Воздействие на окружающую среду предприятий по производству строительных материалов на примере ОАО 'Гомельстройматериалы'

Воздействие на окружающую среду предприятий по производству строительных материалов на примере ОАО 'Гомельстройматериалы'

Содержание

Введение

. Общая характеристика предприятия

.1 Краткая история возникновения и развития предприятия

.2 Технологический процесс

. Общая характеристика района и методика исследований

.1 Климатические условия

.2 Методика исследований

. Оценка воздействия предприятия на атмосферный воздух

.1 Общий обзор выбросов по предприятию

.2 Количество и состав выбросов

.3 Экономическая оценка ущерба от загрязнения атмосферы

. Оценка воздействия предприятия на природные воды

. Применяемые аппараты и сооружения очистки

. Накопление и утилизация отходов

Заключение

Список использованных источников

Введение

Наука и техника начала третьего тысячелетия развивается быстрыми темпами, не является исключением и промышленность строительных материалов, где Республика Беларусь обладает мощным потенциалом. В связи с не безупречностью технологических процессов на данном этапе неизбежно негативное воздействие промышленности на окружающую среду, промышленных отходов как компонента данного воздействия. Ежег-но во всем мире и в Беларуси в том числе миллиарды тонн твердых, пастообразных, жидких, газообразных отходов поступает в биосферу, нанося тем самым непоправимый урон как живой, так и неживой природе.

В глобальных масштабах изменяется круговорот воды и газовый баланс в атмосфере. Огромное количество видов живых существ подвержены воздействию опасных веществ, в том числе на генетическом уровне, отсюда вытекает поражения целого ряда поколений организмов, а может и множества.

Лишь по прошествии несколько десятилетий после создания крупных промышленных узлов, на которых велся недостаточно или не велся вовсе контроль над выбросами токсичных отходов в биосферу, в окрестностях стали заметны негативные изменения. Несмотря на давность и большое количество исследований в области экологически чистого производства, проблема утилизации и переработки промышленных отходов остается актуальной до сих пор.

Главной задачей строительной деятельности, в последнее время, является анализ и прогноз риска антропогенных опасностей, связанных со строительной деятельностью, и информационное обеспечение управляющих решений для предупреждения или минимизации негативных воздействий.

Строительная индустрия - один из мощнейших факторов воздействия на окружающую среду и происходит на всех этапах строительной деятельности - начиная от добычи строительного сырья и заканчивая эксплуатацией готовых объектов строительства.

Непродуманные технология, организация и само производство определяют большие затраты энергии и материалов, высокую степень загрязнения среды, невосполнимые иногда потери в природной окружающей среде.

Целью данной работы является изучение особенностей воздействия на окружающую среду предприятий по производству строительных материалов на примере ОАО «Гомельстройматериалы».

Для достижения поставленной цели необходимо выполнить следующие задачи:

выявить количество выбросов в атмосферу, а также приоритетные загрязнители;

оценить экономический ущерб от загрязнения атмосферы;

определить меру воздействия на природные воды;

оценить мероприятия по защите окружающей среды на предприятии.

В ходе выполнения работ будут определены основные характеристики предприятия и производства, выявлены основные источники загрязнения.

1. Общая характеристика предприятия

ОАО «Гомельстройматериалы» является одним из крупнейших производителей широкого спектра строительных материалов в Республике Беларусь.

Выпускаемая предприятием продукция - плиты теплоизоляционные из минеральной (каменной) ваты на основе базальтового волокна под торговой маркой БЕЛТЕП, камни силикатные, блоки из ячеистых бетонов стеновые, кирпич силикатный пользуется высоким спросом у потребителей в Республике Беларусь и за ее пределами. Основные зарубежные партнеры - это Россия, Украина, Австрия, Германия, Польша, Чехия, Литва, Латвия и Эстония.

Данное предприятие является единственным производителем в Республике Беларусь теплоизоляционной минеральной ваты.

1.1    Краткая история возникновения и развития предприятия

9 декабря 1949 г. было принято совместное постановление Центрального комитета КПбБ и Совета Министров БССР за № 1536-49 по организации Гомельского комбината строительных материалов.

января 1950 г. приказом Министерства промышленности строительных материалов БССР основано предприятие под названием «Гомельский комбинат стройматериалов». В состав комбината вошли 4 кирпичных завода

В 1957 г. было разработано проектное задание и начато строительство завода теплоизоляционных материалов и линолеума, а также строительство отопительно-производственной котельной. В 1966 г. для производства минераловатных изделий введен в эксплуатацию цех № 6 с двумя технологическими линиями по производству минераловатных плит проектной мощностью 100 тысяч метров кубических в г.

В 1971 г. на базе комбината было создано объединение «Гомельстройматериалы». В состав объединения вошли: Гомельский комбинат стройматериалов (головное предприятие), Речицкий керамико-трубный завод, Петриковский завод по выпуску глиняного кирпича.

В 1980-1990 гг. на предприятии повсеместно проводилась реконструкция и модернизация действующего производства, внедрялись новые виды продукции, закрывались устаревшие кирпичные заводы.

В 1998-1999 гг. проведено техническое перевооружение минераловатного производства с целью расширения ассортимента изделий, повышения качества и конкурентоспособности выпускаемой продукции. Установка новой технологической линии позволила выпускать минераловатные плиты толщиной от 60 до 100 мм и плотностью от 75 до 175 кг/м³ с последующей их упаковкой в термоусадочную пленку.

В 2004-2005 гг. на ОАО «Гомельстройматериалы» осуществлена реализация крупного инвестиционного проекта - реконструкция цеха минераловатных изделий с установкой импортного высокотехнологичного оборудования производства Чехии. Ввод линии в эксплуатацию произведен в сентябре 2005 г., а уже в ноябре 2006 г. - выход на проектную мощность.

В 2005-2008 гг. производство минераловатных плит было включено в «Реестр высокотехнологичных производств и предприятий Республики Беларусь» до 2010 г., а выпускаемая продукция признана новой и импортозамещающей. От применения в строительной отрасли плит производства ОАО «Гомельстройматериалы», которые значительно дешевле импортных аналогов, получен так же и народнохозяйственный эффект на сумму в 2006 г. - 22 млрд. рублей, в 2007 г. - 26 млрд. рублей.

С февраля 2007 г. проводится реконструкция цеха №1 с установкой второй импортной технологической линии по производству плит минераловатных. Это решение принято в целях обеспечения возрастающей потребности внутреннего рынка и наращивания экспорта данной продукции. Ввод линии в эксплуатацию планируется во второй половине 2008 г. Диапазон выпускаемых изделий широк. Они востребованы как в новом строительстве, так и при утеплении строительных конструкций [1].

1.2 Технологический процесс

загрязнение атмосфера утилизация отход

Цех №1 (производство минераловатных плит). Предприятие выпускает следующие виды минераловатных плит: плиты из минеральной ваты теплоизоляционные марок ПЛ 50, ПЛ 75, ПП 100, ПП 125, ПЖ 150, ПЖ 175, ПС 200 (ТУ BY 400051892.431-2005).

Сырьём для производства плит является щебень из доменного шлака, доломит и сырьё базальтовое. Топливом является литейный кокс. Материалы поставляются на открытую площадку предприятия в железнодорожных вагонах, откуда козловым краном подаются в приёмный бункер, далее на ленточный конвейер, оборудованный электромагнитным улавливателем, далее на инерционный виброгрохот. Отсеянные сырьевые материалы конвейером подаются в расходные бункеры. Дозирование осуществляется пятью автоматическими дозаторами.

Отдозированные сырьевые материалы ленточным питателем, горизонтальными и наклонными конвейерами подаются в скиповый подъёмник, далее в вагранку, где происходит плавление шихты. Минеральный расплав, получаемый в вагранке, поступает на валки центрифуги. Благодаря высокому числу оборотов валков, расплав приобретает ускорение и при этом вытягивается в волокно. Образовавшееся волокно отдувается в камеру волокноосаждения, где смачивается связующим, подаваемым через валки центрифуги и форсунки досыщения. В качестве связующего используется фенолформальдегидная смола фенотам-Н 101М.

Сформированный слой ваты подаётся на маятниковый раскладчик, который укладывает тонкие слои ваты в многослойный ковёр на укладывающие конвейера.

Для достижения точного объёмного веса минераловатный ковёр проходит по конвейеру взвешивания. Далее ковёр поступает на подпрессовщик, где происходит уплотнение ковра и улучшение физико-механических характеристик за счёт создания структуры с пространственной ориентацией волокна.

После подпрессовщика минераловатный ковёр поступает в камеру термообработки, предназначенную для повторного уплотнения движущегося минераловатного ковра и его термообработки путём продувки теплоносителем.

Выходящий из камеры термообработки минераловатный ковёр поступает на стол охлаждения, где за счёт прососа холодного воздуха через ковёр охлаждается. Охлаждённый ковёр поступает на установку продольной резки ковра.

Разрезанный на полосы ковёр поступает на измерительное устройство и далее на установку поперечной резки ковра, где обрезаются отрезки ковра заданной длины.

После механизмов резки расположен узел сортировки, где отбраковываются некачественные плиты.

Готовые плиты поступают на линию пакетирования и упаковки, где происходит стапелирование плит, обёртывание их в полиэтиленовую плёнку. Сформированные пакеты минераловатных плит поступают в термоусадочный туннель, где происходит усадка плёнки.

Пакеты плит маркируются и вручную укладываются на поддоны, которые вывозятся автопогрузчиком на склад готовой продукции под навес.

Транспортирование плит потребителю производится после хранения пакетов с минплитой в течение двух дней под навесом на открытой площадке.

Производство минераловатных плит осуществляется на двух линиях. В состав линий входит следующее оборудование и участки: резервуары хранения фенолформальдегидной смолы; камеры термообработки иполимеризаци; камеры термообработки и полимеризации; столы охлаждения; вагранки; участки загрузки вагранок; питатели дозаторов; пилы поперечной резки минераловатной плиты; бункер отсева сырьевых материалов; склад хранения доломита (шлака); склад хранения базальта; склад хранения кокса.

Цех №2 (производство кирпичей и силикатных камней). Технологический процесс производства кирпича и камней силикатных состоит из следующих операций:

добыча песка;

подготовка сырья;

приготовление известково-песчаного вяжущего;

приготовление силикатной смеси;

автоклавная обработка;

выгрузка готовой продукции и подача вагонеток в цех;

приём и маркировка готовой продукции;

транспортировка и хранение готовой продукции.

При производстве кирпича и камней силикатных используется следующее оборудование и участки: силоса извести; бункеры извести мельниц; конвейеры-дозаторы извести и песка; шаровые мельницы; конвейеры подачи массы на реакторы; дозаторы, конвейеры; реакторы, конвейеры; приёмные бункеры вяжущего мельниц; конвейер пресса; смесители дозатора; конвейер, элеватор, площадка выгрузки.

Цех №5 (производство блоков из ячеистого бетона).Технологический процесс производства блоков из ячеистого бетона состоит из следующих операций:

приём, хранение и подача песка;

приём, хранение и подача извести на помол;

приём, хранение и подача цемента в фортовочное отделение;

приготовление известково-песчаного вяжущего;

приготовление песчаного шлама;

приготовление алюминиевой суспензии;

приготовление ячеистобетонной смеси;

формование блоков;

приготовление шлама отходов;

подготовка форм;

автоклавная обработка;

приёмка готовой продукции;

хранение и отгрузка готовой продукции;

приготовление водоэмульсионной смазки;

переработка несоответствующей продукции.

При производстве блоков из ячеистого бетона используется следующее оборудование и участки: силоса цемента; гомогенизаторы линий; шаровая мельница; бункера извести мельниц; виброгазобетономешалки; силос цемента; конвейеры-дозаторы мельниц; площадка выгрузки песка; дробилка брака ПГС.

Энергоцех. Для получения тепловой энергии на предприятии используется котельная энергоцеха. В котельной установлено два котла ДКВР 10/23, работающие на природном газе.

Ремонтно-механический цех. В цехе находится пост сварки и наплавки металлов под флюсами, рядом с цехом имеется два поста сварки и резки металлов. В цехе имеются абразивно-отрезной станок и заточной станок.

Автотранспортный цех. В цехе имеется 2 заточных станка, находится пост сварки.

Ремонтно-строительный цех. При цехе имеется котельная, в которой установлен котёл CH90CS, служащий для отопления цеха. Для участка сушки древесины установлен котёл ТВО-3. Оба котла работают на опилках [3].

2. Общая характеристика района и методика исследования

Производственная площадка находится в г. Гомеле по улице Могилёвская 14. С севера территория предприятия граничит со строительной базой станкостроительного завода им. Кирова, ПМК-36 «Гомельсовхозстроя», с востока - базой треста столовых и ресторанов, отделением «Белвторцветмет», с юго-востока - РСУ-2 треста «Белстройремонт», дорожно-строительной ПМК «Облсельстроя», с юга - жилой застройкой ул. Бельченко, Левкова, Кунцевича, Гомельским РСМУ, заводом литья и нормалей ПО «Гомсельмаш». Ближайшая жилая застройка расположена в восточном направлении на расстоянии 60 м от предприятия.

2.1 Климатические условия

Климат Гомеля, как и всей республики, умеренно континентальный. Географическое положение города обусловливает величину прихода солнечной радиации и господствующий здесь характер циркуляции атмосферы. Годовая суммарная радиация составляет 3980 МДж/м² (95,1 ккал/см²).

Средняя годовая величина атмосферного давления, составляет 1001,5 гПа (751 мм ртутного столба). Давление в основном изменяется очень плавно и медленно. Годовая амплитуда около 6 гПа (4,5 мм ртутного столба). Несколько больше в холодный период г. и меньше летом.

Распределение атмосферного давления формирует режим ветра. В Гомеле наблюдаются ветры всех направлений, зимой преобладают южные, летом - западные и северо-западные. Средние скорости ветра невелики, в среднем за год 3,8 м/с, в зимние месяцы 4,3-4,4 м/с, в июле - августе минимальны - 3,1-3,2 м/с. Сильные ветры, когда скорость увеличивается до 15 м/с, наблюдаются в среднем 1-2 раза в месяц, разрушительные ветры со скоростью выше 25 м/с возможны 1 раз в 20 лет.

Гомель расположен в зоне достаточного увлажнения. Годовая сумма осадков 610 мм (по методике подсчётов, применявшейся ранее, 590 мм). Около 70 % осадков выпадает в тёплый период г. с апреля по октябрь. Это интенсивные, часто ливневые непродолжительные осадки. Их продолжительность составляет лишь 36 % от общего за г. времени выпадения осадков (1160 ч). 77 % годовой суммы осадков выпадает в жидком виде, 11 % - в твёрдом, 12 % - в смешанном. Всего в течение г. отмечается около 160 дней с осадками.

В Гомеле в среднем 147 пасмурных дней в г. и только 30 ясных. Остальные дни полуясные. Общая за г. продолжительность солнечного сияния - 1855 ч, из них на 4 летних месяца (с мая по август) приходится более 1000 часов, а на 4 зимних месяца (с ноября по февраль) - менее 200 часов. Наиболее характерные атмосферные явления - туманы (58 дней в г.), дымки (в холодный период почти постоянны), изморозь и гололёд (около 30 дней в г.). В г. отмечается 24 дня с метелью и 28 дней с грозой.

Гомель - крупный промышленный центр. Вырабатываемая им энергия, изрезанная подстилающая поверхность с повышенной теплопроводностью (бетон, асфальт) изменяют отдельные характеристики климата. В городе теплее, чем на окраинах и в пригородах. На привокзальной площади в Гомеле температура воздуха в среднем за г. выше на 0,7 °С, чем в пригороде, в отдельные ясные ночи на 5-6 °С. В городе ниже влажность, меньше скорости ветра, хотя порывистость ветра увеличивается, короче период залегания снежного покрова, больше дней с туманом [2].

2.2 Методика проведения исследований

Все необходимые данные для составления разрешения на выбросы и сбросы, методики и методы измерения их качественного и количественного состава, составление ПДК веществ основываются на документе «Акт инвентаризации атмосферных выбросов» и «Акт водопользования».

Настоящая инвентаризация проводилась в соответствии с требованиями Закона Республики Беларусь от 26 ноября 1992 г. «Об охране окружающей среды» и Закона Республики Беларусь от 16 декабря 2008 г. «Об охране атмосферного воздуха», а также в соответствии с требованиями Инструкции о порядке инвентаризации выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух, утверждены постановлением Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды Республики Беларусь от 23.06.2009 г. №42.

В данный момент на территории предприятия имеется своя аккредитованная лаборатория по мониторингу окружающей среды. Лаборатория аккредитована ОДО «Атмосфера».

Инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для ОАО «Гомельстройматериалы» проводилась на основании договора 02.01.11, заключенного между ОАО «Гомельстройматериалы» и обществом с дополнительной ответственностью «Атмосфера» [2].

Определение концентрации различных газов проводится по специальным методикам.

Методика определения концентрации пыли в технологических газах. Методика предназначена для контроля за выбросами вредных веществ в атмосферу, инвентаризации источников выбросов, разработки и установления норм предельно допустимых и временно согласованных выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Погрешность определения ± 25 %.

Метод измерения. Определение запыленности газовых потоков в газоходах производится методом внешней фильтрации. Осаждение пыли из отобранного объема газа осуществляется после вывода газа через пробоотборную трубку из газохода, т. е. когда пылеулавливающее устройство находится вне газохода.

Запыленность газа в газоходах определяют по изменению массы аэрозольных фильтров после фильтрации. Наиболее важными факторами при определении запыленности газа являются выбор места отбора проб и расход газа при отборе проб.

Отбор проб следует производить в установившемся потоке газа при установившемся технологическом режиме работы обследуемого оборудования. Место для замера выбирают на прямолинейном участке газохода. Участок должен иметь длину не менее 5-6 диаметров газохода до места замера и 3-4 диаметров после места замера. Не следует выбирать место замера вблизи и особенно после задвижек, дросселей, диффузоров, колен и вентиляторов, так как создаваемые в этих местах вихри оказывают влияние на достоверность результатов.

Ошибки измерения из-за несоблюдения условий изокинетичности увеличиваются с увеличением запыленности газов.

При соблюдении изокинетичности запыленность газа определяют наиболее правильно, и содержащиеся в объеме газохода пылевые частицы имеют почти тот же гранулометрический состав, что и в отобранном объеме. При завышении скорости отбора газового потока более крупныечастицы пыли пройдут мимо входного сечения трубки. В результате запыленность окажется ниже фактической. При отборе с заниженной скоростью более крупные частицы пыли по инерции пройдут в пробоотборную трубку. В результате запыленность отбираемой пробы будет завышена. Отклонение сечения входного отверстия заборной трубки от положения, перпендикулярного направлению газового потока, приводит к занижению запыленности и допустимо не более чем на ± 5 °.

В практике для измерения запыленности газа наибольшее распространение нашли пробоотборные трубки, разработанные Гинцветметом и НИИОГазом. Существенных различий по представительности отбираемых проб эти трубки не дают. Трубка изготавливается из нержавеющей стали Х18Н9Т. Внутренний диаметр трубки равен 6 мм, толщина стенок 1 мм. Трубка внутри шлифуется. Один конец ее плавно загнут под прямым углом, к нему прикреплено гнездо дляустановки сменного наконечника. Трубка с обогревом заключена в корпус имеющий внутренний диаметр 20 мм.

Конструкции пробоотборных трубок должны отвечать условиям работы. При отборе горячих газов (300-400 °С) трубки следует охлаждать водой или воздухом, а при возможности конденсации в трубках водяного пара их нужно обогревать. При отборе проб часть пыли может оседать в трубке. Поэтому ее длина должна быть минимальной, а внутренняя поверхность гладкой. Осаждению пыли в трубке способствует конденсация в ней водяных паров. Оптимальной является скорость газа в трубке 10-15 м/с. При определении запыленности газов с высоким исходным содержанием влаги (температура точки росы более 200 °С) целесообразно применять методы внутренней фильтрации.

Для того чтобы одной и той же пробоотборной трубкой можно было пользоваться при различных скоростях газового потока в газоходе, трубка снабжена комплектом сменных наконечников разного диаметра.

Расчет необходимого диаметра наконечника d производится по формуле:

, (1)

Где w_г - скорость газа в газоходе, м/с.

При отборе методом внешней фильтрации в качестве фильтрующих устройств применяют патроны с фильтрами, изготовленными из фильтровальной бумаги, ткани или высоковолокнистого материала типа ФП (фильтры АФА-ВП-10 или АФА- ВП-20).

Объемный расход газа при отборе обычно составляет 10-25 л/мин. При измерении запыленности газов с частицами пыли размером менее 1 мкм, которые подчиняются, подобно молекулам, законам газовой диффузии, объемный расход можно принимать без расчета равным 15- 20 л/мин.

Пробоотборную трубку после проведения замеров нужно очищать от пыли. Для этого применяют тонкую проволоку, свободно проходящую в трубку.

Пыль из трубки необходимо собрать и взвесить. Полученную массу разделить на число замеров запыленности, при которых накопилась пыль в трубке.

Взвешивание фильтров производят одновременно с взвешиванием контрольных пустых фильтров. В соответствии с изменением массы контрольного фильтра вносят необходимую поправку в массу запыленного фильтра.

При необходимости проведения химического и спектрального анализа фильтры после взвешивания аккуратно вкладывают в пакеты из кальки и передают в лабораторию на анализ.

Для получения надежных и точных результатов рекомендуется провести первоначально несколько параллельных замеров запыленности с отбором газа в разных местах сечения газохода. При этом целесообразно разбить сечение газохода на те же участки, в которых проводилось определение скорости газа.

Методика газохроматического определения концетрации фенола в промышленных газовых выбросах.

Методика предназначена для определения концентрации фенола в вентиляционных выбросах производственных помещений и в выбросах из воздушников аппаратов и емкостей установок фенольной очистки масел.

Диапазон измеряемых концентраций 0,03-3 мг/м³. Относительная погрешность определения ± 16 %.

Метод измерения. Определение концентрации фенола основано на записи хроматографического пика и сравнении его с пиком внутреннего стандарта. Методика предусматривает концентрирование фенола адсорбцией на силикагеле с последующей экстракцией пропиловым спиртом. Непосредственно анализу подлежит экстракт фенола в пропиловом спирте.

Отбор проб ведут в «кипящий» слой силикагеля через 2 (по 3 см³ силикагеля в каждом) последовательно соединенных поглотителя Зайцева (видоизмененных) с расходом 5 дм³/мин. Время отбора (Т) и объем пропилового спирта для экстракции фенола (V) выбирают с учетом ПДВ (ВСВ) фенола для данного источника в единицах концентрации (С_ПДВ), в которой

С_ПДВ = ПДВ/ w_В, (2)

Где w_В - расход газа, м³/с.

По окончании отбора силикагель из поглотителей ссыпают в колбу с притертой пробкой, заливают необходимым количеством пропилового спирта, интенсивно встряхивают и выдерживают 30 мин. Затем сливают с силикагеля экстракт фенола в спирте, берут аликвоту 2 см³ и добавляют 0,2 см³стандарта (пкрезола) в пропиловом спирте с таким расчетом, чтобы площади пиков фенола (при концентрации его в воздухе вентиляционных выбросов [7].

3. Оценка воздействия предприятия на атмосферный воздух

По предприятию выявлено 85 источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, из них 10 неорганизованных и 60 оснащены ГОУ. Всего от данных источников в атмосферу выбрасывается 24 загрязняющих вещества.

         3.1 Общий обзор выбросов по предприятию

Цех №1 (производство минераловатных плит). При работе линий в атмосферу выбрасываются азот (IV) оксид, сера диоксид, фенол, формальдегид, твёрдые частицы, пыль неорганическая SiO₂ < 70 %, углерод чёрный.

Цех №2 (производство кирпичей и силикатных камней). При работе оборудования в атмосферу выбрасываются кальций оксид, твёрдые частицы и пыль неорганическая SiO₂ < 70 %.

Цех №5 (производство блоков из ячеистого бетона). При работе оборудования в атмосферу выбрасываются кальций оксид, твёрдые частицы и пыль неорганическая SiO₂ < 70 %.

Энергоцех. При сжигании топлива в атмосферу выбрасываются углерод оксид, азот (II) оксид, азот (IV) оксид и бензапирен.

На территории предприятия имеется 3 резервуара с мазутом, ранее используемого для работы резервных котлов. Котлы в настоящее время не используются. При хранении мазута в атмосферу выбрасываются углеводороды предельные С₁₁-С₁₉.

При ремонте электродвигателей для пропитки обмотки двигателей применяют лак МЛ-92 и сольвент. В процессе нанесении и сушки лакокрасочных материалов из камеры пропитки и сушки в атмосферу выбрасываются углеводороды предельные С₁-С₁₀, углеводороды непредельные, углеводороды алициклические нафтены, ксилолы, углеводороды ароматические производные бензола, бутанол, 2-метилпропанол. От заточного станка в атмосферу выбрасывается пыль неорганическая SiO₂ < 70 %.

Ремонтно-механический цех. При работе этих источников выбросов в атмосферу выбрасываются железо (II) оксид, марганец и его соединения, пыль неорганическая содержание SiO₂ < 70 %, фториды газообразные, углерод оксид, азот (IV) оксид.

При работе горна кузнечного, работающего на коксе, в атмосферу выбрасываются твёрдые частицы, сера диоксид, углерод оксид, азот (IV) оксид.

В цехе имеются абразивно-отрезной станок и заточной станок. При работе станков в атмосферу выбрасывается пыль неорганическая содержание SiO₂ < 70 %.

Автотранспортный цех. При работе станков в атмосферу выбрасывается пыль неорганическая содержание SiO₂ < 70 %.

В цехе находится пост сварки, при работе которого в атмосферу выбрасываются железо (II) оксид, марганец и его соединения, фториды газообразные.

От аккумуляторного отделения в атмосферу выбрасывается серная кислота.

При закачке и хранении дизтоплива в подземном резервуаре выбрасываются углеводороды предельные С₁₁-С₁₉.

При закачке и хранении бензина Н-80 в подземных резервуарах выбрасываются углеводороды предельные С₁-С₁₀, углеводороды непредельные, бензол, толуол, этилбензол, ксилолы.

Ремонтно-строительный цех. В процессе работы деревообрабатывающих станков в атмосферу выбрасывается пыль древесная.

При сжигании опилок в котлах в атмосферу выбрасываются твёрдые частицы, сера диоксид, углерод оксид, азот (IV) оксид, азот (II) оксид.

Участок брикетирования. При работе оборудования в атмосферу выбрасываются твёрдые частицы.

Склад песка. В целях обеспечения непрерывной работы предприятия в соответствии с технологическим режимом требуется бесперебойное поступление сырья. Для этого на территории предприятия имеется склад временного запаса песка. При ссыпке и хранении песка в атмосферу выбрасывается пыль неорганическая содержание SiO₂ < 70 % [3].

Важной проблемой предприятия является расположение жилой застройки в санитарно-защитной зоне предприятия. Согласно нормативам, предприятие имеет 3 класс опасности (300м).

3.2 Количество и состав выбросов

Всего ОАО «Гомельстройматериалы» выбрасывает в атмосферу 24 загрязняющих вещества различных классов опасности (таблица 1).

Суммарный выброс за 2012 г. составил 510,130002 тонн. Приоритетными загрязнителями являются фенолы и формальдегиды, оксиды углерода, пыль и твёрдые частицы.

Самым опасными поллютантами являются фенолы и формальдегиды (при производстве стекловаты). Их выбросы превышают ПДК в сотни раз. Этой является одной из главных проблем предприятия. Данные вещества имеют II класс опасности.

Таблица 1 - Перечень и количество загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферный воздух стационарными источниками выброса

Суммарный выброс за 2012 г. составил 510,130002 тонн. Приоритетными загрязнителями являются фенолы и формальдегиды, оксиды углерода, пыль и твёрдые частицы [4].

Самым опасными поллютантами являются фенолы и формальдегиды (при производстве стекловаты). Их выбросы превышают ПДК в сотни раз. Этой является одной из главных проблем предприятия. Данные вещества имеют II класс опасности.

Характеристика опасности веществ - потенциальных канцерогенов. При оценке потенциальной канцерогенной опасности для оценки весомости доказательств канцерогенности исследуемых веществ для человека были проанализирована информация существующих щассификаций канцерогенов Международного Агентства по изучению рака (МАИР), Агентства США по охране окружающей среды (US ЕРА), калифорнийского Агентства по охране окружающей среды (Саl ЕРА), гигиенических нормативов «Перечень веществ, продуктов, производственных процессов, бытовых и природных факторов, канцерогенных для человека». На основании анализа исследуемые канцерогенные вещества были распределены по группам, в зависимости от степени выраженности канцерогенности.

Из общего перечня веществ, загрязняющих атмосферный воздух исследуемой территории, потенциальными канцерогенами для человека являются бензол и формальдегид.

Бензол - химическое вещество 2-го класса опасности; по классификации МАИР входит в 1-ю группу агентов (канцерогены для человека), для которой имеются достаточно надежные эпидемиологические данные о их канцерогенной опасности для человека.

Формальдегид - химическое вещество 2-го класса опасности; по классификации МАИР относится к 2А подгруппе агентов (вероятные канцерогены для человека), в отношении которой имеются ограниченные докательства их канцерогенной опасности для человека.

Бензол и формальдегид способны так же вызывать токсические эффекты, поэтому оценка опасности проводилась с учетом его канцерогенного и неканцерогенного (токсического) действия [7].

3.3 Экономическая оценка ущерба от загрязнения атмосферы

Экономический ущерб от загрязнения атмосферы складывается из затрат вследствие роста заболеваемости, увеличения количества ремонтов основных фондов, уменьшения срока их службы (ускорение коррозии металла), снижения продуктивности сельскохозяйственных угодий, уменьшения продуктивности лесов и так далее. Данный подход требует большого количества первичной информации, но более точно определяет объем экономического ущерба. На практике обычно пользуются методом укрупненной оценки экономического ущерба (метод расчета по монозагрязнителю), который дает приблизительную оценку, но может быть ориентирован для решения общих задач.

Для определения экономического ущерба от загрязнения воздуха используется формула:

Zатм (t) = γt × σ × ƒ =  = Ai × Mit, (3)

Где γt - денежная оценка единицы выбросов в усл. т, руб./усл. т ;

Σ     - коэффициент, позволяющий учесть региональные особенности территории, подверженной вредному воздействию;

Ƒ     - поправка, учитывающая характер рассеивания примеси в атмосфере;i       - коэффициент приведения примеси вида i к многозагрязнителю, усл. т/т;

Mit - объем выброса i-того вида примеси загрязнителя [8].

С условием того, что =5720 руб./усл. т, =4, =1 и зная коэффициент приведения примеси для всех поллютантов можно вычислить экономический ущерб от загрязнения воздуха, наносимый ОАО «Гомельстройматериалы»:

Zатм = Ai × Mi = 5720 × 1 × 4 × 25023,720 = 572,543млн. рублей

Таким образом, за 2012 г. от предприятие нанесло экономический ущерб в размере 572,543 млн. рублей от загрязнения атмосферы.

4. Оценка воздействия предприятия на природные воды

Предприятие использует водные ресурсы из подземного водоносного горизонта в бассейне реки Сож, сети водопровода КПУП «Гомельводоканал». Приемники сточных вод - гидроизолированные накопители в бассейне Сожа, сети канализации КПУП «Гомельводоканал», сети ливневой канализации КАУП по содержанию дорог «ГорСАП».

Цель водопользования для предприятия - обеспечение водой для нужд производства и отведение сточных вод.

ОАО «Гомельстройматериалы» осуществляет забор вод преимущественно из своих скважин (таблица 2).

Таблица 2 - Наименование водозаборных скважин

Используются полученные воды в различных целях (таблица 3).

Таблица 3 - Объемы добычи и получения водных ресурсов

Таким образом, наибольший расход воды происходит в системах повторного водоснабжения (5050 тыс. м/г.) [5].

5. Применяемые аппараты и сооружения очистки выбросов и сбросов

На предприятии ОАО «Гомельстройматериалы» установлен широкий спектр газоочистных сооружений. Для каждого цеха выстроена своя система очистки воздуха от поллютантов.

Цех № 1 Производство минераловатных изделий.

Здесь имеются аспирационные и приточно-вытяжные системы, системы очистки:

а) Система очистки ваграночных газов:

) Фильтр рукавный F20;

) ТеплонагревательW 10;

) Печь дожига оксида углерода;

) Теплообменник;

) Воздуховоды;

) Вентилятор, V-21;

) Выхлопная труба - 2 штутки;

б) Аспирационная система (АС-1) очистки газов от барабана волокноосаждения:

) Пылеосадительная камера;

) Фильтр минераловатныйSпов. фильтрации - 300 м^2;

) Пенные аппараты - 9 штукииз них 8 штуки б/у;

) Емкости для воды - 3 штуки V = 7,5 м³ б/у;

) Воздуховоды;

) Вентиляторы ВДН-17 - 2 штуки с электрическими двигателями и МЭО - 2 штуки;

) Площадка обслуживания;

) Водопроводные трубы;

) Труба;

в) Аспирационная система (АС-2) очистки газов от узлов шихтового отделения:

) Циклон СЦН-40-1600;

) Воздуховоды;

) Вентилятор ВР-6-28-8;

г) Аспирационная система (АС-3) очистки газов от ножей продольной и поперечной резки мин. плиты:

) Циклоны СЦН-40-1600 - 2 штуки б/у;

) Фильтр рукавный ФРКИ-270;

) Площадка обслуживания;

) Воздуховоды;

) Винтовой конвейер;

) Трубопровод сжатого воздуха;

) Вентилятор ВР 132-30-10,2 Q = 21000 м³/ч.;

) Бункер;

д) Система очистки газов от камеры термообработки:

) Фильтр минераловатныйS фильтр поверхности;

) Печь дожига органических соединений;

) Воздуховоды;

) Боров под воздуховод;

) Вентилятор, Q = 9 м³/ч;

) Выхлопная труба, б/у;

е) Система вытяжная газов от зонтов камеры термообработки:

) Воздуховоды;

) Вентилятор, Q = 25200 м³/ч;

) Боров для воздуховода;

ж) Система очистки газов от стола охлаждения:

) Фильтр минераловатный, S поверхности фильтрации 12,5 м²;

) Воздуховоды;

) Боров для воздуховода;

) Вентилятор, Q = 25200 м³/ч;

) Труба, б/у;

з) Система пневмотранспорта отходов в барабан волокноосаждения:

) Воздуховоды;

) Вентиляторы, ВРП-122-40-6,3 -2 штуки;

) Вентиляторы, ВРП-122-30-6,3 -1 штуки;

) Фильтр рукавный ФРКИ - 180;

) Винтовой конвейер;

) Бункер;

) Вентилятор, ВЦ14-46;

) Площадка для обслуживания рукавного фильтра;

и) Система охлаждения или нагрева ваграночных газов:

) Вентилятор V10;

) Воздуховоды;

к) Система подачи ваграночных газов в бункер фильтра F 20:

) Вентилятор V20;

) Воздуховоды;

л) Система подачи нагретого воздуха в фурменный пояс вагранки:

) Вентилятор V40;

) Воздуховоды;

м) Система подачи свежего воздуха для охлаждения ваграночных газов в печи дожига оксида углерода.

Цех № 2 Кирпич и камень силикатный.

В цеху имеются газопылеулавливающие установкиСМЦ-166, СМЦ-169, ГДП (гидродинамический пылеуловитель).

Цех № 5Пеногазосиликатные блоки. В данном цеху установлены различные газопылеулавливающие установки (таблица 4).

Для очистных сооружений предприятия характерна высокая степень очистки (все выше 90 %).

Для очистки сточных вод на предприятии установлены отстойник, песколовка, коксовый кассетный фильтр, сепаратор, коалесцентный фильтр сорбционный.

Таблица 4 - Газопылеулавливающие установки цеха №3

Помимо газоочистных установок, фильтров и водоочистных сооружений на мероприятии еженедельно ведутся замеры выбросов и сбросов. Санитарно-защитная зона засажена деревьями и кустарниками, которые согласно приказу Минприроды инвентаризованы [4].

6. Накопление и утилизация отходов

Все вопросы необходимы при работе с отходами, а также сведения о их образовании и количестве содержатся в таких документах как «Инструкция по обращению с отходами» и «Разрешение на хранение и утилизацию отходов». Оба документа согласованы с областным комитетом природных ресурсов.

На предприятии образуются многочисленные отходы различных классов опасности (таблица 5).

Таблица 5 - Образуемые отходы ОАО «Гомельстройматериалы»

За 2012 г. в общей сумме накоплено 19180 т отходов. Из них 34 т принадлежит к первому классу опасности, 15 тонн принадлежит к 3 классу, 18546 т к 4 классу, 619 т неопасные [6].

Заключение

ОАО «Гомельстройматериалы» является представителем отрасли по производству строительных материалов народного хозяйства Республики Беларусь. Предприятие состоит из трех основных и трех вспомогательных цехов.

Выпускаемая продукция - плиты теплоизоляционные из минеральной (каменной) ваты на основе базальтового волокна под торговой маркой БЕЛТЕП, камни силикатные, блоки из ячеистых бетонов стеновые, кирпич силикатный пользуется высоким спросом у потребителей в Республике Беларусь и за ее пределами. Основные зарубежные партнеры - это Россия, Украина, Австрия, Германия, Польша, Чехия, Литва, Латвия и Эстония.

Предприятие является лидером в Республике Беларусь по выпуску каменных минеральных ват), сертифицировано и является рентабельным.

По предприятию выявлено 85 источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, из них 10 неорганизованных и 60оснащены газоочистными установками. Всего от данных источников в атмосферу выбрасывается 27 загрязняющих веществ. Суммарный выброс за 2012 г. составил 510,13 тонн. Приоритетными загрязнителями являются фенолы и формальдегиды, оксиды углерода, пыль и твёрдые частицы. ПДК по фенолам и формальдегидам превышены в сотни раз. За 2012 г. от предприятие нанесло экономический ущерб в размере 572,543 млн. рублей от загрязнения атмосферы.

ОАО «Гомельстройматериалы» добывает воду как из собственных скважин, так и из водопровода города Гомеля. Основная часть добывается из скважин, которых у предприятия 4. Основными загрязнителями вод являются фенолы и формальдегиды, известь, пыль цементная.

На предприятии ОАО «Гомельстройматериалы» установлен широкий спектр газоочистных сооружений. Для каждого цеха выстроена своя система очистки воздуха от поллютантов. Для очистки сточных вод установлены отстойник, песколовка, коксовый кассетный фильтр, сепаратор, коалесцентный фильтр сорбционный.

Помимо газоочистных установок, фильтров и водоочистных сооружений на мероприятии еженедельно ведутся замеры выбросов и сбросов.

На предприятии образуется около 60 видов отходов. За 2012 г. в общей сумме накоплено 19180 т отходов. Из них 34 т принадлежит к первому классу опасности, 15 тонн принадлежит к 3 классу, 18546 т к 4 классу, 619 т неопасные. Не решена проблема с вывозом ПХБ-содержащими конденсаторами (они складируются и хранятся на предприятии).

Основной проблемой предприятия является выброс в атмосферу фенол-формальдегида. В тоже время отдел ОООС проводит успешную работу с выбросами пыли, оксидами серы и углерода, диоксидом азота, эффективно очищает сточные воды. Грамотно построена система накопления и утилизации отходов.

Список использованных источников

1 ОАО «Гомельстройматериалы» [Электронный ресурс] // О компании. Продукция. - 2009 - 21 ноября - URL: http://www.oaogsm.by/(дата обращения: 15.07.2013)

2 Всё о Гомеле [Электронный ресурс] // Современный Гомель. Климат. - 2011 - 21 ноября - URL: http://vseogomele.net/history (дата обращения: 15.07.2013)

3 ТКП 1.3-2010. Краткое описание производственного процесса, технологии и оборудования, являющегося источниками выделений и выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух. - ОАО «Гомельстройматериалы»: 2010. - 5 с.

4 Акт инвентаризации атмосферных выбросов предприятия. - Гомель: ООО «Атмосфера»: 2012. -, 190 с.

5 Разрешение на специальное водопользование №82. - Введ. 13.06.2011. - Гомель: Гомельский областной комитет природных ресурсов и охраны окружающей среды, 2011 - 4 с.

6 Инструкция по обращению с отходами. - Введ. 21.02.2012. - Гомель: Гомельский областной комитет природных ресурсов и охраны окружающей среды, 2012 - 42 с.

7 Квашин А.И., Промышленные выбросы в атмосферу. Инженерные расчеты и инвертаризация / А.И. Квашин - Минск: Оникс, 2007. - 334 с.

8 Красноярский государственный аграрный университет (КрасГАУ) [Электронный ресурс] // Экономическая оценка ущербов, причиняемых загрязнением окружающей среды. - 2005 - 10 августа - URL: <http://www.kgau.ru/distance/ur_4/ekology/cont/3-1.html> (дата обращения 07.05.2014)