|
при изгибе
|
при сжатии
|
|
3
|
28
|
3
|
28
|
|
3,9 (40)
|
5,4 (55)
|
24,5 (250)
|
39,2 (400)
|
|
4,4 (45)
|
5,9 (60)
|
27,5 (280)
|
49,0 (500)
|
Допускается введение в цемент при его помоле специальных пластифицирующих
или гидрофобизирующих поверхностно-активных добавок в количестве не более 0,3 %
массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.
Пластифицированный или гидрофобный цемент следует поставлять по
согласованию изготовителя с потребителем.
Пластифицированный или гидрофобный цемент не следует поставлять
потребителям, использующим суперпластификаторы при приготовлении бетонных
смесей.
Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных
цементов всех типов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении,
равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.
Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от
момента нанесения капли воды на поверхность цемента.
2.2 Транспортировка и складирование
При транспортировке и складировании цемент не должен отсыревать и не
допускается внесениепосторонних веществ. Цемент различных типов и уровней
(марок) прочности должны транспортироваться и храниться отдельно, без
смешивания.
3. Технологическая часть
В большинстве случаев состав клинкера задается содержанием четырех
основных его минералов: трехкальциевого 3СаО∙SO2 (C3S) и двухкальциевого 2СаО∙SO2 (С2S) силикатов, трехкальциевого алюмината 3СаО∙Al2O3 (C3A) и четырехкальциевого алюмоферрита
4СаО∙Аl2O3∙Fe2O3 (C4AF). При этом химический состав
клинкера, %, рассчитывается по формулам:
СаО = 0,737 C3S + 0,651С2S + 0,623 C3A +
0,461 C4AF =
=0,737∙56 + 0,651∙18 + 0,623∙8 + 0,461∙17
= 65,811 %2 = 0,263 C3S + 0,349 С2S = 14,728 + 6,282 = 21,020 %
Аl2O3
= 0,377 C3A + 0,21 C4AF =3,016 + 3,57 = 6,568 %2O3 = 0,329 C4AF = 5,934 %
.1 Расчет состава сырьевой смеси
Для получения клинкера с заданными свойствами необходим точный расчет
исходной сырьевой смеси.
Химический состав клинкера (сырьевой смеси) характеризуется следующими
отношениями окислов: коэффициентом насыщения (Кн), силикатным (n) и глиноземным (p) модулями,
Кн=(СаО-1,65Al2O3-0,35Fe2O3)/2,8SiO2=(65,811-10,857-1,92)/58,8=0,91;=
SiO2/ (Аl2O3 +
Fe2O3) = 21,02/12,17 = 1,70;
р = Аl2O3/ Fe2O3=
1,18
На основании вычисленного химического состава клинкера рассчитываются
коэффициент насыщения и модуля, с помощью которых проводится расчет соотношения
сырьевых компонентов.
3.2 Расчет составляющих компонентов цемента
В состав портландцемента и его разновидностей входят портландцементный
клинкер, гипсовый камень и активные минеральные добавки (шлак, золы, трепел,
диатомит, опока и др.).
Расход минеральной добавки (Д), %, определяем из ГОСТа или ТУ на
конкретное вяжущее вещество.
Для регулирования сроков схватывания цемента допускается содержание в его
составе природного гипса в пределах 1,5 - 3,5 % в расчете на SO3.
Расход гипсового камня, %, в сухом состоянии определяем из формулы
ГК = (0,578 Al2O3∙Ку/Ar) 100,
ГК= (0,578∙6,04∙1/87)∙ 100= 4%
где Al2O3
- содержание в
клинкере Al2O3,%; Ку - удельный расход
клинкера, %; Ar - содержание СаSO4∙2H2O в гипсовом камне, %.
Ку = (100 - Д)/100 = (100 - 0)/100 = 1 %;
Состав вяжущего, %:
Клинкер= Кл = 100 - (Д + ГК) = 100 - (0 + 5) = 95 %;
гипсовый камень (ГК) = 5%; минеральная добавка (Д) = 0.
.2.1 Расчета двухкомпонентной сырьевой смеси
Для расчета смеси из двух компонентов по заданному значению Кн
и химическому составу обоих исходных сырьевых материалов используют формулы,
предложенные С.Д. Окороковым. Расчет производится в следующем порядке:
принимают на Х частей по массе (известкового) компонента брать на одну
часть по массе второго (глинистого) компонента.
Х - определяют по формуле
Х = (2,8S2∙ Кн + 1,65А2 + 0,35F2 - C2)/(C1 - 2,8 S1∙ Кн - 1,65 A1- 0,35F1),
где S1, S2; A1, А2; F1, F2; C1, C2 - сокращенное написание оксидов SiO2, Al2O3, Fe2O3, СаО, соответственно
содержащихся в первом и втором компонентах смеси;
Х = (2,8∙63∙0,91 + 1,65∙16,04 + 0,35∙6,64 -
3,4)/(53,81 - 2,8∙3,54∙0,91 -
,65∙0,92 - 0,35∙0,91) = 4,28;
определяют процентное содержание известнякового (И) и глинистого (Г)
компонентов
И = 100∙Х/(Х + 1) = 100∙4,28/(4,22 +1) = 81,06 %;
Г = 100/(Х+1) = 100/(4,22 + 1) = 18,94 %
пересчитывают процентное содержание оксида каждого из компонентов смеси,
умножая их значение на полученное содержание в сотых долях процента данного
компонента: складывая процентное содержание оксидов каждого из компонентов,
получают химический состав сырьевой смеси;
определяют состав клинкера путем умножения содержания оксидов сырьевой
смеси и коэффициент К, который рассчитывается по формуле
К = 100/(100 - п.п.п.)
где п.п.п.- потери при прокаливании сырьевой смеси;
вычисляют коэффициент насыщения (Кн), силикатный (n) и глиноземный (p) модули по рассчитанному составу
клинкера и сравнивают их с заданными.
Для определения химического состава шихты и клинкера составляют таблицу
2.
Таблица 2
|
Сырьевые компоненты
|
Содержание оксидов, %
|
Сумма
|
|
п.п.п.
|
SiO2
|
Al2O3
|
Fe2O3
|
CaO
|
|
|
Известняк
|
33,09
|
2,87
|
0,745
|
0,747
|
43,62
|
81,06
|
|
Глина
|
2,07
|
11,93
|
3,04
|
1,26
|
0,65
|
18,4
|
|
Сырьевая шихта
|
35,16
|
14,80
|
3,78
|
2
|
44,27
|
99,92
|
|
Клинкер
|
|
22,23
|
5,78
|
3,05
|
67,65
|
99,72
|
Химический состав клинкера находят как произведение химического состава на
коэффициент пересчета
К = 100/(100 - п.п.п.) = 100/(100 - 34,59) = 1,53
Из полученного состава клинкера рассчитывают величины коэффициента
насыщения, силикатного и глиноземного модулей:
Кн=(СаО-1,65Al2O3-0,35Fe2O3)/2,8SiO2=(67,65-9,53-3,157)/62,24
= 0,91;= SiO2/ (Аl2O3
+ Fe2O3) = 22,23/8,83 = 2,52;
р = Аl2O3/ Fe2O3
= 1,90.
3.2.2 Расчет состава трёхкомпонентной сырьевой смеси
Таблица 3.
|
Сырьевые компоненты
|
Содержание оксидов, %
|
Сумма
|
|
п.п.п.
|
SiO2
|
Аl2O3
|
Fe2O3
|
СаО
|
Влажность
|
|
|
Известняк
|
40,82
|
3,54
|
0,92
|
0,91
|
53,81
|
6
|
100
|
|
Глина
|
10,91
|
63,00
|
16,04
|
6,64
|
3,41
|
15
|
100
|
|
Огарки
|
1
|
11,10
|
14
|
68,10
|
5,00
|
3
|
100
|
Расчет трехкомпонентной сырьевой смеси начинаем с того, что содержание
корректирующей добавки в смеси принимаем за 1 часть, содержание известняка за Х
частей, а глины за Y частей.
Определяем:
а1 = (9,02 + 1,52+ 0,318) - 53,81 = - 43,05;
а2 = 1,73(0,92 + 0,91) - 3,54 = -0,37;
b1 = (160,52 + 26,47 + 2,32) - 3,41 =
184,26;
b2 = 1,73(16,04 + 6,64) - 63= - 23,87;
с1 = 5 - (28,28 + 23,1 + 23,83) = - 88,67;
с2 = 11,1 - 1,7(14 + 68) = - 83,51.
Подставив найденные значения а1, а2, b1, b2, с1, с2, в
формулы для Х и Y, получают:
Х=((-88,67)∙(-23,87) -(83,51∙23,87))/((- 43,05)∙(-
23,87) - (- 0,37∙184,26) =15,94;
Y =
((-43,05)∙ (-83,51) - ((-0,37) ∙(- 88,67))/(( - 43,05)∙
(-40,29) - (-23,87) ∙0,37)=3,24.
Определяют состав сырьевой смеси, %:
известняк Х∙100/(Х + Y + 1)
= 15,94∙100/(15,94 + 3,24 + 1) = 79;
глинаY∙100/(Х + Y + 1) = 3,24∙100/(15,94 + 3,24
+ 1) = 16;
огарки 100/(Х+У+1)=100/(15,94+3,24+1) = 5.
Для определения химического состава шихты и клинкера составляем табл. 4.
Таблица 4.
|
Сырьевые компоненты
|
Содержание оксидов, %.
|
Сумма
|
|
п.п.п.
|
SiO2
|
Al2O3
|
Fe2O3
|
CaO
|
Прочие
|
|
|
Известняк
|
32,20
|
2,79
|
0,73
|
0,72
|
42,46
|
-
|
78,67
|
|
Глина
|
1,74
|
10,08
|
2,57
|
1,06
|
0,54
|
-
|
16,00
|
|
Огарки
|
0,05
|
0,55
|
0,70
|
3,40
|
0,25
|
-
|
4,95
|
|
Сырьевая смесь
|
33,99
|
13,49
|
4,00
|
5,18
|
43,25
|
-
|
99,68
|
|
Клинкер
|
|
20,37
|
7,82
|
6,04
|
65,31
|
-
|
99,54
|
Химический состав сырьевой смеси и клинкера.
Коэффициент пересчета:
K=100/(100
- 0,76)=1,51
Коэффициент насыщения:
Kн=(66,31-9,96-2,34)/56,98=0,93.
Силикатный модуль:
n=20,37/(7,82
+6,04)=1,47
Глиноземный модуль:
p=7,82/6,04
= 1,29.
Полученный химический состав клинкера по значениям модулей и коэффициента
насыщения удовлетворяет заданному составу портландцемента.
Определение влажности сырьевой шихты.
Исходные данные:
Известняк: W=4,72%;
Глина: W=2,4%;
Огарки: W=0,15 %.
Рассчитываем общую влажность: W=4,72+2,4+0,15= 7,27%.
По значению общей влажности сырьевой шихты принимается сухой способ
производства портландцемента.
3.3 Выбор и обоснование способа производства
Основной задачей, стоящей перед технологом цементного производства,
является подготовка шихты определенного состава. Допуск колебаний в содержании
отдельных компонентов составляет 0,1 - 0,2 %. При использовании неоднородного
природного сырья, такой точности можно добиться лишь при очень тщательном
смешивании высокодисперсных компонентов.
Такое смешивание до недавнего времени было возможно лишь в том случае,
если сырье находилось в виде водной суспензии. Поэтому в цементной
промышленности исторически сложилось два основных способа производства - мокрый
и сухой.
При сухом способе производства исходные материалы после дробления
подвергаются высушиванию и совместному помолу в шаровых мельницах до остатка на
сите 0,08 6-10%. Обжигают сырьевую муку в коротких вращающихся печах с
предварительной тепловой обработкой ее в циклонных теплообменниках.
В данном курсовом проекте выбирается схема производства по сухому
способу. Это объясняется тем, что сырье имеет невысокую естественную общую
влажность - 7.52 %.
4. Основные положения по проектированию отделений в производстве цемента
4.1 Описание технологического процесса
При проектировании цементного завода на расстоянии 14 км от карьера при
пересеченном рельефе местности принимаем как самый экономичный способ
транспортировки сырья на завод - автомобильный транспортер.
На карьере известняковые породы добывают разными способами. Для удаления
пустой породы (вскрыши) под которой залегают известняковые породы, толщина
которого может достигать 3-5 м и более применяют экскаваторы разных типов,
бульдозеры. При гидромеханическом способе грунт размывают струей воды
подаваемой гидромонитором под давлением 1,5-2 МПа. Твердые известняки
предварительно разрыхляют буровзрывными работами, взорванную породу кусками до
1 метра транспортируют на завод.
Добычу глины ведут экскаваторами одноковшовыми или многоковшовыми. И
также транспортируют на завод.
На заводе известняк подвергается двухстадийному дроблению в щековой
дробилке. Полученную массу направляют в бункер, где осуществляется первичная
гомогенизация сырья. Добытую глину вначале также подвергают дроблению при
одновременной сушке с последующей подачей полученного материала в бункер для
гомогенизации. С этих складов известняк и глину направляют через дозаторы в
требуемом соотношении по массе в шаровые мельницы, где осуществляются сушка и
тонкий помол сырья. Сушат материал горячими газами и эти же газы выносят
измельченный продукт, который затем выделяется из потока в проходных
сепараторах и циклонах, причем более крупные частицы возвращаются на домол.
Сырьевая мука после помола направляется на гомогенизацию в специальные
железобетонные силосы. После этого проверяют состав сырьевой муки по содержанию
оксида кальция. И если оно соответствует требуемому, то смесь направляют на
обжиг. С помощью пневмонасосов смесь направляют в приемный бункер печной
установки, отсюда элеватором в циклоны и в печь. Сырьевую смесь обжигают во
вращающихся печах, представляющих собой сварной цилиндр диаметром 4-5 и длиной
150-185м, футерованный изнутри огнеупорным материалом. Печь расположена под
небольшим уклоном к горизонту и медленно вращается вокруг своей оси.
Питатели-дозаторы подают смесь в верхний конец печи. Вследствие вращения печи и
наклона ее к горизонту обжигаемый материал перемещается к нижнему концу печи.
Навстречу ему движутся горячие топочные газы, образовавшиеся при сгорании
топлива, подаваемого через форсунку в нижней части печи.
Смесь
омывается горячими газами и подсушивается, образуя комья. По мере продвижения
материала при 500-
750°С выгорают органические вещества и начинается
дегидратация - выделение химически связанной воды из глинистой составляющей,
сопровождаемая потерей пластичности и связующих свойств. Комья материала
распадаются в подвижный порошок. При 750-
800°С и
выше в материале начинаются реакции в твердом состоянии между его
составляющими. Их интенсивность возрастает с повышением температуры. Происходит
сцепление отдельных частичек порошка и образование гранул разного размера. При
прохождении зоны с температурой 900-
1000°С
происходит диссоциация карбонатов кальция с выделением оксида кальция и
углекислого газа, который уносится с продуктами горения. Оксид кальция СаО
вступает в химическое взаимодействие с глиноземом, оксидом железа и
кремнеземом. Реакции химического связывания СаО протекают в твердом состоянии
достаточно интенсивно при 
1200-1250°С, при этом образуются следующие химические
соединения: 
(двухкальциевый
силикат), 3CaO 
(трехкальциевый
алюминат) и 4СаО 
(четырехкальциевый
алюмоферрит). При температуре свыше 
1300°С
3CaO и 4СаО переходят
в расплав, в котором частично растворяются СаО и до
насыщения раствора; в растворенном состоянии они реагируют между собой, образуя
трехкальциевый силикат ЗСаО SiO2 - основной минерал портландцемента. Процесс
образования трехкальциевого силиката, выделяющегося из жидкой фазы в виде
кристаллов, способных расти, обычно происходит около 
1450 °С. При понижении температуры до 1300°С жидкая фаза застывает, процесс спекания
заканчивается.
Клинкер
- гранулы серовато-зеленого цвета размером 15-25 мм для охлаждения до 80-
100°С направляют в холодильник, откуда он поступает на
склад, где его выдерживают в течение 1-2 недель. В результате вылеживания
содержащийся в клинкере в небольшом количестве свободный оксид кальция гасится
влагой воздуха, а также уменьшается твердость зерен клинкера, что, в свою
очередь, облегчает его помол и обеспечивает равномерность изменения объема
цемента при твердении.
Клинкер
измельчают в многокамерных шаровых мельницах. В процессе помола к нему
добавляют 2-5% гипсового камня для регулирования сроков схватывания
портландцемента и различные, предусмотренные технологическим процессом,
добавки. Из шаровых мельниц портландцемент пневмотранспортом подают в силосы -
железобетонные башни цилиндрической формы емкостью до 6000т каждая, где цемент
перед отправкой потребителю выдерживается в течение 10-14 суток. За это время
нагретый при помоле цемент охлаждается и оставшаяся в нем свободная известь
гасится, что улучшает свойства цемента. Из силосов цемент поступает в
упаковочные машины для расфасовки в многослойные бумажные мешки по 50 кг или
направляется в специально оборудованные средства железнодорожного,
автомобильного или водного транспорта.
.2
Технологическая схема помола портландцемента
Добываемый
на карьере известняк должен быть раздроблен до размеров 8- 20 мм. Конечный
размер зависит от диаметра мельницы. Если его диаметр менее 3 м, то размеры
кусков 8- 10 мм. Если более 3 м, то размеры известняка до 20 мм.
портландцемент клинкер сырьевой
5. Режим работы цеха
Режим работы цеха (распорядок работы цеха в течение года и суток)
устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам
технологического проектирования предприятий вяжущих веществ. Заводы вяжущих
веществ имеют два цеха основного производства: цех обжига и цех помола. Также в
состав цементных заводов входят следующие цеха: карьеры известняка и глины,
сырьевой цех и вспомогательные цеха.
Цеха помола работают по режиму прерывной недели с двумя выходными днями в
неделю в 2 смены или в 3.
При расчете годового фонда времени работы технологического оборудования
учитывается коэффициент использования оборудования (Ки). Годовой
фонд рабочего времени составляет:
при прерывной работе в две смены:
Гвр=16∙262∙0,943=3952ч.
В данном курсовом проекте принимается годовой фонд рабочего времени при
прерывной неделе в одну смену с двумя выходными в неделю (для цеха дробления
известняка)
6. Расчет производительности цеха
В этом разделе, исходя из принятого режима работы цеха, дается расчет
объема производства по сырью, полуфабрикатам и готовой продукции.
Производительность цеха по готовой продукции определяется по формулам:
Пчас.пц.=Пгод/ГврПчас.пц.=800000/3952=202т/ч
Псут.пц.=Пгод/СрПсут.пц.= 800000/262=3053т/сут
Псмен.пц.=Пгод/СрnПсмен.пц=800000/262
˟ 2=1527т/смен
Производительность цеха по клинкеру определяется по формулам
Пчас.кл.=( Пчас.пц /100) КлПчас.кл.=(202/100)∙95=192т/ч
Псут.кл.=( Псут.пц/100)КлПсут.кл.=(1527/100)∙95=1450т/сут
Псмен.кл.=( Псмен.пц/100) КлПсмен.кл.=(3053/100)∙95 =2900 т/смен
Полученные результаты расчетов заносятся в табл. 4.
Таблица 4. Расчет производительности.
|
Наименование вяжущего и
полуфабриката
|
Производительность, т.
|
|
час
|
смена
|
сутки
|
год
|
|
1. Портландцемент
|
202
|
1527
|
3053
|
799896
|
|
2. Клинкер
|
192
|
1450
|
2082
|
759800
|
7. Материальный баланс цеха помола клинкера
Расход сырья рассчитывается за час, смену, сутки, год, результаты
записываются в табл. 5
Таблица 5.Материальный баланс цеха
|
Наименование сырья
|
Единица измерения
|
Расход сырья
|
|
|
час
|
смена
|
сутки
|
год
|
|
Клинкер
|
тонн
|
192
|
1450
|
2901
|
759800
|
|
Гипс
|
тонн
|
10
|
77
|
152
|
30392
|
|
Портландцемент
|
тонн
|
202
|
1527
|
3053
|
790192
|
|
Добавка
|
тонн
|
0,6
|
5
|
9
|
2370
|
8. Подбор оборудования цеха
Определив потребную производительность для каждой операции, производят
подбор соответствующего оборудования по каталогам и справочникам. Количество
оборудования определяется по формуле:
М=(Р1/Р2)∙Ки;
Количество мельниц: М=202/100∙0,8=3
где Р1 - потребная производительность в час; Р2 -
паспортная производительность выбранного оборудования в час; Ки -
коэффициент использования оборудования, равный 0,8.
Выбранное оборудование сводится в ведомость оборудования (табл. 7).
Составление ее следует производить в том порядке, в котором машины
устанавливаются по технологическому потоку.
Таблица 7. Ведомость технологического оборудования.
|
Наименование оборудования
|
Техническая характеристика
оборудования
|
Кол-во
|
|
Параметр
|
Численное значение
|
|
|
Весоизмеритель СБ - 100
|
Производительность, т/ч
|
100
|
3
|
|
Мощность двигателя, кВт
|
32
|
|
|
Ширина ленты, мм
|
1200
|
|
|
Мельница по открытому
способу 4˟13,5
|
Производительность, т/ч
|
100
|
3
|
|
Мощность, Квт
|
3200
|
15,5
|
|
|
Электрофильтр УГ2-3-26
|
Производительность, м3/ч
|
100000
|
3
|
|
Потребляемая мощность, кВт
|
3
|
|
|
Габаритные размеры, мм:
|
|
|
|
длина
|
14100
|
|
|
ширина
|
15400
|
|
|
высота
|
4500
|
|
|
Циклон ЦН-15-800˟8
|
Производительность при
скорости газа 3,5 м/с, т/ч
|
60000
|
3
|
|
Вентилятор Д - 13,5
|
Производительность, м3/ч
|
60000
|
3
|
|
Мощность двигателя, кВт
|
132
|
|
|
Напор, кПа
|
312
|
|
|
Ленточный конвейер
|
Ширина ленты, мм
|
650
|
3
|
|
Пневмокамерный насос ТА-28А
|
Производительность по
цементу, т/ч
|
100-125
|
3
|
|
Объем камеры, м3
|
18,65
|
|
|
Внутренний диаметр камеры,
мм
|
2800
|
|
|
Габаритные размеры:
|
|
|
|
длина
|
5808
|
|
|
ширина
|
4155
|
|
|
высота
|
5500
|
|
|
Весоизмеритель СБ - 6
|
Производительность, т/ч
|
6
|
3
|
|
Мощность двигателя, кВт
|
1
|
|
|
Ширина ленты, мм
|
800
|
|
9.
Подбор бункеров и ленточных конвейеров
Перед сушильным, дробильным и помольным оборудованием устанавливаются
металлические или железобетонные бункера. Емкость их рассчитывается по 2
часовой производительности агрегата:
V=(P∙t∙K)/r0, м3
V-
объем бункера.
P-
производительность агрегата т/ч.
t-
нормативное время запаса материала.
К- коэффициент использования бункера.
Расчет объема бункера.
V=(128∙8∙0,85)/1,5=560м3
V = (5∙8∙0.85)/1.5
= 23 м3
Расчет ленточных конвейеров
В=
B= 
=650мм.
Принимаем
B=1200 мм.
П-
производительность, т/ч;
B- ширина ленты,
м;
V- скорость
ленты, м/с;
pн- средняя насыпная плотность, т/м3.
10.
Расчет потребности в электроэнергии
Расход электроэнергии устанавливают расчетным путем, исходя из
технических характеристик основного и транспортного оборудования для каждой
группы электродвигателей в отдельности по форме, прилагаемой в виде табл.8.
Таблица 8.
|
Наименование оборудования с
электродвигателем
|
Кол-во ед. оборудования
|
Мощность электродвигателей,
кВт
|
Коэффициент использования
во времени оборудования
|
Часовой расход
электроэнергии, кВт
|
|
|
единицы
|
общая
|
|
|
|
Весоизмеритель
|
3
|
32
|
64
|
0,8
|
51,2
|
|
Вентилятор
|
3
|
132
|
396
|
0,8
|
316,8
|
|
Электрофильтр
|
3
|
1,5
|
4,5
|
0,8
|
3,6
|
|
Мельница
|
3
|
3200
|
9600
|
0,8
|
7680
|
|
Весоизмеритель
|
3
|
1
|
3
|
0,8
|
2,4
|
|
Прочие
|
|
|
|
|
50
|
|
Итого:
|
|
|
|
|
Σ = 8104
|
Удельный расход электроэнергии на товарную единицу продукции:
Эуд=Эгод/Пгод = 21288317,44/ 800000=
26,61 кВт∙ч/т
Эгод=åNi∙Гвр=8104·3952 = 21288317,44кВт/ч.
где Эгод - годовой расход электроэнергии по цеху, кВт/ч; Пгод
- годовая производительность цеха по основному виду продукции, т.
Все результаты расчетов сводятся в табл. 9.
Таблица 9. Технико-экономические показатели.
|
Наименование показателя
|
Значение
|
|
1. Номенклатура продукции
|
гидрофобный п/ц
|
|
2. Годовая
производительность цеха, т гидрофобный п/ц
|
800000
|
|
3. Режим работы:
|
|
|
Число смен
|
3
|
|
Рабочих дней в году
|
262
|
|
4. Установленная мощность
электродвигателей, кВт
|
8104
|
|
5. Удельный расход
электроэнергии, кВт ч/на 1 т продукции
|
26,61
|
11.
Штатная ведомость цеха
Потребное количество рабочих определяется исходя из количества выбранного
оборудования.
Операции или рабочие места, подлежащие обслуживанию рабочими, назначаются
проектом. К производственным рабочим относят всех лиц, непосредственно
управляющих технологическим процессом (работой оборудования, контролем и
регулированием процессов переработки сырья и полуфабрикатов), машинистов
дробилок, мельниц, обжигальщиков и др.
Также к производственным рабочим относят дежурных слесарей, монтеров и
рабочих складов сырья и готовой продукции.
В состав цехового персонала входят начальник цеха, старшие и сменные
мастера, младший обслуживающий персонал (уборщицы).
В данном курсовом проекте количество персонала цеха выбирается следующим:
Таблица 10. Штатная ведомость цеха
|
№ п/п
|
Наименование профессии или
вида работ
|
Количество работающих
|
|
Цеховой персонал
|
|
1.
|
Начальник цеха
|
1
|
|
2.
|
Начальник смены
|
1
|
|
3.
|
Мастер
|
1
|
|
4.
|
Уборщица
|
1
|
|
Итого:
|
4
|
|
Производственные рабочие
|
|
1.
|
Машинист мельниц
|
2
|
|
2.
|
Помощник машиниста
|
2
|
|
4.
|
Электрослесарь
|
1
|
|
Итого:
|
7
|
|
Всего по цеху:
|
9
|
12.
Охрана труда и окружающей среды
При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными
механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей
и измельчению клинкера, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс
материалов, наличию большого количества электродвигателей особое внимание при
проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию
благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся.
Поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только
после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике
безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и
ежегодное повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем
месте.
На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех
механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и
т.п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.
Главными источниками пыли на цементных заводах обычно являются
вращающиеся печи, клинкерные холодильники, цементные и сырьевые мельницы. В
качестве основного метода снижения пылевыбросов из этих агрегатов рекомендуется
широкое применение современных электростатических и рукавных фильтров. Перед
ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо
устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м2
ткани фильтров более 60-70м3 воздуха в час. Для очистки воздуха,
отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и
электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и
головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.
Шум, возникающий при работе многих механизмов на цементных заводах,
характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму
(90 дБ). Особенно неблагоприятно в этом отношении условия работы персонала в
помещениях молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где
уровень звукового давления достигает 95-105дБ, а иногда и более. К числу
мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих
прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными
плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом
звуковое давление снижается на 5-12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок
шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими
материалами также дает хороший эффект (снижение на 10-12 дБ).
Список литературы
1. Карасев М.С. Вяжущие вещества. Методические
указания к курсовому проекту для студентов 3 курса специальности 290600 -
«Производство строительных материалов, изделий и конструкций». - Красноярск:
КрасГАСА, 2005. -60 с.
. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества: Учеб.для
вузов. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1986. - 464 с.
3. Пащенко А.А., Сербин В.П., Старчевская Е.А. Вяжущие
материалы. 2-е изд. - К.: Вищашк. Головное изд-во, 1985. - 440 с.
4. Зозули П.В., Никифорова Ю.В. Проектирование
цементных заводов - 1994.