончательного шлифования К = 1,5.
При поперечной подаче на каждый ход стола:
Подготовительно - заключительное и
вспомогательное время принимается из табл. IV.3.95
- IV. 3.98. [I,
с. 370-371] - Г. А. Малышев.
tпз = 15 мин; tв
= 0,08 мин, тогда
Выбор оборудования
Шлифование производиться на специальных
круглошлифовальных станках.
Выбираем кругло шлифовальный станок: КШС 3В151
Механический зажим
Центровые отверстия
Центровые отверстия детали соосны относительно
друг друга.
. Сборка заднего моста ГАЗ 3307
Сборку заднего моста производим в условиях
авторемонтного предприятия.
№
нормы
|
Единица
объема работы
|
Содержание
работы
|
Количество
узлов и деталей
|
Профессия,
разряд работы
|
Норма
времени на единицу объема работы, час.
|
1
|
Картер
заднего моста
|
Установить
картер заднего моста на стенд при помощи подъемного механизма
|
1
|
Слесарь
по ремонту автомо-билей, 2
|
0,05
|
2
|
Сборка
дифференциала
|
Установить:
шестерни полуоси, коробки сателлитов левую и правую, подшипники сателлитов,
сателлит дифференциала заднего моста, крестовину сателлита,
маслоулавливатель, болты, гайки, шайбы, шпильки, шплинты.
|
1
|
4
|
1,2
|
3
|
Дифференциал
|
Установить
дифференциал в сборе в картер редуктора, установить крышки подшипников и
завернуть гайки и болты крепления. Отрегулировать подшипники
|
1
|
4
|
0,33
|
4
|
Сборка
редуктора
|
Установить:
ведущая и ведомая шестерни главной пары, муфта с наружными кольцами
подшипников ведущей шестерни главной пары, подшипники, регулировочные кольца,
маслосгонный сальник, крышка картера, маслоприемная трубка, тарелка, пружина.
|
1
|
4
|
1,8
|
5
|
Редуктор
в сборе
|
Установить
редуктор в картер при помощи подъемного механизма и завернуть болты крепления
|
1
|
4
|
0,20
|
6
|
Тормоза
задние
|
Установить
колесные цилиндры, кронштейны разжимных кулаков, разжимные кулаки и
регулировочные рычаги, оси ( эксцентрики ), опоры, колодки, стопорные
пластины, стяжные пружины, завернуть гайки и болты крепления
|
2
|
4
|
0,43
|
7
|
Ступицы
с тормозными барабанами
|
Установить
ступицы с тормозными барабанами, подшипники, завернуть гайки крепления,
отрегулировать подшипники и колодки
|
2
|
4
|
0,47
|
8
|
Полуоси
|
Установить
полуоси
|
2
|
4
|
0,25
|
9
|
Пробки
наливного и сливного отверстий
|
Завернуть
пробки наливного и сливного отверстий
|
2
|
2
|
0,03
|
10
|
Снять
задний мост со стенда при помощи подъемного механизма
|
1
|
2
|
0,08
|
Заключение
В результате работы был разработан
технологический процесс восстановления полуоси заднего моста автомобиля
ГАЗ-3307. Проведён технико-экономический анализ выбранного способа восстановления,
с точки зрения технико-эффект применяемости и технологичности является наиболее
приемлемым из известных. Было выявлено, что необходимость восстановление детали
вместо замены её новой . В результате работы , на основании ремонтного чертежа
детали и карты технических требований на дефекацию детали, был разработан
технический процесс восстановление 2-х основных дефектов:
Были составлены операции и маршрутная карта
выбранных операцию.
После восстановления детали необходимо
произвести качественную сборку агрегата, для этого в КП был разработан
технический процесс сборки заднего моста, а также составлена карта сборки.
Список используемой литературы
1. Справочник технолога
авторемонтного производства / Под ред. Г.А. Малышев. - М.: Транспорт, 1977. -
432с.
2. Ремонт автомобилей / С.И.
Румянцев, А.Г. Боднев, Н.Г Бойко и др.; Под ред. С.И. Румянцева. - М.:
Транспорт, 1989. - 479с.
. Разработка технологического
процесса восстановления детали. Метод. указания к самостоятельной работе /
ВлГУ. сост.Овчинников В.П., Владимир , 1994. - 96с.
. Воловик В.Е. Справочник по
восстановлению деталей. - М.: Колос, 1981. - 351с.
. Каталог запасных частей
автомобиля ГАЗ-3307/ Под ред. Лапкина А.Г. - М.: Машиностроение, 1983. - 225с.