Разработка привода главного движения токарно-револьверного станка 1336М
Министерство
образования и науки Российской Федерации
Федеральное
государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального
образования
«Кузбасский
государственный технический университет имени
Т.Ф. Горбачева»
Кафедра
металлорежущих станков
Тема
курсового проекта:
Разработка
привода главного движения токарно-револьверного станка 1336М
Кемерово
2015
Введение
Перед станкостроителями нашей страны стоят
огромные задачи по: увеличению объема производства металлорежущих станков и
кузнечно-прессовых машин; обеспечению опережающего развития выпуска станков с
числовым программным управлением, развитию производства тяжелых, уникальных и
высокоточных станков; значительному увеличению выпуска специальных станков и
автоматических линий, организации производства переналаживаемых на различные
размеры деталей комплексных автоматических линий для отраслей с крупносерийным
и массовым выпуском изделий, созданию комплектов высокопроизводительного
металлообрабатывающего оборудования, управляемых с помощью
электронно-вычислительных машин, для организаций на базе этого оборудования
участков и цехов в отраслях с мелкосерийным и серийным выпуском изделий.
Конструкции создаваемых станков должны быть
перспективными, т.е. отвечать требованиям завтрашнего дня.
При разработке нового станка необходимо заложить
в проект определённый запас совершенства и новизны решении его основных
элементов по сравнению с уже известными. При создании нового станка следует
стремится к сокращению сроков проектирования и освоения его производства.
Конструктор, проектирующий современный станок,
должен принимать оптимальные технические решения, как по его отдельным
элементам, так и по станку в целом. К отдельным элементам могут быть отнесены:
несущие системы, приводы главного движения и подач, шпиндельные узлы, системы
управления устройства смены инструмента, загрузки и разгрузки и т.д. Они имеют
различные функциональные назначения и специфику проектирования.
Для синтеза оптимальной конструкции любого узла
или станка обязательно наличие разработанной системы критериев оптимальности.
Эти критерии зависят от предъявляемых требований к проектируемому станку,
качества и точности обрабатываемых деталей, свойств применяемых инструментов,
назначение узлов и от технико-экономических показателей.
При определении критериев должны учитываться
тенденции развития станков данной группы и его основных элементов, а также
результаты научно-технического прогнозирования, должны быть проведены
комплексные технологические исследования, статический анализ условий
эксплуатации станков и т.д. При разработке конструкции станка конструктору
необходимо определить оптимальные конструктивные решения.
Вновь создаваемые станки должны быть
общественно-целесообразными, технически и эстетически совершенными, экономичными.
Известно, что один и тот же станок, отвечающий всем этим требованиям, может
иметь различную кинематику, конструкцию, компоновку, форму.
В свою очередь, станок определенного
конструктивного решения может изготовляться при разном уровне организации
производства, различными технологическими приемами и может иметь различное
качество исполнения. Только оптимальное
сочетание удачного конструктивного решения, современных прогрессивных
технологических процессов, совершенных форм организаций производства
(обеспечивающих повышение производительности, снижение трудоемкости,
максимальный экономический эффект и рентабельность) и высокого качества
изготовления может обеспечить создание станка, отвечающего требованиям
эксплуатации, экономичного и обладающим высоким эстетическим качеством. Очень
важным является требование патентоспособности и патентной чистоты. Все эти
задачи с успехом могут быть решены только при правильной организации труда
коллектива конструкторского бюро, повседневном повышении знаний конструкторов,
при учете в процессе проектирования современных требований, предъявляемых к
станкам и современных направлений развития станкостроения.
1.
Техническое задание на проектирование
. Станок токарно-револьверный 1 группы 3
подгруппы (по классификации ЭНИМСа) предназначен для работы при крупносерийном
характере производства. Станок предназначен для выполнения токарных операций.
. Данный станок разрабатывается на основании
приказа о курсовом проекте № *******
. Токарно-револьверный станок относится к группе
токарных станков. В качестве режущего инструмента применяются токарные резцы.
. Патентно-литературный анализ проведен.
. Основными эксплуатационными характеристиками,
требованиями и нормами качества являются:
а) главные составляющие станка, которыми являются:
станина, люлька, бабка изделия, салазки бабки изделия. При проектировании
станка необходимо учесть: габаритные, установочные, присоединительные размеры,
способы крепления, регулировки органов управления, соответствие образцам, виды
покрытий и т.д. и т.п.
Определиться с массой станка и при необходимости
ограничить массы отдельных его составных частей, учесть требования к средствам
защиты (от влаги, вредных испарений, коррозии и др.), требования к
взаимозаменяемости станка и его составных частей, устойчивость к моющим
средствам, маслам и т.д., требования к помехозащищенности и исключению помех,
влияющих на другое оборудование, требования к виду и составу запасных частей,
инструмента и принадлежностей.
б) на основе проведенного анализа гаммы станков
токарной группы проектируемый станок должен иметь следующие технические
характеристики:
)Высота оси шпинделя над станиной, мм - 185;
)Диаметр отверстия в шпинделе, мм - 39;
)Наибольшие размеры прутка, мм:
диаметр круглого - 36;
сторона квадратного - 27;
расстояние между сторонами шестигранного - 32;
)Наибольший диаметр обработки в патроне, мм:
над верхней частью суппорта - 380;
над станиной - 420;
)Число скоростей вращения шпинделя - 9;
)Диапазон частот вращения шпинделя в минуту,
мин: 30-460;
)Количество величин подач - 6;
)Пределы величин продольных подач револьверного
суп порта, мм - 0,06-0,50;
)Пределы величин поперечных подач револьверной
голов- ки, мм/об - 0,04-0,39;
)Количество гнезд в револьверной головке - 16
)Мощность главного электродвигателя, кВт - 3
в) При проведении проектной работы учесть
требования к долговечности, безотказности, сохраняемости и ремонтопригодности,
а также требования к устойчивости от вибрации, влияния внешней среды.
г) Учесть требования к производственной и
эксплуатационной технологичности, определяющие возможность достижения заданных
показателей качества станка в условиях его изготовления, технического
обслуживания и ремонта при минимальных затратах времени и средств на выполнение
работ и высокой производительности труда.
д) Учесть требования к использованию
стандартных, унифицированных и заимствованных узлов (сборочных единиц) и
деталей при разработке станка, а также показатели уровня унификации и
стандартизации конструкции.
е) Учесть требования к обеспечению безопасности
при монтаже, эксплуатации, обслуживании и ремонте (от воздействия электротока и
тепла, высокочастотных полей, ядовитых паров, пыли и газов, акустических шумов
и др.), допустимые уровни вибрационных и шумовых нагрузок в соответствии с
действующими стандартами, санитарными нормами и т.п.
ж) Учесть требования технической эстетики, а
также эргономические требования (удобство обслуживания, комфортабельность,
усилия, требуемые для управления и обслуживания и т.п.).
з) Учесть перечень стран, в отношении которых
должна быть обеспечена патентная чистота станка.
и) Учесть требования к составным частям станка,
сырью, жидкостям, смазкам, краскам и другим материалам, намеченным для
применения в станке, а также при его изготовлении и эксплуатации;
физико-химические, механические и другие свойства (прочность, твердость,
шероховатость поверхности и т.д.) ограничения в применении составных частей
(включая покупные) сырья, материалов (в том числе применяемых при изготовлении
станка и его использовании), возможность применения и ограничение в применении
дефицитных материалов и деталей, содержащих эти материалы, перечень материалов,
применение которых недопустимо или нежелательно; требование по
совершенствованию и модернизации покупных деталей.
к) Учесть условия эксплуатации, которые должны
быть обеспечены при использовании станка с заданными техническими показателями;
воздействие допустимых климатических условий (температур, влажности,
атмосферного давления, солнечной радиации, агрессивных сред, пыли и т.д.);
допустимое воздействие механических нагрузок (вибрационных. ударных и др.);
необходимое время подготовки станка к использованию после транспортирования и
хранения; вид обслуживания (постоянное или периодическое) или допустимость
работы без обслуживания; необходимое число и квалификация персонала; параметры
оборудования, с которыми должен взаимодействовать разрабатываемый станок, а
также требования по использованию этого оборудования в случае возникновения
отказов разрабатываемого станка.
л) Учесть требования к маркировке, наносимой на
станок и тару, в которую он упакован (место и способ нанесения, содержание
маркировки, требования к ее качеству); возможные варианты консервации и
упаковки станка в зависимости от условий транспортирования и хранения;
требования к консервации и упаковке станка, в том числе требование к таре,
материалам, применяемым при упаковке, а также способу упаковки; масса станка,
упаковываемого в одно транспортное место.
м) Учесть условия транспортирования и виды
транспортных средств (авиасредства, крытые и открытые вагоны, платформы, трюмы
или палубы судов, закрытые отапливаемые автомашины и др.), необходимость и
способы крепления при транспортировании, расстояния транспортирования, скорости
передвижения; требования к необходимой защите от ударов при погрузке и разгрузке
и т.п.; места хранения (открытая площадка, навес, закрытый неотапливаемый
склад, отапливаемое помещение и т.п.); условие хранения; условия складирования,
возможность и сроки обслуживания станка во время хранения (переконсервация,
переосвидетельствование), учесть сроки хранения в различных условиях.
. Оценить ориентировочную экономическую
эффективность и срок окупаемости затрат на разработку и освоение производства
станка, лимитную цену, предполагаемую годовую потребность в станке, а также
экономические преимущества разрабатываемого станка по сравнению с лучшими
отечественными и зарубежными образцами.
. Провести необходимые стадии разработки и этапы
работ по ОСТ2 НО2-3-76 (ГОСТ 2.103-68) и при необходимости определить сроки их
выполнения.
2.
Назначение
и область применения станка
Данный станок предназначен для обработки
заготовок вида тел вращения. Методом точения могут быть получены
цилиндрические, конические или фасонные поверхности вращения. Станок
применяется в крупносерийном производстве.
3.
Исполнительные движения. Структура станка
Рис. 1
Главное движение - вращение заготовки; движение
подачи - перемещение инструмента.
Рис. 2
Структура привода - единая с зависимой подачей.
4.
Выбор структуры привода главного движения
Выбираем множительную структуру как наиболее
простую и эффективную. Принцип построения частотного ряда - геометрическая
прогрессия. Параметры структуры выбираем на основе анализа существующих
приводов для станков токарной группы.
Число ступеней регулирования - принимаем Z = 9.
Структурная формула - Z = 31*33 = 9.
Схема структуры привода:
Рис. 3
Элемент
|
Количество
|
Подшипник
|
0,99
|
7
|
Зубчатая
передача
|
0,95
|
2
|
Ременная
передача
|
0,87
|
1
|
Знаменатель геометрической прогрессии φ
= 1,41. Нижняя
граница диапазона nmin = 30 об/мин
№
|
np
|
n
|
1
|
30
|
30
|
2
|
42,3
|
42
|
3
|
59,6
|
59
|
4
|
84,1
|
84
|
5
|
118,6
|
118
|
6
|
167,2
|
166
|
7
|
235,8
|
233
|
8
|
332,4
|
328
|
9
|
468,7
|
460
|
5.
Выбор электродвигателя привода главного движения
Мощность на шпинделе станка: ,
К.п.д.
привода:
Механическая мощность на валу двигателя:
Из условия выбираем
электродвигатель:
тип - асинхронный переменного тока трехфазный;
марка - АОЛ160S4;
;
6.
Кинематическая схема привода главного движения
Рис. 4
7.
Кинематический
расчет привода главного движения
Определение передаточных отношений передач
графоаналитическим методом, построение структурной сетки и графика чисел
оборотов
На основании структурной формулы строятся
структурные сетки, для оптимального выбора структуры привода.
Рис. 5
График чисел оборотов
Рис. 6
Расчет передаточных отношений
Определяем передаточное отношение по графику
чисел оборотов по формуле:
Вал
|
i
|
|
0,482
|
|
|
|
I-II
|
0,361
|
0,256
|
|
II-III
|
1,974
|
0,712
|
0,253
|
|
Расчет числа зубьев передач
Передача вал I - вал II. Зубчатые колеса
Суммарное число зубъев .
Передача вал II - вал III. Зубчатые колеса
Суммарное число зубъев .
8.
Расчет элементов привода
Определение мощностей и передаваемых крутящих
моментов на валах
№
|
|
,
кВт
|
0
|
0,84
|
2,52
|
I
|
0,87*0,992
|
2,15
|
II
|
0,95*0,992
|
2
|
III
|
0,95*0,993
|
1,84
|
Определим максимальные крутящие моменты на
каждом валу привода главного движения:
Расчет зубчатых передач
Построение графика нагрузки и определения
эквивалентного числа циклов нагружения
Наиболее нагруженной парой колес в коробке
является пара z9 - z10, для которой передаточное число имеет наибольшее
значение (u = 1,974), а частота вращения - наибольшую величину n=460 об/мин.
Строим условный график нагрузки для того случая,
когда в зацелении находятся колеса z1 - z2 и z9 - z10.
Рис. 7
На графике изображена пиковая нагрузка,
значительно превышающая номинальную. Ввиду кратковременности действия этой
нагрузки при расчете зубчатых колес она не учитывается. Пара колес z9 - z10
работает наиболее длительное время - 4 часа в смену. Принимаем число рабочих
дней в году - 250, число смен - 2, срок службы до капитального ремонта - 5 лет.
Тогда номинальное число часов работы за указанный срок службы будет:
Продолжительность действия отдельных моментов за
срок службы коробки:
при
при
Эквивалентное число циклов нагружения зубьев
колеса за срок службы коробки
Показатель степени m при расчете по контактным
напряжениям принимается m=3. Для нашего случая ,
так как зубчатое колесо воспринимает переменную нагрузку при постоянном числе
оборотов. За наиболее длительный действующий момент принимаем .
Таким образом:
.
Эквивалентное число циклов при расчете на
выносливость по изгибным напряжениям определяется по тому же уравнению, но
принимается показатель степени m=6.
.
Выбор материалов колес
Принимаем материал для изготовления колес Сталь
40Х
Термообработка - улучшение
Твердость сердцевины 269…302
При необходимости применить закалку ТВЧ до
твердости HRC 45…50.
Определение допускаемого напряжения
Коэффициент режима нагрузки при расчете по
контактным напряжениям:
Где -
базовое число циклов нагружения. Для сталей при HB<350
Так как
Допускаемые контактные напряжения для колеса
(для нормализованных и улучшенных сталей при HB<350):
Коэффициент режима нагрузки при расчете по
изгибным напряжениям (для нормализованных и улучшенных сталей при HB<350):
Так как
Допускаемые напряжения изгиба определяем по
следующим данным: коэффициент безопасности для нормализованных и улучшенных
колес эффективный
коэффициент концентрации напряжений у корня зуба колеса
Предел выносливости сердцевины для материалов
колес при симметричном цикле:
Для колеса:
Допускаемые напряжения изгиба при симметричном
цикле нагружения определяем по уравнению:
Для колеса:
Определение коэффициента нагрузки
Для предварительных расчетов при несимметричном
расположении колес на валах принимаем коэффициент нагрузки k=1,5.
Определение коэффициента ширины венцов колес
Принимаем для колес, включаемых находящихся в
постоянном зацеплении, ψa=0,18.
Определение межосевых расстояний и модулей
Расчет выполняется для наиболее тяжело
нагруженных пар колес, для которых передаточное число наибольшее, а частота
вращения колеса наименьшая. Такими являются колеса: пара z1 - z2, пара z9 -
z10. Межосевое расстояние из условия контактной прочности определяем по
уравнению:
Расчетный модуль:
По ГОСТ 9563-60 принимаем Уточненное
делительное межосевое расстояние для первой двухваловой передачи:
По ГОСТ 2185-66 принимаем мм.
Делительное межосевое расстояние между вторым и
третьим валами:
Расчетный модуль:
По ГОСТ 9563-60 принимаем Уточненное
делительное межосевое расстояние для второй двухваловой передачи:
По ГОСТ 2185-66 принимаем мм.
Определение ширины венцов зубчатых колес
Определяем ширину венцов зубчатых колес:
Определяем ширину венцов зубчатых колес:
Определение степени точности колес
Степень точности зависит от окружной скорости:
которую вычисляем для зубчатых колес, имеющих
наибольшую скорость. Такими колесами в первой двухваловой передаче являются z1,
z3 и z5.
По приложению 19 принимаем 7-ю степень точности
для колес z7, z9, z11, z8, z10 и z12.
Проверка зубьев колес на выносливость по
контактным и изгибным напряжениям
В связи с тем, что уточненное значение
коэффициента нагрузки отличается от ранее принятого ориентировочного значения
k=1,5 в меньшую сторону, то рабочие напряжения оказываются меньше допускаемых.
Следовательно, проверку на выносливость по контактным напряжениям производить
не нужно, так как условие прочности выполнено (При коэффициенте нагрузки k=1,28
условие прочности будет выполняться тем более по сравнению с k=1,5).
Проверка зубьев шестерен и колес на выносливость
о напряжениям изгиба производится по уравнению:
Значения
произведений
|
|
z1
|
z2
|
z3
|
z4
|
z5
|
z6
|
z7
|
z8
|
z9
|
z10
|
z11
|
z12
|
Число
зубьев
|
32
|
63
|
20
|
75
|
25
|
70
|
32
|
63
|
56
|
39
|
19
|
76
|
y
|
0,426
|
0,471
|
0,371
|
0,480
|
0,404
|
0,480
|
0,426
|
0,471
|
0,471
|
0,442
|
0,356
|
0,480
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Проверим изгибную прочность колес шести пар
зацеплений z1 - z2,
z3 - z4,
z5
- z6,
z7
- z8,
z9
- z10,
z11
- z12.
Условия изгибной прочности выполняются.
Выбор материала валов
Принимаем материал для изготовления колес Сталь
40Х
Термообработка - улучшение
Твердость сердцевины 269…302
При необходимости применить закалку ТВЧ до
твердости HRC 45…50.
Определение диаметров валов
предварительно
по условному расчету на кручение
Расчетная формула:
где T - вращающий момент, Н∙мм; -
допускаемое напряжение, МПа.
Принимают:
а) =
25...35 МПа для валов I и III;
б) =
10...13 МПа для вала II;
Принимаем стандартный размер концов цилиндрических
валов для каждого вала
Вал ведущий:
Диаметр вала под подшипник:
где t - высота заплечика для упора полумуфты
Принимаем ближайшее большее или равное значение
из стандартного ряда диаметров внутренних колец подшипников:
диаметр заплечика для упора подшипника
- координата фаски
кольца подшипника.
Принимаем ближайшее из ряда Ra 40: ,
Вал промежуточный:
Принимаем конструктивно:
диаметр заплечика для упора колеса:
Принимаем (ближайшее
из ряда Ra 40).
Вал ведомый:
Диаметр вала под подшипник:
где t - высота заплечика для упора полумуфты
Принимаем ближайшее большее или равное значение
из стандартного ряда диаметров внутренних колец подшипников:
диаметр вала под колесо:
- координата фаски
кольца подшипника.
Принимаем d3к =32 (ближайшее большее из ряда Ra
40);
диаметр заплечика для упора колеса:
Принимаем (из
Ra 40).
Результаты расчета:
Ведущий
- 1
|
Промежуточный
- 2
|
Ведомый
- 3
|
|
20
|
-
|
-
|
|
20
|
|
28
|
|
28
|
|
28
|
|
32
|
|
-
|
|
32
|
|
32
|
|
28
|
|
32
|
-
|
-
|
|
32
|
|
35
|
Выбор опор валов и способа смазки
подшипниковых
узлов
Подшипники должны смазываться консистентной
смазкой, закладываемой в подшипниковые камеры.
Основной расчет валов
Для каждого вала составляются расчетные схемы в
соответствии с нагрузками, действующими в зубчатых зацеплениях при различных
положениях колес и муфт, что дает возможность выявить наиболее тяжелый случай
нагружения вала.
При этом расчете вычерчивается схема нагружения
вала с изображением векторов сил, действующих на вал со стороны зубчатых,
ременных, ценных и других передач. В обозначениях сил, возникающих в зубчатых
зацеплениях, первый индекс обозначает номер колеса, на которое действует сила,
второй - номер колеса, со стороны которого действует сила. На расчетных схемах
вычерчиваются эпюры изгибающих, крутящих и эквивалентных моментов. Для удобства
построения эпюр изгибающих моментов следует на схемах нагружения валов
указывать активные силы и реакции опор в цифровом виде. Затем непосредственно
определять изгибающие моменты в сечениях под силами, не прибегая к составлению
уравнений моментов.
Подбор шпонок и шлицевых соединений
По диаметру вала d=28 мм принимаем шпонку длиной
l=25 мм, шириной b=8, высотой h=8 мм, t1=4 мм и t2=3,3 мм.
Шлицевое соединение принимаем по ГОСТ 1139-80
средней серии с центрированием по наружному диаметру D. Из ГОСТ 1139-80
выписываем размеры шлицевого соединения D6x23x28: b=6 мм; d1min=21,3 мм;
amin=1,34 мм; c=0,3; Rmax=0,2.
Проверка прочности шпоночных и шлицевых
соединений
Проверим прочность шпонки из условия прочности
на смятие:
Материал шпонок - сталь 45 нормализованная.
Принимаем допускаемое напряжение .
Условие прочности выполняется.
Проведем проверку прочности шлицевого соединения
на смятие:
станок оборот вал
передача
где l=104 мм - длина ступицы блока.
Принимаем
Условие прочности выполняется.
Выбор посадок поверхностей валов
Сопряжение вала выполнено для номинального
размера 28 мм, в системе отверстия, так как поле допуска отверстия обозначено
Н7 (основное отклонение для Н равно нулю и соответствует обозначению основного
отверстия, а цифра 7 показывает, что допуск для отверстия надо брать по
седьмому квалитету для интервала размеров (свыше 18 до 40 мм), в который входит
размер 28 мм); поле допуска вала k6 (основное отклонение k с допуском по
квалитету 6).
Подшипники качения монтируют в отверстие корпуса
в системе основного вала.
Поле допуска для среднего наружного диаметра
подшипника обозначают LDmp', то есть для разных классов точности подшипников
применяются обозначения полей допусков наружного диаметра в посадке L0, L6, L5,
L4, L2.
Принимаем в нашем случае L0.