Производство химико-механической массы способом 'ОПКО'
Содержание
Введение
.
Технологическая часть
1.1
Технические условия на ХММ. Характеристика исходного сырья, химикатов
.2 Выбор,
обоснование и описание технологической схемы производства
.3 Выбор
исходных данных для расчёта материального баланса воды и волокна
.4
Технологический контроль производства
2. Расчётная
часть
2.1 Расчёт баланса воды и волокна на 1 тонну ХММ
.2 Расчет
удельных норм расхода сырья, химикатов
.3 Расчет и
подбор основного и вспомогательного оборудования
3. Мероприятия
по охране труда и пожарной защите
.
Безопасность и экологичность проекта
Экономическая
часть
5.1 Расчет
производственной программы
.2 Расчет
расхода сырья, материалов, энергоресурсов, на выпуск продукции
.3 Расчёт
стоимости основных фондов
.3.1 Расчёт
стоимости оборудования
.3.2 Расчёт
стоимости здания
.3.3 Расчёт
суммы амортизационных отчислений
.4 Расчёт
плана по труду
.4.1 Расчёт
численности рабочих
5.4.2 Расчёт
тарифного фонда заработной платы рабочих по цеху
.4.3 Расчёт
годового фонда заработной платы работающих
5.5 Расчёт
себестоимости продукции
.6 Расчёт
прибыли, рентабельности, фондоотдачи, затрат на один рубль товарной продукции,
срока окупаемости
.6.1 Расчёт
прибыли от выпуска
.6.2 Расчёт
рентабельности продукции
.6.3 Расчёт
срока окупаемости капитальных вложений
.6.4 Расчёт
фондоотдачи основных фондов
.6.5 Расчёт
затрат на один рубль товарной продукции
.6.6 Расчёт
коэффициента экстенсивности использования оборудования
5.7 Анализ
сметы затрат
Заключение
Список
литературы
Введение
ЦБП занимает одно из ведущих мест среди отраслей тяжелой индустрии
большинства развитых стран мира. Благодаря тому, что целлюлозно-бумажная
промышленность базируется на переработке возобновляемого сырья, она будет
развиваться как в качественных, так и в количественных направлениях. При этом
интенсивность создания новых мощностей по производству бумажной продукции будет
зависеть от решения трех крупнейших проблем: обеспечение древесным сырьем,
удовлетворения ожесточающихся требований к охране окружающей среды, снижение
капиталоёмкости предприятий.
По этим причинам особый интерес вызывают новые способы производства
полуфабрикатов высокого выхода, которые способствуют решению этих проблем.
За последнее время появилось множество видов полуфабрикатов высокого
выхода близких по технологии производства и свойствам, общим для которых
является размол щепы или балансов при повышенных температуре и давлении.
Из всех новых видов механических масс наибольшее распространение получили
массы, производимые путем размола щепы в дисковых рафинерах.
В настоящее время из всего объема вырабатываемых в мире механических масс
60% приходится на долю рафинерных. Особенно быстро развивается производство
термомеханической (ТММ), химико-термомеханической (ХТММ) и химико-механической
(ХММ) масс.
За 10 лет, с 1978 по 1988 год, мощность по производству механических масс
возросла с 870 до 6000 тысяч тонн. Завоевывая все новые области применения, эти
полуфабрикаты вытесняют во многих видах продукции менее экономичную целлюлозу.
Преимущество производства новых полуфабрикатов в том, что возможно более
полное использование древесины, так как используются отходы лесозаготовок;
высокий выход продукта (до 98%);возможно использование лиственных пород
древесины; отсутствие газовых выбросов в атмосферу; практически отсутствуют
вредные стоки; процесс идет без потребления тепла, т.к. при производстве
полуфабрикатов высокого выхода выделяется вторичный пар, тепло которого
используется на пропарку щепы; занимает малую площадь, возможность
автоматизации процесса, это позволяет: получить продукцию высокого качества
из-за точного регулирования всех рабочих параметров (t, c%, Р), позволяет
сократить численность обслуживающего персонала (меньше, чем при получении
целлюлозы), а это уменьшает удельный вес заработной платы, повышает прибыль,
снижает себестоимость продукции.
Показатели прочности у полуфабрикатов из щепы выше, чем дефибрерной
древесной массы, это делает возможным частичной или полной замены целлюлозы в
композиции бумаг и картона. Производство полуфабрикатов высокого выхода
экономически и экологически целесообразно.
В настоящее время новые предприятия по производству газетной бумаги
создаются на базе использования в композиции только ТММ, ХТММ, ХММ в сочетании
в ряде случаев с ДДМ или макулатурой.
Дальнейшее развитие отечественной бумажной промышленности также связано с
приоритетным созданием мощностей по производству новых видов полуфабрикатов
высокого выхода.
В условиях рыночных отношений центр экономической деятельности
перемещается к основному звену всей экономики предприятия. Именно на этом
уровне создается нужная обществу продукция и оказываются необходимые услуги. На
предприятии сосредоточены наиболее квалифицированные кадры, здесь решаются
вопросы экономического расходования ресурсов, применения высокопроизводительной
техники и технологии. На предприятии добиваются снижения издержек производства
и реализации продукции, разрабатывается бизнес-план, применяется маркетинг и
осуществляется эффективное управление. Переход к рыночной экономике требует от
предприятий повышения эффективности продукции и услуг на основе внедрения
достижений научно-технического прогресса, эффективных форм хозяйствования и
управления производством.
1. Технологическая часть
.1 Технические условия на ХММ. Характеристика исходного сырья, химикатов
Таблица 1. ХММ типа "ОПКО" Технические условия
|
Наименование показателя
|
Ед. изм.
|
ХММ осиновая
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Степень помола
|
ОШР
|
68-72
|
|
Разрывная длина, не менее
|
м
|
4500
|
|
Сопротивление
продавливанию, не менее
|
м2/кг
|
1,9
|
|
Сопротивление раздиранию,
не менее
|
Нм2/кг
|
4,4
|
|
Содержание костры, не более
|
%
|
0,065
|
|
Белизна не менее
|
%
|
65
|
|
Непрозрачность
|
%
|
90
|
Таблица 2. Щепа технологическая ГОСТ 15 815-83 марка Ц-1
|
Наименование показателя
|
Нормализация марки Ц-1
|
|
1
|
2
|
|
1 Массовая доля коры, не
более
|
1%
|
|
2 Массовая доля гнили, не
более
|
1%
|
|
3 Массовая доля минеральных
примесей
|
не допускается
|
|
4 Массовая доля остатков на
ситах с отверстиями диаметром:
|
|
|
-30мм, не более
|
3%
|
|
-20мм и 10мм, не менее
|
86%
|
|
-5мм, не более
|
10%
|
|
На поддоне, не более
|
1%
|
|
5 Обугленные частицы и
металлические включения
|
не допускаются
|
Для производства химико-механической массы "ОПКО" используется
щепа марки Ц-1.
Ц-1 - марка щепы используемой для производства сульфитной целлюлозы и
древесной массы, предназначенной для изготовления бумаги с регламентируемой
сорностью (кабельная, печатная бумага высшего сорта).
Размеры щепы марки Ц-1:
длина, мм 15-25
толщина, не более 5
Щепа должна быть без мятых кромок, угол среза-30-600
Количество щепы, не более 30% от объёма партии.
Таблица 3. Сульфит натрия безводный (технический) ГОСТ 5644-75
|
Наименование показателя
|
Технические требования
|
|
1
|
2
|
|
1 Внешний вид
|
Порошок белого или слегка
желтоватого цвета
|
|
2 Массовая доля Na2SO3, %
не менее
|
93
|
|
3 Массовая доля не
растворённых в воде веществ, % не более
|
0,08
|
|
4 Массовая доля щёлочи в
перерасчёте на Na2СO3, % не более
|
0,7
|
|
5 Массовая доля тиосульфата
(S2O3)-2, % не более
|
0,02
|
|
6 Массовая доля железа, %
не более
|
0,005
|
Таблица 4. Сода, кальцинированная техническая ГОСТ 10689-75
|
Наименование показателя
|
Нормализация 1 сорта
|
|
1
|
2
|
|
1 Внешний вид
|
Мелкокристаллический
порошок белого или светло серого цвета не содержит металлических примесей
|
|
2 Массовая доля Na2CO3, %
не менее
|
96,5
|
|
3 Массовая доля K2CO3, % не
более
|
2
|
|
4 Массовая доля HCl, % не
более
|
0,25
|
|
5 Массовая доля соединений
S в перерасчёте на K2SO4, % не более
|
1,5
|
|
6 Массовая доля железа в
перерасчёте на F2O3, % не более
|
0,005
|
|
7 Массовая доля
нерастворимого в воде остатка, не более
|
0,1
|
|
8 Насыпная плотность, кг/л
не менее
|
1
|
|
9 массовая доля влаги, % не
более
|
0,5
|
1.2 Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства
Проектом предлагается современная технологическая схема с применением
высокопроизводительного технологического оборудования и с применением древесины
осины для производства химико-механической массы "ОПКО" объёмом 450
т/сут.
Выбранная технологическая схема основывается на последних достижениях
науки и техники, отражает опыт работы передовых предприятий и обеспечивает
максимальную экономическую эффективность.
Использование древесины осины является одним из наиболее перспективных
направлений расширения сырьевой базы производства полуфабрикатов высокого
выхода.
Проектом предусматривается система контроля технологических параметров,
обеспечивает высокую точность измерения и стабильность показаний. Системы
управления технологическими параметрами обеспечивают заданную статистическую и
динамическую точность стабилизации и обладают необходимыми устойчивостью и
быстродействием. Автоматизация процесса позволяет сократить количество
обслуживающего персонала, увеличить выпуск продукции, обеспечить непрерывность
процесса, получение однородной по качеству продукции, оборудование более
компактно, что позволяет экономить производственные мощности.
Проектом предусмотрено максимальное использование оборотной воды и
вторичного пара, что приводит к сокращению удельного расхода древесного сырья и
химикатов, снижается расход свежей воды, используется тепло оборотной воды и
вторичных паров, уменьшается объём сточных вод.
К экономической целесообразности и экологической необходимости приводит
использование отходов сортирования и химикатов после промывного пресс-фильтра,
что снижает расход химикатов, древесного сырья.
Предложенные проектом организационно-технические мероприятия позволяют
сделать вывод об экономической целесообразности данного проекта.
Проектом предусматривается автоматическая система управления
технологического процесса, что позволяет:
. сократить численность обслуживающего персонала
. повысить производительность оборудования
. снизить расход древесины, расход тепла и электроэнергии
. снизить себестоимость продукции
. снизить производственные потери
. улучшить качество выпускаемой продукции
. улучшить условия труда обслуживающего персонала.
Химико-механическая масса "ОПКО" - это полуцеллюлоза полученная
"скоростной" варкой. По своим свойствам близка к целлюлозе.
"ОПКО" может заменить целлюлозу в композиции бумаги, сократив при
этом сброс стоков и расходы древесины без увеличения расходов энергии и без
ухудшения работы БДМ и типографского оборудования.
Производство Химико-механической массы "ОПКО" в настоящее время
имеет приоритетное значение и занимает одно из ведущих мест в мировой
промышленности, т.к. имеет следующие преимущества:
высокий выход продукта (до 89%)
отсутствие газовых выбросов
отсутствие вредных стоков, минимальный объём стоков
процесс идёт без потребления пара, кроме того образуются вторичные пары в
количестве 136 кг, используемые в производстве
устанавливается меньше оборудования, чем при производстве целлюлозы
малые производственные площади, малая численность обслуживающего
персонала.
возможно более комплексное использование сырья, используются лиственные
породы
показатели механической прочности этого полуфабриката выше, чем у
дефибрёрной древесной массы, что даёт возможность вводить его в композицию
бумаг вместо целлюлозы
производство "ОПКО" экономически и экологически целесообразно.
При производстве "ОПКО" используется щепа марки Ц-1 из осины,
предназначенная для производства полуфабрикатов высокого выхода для газетной
бумаги с регламентированной сорностью. Используется щепа из осины по следующим
причинам:
использование щепы лиственных пород экономически целесообразно с точки
зрения потребления в производство пород преимущественно произрастающих на
территории России
более дешёвая порода древесины, т.к. период возобновления значительно
меньше, чем у хвойных пород древесины
у лиственных пород более высокая плотность
Общие положения получения ХММ:
Перед поступлением в пропарочный бункер щепа подготавливается и проходит
следующие стадии: после поступления из ДМЦ промывается с добавлением оборотной
воды, обезвоживается, сжимается и направляется в пропарочный бункер.
Промывка - эта операция основана на флотации щепы в циркулирующей воде и
преследует цель удаления посторонних тяжелых включений и отливок. Щепа из
бункера по транспортёру поступает в сепаратор отходов со вращающейся мешалкой,
поддерживающей турбулентность слоя воды в нижней её части. Щепа при этом
находится во взвешенном состоянии, а тяжелые включения оседают на дне. Промывка
проводится в оборотной воде Оборотная вода поступает в нижнюю часть сепаратора
и вымывает из неё осевшую щепу. Щепа вместе с водой отводится из верхней части
сепаратора и далее поступает в обезвоживающий конвейер Отделение воды от щепы
происходит в наклонном обезвоживающем конвейере, он состоит из дренирующего
сита (сито или перфорированный лист) и вращающегося внутри него шнека. Промытая
щепа винтовым конвейером подается на дальнейшую обработку.
Отделённая от воды, промытая щепа, далее в производство подаётся винтовым
конвейером, в котором щепа подвергается сжатию. Сжатие щепы способствует её
пропитке и уменьшает расход энергии на размол. При сжатии из древесины
удаляется воздух, влага и вместе с ней экстрактивные вещества. Пропитка
необходима для создания оптимальной влажности щепы перед размолом.
Щепа из отдела подготовки по питающему винтовому конвейеру поступает в
пропарочный бункер, где пропаривается и подогревается вторичным паром при
температуре равной 110-140ОС в течении пяти минут.
Пропаривание - это операция проводится в расходном бункере, где щепа
обрабатывается вторичным паром, образующимся при размоле. Пропаривание
способствует удалению воздуха из клеток волокна, что обеспечивает оптимальную
пропитку древесины водой и химикатами. Это необходимо для удаления воздуха из
щепы и для размягчения межклеточного вещества перед последующим разделением на
волокна.
Вторичный пар в пропарочный бункер подаётся из выдувных циклонов
установленных после пропарочного бункера и дисковых мельниц 12 ступеней.
После пропарочной камеры щепа идет на размол первой ступени Размол
осуществляется на дисковых мельницах со шнековым питателем при концентрации
равной 40% и под давлением 0,015-0,035 МПа, возникают силы трения,
увеличивается температура и при этом происходит образование вторичного пара за
счет влаги в щепе. Пар отделяется через выдувной циклон.
Мельница со шнековым питателем предназначена для получения полуфабрикатов
высокого выхода. Шнек служит для подачи щепы в зазор между дисками
Дисковые мельницы применяются для размола щепы и получения всех видов
полуфабрикатов, благодаря следующим преимуществам:
. компактность;
. большая производительность;
. простота конструкции;
. простота обслуживания и смены размалывающей гарнитуры;
. возможность размола при высоких концентрациях (до 40%);
. получение однородной массы с повышенными показателями прочности.
Затем, отделенная от пара, масса поступает на пропитку в реактор. Попадая
в верхнюю часть раствор стекает в нижнюю часть аппарата. Таким образом
экономится дорогостоящие химикаты.
Основная цель обработки химическими реагентами - размягчение лигнина до
такой степени, чтобы облегчить разделение на волокна с получением полуфабриката
высокого качества.
Химическая обработка производится бисульфитом и карбонатом натрия, т.к. у
лиственных пород значительное количество лигнина расположено в стенке клетки.
При химической обработке происходит первая стадия реакции делигнификации,
которая называется сульфанированием. Активный ион бисульфита HSO3- реагируя с
лигнином образует твёрдую лигносульфоновую кислоту (ЛСК). Вторая стадия
растворение ЛСК, при получении полуцеллюлоз не проходит, поэтому сохраняется
высокий выход.
Также для экономии химикатов проектом предусмотрено поступление массы
после реактора в промывной пресс-фильтр, где масса промывается горячей водой от
химикатов. В промывной пресс-фильтр масса предварительно пропитанная химикатами
подаётся насосом под давлением с концентрацией 35,7% в закрытую ванну фильтра,
в которой вращается барабан. Масса промывается в три стадии. Горячая вода
подаётся в последнюю зону промывки. Фильтрат из барабана отводится в сборник
химикатов и вновь подаётся в реактор.
Затем масса, пропитанная химическими растворами, поступает под давлением
на вторую ступень размола. Размол при концентрации 38%. Полученная масса
отделяется от вторичного пара в циклоне, расположенном над бассейном для
разбавления массы. Масса разбавляется оборотной водой.
Проектом предусмотрена схема сортирования без возврата отходов в основной
поток, т.к. ХММ "ОПКО" используется в производстве газетной бумаги
марки А с регламентированной сорностью, тем самым обеспечивается высокое
качество отсортированной массы.
Сортированием достигается следующая цель: удаляются частицы, которые
приводят к обрывам на БДМ (щепочки, пучки волокон, минеральные загрязнения).
Сортирование проводится в две стадии: грубое и тонкое.
На грубом сортировании масса отделяется от крупных включений: сучков,
обмолышей, крупных щепок и т.д. Грубое сортирование проводится на центробежном
сучколовителе. Центробежные сучколовители используются для грубого сортирования
промытой и непромытой целлюлозы и полуцеллюлозы. Последний вариант применения
позволяет интенсифицировать процесс последующей промывки, улучшить условия
труда обслуживающего персонала. Сучколовители центробежного типа
производительны, надёжны и долговечны. Работает по принципу работы центробежной
сортировки. Давление массы на входе 0,015-0,035 Мпа. Несортированная масса по
подающему патрубку поступает внутрь ситового барабана, подхватывается лопастями
ротора, приобретает вращательное движение и центробежной силой отбрасывается на
сито первой зоны сортирования. Хорошая масса пройдя через сито отводится через
патрубок и направляется на тонкое сортирование. Отходы направляются на вторую и
третью зоны сортирования. Масса после второй и третьей ступени сортирования
направляется через отдельный патрубок на тонкое сортирование, а отходы
собираются в сборник отходов.
Тонкое сортирование проводится в две ступени на сортировках закрытого
типа. При тонком сортировании из массы удаляются узелки, грубые длинные волокна
и пучки, т.е. частицы, размеры которых несоизмеримы с размерами нормальных
волокон. Сортировка закрытого типа (двух ситовая) предназначена для
сортирования различных видов полуфабрикатов; целлюлозной, древесной массы,
макулатурной. С концентрацией до 1,3% Корпус сортировки разъёмный состоит из
основания, верхней части корпуса (улиткообразного) и крышки. В верхней части
корпуса установлено два концентрических сита между которыми вращаются
гидродинамические лопасти ротора. В улиткообразной части корпуса (впускная
часть) расположены: тангенциальный патрубок для входа массы и патрубок для
выхода тяжёлых отходов. Сверху аппарат закрыт герметичной крышкой со штуцером
для вывода газа.
Масса на сортирование подаётся под давлением 0,5 МПа в тангенциально расположенный
патрубок в верхнюю часть аппарата. Тангенциально расположенные патрубки придают
потоку массы вращательное движение, т.е. возникает центробежная сила. В
результате этого возникает центробежная сила, под действием которой из массы
выделяются тяжёлые включения, отбрасываются к стенке и собираются в жёлоб
тяжёлых отходов. На входе масса приобретает завихрение, за счет которого она
поднимается вверх, переливается через наружное сито, попадая в межситовое
пространство, где масса подхватывается лопатками ротора и отбрасывается на два
сита (внутреннее и наружное). На внутренней поверхности сит образуется
фильтрующий слой из волокна толщиной 1-3 мм. Избыток волокна отбрасывается
лопатками за счет зоны давления, создаваемого лопатками, волокна проходят через
сито. Узелки волокон и другие включения остаются в межситовом пространстве.
Отходы собираются в сборнике отходов.
Далее масса поступает на очистку от минеральных включений на установку
вихревых конических очистителей. Вторая и третья ступень УВК работает на
отходах.
Установки вихревых конических очистителей используются для очистки любых
полуфабрикатов от минеральных включений (песок, глина), плотность которых
больше плотности волокна. Основным элементом УВК является конический
очиститель. Масса на очистку подаётся под давлением в тангенциальный патрубок.
В результате возникновения центробежной силы поток массы двигается по спирали в
низ. По оси трубки образуется столб вакуума. Нисходящая спираль дойдя до нижней
части конуса, как бы втягивается вакуумом во внутрь и поднимается вверх. При
движении вверх из потока массы выделяются минеральные включения, отбрасываются
к стенке, стекают вниз и выводятся из нижнего конуса. Очищенная масса выходит
через верхний патрубок.
На УВК очищенная масса подвергается трех ступенчатой очистке. Масса на
очистку подаётся под давлением 0,26 МПа в очистители первой ступени (по
коллектору). Очищенная масса собирается в верхний коллектор и подаётся в
производство. Отходы с первой ступени собираются в жёлоб отходов, разбавляются
оборотной водой до концентрации равной 1% и подаются на вторую ступень очистки.
Очищенная масса со второй ступени подаётся в коллектор подачи массы на первую
ступень. Отходы собираются в жёлобе второй ступени, разбавляются водой до
концентрации равной 1% и насосом подаются на третью ступень. Очищенная масса с
третьей ступени подаётся в жёлоб отходов первой ступени, а отходы сливаются в
сток.
После УВК масса сгущается на двух барабанном высокопроизводительном
сгустителе до концентрации 16%. Сгущение проводится под давлением 0,08 МПа
Сгуститель предназначен для сгущения волокнистых полуфабрикатов до
концентрации 16-50%. Основными элементами аппарата являются два фильтровальных
барабана, вращающихся на встречу друг другу. Барабан - металлический цилиндр со
спиральной нарезкой на поверхности. Между спиралями отверстия для прохода
фильтрата во внутрь барабана. Поверхность барабана покрыта фильтровальной
тканью. Барабаны вращаются в ванне, куда подаётся суспензия волокнистой массы
на сгущение. Процесс фильтрования происходит за счёт разностей уровней в ванне
и внутри барабана. Фильтрат проходит во внутрь барабана и выводится через
специальную трубу. На поверхности барабана откладывается слой осадка. При
прохождении слоя осадка между двумя барабанами происходит дополнительный его
отжим до концентрации равной 16%. С поверхности барабана папка волокна
снимается шабером, падает в латок и по нему подаётся в отсек для разрыхления.
После снятия осадка поверхность фильтра промывается оборотной водой через
спрыски.
Сгущение проводится с целью сокращения затрат на хранение и
транспортировку волокнистой массы, для повышения концентрации. Масса сгущается
за счет разницы давлений между перфорированными барабанами, давления в ванне и
внутри барабана.
Схемой предусматривается максимальное использование оборотной воды, что
позволяет: сократить расход волокнистых полуфабрикатов и химикатов, снизить
расход тепла на подогрев воды, сократить расход свежей воды, снизить объём
сточных вод. Оборотная вода от сгустителя идет в сборник оборотной воды, оттуда
поступает в бассейны разбавленной массы (бассейн №1, 2, 3, 4, 5), в бассейн
высокой концентрации и в желоба первой и второй ступени УВК. После сгущения
масса поступает в бассейн высокой концентрации (концентрация-10%). В бассейне
масса может храниться перед бумажной фабрикой на случай останова, а из бассейна
высокой концентрации масса идет на бумажную фабрику с концентрацией - 4,5%.
Проектом предусмотрена переработка отходов. Отходы после грубого
сортирования и 1-ой и 2-ой ступеней тонкого сортирования, предварительно
собранные в сборнике отходов, подаются на переработку. Переработка отходов
сортирования выполняется по экологической необходимости из - за экономической
целесообразности, т.к. при этом уменьшаются потери волокнистых полуфабрикатов и
сокращается удельный их расход. Переработанные отходы не возвращаются в
основной поток, т.к. химико-механическая масса "ОПКО" предназначена
для производства газетной бумаги с регламентированной сорностью. Переработка
отходов грубого сортирования и 1-й и 2-ой ступеней тонкого сортирования
осуществляется размолом дисковых мельницах марки МД-31-2. Переработанные отходы
поступают на производство низкосортных бумаг.
.3 Выбор исходных данных для расчёта материального баланса воды и волокна
Таблица 5 Исходные данные для расчёта материального баланса
|
Наименование исходных
данных
|
Ед. изм.
|
Литературные данные
|
Принято к расчёту
|
Примечание
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Бассейн высокой
концентрации ёмкостью 1250 м3 концентрация массы - на входе - на выходе
|
%
|
|
|
[7] стр. 39
|
|
|
|
|
|
|
|
Не более 16
|
16
|
|
|
|
Не более 4,5
|
4,5
|
|
|
Сгуститель двух барабанный
С2Б-16 концентрация массы - поступающей - сгущённой - концентрация оборотной
воды
|
|
|
|
[7] стр. 168
|
|
%
|
|
|
|
|
|
1,5-5
|
0,8
|
|
|
|
20-50
|
16
|
|
|
%
|
0,08-0,1
|
0,08
|
|
|
УВК - 700-01 I ступень - оптимальная концентрация массы - количество отходов -
концентрация отходов II ступень - концентрация поступающей массы -
концентрация отходов - концентрация отсортированной массы III ступень - концентрация отходов - концентрация поступающей массы -
концентрация отсортированной массы - количество отходов
|
|
|
|
[7] стр.161
|
|
%
|
0,5-0,8
|
0,842
|
|
|
|
15-20
|
15
|
|
|
|
1,2
|
1,2
|
|
|
|
|
|
|
|
%
|
0,5-0,8
|
0,5
|
|
|
|
1
|
1
|
|
|
|
0,5
|
0,49
|
|
|
|
|
|
|
|
%
|
0,75
|
0,75
|
|
|
|
0,5-0,8
|
0,5
|
|
|
|
0,47
|
0,47
|
|
|
|
18
|
18
|
|
|
Массный бассейн -
концентрация массы
|
|
|
|
[7] стр. 34
|
|
%
|
3,5-5
|
3,5-5
|
|
|
Сортировка закрытого типа
СЗ-13 - концентрация поступающей массы - количество отходов - концентрация
отходов
|
|
|
|
[7] стр. 144
|
|
%
|
0,5-2
|
1,65
|
|
|
|
8-15
|
8
|
|
|
|
Не более 5
|
2
|
|
|
Дисковая мельница МД-31-2 -
концентрация массы
|
%
|
2-6
|
2
|
[7] стр. 103
|
|
Центробежный сучколовитель
- концентрация поступающей массы - концентрация отходов - количество отходов
|
|
|
|
[7] стр. 86
|
|
%
|
1,5-2,5
|
1,625
|
|
|
|
до 3
|
2
|
|
|
|
Не более 10
|
1
|
|
|
Дисковая мельница МД-4Ш6 -
концентрация массы
|
%
|
10-40
|
40
|
[7] стр. 116
|
|
Реактор - концентрация
химикатов - количество химикатов -сульфит натрия - карбонат натрия
|
%
|
10-60
|
10
|
[1] стр. 71
|
|
кг.
|
20 40
|
20 40
|
|
|
Пропарочный бункер -
влажность щепы - температура
|
|
|
|
[1] стр. 66
|
|
%
|
52-64
|
55
|
|
|
0С
|
600
|
600
|
|
|
Промывной пресс - фильтр -
концентрация поступающей массы
|
%
|
35
|
35
|
[8] стр. 288
|
.4 Технологический контроль производства
Таблица 6 Технологический контроль производства
|
Наименование стадии
процесса, места отбора пробы или измерения параметров
|
Контролируемый параметр
|
Частота контроля
|
Допустимый диапазон
значения контролируемого параметра и требуемая точность измерения
|
Наименование нормативно -
технической документации на метод контроля или средства измерения
|
Должностное лицо,
осуществляющее контроль
|
|
Щепа
|
Фракционный состав
|
2 раза в смену
|
Крупной не более 3%
Нормальной не менее 86% Мелкой не более 10% Опилок не более 1% Кора и гниль
не более 1%
|
ГОСТ 15815 - 83
|
лаборант
|
|
Пропарочный бункер
|
Температура вторичного пара
Количество вторичного пара Количество щепы
|
постоянно
|
600С 575-576кг
1036-1037кг
|
Термометр сопротивления
Ротационный счётчик дозиметр
|
лаборант
|
|
Дисковая мельница на
размоле
|
Концентрация массы
Температура
|
постоянно
|
38-40% 1600С
|
Регулятор концентрации
Термометр сопротивления
|
лаборант
|
|
Реактор
|
Продолжительность варки
Температура Концентрация химикатов
|
постоянно
|
10-70мин 130-1600С 10-60%
|
Термометр сопротивления
Регулятор концентрации
|
|
Промывной пресс-фильтр
|
Давление Концентрация массы
|
постоянно
|
0,3Мпа 35-26%
|
Дифмонометр Регулятор
концентрации
|
лаборант
|
|
Массные бассейны, сборники
|
Уровень Концентрация
Температура
|
постоянно
|
200м3 не более 4,5% не
более 30%
|
Попловковый уровнемер
Регулятор концентрации Термометр сопротивления
|
лаборант
|
|
Наименование стадии
процесса, места отбора пробы или измерения параметров
|
Контролируемый параметр
|
Частота контроля
|
Допустимый диапазон
значения контролируемого параметра и требуемая точность измерения
|
Наименование нормативно -
технической документации на метод контроля или средства измерения
|
Должностное лицо,
осуществляющее контроль
|
|
Центробежный сучколовитель
|
Концентрация поступающей
массы
|
постоянно
|
1,63%
|
Регулятор концентрации
|
лаборант
|
|
Сортировка закрытого типа
|
Концентрация поступающей
массы Доля отходов сортирования Концентрация отходов
|
постоянно
|
0,5-2% 8-15% не более 5%
|
Регулятор концентрации
Фотодатчик Регулятор концентрации
|
лаборант
|
|
УВК
|
Давление Концентрация
Количество отходов
|
постоянно
|
2,8-3,2Мпа 0,5-0,8% 1,2-18%
|
Дифмонометр Регулятор
концентрации Фотодатчик
|
лаборант
|
|
Канал сточных вод
|
Концентрация сточных вод
|
4 раза в смену
|
--
|
Метод фильтрования и сушки
|
лаборант
|
|
После первичных сортировок
|
концентрация
|
2 раза в смену
|
0,6-0,8%
|
Фильтрование, сушка,
взвешивание
|
лаборант
|
|
Регулятор конценрации
|
Помол Разрывная длина
Фракциониров. Сорность Концентрация Характер волокна
|
8 раз в смену 4 раза в
смену 2 раза в смену 4 раза в смену 8 раз в смену 2 раза в смену
|
69-740ШР н/м 2700 -- н/б
812 с/м2 2,9-3,3 --
|
По методике Сергеева
"Технологический контроль ЦБП" ГОСТ 13525.1 - 79 ГОСТ 16296 - 79
Методика ГОСТ 14363.3 - 70 Метод сушки микрокопирование
|
лаборант
|
|
Наименование стадии
процесса, места отбора пробы или измерения параметров
|
Контролируемый параметр
|
Частота контроля
|
Допустимый диапазон
значения контролируемого параметра и требуемая точность измерения
|
Наименование нормативно -
технической документации на метод контроля или средства измерения
|
Должностное лицо,
осуществляющее контроль
|
|
Сгуститель
|
Концентрация поступающей
массы сгущённой массы Концентрация обороной воды Уровень массы в ванне
сгустителя
|
постоянно
|
1,5% 20-50% 0,08-0,1%
200м
|
Регулятор концентрации
Регулятор концентрации Регулятор концентрации Попловковый уровнемер
|
лаборант
|
|
Дисковая мельница на
отходах
|
Концентрация массы
|
постоянно
|
2-6%
|
Регулятор концентрации
|
лаборант
|
2. Расчётная часть
.1 Расчёт баланса воды и волокна на 1 тонну ХММ
Материальный баланс составляется для того, чтобы определить все
материальные потоки производства, рассчитать удельные нормы расхода сырья,
волокнистых полуфабрикатов, химикатов, пара, свежей воды, электроэнергии, а
также для определения потерь волокна и химикатов, объема сточных вод.
Расчет материального баланса выполняется в следующем порядке:
. Составляется принципиальная схема производства данного вида продукции
. На принципиальной схеме расставляются следующие параметры:
концентрация поступающей массы
количество отходов в процентах
концентрация отходов
концентрация оборотной воды
концентрация сгущенной массы
. Расчет выполняется на 1 тонну бумаги при концентрации 88%, т.е. в 1 тн
ХММ содержится 880 кг волокна и 120 кг воды.
. Расчет баланса ведем с конца принципиальной схемы к ее началу,
последовательно рассчитывая каждую ступень.
. Вводятся следующие обозначения:
С - концентрация массы, %
В - количество абсолютно сухого волокна, кг- количество воды, кг
М - количество массы, кг
. Основные расчётные формулы:
М=В+W; кг или 
; кг
. При расчёте баланса воды и волокна пользуются правилом баланса:
количество веществ, поступающих на данную ступень равно количеству веществ,
уходящих со ступени.
Общая
принципиальная схема производства химико-механической массы "ОПКО"
Таблица 7 Материальный баланс воды и волокна
|
Наименование
|
Приход
|
Расход
|
|
Волокно, кг
|
Вода,кг
|
Волокно, кг
|
Вода, кг
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Пропарочный бункер
|
1036,4
|
1266,711
|
|
|
|
Избыток пара
|
|
|
0
|
135,924
|
|
Мельница дисковая МД-31-2
отх.
|
|
|
176,159
|
8631,801
|
|
УВК III ст.
|
|
|
0,96
|
127,093
|
|
Сборник химикатов
|
0
|
120
|
|
|
|
Сборник оборотной воды
|
20,72
|
25879,406
|
|
|
|
Бассейн высокой
концентрации
|
|
|
880
|
18675,556
|
|
Промывной пресс-фильтр
|
0
|
304,257
|
|
|
|
Итого:
|
1057,12
|
27570,374
|
1057,12
|
27570,374
|
.2 Расчёт удельных норм расхода сырья, химикатов
Расход щепы:
В/
, м3/т
где: В - количество а.с.в волокна, подаваемого на пропарку, кг (из
баланса воды и волокна) - В=1036,3995 кг.
- плотность древесины (осина), кг/м3 - 389 кг/м3
щепа: 1036,3995/389=2,66 м3/т
Таблица 8 Удельные нормы расхода полуфабрикатов и энергоресурсов
|
Наименование
|
Ед. изм.
|
Количество
|
|
Расход щепы
|
пл.м3/т
|
2,66
|
|
Расход химикатов:
|
|
|
|
- сульфит натрия
|
кг
|
20
|
|
- карбонат натрия
|
кг
|
40
|
|
Расход энергии
|
Квтч/т
|
1560
|
|
Расход свежей воды
|
м3
|
25
|
2.3 Расчёт и подбор основного и вспомогательного оборудования
Расчёт и подбор основного оборудования:
К основному оборудованию относятся: пропарочный бункер, выдувные циклоны,
дисковые мельницы, реактор, центробежный сучколовитель, сортировки закрытого
типа, сгустителя, массные бассейны, сборники.
Дисковые мельницы, сортирующее оборудование рассчитываются в следующей
последовательности:
. По каталогу "Бумагоделательное оборудование" выбирается
соответствующее оборудование и по технической характеристике находится
производительность (Qобрудования) т/сут. в.с.волокна.
. Из материального баланса воды и волокна выбирается количество абсолютно
сухого волокна поступающего на технологическую операцию и далее определяется
суточный расход абсолютно-сухого волокна:
Ва.с.в. (сут.) = В*Рсут,
где, В - абсолютно-сухое волокно
Рсут - суточная производительность древесно-массного цеха (по заданию на
дипломное проектирование), т/сут. ХММ
. Рассчитываем суточный расход воздушно-сухого волокна:
Мв.с.в. = Ва.с.в. (сут) / 0,88 ,т/сут в.с.волокно
. Рассчитываем количество устанавливаемого оборудования:
= Мв.с.в. (сут) / Qобор, шт.
где Qобор - производительность единицы оборудования
После расчета количества оборудования принимаем одно резервное.
. Дисковая мельница
МД-4Ш6 Q=340 т/сут в.с.в, N=1600 кВт
Размол в две ступени.
Ва.с.в. =1036,4*450/1000=466,38 т/сут. а.с.в.
Мв.с.в.=466,38/0,88=530т/сут. в.с.в.=530/340=2шт.
Общее количество n=2шт.+2шт.+1резерв=5 шт.
. Центробежный сучколовитель
СВ-08 Q=330 т/сут в.с.в., N=30 кВт
Ва.с.в. =1087*450/1000=489,2 т/сут. а.с.в.
Мв.с.в.=489,2/0,88=555,9 т/сут. в.с.в.=555,9/330=2шт.+1резерв=3 шт.
. Центробежная сортировка закрытого типа
СЗ-13 Q=250 т/сут в.с.в., N=75 кВт
ступень сортирования:
Ва.с.в. =1076,1*450/1000=484,2 т/сут. а.с.в.
Мв.с.в.=484,2/0,88=550,2 т/сут. в.с.в.=550,2/250=3 шт.
ступень сортирования:
Ва.с.в. =990*450/1000=445,5 т/сут. а.с.в.
Мв.с.в.=445,5/0,88=506,3 т/сут. в.с.в.=506,3/250=2 шт.
Общее количество n=3шт.+2шт.+1резерв=6 шт.
. Двухбарабанный сгуститель
С2Б-16 Q=360 т/сут в.с.в., N=58 кВт
Ва.с.в. =960,4*450/1000=432,2 т/сут. а.с.в.
Мв.с.в.=432,2/0,88=491,1 т/сут. в.с.в.=491,1/360=2шт.+1резерв=3 шт.
. Промывной пресс-фильтр=14,13*50=706,5 т/сут в.с.в.
где, 14,13м2 - поверхность промывного пресс-фильтра
т/сут в.с.в. - производительность воздушно-сухого волокна в сутки на 1 м3
поверхности барабана=706,5 т/сут в.с.в
Ва.с.в. =1036,4*450/1000=466,4 т/сут. а.с.в.
Мв.с.в.=466,4/0,88=530 т/сут. в.с.в.=530/706,5=1 шт.
. Дисковая мельница для размола отходов
МД-31-2 Q=130 т/сут в.с.в., N=800 кВт
Ва.с.в. =176,2*450/1000=79,3 т/сут. а.с.в.
Мв.с.в.=79,3/0,88=90,1 т/сут. в.с.в.=90,1/130=1шт.+1резерв=2 шт.
. Установка вихревых конических очистителей
УВК-700-01 Q=700 т/сут в.с.в.
Ва.с.в. =1129,9*450/1000=508,5 т/сут. а.с.в.
Мв.с.в.=508,5/0,88=577,8 т/сут. в.с.в.=577,8/700=1шт.
Расчёт и подбор вспомогательного оборудования:
К вспомогательному оборудованию относятся массные насосы, сборники
оборотной воды, отходов, химикатов, массные бассейны.
Расчёт массных бассейнов:
бас. = Рчас*М*К*t/g ,м3
где, Рчас - часовая производительность древесно-массного цеха, т/час
М - количество массы поступающей в бассейн, кг/т а.с.волокна (из
материально баланса воды и волокна)
К - коэффициент учитывающий степень заполнения бассейна 1,1-1,2
t - запас массы по времени, час
Применяется в зависимости от назначения бассейна:
для промежуточных массных бассейнов 15-20 мин.;
для хранения массы (в бассейне высокой концентрации) - 8 часов
g - плотность массы, кг/м3
Зависит от концентрации массы:
если С<1% g принимается 1кг/м3
если С>1% плотность
массы рассчитывается по формуле:
g = 1000*(1-С/100)+1530*С/100 ,кг/м3
где, 1000 - плотность воды, кг/м3
- плотность целлюлозного волокна, кг/м3
С - концентрация массы, %
. Массный бассейн №1бас. =18,75*65808,1*1,1*0,25/1008,7=336,4 м3
g =1000*(1-1,65/100)+1530*1,65/100=1008,7 кг/м3
2. Массный бассейн №2бас. =18,75*65264,7*1,1*0,25/1008,7=333,6 м3
g =1000*(1-1,65/100)+1530*1,65/100=1008,7 кг/м3
3. Массный бассейн №3бас. =18,75*60960,2*1,1*0,25/1008,6=311,6 м3
g =1000*(1-1,62/100)+1530*1,62/100=1008,6 кг/м3
4. Массный бассейн №4бас. =18,75*134172,8*1,1*0,25/1000=691,8 м3
g ,при С<1%,
принимается равной 1кг/м3
5. Бассейн высокой концентрации
Vбас. =18,75*5429,4*1,1*8/1084,8=825,8 м3
g =1000*(1-16/100)+1530*16/100=1084,8 кг/м3
. Реактор
Vбас. =18,75*2961,1*1,1*0,5/1185,5=47,2 м3
g =1000*(1-35/100)+1530*35/100=1185,5 кг/м3
. Пропарочный бункер
Q =18,75*1036,4 / 2*190=51,1 м3 щепы в час
где, 190 - насыпная плотность сухой щепы, кг/м3
Принимаем вместимость бункера равной 8-часовому запасу щепы, степень
заполнения 0,85пол.=51,1*8/0,85=481 м3
Расчёт сборников:
. Сборник оборотной воды
Vбас. =18,75*114620*1,1*0,0833/1000,4=196,8 м3
g =1000*(1-0,08/100)+1530*0,08/100=1000,4 кг/м3
. Сборник отходов
Vбас. =18,75*8808*1,1*0,2667/1010,6=47,9 м3
g =1000*(1-2/100)+1530*2/100=1010,6 кг/м3
. Сборник химикатов
Vбас. =18,75*658*1,1*0,0833/1000=113,1 м3
g ,при С<1%,
принимается равной 1кг/м3
Таблица 9 Унификация бассейнов и сборников
|
Наименование
|
По расчёту
|
После унификации
|
|
Объём, м3
|
Время нахождения, час
|
Объём, м3
|
Время нахождения, час
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Массный бассейн № 1
|
336,378
|
0,25
|
350
|
0,26
|
|
Массный бассейн № 2
|
333,6035
|
0,25
|
350
|
0,26
|
|
Массный бассейн № 3
|
311,6439
|
0,25
|
350
|
0,28
|
|
Массный бассейн № 4 - 2шт.
|
691,8287
|
0,25
|
350
|
0,13
|
|
Бассейн высокой
концентрации
|
825,8166
|
8
|
1250
|
12,13
|
|
Реактор
|
47,2293
|
0,5
|
50
|
0,97
|
|
Пропарочный бункер
|
481
|
8
|
480
|
8
|
|
Сборник оборотной воды
|
196,8409
|
0,08
|
200
|
0,08
|
|
Сборник отходов
|
47,9417
|
0,27
|
50
|
0,28
|
|
Сборник химикатов
|
11,3054
|
0,08
|
50
|
0,74
|
Расчёт массных насосов:
. Рассчитывается массный поток поступающий на насос:
химический механический масса волокно
Q = Рчас*М*К/g, м3/час
где, Рчас - часовая производительность древесно-массного цеха, т/час
g - плотность массы, кг/м3
К - коэффициент запаса насоса по мощности - 1,2
. Рассчитывается количество массных насосов:
= Q/Qнасоса, шт
где Qнасоса - производительность массного насоса, м3/час
. Насос подачи массы на центробежный сучколовитель
БМ-14 Q=1550 м3/час., Н=44,7м.=18,75*65808,1*1,2/1008,8=1467,8
м3/час=1467,8/1550=1шт.+1резерв=2шт.
. Насос подачи массы на I ст. СЗ-13
БМ-14 Q=1550 м3/час., Н=44,7
м.=18,75*65264,7*1,2/1008,7=1455,7 м3/час=1455,7/1550=1шт.+1резерв=2шт.
. Насос подачи массы на II ст. СЗ-13
БМ-14 Q=1550 м3/час., Н=44,7 м.=18,75*60960,2*1,2/1008,6=1359,9
м3/час=1359,9/1550=1шт.+1резерв=2шт.
. Насос подачи массы на I ст. УВК
АД-2000-21-2 Q=2000 м3/час.,
Н=21м.=18,75*134172,8*1,2/1000=3018,9 м3/час=3018,9/2000=2шт.+1резерв=3шт.
. Насос подачи массы из бассейна высокой концентрации
БМ-14 Q=450 м3/час., Н=20 м.=18,75*19555,6*1,2/1023,9=429,7 м3/час
g =1000*(1-4,5/100)+1530*4,5/100=1023,9 кг/м3=429,7/478=1шт.+1резерв=2
шт.
. Насос подачи массы из сборника отходов
БМ-7 Q=219 м3/час., Н=29,1м.=18,75*8808*1,2/1010,6=196,1 м3/час=196,1/219=1шт.+1резерв=2шт.
. Насос подачи химикатов в реактор
АХ-65-50-160-Е,ТП Q=25 м3/час.,
Н=32м.=18,75*600*1,2/1000=13,5м3/час=13,5/25=1шт.+1резерв=2шт.
. Насос подачи оборотной воды в жёлоб I и II ст.
АХ-200-150-400Н Q=315 м3/час., Н=50м.=18,75*(23472+580)*1,2/1000=541,2
м3/час=541,2/315=2шт.+1резерв=3шт.
АД-3200-33-2 Q=3200 м3/час.,
Н=21м.=18,75*(39125,3+14126,2+63216,7)*1,2/1000=2620,5м3/час=2620,5/3200=1шт.+1резерв=1шт.
Таблица 10 Перечень основного и вспомогательного оборудования
|
Наименование
|
Ед. изм.
|
Кол-во
|
|
|
Раб.
|
всего
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
Пропарочный бункер V=481м3
|
шт.
|
1
|
1
|
|
Дисковая мельница со
шнековым питателем МД-4Ш6 Q=340т/сут. в.с.в. N=1600кВт
|
шт.
|
4
|
5
|
|
Дисковая мельница МД-25-3
на отходах Q=130т/сут. в.с.в. N=315кВт
|
шт.
|
1
|
2
|
|
Выдувной циклон
|
шт.
|
3
|
3
|
|
Реактор V=47,2м3
|
шт.
|
1
|
1
|
|
Массный бассейн V=350м3
|
шт.
|
5
|
5
|
|
Промывной пресс-фильтр
|
шт.
|
1
|
2
|
|
Центробежный сучколовитель
СВ-08 Q=330т/сут. в.с.в. N=30кВт
|
шт.
|
2
|
3
|
|
Сортировка закрытого типа
СЗ-13 Q=250т/сут. в.с.в. N=75кВт
|
шт.
|
5
|
6
|
|
УВК-700-02 Q=700т/сут.
в.с.в.
|
шт.
|
1
|
1
|
|
Двухбарабанный сгуститель
С2Б-16 Q=360т/сут. в.с.в. N=58кВт
|
шт.
|
2
|
3
|
|
Бассейн высокой
концентрации V=1250 м3
|
шт.
|
1
|
1
|
|
Сборник оборотной воды
V=200 м3
|
шт.
|
1
|
1
|
|
Сборник отходов V=50 м3
|
шт.
|
1
|
1
|
|
Сборник химикатовV=50 м3
|
шт.
|
1
|
1
|
|
Насос подачи массы на
центробежный сучколовитель 24БМ-14 Q=1550м3/час Н=44,7м
|
шт.
|
1
|
2
|
|
Насос подачи массы на I ст.
СЗ-13 24БМ-14 Q=1550м3/час Н=44,7м
|
шт.
|
1
|
2
|
|
Насос подачи массы на II
ст. СЗ-13 24БМ-14 Q=1550м3/час Н=44,7м
|
шт.
|
1
|
2
|
|
Насос подачи массы на I ст.
УВК АД-2000-21-2 Q=2000м3/час Н=21м
|
шт.
|
2
|
3
|
|
Насос подачи массы из
бассейна высокой концентрации 12БМ-14 Q=450м3/час Н=20м
|
шт.
|
1
|
2
|
|
Насос подачи массы из
сборника отходов 12БМ-7 Q=219м3/час Н=29,1м
|
шт.
|
1
|
2
|
|
Насос подачи химикатов в
реактор АХ-65-50-160-Е,ТП Q=25м3/час Н=32м
|
шт.
|
1
|
2
|
|
Насос подачи оборотной
водыв жёлоб I и II ст. АХ-200-150-400Н Q=315м3/час Н=29,1м
|
шт.
|
2
|
3
|
|
Насос подачи оборотной воды
в массные бассейны №1, 2 и в бассейн высокой концентрации АД-3200-33-2
Q=3200м3/час Н=21м
|
шт.
|
1
|
2
|
3. Мероприятия по охране труда и пожарной защите
Охрана труда представляет собой систему законодательных актов и
соответствующих им социально-экономических, технических, гигиенических и
организационных мероприятий обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и
работоспособности человека в процессе труда. За нарушения требований по охране
труда рабочие и служащие несут ответственность, как за нарушение правил
внутреннего распорядка, и могут привлекаться к административной, материальной и
уголовной ответственности.
Широкое внедрение современной техники, механизация и автоматизация
производственных процессов, а также осуществление специальных мероприятий по
технике безопасности и оздоровлению условий труда являются основными
направлениями дальнейшего снижения травматизма и заболеваемости на предприятиях
целлюлозной и лесохимической промышленности.
В связи с применением новой техники и технологии на предприятиях роль и
значение среднего технического звена - аппаратчиков, операторов, бригадиров,
мастеров, начальников смен - по организации работ, созданию здоровых и
безопасных условий труда повышается.
Основой охраны труда является научный анализ и оценка условий труда,
причин травматизма и заболеваемости при эксплуатации действующих и вновь
проектируемых производств, оборудования рабочих мест. На основе такого анализа
определяются опасные или вредные участки производства, или рабочие места,
выявляются факторы, снижающие безопасность и работоспособность человека, и
разрабатываются меры по их предупреждению и ликвидации.
Совокупность опасных и вредных факторов представляет собой
производственную опасность. Поэтому при разработке мероприятий по улучшению
условий труда необходимо рассматривать не только совершенство конструкции
применяемого оборудования, рациональную организацию производственных процессов,
но и действие вредных факторов окружающей среды (загазованность и запылённость
воздушной среды, температуру и влажность воздуха и др.). Эти факторы, воздействуя
на организм, ослабляют его, понижают внимание к опасностям и могут явиться
причиной возникновения несчастного случая.
Общие требования безопасности:
К самостоятельной работе в древесно-массном цехе допускаются лица не
моложе 18 лет, прошедшие инструктаж, обучение (стажировку) и проверку знаний по
правилам техники безопасности и технической эксплуатации оборудования.
После прохождения первичного инструктажа работник распоряжением
начальника цеха назначается на стажировку (обучение).
Во время стажировки рабочий - инструктор производственного обучения несёт
ответственность за соблюдение стажёром техники безопасности.
Стажёру разрешается выполнять все виды работ под наблюдением рабочего -
инструктора.
После окончания стажировки (обучения) стажёр должен пройти проверку
знаний, безопасных приёмов в работе в квалифицированной комиссии цеха. Допуск к
самостоятельной работе оформляется распоряжением начальника цеха после сдачи
экзамена.
Не реже одного раза в квартал все рабочие цеха должны пройти повторный инструктаж
по технике безопасности.
На рабочего возможно воздействие следующих опасных факторов:
- опасные зоны вращающихся частей оборудования;
дистанционный пуск оборудования;
горячие поверхности трубопроводов
Освещение рабочего места должно быть достаточным для безопасного
выполнения работы.
Выполнить работу на другом оборудование и переходить на другое рабочее
место без разрешения инженерно - технического работника не допускается.
При возникновение несчастного случая с рабочим на работающем оборудование
первый кто увидел это, обязан остановить, при помощи аварийной кнопки
"стоп" работу оборудования, оказать первую помощь, вызвать машину
"скорой помощи" сообщить мастеру или начальнику цеха, или диспетчеру
комбината. Место несчастного случая должно быть сохранено до прихода начальника
цеха.
Требования безопасности перед началом работы
Надеть спец. одежду, спец. обувь. Спец. одежда должна быть чистой
аккуратно заправленной, застёгнутой на все пуговицы. Волосы убрать под головной
убор. Обувь должна быть удобной, на нескользящей подошве, на низком каблуке.
Администрация цеха имеет право отстранить от работы рабочего за
несоблюдение формы одежды, неприменение средств защиты.
Внимательно осмотреть рабочее место, помнить, что мокрый скользкий пол,
захламленность могут быть причиной несчастного случая.
Рабочее место и оборудование принять от сменщика в надлежащем порядке, в
чистоте, незахламленном.
Проверить состояние оборудования, ограждений, заземление эл. двигателей.
Требования безопасности во время работы
Работа с переносных лестниц разрешается бригадой не менее 2-х человек.
Один человек поддерживает лестницу внизу в защитной каске. Переносная лестница
должна соответствовать требованиям ТБ, должна быть прочной, иметь захваты в
верхней части, а в нижней упоры или противоскользящие набивки.
Обслуживание и ремонт вентилей разрешается только с обслуживающей
площадки или лестницы.
Перед спуском людей в ёмкость, ёмкость должна быть отглушена от
трубопроводов, привод обесточен, выписан наряд - допуск на производство работ в
ёмкости, вывешены необходимые предупредительные и запрещающие плакаты.
Для освещения ёмкости пользоваться переносной лампой напряжением 12
вольт, с защитной сеткой, с исправным кабелем.
Все имеющиеся в цехе электросборки и эл. щиты должны быть закрыты на
замок. Открывать и производить в них работы разрешается только
электротехническому персоналу.
Канализационные массные потоки должны быть закрыты. После окончания
чистки канализации необходимо все щиты поставить на место.
Во время работы постоянно нужно находиться на своём рабочем месте.
Запрещается покидать рабочее место без разрешения мастера, механика, технолога
или начальника цеха.
Во время работы необходимо, чтобы оборудование было исправным, стояли
ограждения опасных зон, рабочее место было хорошо освещено, инструмент для
работы был исправен.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
Доверять обслуживание оборудования посторонним лицам.
Становиться на подшипники и другие вращающиеся части агрегатов и на
ограждения опасных зон.
Заходить за ограждения приводов дисковых мельниц.
Становиться, лазить и ходить по трубопроводам.
Работать:
при плохом освещение на рабочих местах;
на оборудование, с работой которого не знаком;
на неисправном оборудование;
неисправным инструментом.
Пользоваться ломами и другими предметами, при открывание вентилей.
Запрещается снимать или перемещать установленные плакаты, или ограждения.
Это может привести к несчастным случаям.
Без разрешения мастера запрещается спускаться в колодец даже для спасения
человеческой жизни.
Требования безопасности по окончании работы.
Привести в порядок рабочее место.
Запрещается сдавать смену сменщику, если он болен или в нетрезвом
состоянии. Обязательно сообщить об этом мастеру.
Напоминание
нарушение требований инструкции по охране труда работники цеха
привлекаются к дисциплинарной, а в соответствии и уголовной ответственности в
порядке установленном законодательством Российской Федерации.
Выписка из положения об административном контроле за соблюдением правил и
норм техники безопасности и пром. санитарии
Административный контроль организуется в целях своевременного выявления и
устранения недостатков по технике безопасности и пром. санитарии в цехах
комбината.
Контроль осуществляется за практической деятельностью по охране труда
всех производственных подразделений, начиная от бригадира и кончая предприятием
в целом.
Контроль производиться инженерно - техническим работником, начиная от
мастеров до главного инженера.
Первая ступень контроля
Начальник смены, мастер или производитель работ:
До начала смены должен обойти все рабочие места, производственные и
бытовые помещения с целью выявления и устранения недостатков по технике
безопасности, пром. санитарии и противопожарной технике недостатки, которые
можно устранить лицами коллектива смены, участка, должны быть устранены
немедленно.
В течение смены ведут контроль за соблюдением работающими требований,
инструкций по технике безопасности, применением СИЗ, работой блокировочных
устройств и т.д.
Ежедневно на сменных планёрках разбирают выявленные нарушения, инструкций
по технике безопасности, записанные мастером в записную книжку по охране труда,
доводят до сведения работающих указания вышестоящих организаций и приказы по
предприятию, касающиеся вопросов охраны труда.
Начальник цеха ежедневно проверяет записи мастеров, начальников смен в
журнале административного контроля устанавливает сроки устранения недостатков и
ответственных исполнителей и контролирует их выполнения.
Примечание: Ответственными лицами за наличие и состояние журнала
административного контроля являются мастера смены и начальник цеха.
Общие требования пожарной безопасности
Инструкция обязательна для выполнения изложенных в ней требований всеми
работающими в цехе.
Древесно-массный цех: 3-х этажное здание, кровля мягкая (битум). В состав
ДМЦ входят: электро - мастерская, слесарная мастерская, машинный зал,
дефибрёрный зал, вентиляционные камеры. Все участки и цех имеют категорию
"Д" по ПБ, кроме ГСМ - категория "В".
Вновь поступающие рабочие должны пройти первичный инструктаж по
противопожарной безопасности, повторный инструктаж проводится один раз в три
месяца. Инструктаж в цехе проводят сменные мастера, механик, энергетик, зам.
начальника цеха.
За противопожарное состояние рабочего места несёт ответственность рабочий
персонально.
Сменный контроль за состоянием средств пожаротушения должен осуществлять
сменный мастер перед заступлением на смену. За сохранность, работоспособность
пожарного инвентаря в машинном зале №1,№2, вентиляционных камерах и подстанции
несут ответственность дневные и сменные электромонтёры и энергетик цеха.
Ответственность за противопожарное состояние цеха в целом обеспечение
средствами тушения возлагается на начальника ДМЦ.
Территория, прилегающая к цеху должна содержаться в чистоте.
Древесно-массный цех предназначен для выработки химико-механической массы
"ОПКО" путём размола щепы в дисковых мельницах. Щепа из отдела
подготовки подаётся в пропарочный бункер, затем на размол в дисковые мельницы.
Полученная масса, пройдя переработку на технологическом оборудование, поступает
на производство газетной бумаги.
Наиболее пожароопасными участками в цехе являются вентиляционные камеры,
машинные залы, бытовые помещения, ГСМ. В машинных залах находятся главные
двигатели дисковых мельниц мощностью 800 кВт, для обслуживания которых имеет
допуск только дневные и сменные электромонтёры.
Метеорологические условия на производстве
Метеорологические условия на производстве или микроклимат формируют такие
факторы, как температура воздуха в помещении, ОС; относительная влажность
воздуха, %; подвижность воздуха м/с; поверхностная плотность теплового потока
от нагретого оборудования, материалов, Вт/м2. Эти факторы отдельно,
но чаще всего в комплексе влияют на организм человека, его самочувствие,
работоспособность.
Метеорологические условия производственной среды регламентируется стандартом
ССБТ 12. 1. 005-76 "Воздух рабочей зоны".
Несмотря на наличие в помещениях стен и потолочных перекрытий, климат
производственных зданий меняется с переменой внешних атмосферных условий. Это
обусловливает сезонность колебаний метеорологических условий в производственных
помещениях. На метеорологические условия в производственных зданиях большое
влияние оказывают протекающие там технологические процессы.
Воздействие на организм человека температуры, влажности и скорости
движения воздуха связано с процессами терморегуляции организма.
Поддержание на допустимом уровне температуры, влажности и подвижности
воздуха может быть осуществлено кондиционированием и в меньшей степени
вентиляцией. От теплового излучения вентиляция и даже кондиционирование воздуха
не защищают.
Вентиляция
Вентиляцией называется организованный и регулируемый воздухообмен,
обеспечивающий удаление из помещения воздуха, загрязнённого парами, пылью и
улучшающий метеорологические условия в помещении. По способу подачи в помещение
свежего воздуха и удаления загрязнённого системы вентиляции делят на
естественную, механическую и смешанную. По назначению вентиляция бывает
общеобменная (смена воздуха происходит во всём объёме помещения) и местная.
Проектом предусмотрена механическая вентиляция древесно-масного цеха.
Этот вид вентиляции представляет собой системы воздуховодов и вентиляторов для
обеспечения постоянного, регулируемого воздухообмена независимо от внешних
метеорологических условий. Воздух, подаваемый в помещение, можно нагреть
охладить, осушить или увлажнить и распределить по помещению так, как требуют
производственные условия. Обеспечивается возможность очистки выбрасываемого
воздуха. Недостатком механической вентиляции является значительная затрата
энергии. По назначению проектом предложена приточно-вытяжная система
механической вентиляции. Такая система предназначена для подачи через систему
воздуховодов очищенного, подогретого или охлаждённого воздуха (чаще всего
используются для подогрева калориферы, теплоносителем в которых является оборотная
вода или пар). Для лучшей организации распределения приточного воздуха в
помещении применяются специальные патрубки и насадки. Эти устройства могут
подобраны так, что струи воздуха направляются вниз, наклонно, горизонтально или
рассеянно. Также данная система вентиляции служит для удаления загрязнённого
или перегретого воздуха из помещений через сеть воздуховодов при помощи
вентилятора. Чистый воздух в помещение подсасывается через окна, двери,
неплотности конструкций. загрязнённый воздух перед выбросом может быть очищен.
Отопление
На целлюлозно-бумажных предприятиях применяются различные виды
центрального отопления: воздушное, водяное и паровое. Проектом предложено
водяное отопление, как более экономичное. Кроме того водяное отопление низкого
давления более гигиенично, так как температура на поверхности радиаторов не
поднимается выше 86ОС и отсутствуют условия разложения пыли. В качестве
нагревательных приборов используются гладкие и ребристые трубы, а также
радиаторные батареи. В помещениях со значительным выделением пыли
нагревательные приборы должны иметь гладкую поверхность, удобную для
систематической чистки.
Освещение
Проектом предусмотрено два вида освещения - естественное и искусственное.
Причиной ряда несчастных случаев является ослеплённость работающих
слишком ярким источником света. Например, при прожекторном освещении или когда
перед глазами работающих расположены ничем не защищённые лампы большой яркости.
Также недостаточное освещение может привести к несчастным случаям. Поэтому
необходимо рассматривать этот вопрос с профессиональной, научной и
экономической точки зрения.
Солнечный свет оказывает биологически оздоровляющее и тонизирующее
воздействие на организм человека. Кроме того, к естественному освещению
человеческий глаз приспособлялся тысячелетиями. Санитарными правилами
рекомендуется максимально использовать естественное освещение, и оно не
устраивается только в тех помещениях, где это противопоказано по
технологическим соображениям (производство светочувствительной бумаги).
Естественное освещение осуществляется через окна, прозрачные стены,
стеклянные потолки, т.е. обеспечивается боковым, верхним или комбинированным
проникновением света в помещение. Естественное освещение нельзя задавать
количественно, так как оно изменяется в широких пределах от времени дня . года,
метеорологических факторов.
Искусственное освещение может быть двух видов: общее и комбинированное,
когда к общим осветительным установкам добавляются светильники местного
освещения, концентрирующие световой поток на рабочем месте. Применение одного
только местного освещения внутри производственных помещений не разрешается.
Проектом предусмотрено общее равномерное освещение (светильники с
одинаковыми лампами равномерно расположены в помещении), аварийное освещение
для продолжения работы и освещение безопасности (эвакуационное).
Защита от шума и вибрации
В технике колебания упругих тел с малым размахом и большой частотой
называют вибрацией. Источниками вибрации на предприятиях могут быть различные
машины с вращающимися частями (вентиляционные и насосные установки,
электродвигатели, компрессоры и т.д. в таких машинах имеются некоторые
неуравновешенные силы, которые передаются фундаменту и другим строительным
конструкциям, вызывая их вибрации. Эти вибрации распространяются на значительные
расстояния, вызывая шум в помещении.
Вибрация воспринимается всеми тканями организма.но главным образом
нервной и костной, при этом наблюдаются их изменения, повышается также
артериальное давление, нарушается острота зрения, наблюдается падение мышечной
силы и массы. У работающих с виброинструментами может возникнуть виброболезнь.
Наиболее эффективным методом снижения вибрации является уменьшение
неуравновешанных сил (динамических нагрузок) в конструкции машин с вращающимися
частями. Динамические нагрузки, возникающие в машинах, могут быть уменьшены
следующим образом: тщательной балансировкой вращающихся частей; тщательной
центровкой муфтовых соединений с электродвигателем; ликвидацией перекосов и
избыточных зазоров в подшипниках; тщательным закреплением разъёмных частей
оборудования и др.
Снижение вибраций может быть достигнуто и целесообразным размещением
оборудования в здании. Рекомендуется оборудование, создающее значительные
нагрузки, устанавливать в подвальных этажах зданий или на отдельных фундаментах,
не связанных с каркасом здания.
Методы защиты от шума можно разделить условно на два основных
направления:
. Инженерный метод - снижение шума в источнике его образования, что
осуществляется при проектрировании машин и технологического процесса. Этот
метод является основным.
. Строительно-акустический метод (звукоизоляция источников,
звукопоглощение кабины наблюдения и др.) применяется при проектировании и
реконструкции производственных помещений, когда инженерным методом снизить шум
до нормы невозможно.
Основным источником шума в ДМЦ является дисковая мельница. Основными
источниками шума дисковых размалывающих мельниц являются размольная камера и
привод. Общий уровень шума, генерируемый мельницами, составляет 100-105 дБА.
Проведённые исследования показывают, что для снижения шума можно рекомендовать:
замену существующего корпуса размольной камеры на звукоизолирующий;
виброизоляцию размольной камеры от станины мельницы; замену имеющихся
электродвигателей на менее шумные или установку звукоизолирующего кожуха на
двигатель.
Поскольку размалывающие мельницы не требуют постоянного присутствия
обслуживающего персонала, то при создании новых и модернизации действующих
предприятий следует рабочее место оператора мельниц (пульт управления) выносить
в звукоизолирующую кабину или за пределы размольного отделения.
Требования по безопасной эксплуатации грузоподъёмных машин
Грузоподъёмные краны и лифты относятся к оборудованию повышенной
опасности. Технический надзор за их эксплуатацией осуществляют органы Гостехнадзора.
Ответственность за соблюдение правил безопасности пи эксплуатации этих
устройств возложена на руководителей предприятий и инженерно - технических
работников, которые должны осуществлять оперативный контроль за работой этого
оборудования. Для этой цели руководство предприятия назначает инженерно -
технических работников, возложив на них надзор за безопасной эксплуатацией
грузоподёъмных машин и ответственных за содержание этих машин в исправном
состоянии.
Каждая грузоподъёмная машина, эксплуатируемая на предприятии, должна быть
зарегистрирована в органах Госгортехнадзора на основании заявления в котором
указывается, что на предприятии имеется обученный персонал, а машина
соответствует предъявленным требованиям.
К управлению и обслуживанию грузоподъёмных машин допускаются лица не
моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение по
соответствующей программе и аттестованные квалифицированной комиссией, в
которой участвуют представители органов Госгортехнадзора. Периодически, не реже
1 раза в год, проверяются знания правил эксплуатации безопасности.
Для определения исправности и прочности грузоподъёмных машин проводят
полное техническое освидетельствование их до пуска в работу, периодическое - 1
раз в 3 года и частичное - не реже 1 раза в 12 месяцев.
В процессе осмотра подъёмно-транспорных устройств и отдельных узлов
проверяют наличие и исправность предохранительных и блокировочных приборов и
ограждений, состояние и степень износа канатов, цепей, крюков, зубчатых и
червячных передач, заземления и т.д.
Для предупреждения аварий и травм во время эксплуатации все
грузоподъёмные машины оборудуют предохранительными и блокировочными
устройствами.
К ним относятся:
ограничители грузоподёмности. автоматически отключающие двигатели
механизма подъёма в случае перегрузки его более чем на 10%;
концевые выключатели, предназначенные для автоматиеского выключения
электродвигателя при подходе крюка, грейфера или другого захватывающего
устройства к крайнему верхнему положению на расстоянии 200мм от упора;
концевые упоры, предназначенные для предотвращения перехода кранов,
крановых тележек и тельферов, двигающихся с рабочим гузом. За пределы
рельсового пути;
рельсовые захваты, используемые для крепления крана к рельсовым путям при
длительной работе на одном месте. При сильном ветре или при уклоне пути;
указатели грузоподъёмности, устанавливаемые на стреловых кранах, у
которых рабочая грузоподъёмность меняется в зависимости от установленного
наклона (вылета) стрелы;
анемометры, предназначенные дя сигнализации о силе ветра выше 5 баллов
звуковым и световым сигналами. А при силе ветра 6 баллов и выше размыкающие
цепь управления краном;
сигнальные приборы (звонок, гудок, сирена), устанавливаемые вне кабины
передвижных кранов с машинным приводом;
блокировочные контакты, снимающие напряжение с троллеев при открывании
крышки люка и выходе крановщика на галерею крана;
тормоза, применяемые для механизма подъёма, передвижения и поворота
крана;
ограждения для зубчатых колёс, валов, барабанов и т.д.
На всех подъёмно-транспортных устройствах должна быть указана предельная
рабочая нагрузка и номер, за которым данное устройство зарегистрировано,
очередная дата освидетельствования.
4. Безопасность и экологичность проекта
Проблемы, связанные с защитой окружающей среды от загрязнения
промышленными выбросами, разнообразны и сложны. Использование воды и воздуха
современными промышленными предприятиями, в том числе предприятиями
целлюлозно-бумажной промышленности (ЦБП), можно охарактеризовать как
повсеместное, многоцелевое и крупномасштабное, поэтому охрана воздушного и
водного бассейнов от загрязнения имеет жизненно важное значение для всего
человечества.
Для эффективной защиты окружающей среды от загрязнения промышленными
выбросами необходима подготовка специалистов, сочетающих высокую инженерную
квалификацию с надлежащим уровнем экологических знаний. Также специалисты
должны уметь не только решать задачи, связанные с совершенствованием
технологических процессов, расчётом, проектированием и эксплуатацией очистных
сооружений, но и учитывать особенности различных регионов и грамотно
прогнозировать возможные последствия воздействия промышленных выбросов на
природные объекты.
Жизнь и хозяйственная деятельность человечества неразрывно связаны с
использованием природных ресурсов и изменением состояния окружающей природной
среды. Вторая половина ХХ века ознаменовалась не только величайшими
научно-техническими достижениями, но и загрязнением атмосферы, природных вод,
почвы, истощением сырьевых и энергетических ресурсов, оскудением фауны и флоры.
Проявления негативного антропогенного воздействия на природу приняли за
последние десятилетия такие острые формы и грандиозные масштабы, что стали
угрожать здоровью и благополучному существованию человека. Поэтому проблемы
рационального использования природных ресурсов и охрана окружающей среды
повсеместно приобрели первостепенное значение.
Известно, что при разумном и бережном подходе к использованию природных
ресурсов воздействие человека на природу превращается из разрушительного в
созидательное.
Охрана окружающей среды приобретает всё большее значение. В настоящее
время стало очевидным, что с позиций охраны водоёмов от загрязнения
органическими веществами технология производства полуфабрикатов высокого выхода
должна развиваться в направлении изыскания способов концентрирования
образующихся стоков для последующего сжигания. Современная техника делает это
вполне реальным, и вопрос заключается лишь в создании недорогих и эффективных
установок.
Количество органических загрязнений в сточных водах от производства
полуфабрикатов высокого выхода ниже, чем содержание их на действующих
сульфитцеллюлозных заводах.
Преимуществом производства полуфабрикатов высокого выхода перед
производством целлюлозы с точки зрения охраны окружающей среды является
отсутствие вредных газовых выбросов в атмосферу, низкий удельный расход воды на
производство, следовательно и минимальный объём стоков, а также высокий выход.
Низкий удельный расход воды на производство полуфабрикатов высокого
выхода по сравнению с расходом её при производстве целлюлозы, являясь в
принципе положительным фактором, определяет, однако, очень высокую концентрацию
органических загрязнений. В связи с этим традиционная для ЦБП биологическая
система очистки стоков оказывается неэффективной. В то же время анаэробно-аэробная
система, разработанная специально для обработки стоков производства
полуфабрикатов высокого выхода, обеспечивает необходимый эффект очистки.
Использование оборотных вод.
Оборотная вода после сгустителей собирается в сборник оборотных вод для
использования её в своём цехе. Она является аккумулятором тепла, что позволяет
сократить расходы на подогрев воды.
Использование оборотных вод экономически целесообразно и экологически
необходимо, т.к. сокращается удельный расход свежей воды, щепы, электроэнергии
на подогрев, объём стоков.
Недостающее количество воды, при выработке ХММ пополняется за счёт
избыточной воды с бум. машин. Количество воды поступающей с бумажной фабрики
регулируется с помощью уровнемера, во избежание переливов оборотных вод из
сборника.
При останове одной из машин разрешается недостающее количество оборотной
воды пополнить, за счёт механически очищенной свежей воды. Разбавление массы
после шаберов сгустителей производится оборотной водой с бум. машин.
Оборотная вода в сборнике оборотных вод должна иметь концентрацию волокна
не более 0,08%. Оборотная вода из сборника оборотных вод качается насосами по
двум трубам:
трубопровод спрысковых вод;
трубопровод разбавления массы.
Используется оборотная вода на спрысках центробежного сучколовителя,
сортировок 1 и 2 ступени сортирования, на разбавление массы перед центробежным
сучколовителем, 1, 2, 3 ступенью УВК, после сгустителя.
Механически очищенная свежая вода подаётся на насос высокого давления для
промывки сеток сгустителей.
Тепло оборотных вод используется для подогрева свежей воды.
Технология очистки промышленных сточных вод
Современный уровень технологии целлюлозно-бумажного производства и
действующая в нашей стране система контроля за загрязнением окружающей среды
исключают создание концентраций, опасных для жизни населения. Однако
загрязняющие вещества способны оказывать отрицательное влияние на здоровье
населения, растительный и животный мир при их относительно неболь ших
концентрациях. Поэтому значение влияния различных концентраций загрязняющих
веществ на человека и окружающую среду необходимо для нормрования допустимого
их содержания.
Применяемые в настоящее время процессы производства химико-механической
массы в большинстве случаев не могут обеспечит полное и безотходное
использование сырья и химикатов, и часть из них поступает в производственную
канализацию.
На промышленных предприятиях образуются сточные воды 3-х видов:
производственные стоки - сточные воды, использованные в производстве и
загрязнённые растворёнными и нерастворёнными веществами, чаще всего нагретые.
бытовые - воды от бытовых помещений и столовых, расположенных на
территории предприятия.
поверхностные - дождевые, снеговые.
Для контроля и предотвращения загрязнения водных бассейнов
разрабатываются и устанавливаются ПДК вредных веществ в водоёмах. Значения ПДК
различных загрязнений установлены так, что при их соблюдении будет обеспечено
состояние водоёмов в пригодном для жизнедеятельности людей состоянии. Значения
ПДК устанавливаются министерством здравоохранения и приведены в санитарных
нормах проектирования предприятий.
Загрязнённые сточные воды, попадая в водоём, ухудшают водопользование
бассейна (использование воды для купания, спорта, отдыха, полива
сельскохозяйственных культур и др.), а также нарушают водопотребление (применение
воды для питьевых нужд)
Как известно, в любом водоёме имеется планктон (взвешенные в воде
мельчайшие низшие организмы) и бентос - природные организмы, необходимые для
питания рыб. Попадание сточных вод в водоём нарушает биологическое равновесие
между составными частями гидросферы водоёма.
Поэтому образующиеся сточные воды перед выбросом в водоёмы, как правило,
поступают на очистные сооружения, качество очистки на которых должно быть
таким, чтобы при смешении очищенной воды с водой водоёма не были превышены
санитарные требования.
Методы и приёмы очистки устанавливаются в зависимости от допустимых
загрязнений и фактической загрязнённости.
Существуют следующие методы очистки: механическая, химическая и
физико-химическая, биологическая.
Универсального метода очистки стоков, который отвечал бы требованиям
производства и охраны водоёмов, в настоящее время нет. Каждый способ очистки
решает какую-либо одну задачу. Только сочетанием разных методов можно добиться
требуемого качества воды для повторного использования на производстве или для
сброса в водоём без ущерба для его биологического равновесия.
Проектом предусмотрено сочетание механического и аэробно-анаэробного
метода очистки.
Механическая очистка применяется для удаления механических примесей,
взвешенных веществ, которые могут мешать дальнейшей очистке. Для этого
применяется процеживание, отстаивание, фильтрование, флотация. Выбор
конкретного способа зависит от дисперсности примесей. Так, крупные частицы
улавливают на решётках, ситах. А воды с частицами меньшего диаметра направляют
на отстаивание. Механические минеральные примеси, главным образом песка,
улавливают на песколовках. Органические примеси (волокна, ил и др.) улавливают
в отстойниках.
Биологический метод очистки основан на способности микроорганизмов
использовать для своей жизнедеятельности в качестве продуктов питания
органические вещества, входящие в состав сточных вод. Назначение этого метода
состоит в возможно более полном превращении загрязнений в безвредные продукты
окисления.
5. Экономическая часть
.1 Расчёт производственной программы
Производственная программа может быть определена на основании баланса
рабочего времени и производственно-технических показателей работу ведущего
оборудования.
Для составления баланса рабочего времени ведущего оборудования используют
график ППР предприятия, составленные с учетом действующего ритма работы
предприятия отдельных цехов и участков.
График ППР по дисковой мельнице МД-4Ш6 предусматривает:
Капитальный ремонт (К) - 1 раз в год, 96 часов, 4 суток
Текущий ремонт (Т) - 1 раз в месяц 8 часов
Останов предприятия (О) - 1 раз в год 120 часов, 5 суток
Число работы в сутки - 24 часа
Таблица 1 Баланс рабочего времени работы оборудования
Календарное время:
Дни: 365*n = 365*5=1825 дней (гр. 3)
Часы: 1825*24=43800 часов. (гр. 4)
Где: n - количество единиц установленного оборудования
Капитальный ремонт (К):
К=
=20 дней (гр. 5)
Текущий ремонт (Т):
Т=
=20 дней
где: tГРАФ - время в часах для проведения текущего ремонта (график ППР)-
количество единиц установленного оборудования
- количество месяцев в году.
Останов предприятия (О):
О=tграф*n/24=120*5/24=25дней (гр.8)
Всего простоев: (гр.10)
гр.5 + гр.6 + гр.7 + гр.8 = 20+20+25 = 65 дней
Время работы оборудования (гр.11) определяется:
Календарное время работы в днях минус время простоев:
Дни 1825 - 65 = 1760 дней
Часы 1760*24=42240 час.
Коэффициент экстенсивной нагрузки (гр. 12)
КЭКСТ.= ТЭФ./ТКАЛ. = 42240/43800=0,96
где: Тэф - эффективное время работы оборудования
Ткал. - календарное время работы оборудования
Таблица 2 Расчет производственной программы
q = 
=3,75 т/час
МСУТ.- суточная выработка в тоннах берётся из технологической части
дипломного проекта
- часы эффективной работы оборудования в сутки- количество единиц
установленного оборудования
Годовой выпуск продукции:
ВГОД.= ТР*q = 42240*3,75= 158400 м3
Товарная продукция
Тп=
=
= 295759,7 тыс. руб.
.2 Расчет расхода сырья, материалов на выпуск продукции
Таблица 3 Расчет заготовительных цен на сырьё
Цены заготовительные (ЦЗАГ) берутся по данным базового предприятия или
рассчитываются учащимися на основании действующих прейскурантов и процента
транспортно-заготовительных расходов.
Таблица 4
Расчет расхода сырья на выпуск продукции в натуральных единицах, тысячах
рублей
Примечание: (х) - удельные нормы расхода по данным технологической части
дипломного проекта
(хх) - годовой расход сырья = Ун*Вгод
(ххх) - стоимость сырья = 
Годовой расход сырья - хх:
Щепы: 2,66 * 158400 = 421344 м3
Сульфита натрия: 0,02 * 158400 = 3168 тонн
Карбоната натрия: 0,04 * 158400 = 6336 тонн
Воды: 0,025 * 158400 = 3960 тыс. м3
Электроэнергии: 1,56 * 158400 = 247104 тыс. кВт*час
Стоимость сырья - ххх:
Щепы: 421344 * 380,08 / 1000 = 160144,4 тыс. руб.
Сульфита натрия: 3168 * 6003 / 1000 = 19017,5 тыс. руб.
Карбоната натрия: 6336 * 6003 / 1000 = 38035 тыс. руб.
Воды: 3960 * 586,65 / 1000 = 2323,1 тыс. руб.
Электроэнергии: 247104 * 218,62 / 1000 = 54021,9 тыс. руб.
.3 Расчет стоимости основных фондов
Расчет стоимости основных фондов проводится по полной первоначальной
стоимости, которая складывается из договорной цены плюс затраты на транспорт и
монтаж.
Расчет стоимости основных фондов ведется отдельно по оборудованию и
отдельно по зданию так как в калькуляцию включаются затраты по разным статьям.
.3.1 Расчет стоимости оборудования
Перечень основного оборудования берется из технологической части
дипломного проекта, а стоимость по данным базового предприятия ОАО
"Красноярский ЦБК".
Таблица 5 Расчет стоимости оборудования
Расчёт стоимости: Цена * количество единиц оборудования
Пропарочный бункер: 90,96 * 1 = 90,96 тыс. руб.
Дисковая мельница МД-4Ш6: 144 * 5 = 720 тыс. руб.
Дисковая мельница МД-25-3 на отходах: 144 * 2 = 288 тыс. руб.
Выдувной циклон: 33,84 * 3 = 101,52 тыс. руб.
Массный бассейн: 267,96 * 6 = 1607,76 тыс. руб.
Центробежный сучколовитель СВ-08: 17,29 * 3 = 51,87 тыс. руб.
Сортировка закрытого типа СЗ-13: 49,92 * 6 = 299,52 тыс. руб.
УВК-700-2: 404,04 * 1 = 404,04 тыс. руб.
Двухбарабанный сгуститель С2Б-16: 171,48 * 3 = 514,44 тыс. руб.
Сборник: 678,48 * 3 = 2035,44 тыс. руб.
Насосы: 103,92 * 18 = 1870,56 тыс. руб.
Неучтенное оборудование (20%):
(90,96+720+288+101,52+1607,76+51,87+299,52+404,04+514,44+2035,44+1870,56)
* 0,20 = 1596,82 тыс. руб.
.3.2 Расчет стоимости здания цеха
Стоимость здания цеха берется по данным Красноярского ЦБК, затраты на
отопление принимаем 1-1,6% от стоимости здания, затраты на водопровод принимаем
0,6-0,8% от стоимости здания.
Таблица 6 Расчет стоимости здания цеха
Затраты на отопление = 7940,9 * 1 / 100 = 79,40 т.р.
Затраты на водопровод = 7940,9 *× 0,6 / 100 = 47,65 т.р.
5.3.3 Расчет суммы амортизационных отчислений
Амортизация - износ основных фондов в денежном выражении.
Сумма амортизационных отчислений используется на полное восстановление
основных фондов и рассчитывается по формуле:
А=
;
Где: СП - стоимость полная первоначальная;
Н - норма амортизационных отчислений.
А обор. =
= 706,1тыс. руб.
А здан. =
=137,2 тыс. руб.
.4 Расчет плана по труду
Расчет плана по труду начинается с расчета плановой численности и фонда
заработанной платы отдельно по каждой категории рабочих.
Для определения численности и фондов заработанной платы основных и
вспомогательных рабочих составляется баланс рабочего времени одного рабочего в
год.
Таблица 7 Расчет фонда рабочего времени одного рабочего за год
|
Элементы фонда рабочего
времени
|
Четырёх бригадный график
выходов на работу
|
|
1
|
2
|
|
1 Календарный фонд времени,
дни:
|
365
|
|
В том числе праздничные и
выходные:
|
91
|
|
2 Номинальный фонд рабочего
времени, дни:
|
274
|
|
3 Неявки на работу, дни:
|
|
|
а) очередной отпуск:
|
31
|
|
б) отпуск связанный с
беременностью
|
2
|
|
в) выполнение
общественно-государственных обязанностей:
|
1
|
|
г) по болезни:
|
2
|
|
д) отпуск в связи с учёбой:
|
1
|
|
Всего невыходов:
|
37
|
|
4 Эффективный фонд рабочего
времени, дни:
|
237
|
|
5 Номинальная
продолжительность рабочей смены, час:
|
8
|
|
6 Внутрисменные
недоработки:
|
0,2
|
|
7 Эффективный фонд рабочего
времени, час:
|
7,8
|
|
8 Эффективный фонд рабочего
времени за год, час:
|
1849
|
. Определяем номинальный фонд рабочего времени путем вычитания из
календарного фонда времени праздничные и выходные:
-91=274 дня
. Определяем невыходы на работу путем сложения всех неявок на работу:
+2+1+2+1=37 дней
. Определяем фонд рабочего времени путем вычитания из номинального фонда
рабочего времени всех невыходов:
--37=237 дней
. Определяем эффективный фонд рабочего времени в год в часах путем
умножения эффективного фонда рабочего времени в днях на эффективный фонд
рабочего времени в смену:
* 7,8=1849 час.
.4.1 Расчет численности рабочих
Численность основных рабочих определяется по формуле:
Р=Н2 * nC (чел)
где: Н2-норматив численности в смену, чел. (см. приложение 7а);число
сменных бригад (из табл.7)
Таблица 8 Расчет численности основных рабочих
|
Наименование профессии
|
Норматив численности в
смену (Н2)
|
Количество сменных бригад
(nс)
|
Разряд
|
Количество рабочих по цеху
(Н2*с)
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Оператор мельниц
|
1
|
4
|
6
|
4
|
|
Оператор мельниц
|
1
|
4
|
3
|
4
|
|
Оператор мельниц
|
1
|
4
|
4
|
4
|
|
Очистник
|
1
|
4
|
3
|
4
|
|
Итого:
|
|
|
|
16
|
Количество рабочих по цеху: 1*4=4 человек и т.д.
Норматив численности и разряды берутся по данным ЦБК
Таблица 9 Расчет численности вспомогательных рабочих
|
Наименование профессии
|
Норматив численности в
сутки
|
Разряд
|
Количество рабочих по цеху
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
|
Электромонтёр дежурный
|
1
|
5
|
2
|
|
Электромонтёр ремонтный
|
1
|
2
|
1
|
|
Электромонтёр ремонтный
|
1
|
3
|
3
|
|
Электромонтёр ремонтный
|
1
|
4
|
4
|
|
Слесарь дежурный
|
1
|
5
|
2
|
|
Слесарь ремонтный
|
9
|
3
|
3
|
|
Итого:
|
|
|
15
|
Примечание: Наименование профессий и нормативная численность
вспомогательных рабочих по данным базового предприятия.
Таблица 10 Расчет численности ИТР цеха
|
Наименование должности
|
Норматив
|
Месячный должностной оклад
(руб.)
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Начальник цеха:
|
1
|
3244,8
|
|
Заместитель начальника
цеха:
|
1
|
2496
|
|
Механик:
|
1
|
1294,8
|
|
Сменный мастер:
|
4
|
1029,6
|
|
Итого:
|
7
|
8065,2
|
5.4.2 Расчёт тарифного фонда заработной платы рабочих по цеху
Таблица 11 Расчет тарифного фонда заработанной платы по цеху
Фонд заработанной платы рассчитывается по формуле:
ТФонд з/п = Рспис * ТС * Тэф
где Рспис-численность рабочих одного разряда по профессии
ТС - тарифная ставка, руб. коп.
ТЭФ - время работы одного рабочего за год, час (табл.7)
Тфонд з/п основных рабочих = 7,25 * 4 * 1849 / 1000 = 53,6 тыс. руб. и
т.д.
Итого:166,9 тыс. руб.
Тфонд з/п вспомогательных рабочих = 5,91 * 2 * 1849 / 1000 = 21,9 тыс.
руб.
и т.д.
Итого: 140,8 тыс. руб.
Примечание:
Тарифные ставки для основных и вспомогательных рабочих брали по данным
ЦБК.
5.4.3 Расчет годового фонда заработной платы работающих
Таблица 12 Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих
Премия = 166,9 * 0,4 = 66,8 тыс. руб.
Основная з/п = 166,9 + 66,8 = 233,7 тыс. руб.
Дополнительная з/п = 233,7 * 0,12 = 28 тыс. руб.
Годовой фонд з/п = 233,7 + 28 = 261,7 тыс. руб.
Годовой фонд ФЗП с учётом районного коэффициента = 1,6 * 261,7 = 418,7
тыс. руб.
Таблица 13 Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих
Премия = 140,8 * 0,3 = 42,2 тыс. руб.
Основная з/п = 140,8 + 42,2 = 183 тыс. руб.
Дополнительная з/п = 183 * 0,08 = 14,6 тыс. руб.
Годовой фонд з/п = 183 + 14,6 = 197,7 тыс. руб.
Годовой фонд ФЗП с учётом районного коэффициента = 1,6 * 197,7 = 316,3
тыс. руб.
Примечание:
Размер премии для основных рабочих 40%, для вспомогательных 30% и
районный коэффициент 1,6 брали по данным КЦБК
Таблица 14 Расчёт годового фонда заработной платы ИТР цеха
Примечание:
Премии специалистам (ИТР) и районный коэффициент берётся по данным КЦБК
(в нашем примере: размер премии - 45%, районный коэффициент-1,6) или по
заданию.
Годовой фонд заработной платы:
(гр.5) = гр.3*гр.2*12*1,45 = 1*3244,8*12*1,45 = 56,5 тыс. руб.; и т.д.
Годовой фонд заработной платы с учётом районного коэффициента:
(гр.6) = гр.5*1,6 =56,5 * 1,6 = 90,3 тыс. руб.; и т.д.
Таблица 15 Сводный план по труду
Среднесписочное число рабочих = 16+15+7 = 38 чел.
Фонд заработной платы = 419+316+225 = 1045,5 тыс. руб.
Среднегодовая заработная плата 1 рабочего = 1045,5 / 16 = 65,3 тыс. руб.
Производительность труда 1 работающего = 158400 / 38 = 4168,4 тн.
Производительность труда 1 рабочего = 158400 / 16 = 9900 тн.
5.5 Расчёт
себестоимости продукции
Себестоимость - это затраты на производство и реализацию продукции.
Все затраты группируются по статьям затрат и элементам затрат.
Группировка по статьям затрат применяется для составления калькуляции.
Для определения расходов по содержанию и обслуживанию оборудования и
общепроизводственных расходов составляются сметы:
Таблица 16 Смета расходов по содержанию и эксплуатации оборудования
Единый социальный налог = 316,3 * 0,356 = 112,6 тыс. руб.
Обязательное страхование от несчастного случая = 316,3 * 0,025 = 7,9 тыс.
руб.
Затраты на текущий ремонт оборудования = 706,1 * 0,2 = 141,2 тыс. руб.
Прочие расходы = 316,2 * 0,1 = 31,6 тыс. руб.
Таблица 17 Смета цеховых (общепроизводственных) расходов
Единый социальный налог = 310,5 * 0,356 = 110,5 тыс. руб.
Обязательное страхование от несчастного случая = 310,5 * 0,025 = 7,8 тыс.
руб.
Текущий ремонт здания = 137,2 * 0,1 = 13,7 тыс. руб.
Пар, вода, эл. энергия на собственные нужды = 137,2 * 0,016 = 2,2 тыс.
руб.
Прчие расходы = 310,5 * 0,006 = 1,9 тыс. руб.
Таблица 18 Калькуляция себестоимости древесной массы давления
Выпуск продукции - 158400
Калькуляционная единица - тн.
Калькуляция составляется для определения затрат на отдельные виды
продукции и на основании калькуляции рассчитывается цена, прибыль и
рентабельность одного изделия.
.6 Расчёт
прибыли, рентабельности, фондоотдачи, затрат на один рубль товарной продукции,
срока окупаемости
5.6.1 Расчёт
прибыли от выпуска
П = ТП - Сгод (тыс. руб.)
где: ТП - реализованная (товарная) продукция, тыс. руб. (см. таб. 2. п.
4)
Сгод - себестоимость продукции, руб. (см. таб.18.)
Реализованная (товарная) продукция определяется по формуле:
ТП = Вгод*Ц
где: Вгод - количество выработанной продукции (см. таб. 2.)
Ц- оптовая цена, берётся по расчёту.
Ц = С+П = 1812,77 + 54,4 = 1867,17 тыс. руб.
где: С - себестоимость единицы продукции (см.таб.18 гр.5)
П - 3% (по заданию)
П =1812,77 *0,03 = 54,4 тыс. руб.
ТП=
295759,7 тыс. руб.
П = 295759,7 - 287143,4 = 8616,3 тыс. руб.
5.6.2 Расчёт
рентабельности продукции
Рен =
Рен=
3%
.6.3 Расчёт
срока окупаемости капитальных вложений
Ток=
(лет)
К - сумма капитальных вложений (см. раздел 6.3.3.)
П - прибыль от выпуска (см. раздел 6.6.1.)
Ток = 
2,2 года.
.6.4 Расчёт
фондоотдачи основных фондов
Фо = 
15,9 (руб.)
где: ТП - товарная продукция (реализованная) (см. раздел 6.6.1)
К - сумма капитальных вложений (см. раздел 6.3.3)
.6.5 Расчёт
затрат на один рубль товарной продукции
З=
0,97 руб.
5.6.6 Расчёт
коэффициента экстенсивности использования оборудования
Кэкс = 
0,96 (см. таб. 1)
где: Тэф - эффективное время работы оборудования.
Ткал - календарное время работы оборудования
5.7 Анализ
сметы затрат
Смета затрат составляется по элементам затрат ,при анализе сметы затрат
рассчитывается структура по элементам затрат. Под структурой понимается
удельный вес каждого элемента затрат в общей себестоимости. На основании
структуры себестоимости проводят анализ и делают выводы.
Таблица 19 Смета затрат
Вывод: согласно структуре затрат представленной в виде диаграммы
производство химико-механической массы "ОПКО" является материалоёмким
о чём свидетельствует большой удельный вес материальных затрат - 75,6% и
энергозатрат - 19,6%. В процессе производства необходимо большое внимание
уделять экономии материальных затрат, на которые влияет фактор норм и фактор
цен. Снижение материальных затрат на 1% увеличит прибыль на 2172 тыс. руб. А снижение
энергозатрат на 1% увеличит прибыль на 65,6 тыс. руб.
Заключение
Таблица 20. Технико-экономические показатели
работы ДМЦ
Проектом предусмотрено производство ХММ способом "ОПКО"
производительностью 450 тонн в сутки. При разработке проекта были учтены
достижения в технологии полуфабрикатов высокого выхода.
За последнее время производство полуфабрикатов высокого выхода получило
большое развитие по следующим причинам:
. более полное использование древесины, так как используются отходы
лесозаготовок
. высокий выход продукта (до 98%)
. возможно использование лиственных пород древесины
. отсутствие газовых выбросов в атмосферу
. практически отсутствуют вредные стоки
. занимает малую площадь, численность обслуживающего персонала меньше,
чем при получении целлюлозы.
Проектом предусматривается автоматическая система управления
технологического процесса, что позволяет:
. сократить численность обслуживающего персонала
. повысить производительность оборудования
. снизить расход древесины, расход тепла и электроэнергии
. снизить себестоимость продукции
. снизить производственные потери
. улучшить качество выпускаемой продукции
. улучшить условия труда обслуживающего персонала.
Технологической схемой максимально используется оборотная вода, при этом:
. сокращается расход волокнистых полуфабрикатов и химикатов
. снижается расход тепла на подогрев воды
. сокращается расход свежей воды
. снижается объем сточных вод.
Предусмотренные проектом технологические и организационные мероприятия
позволяют судить об экономической целесообразности данного проекта.
Как видно из таблицы 20 данное мероприятие является экономически
эффективным. При стабильной работе предприятия годовой выпуск
химико-механической массы составит 158400 тн. Прибыль от выпуска составит
8616,3 тыс. руб. Рентабельность производства - 3%. Все затраты окупятся за 2,2
года при нормативном 6,7 года. Как показал анализ данное мероприятие является
малорентабельным, чтобы повысить рентабельность необходимо разработать
мероприятия по снижению затрат и повышению качества выпускаемой продукции.
Список
литературы
1. В.Е. Шамко
"Полуфабрикаты высокого выхода" Лесная промышленность, 1989 год
. Справочник
бумажника, т. 2. Лесная промышленность, 1965 г., 853 стр.
. С.Г. Жудро
"Технологическое проектирование целлюлозно-бумажных предприятий"
Лесная промышленность, 1981 год, 304 стр.
.
"Оборудование целлюлозно-бумажных предприятий", т. 1 (под редакцией
В.А. Чичаева) Лесная промышленность, 1981 год, 264 с.
. Л.М.
Сококлова, В.П. Овдейчук, М.В. Самсон "Учебное пособие по курсовому и
дипломному проектированию технологических процессов ЦБП" Лесная
промышленность, 1983 г., 160 стр.
. Журнал
"Целлюлоза, бумага, картон"
. Каталог
"Бумагоделательное оборудование" ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ 1985 г., 254 стр.
. Каталог
"Бумагоделательное оборудование" ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ 1978 г., 203 стр.
. Ю.Н.
Непенин "Производство сульфатной целлюлозы", т. 2. Лесная
промышленность, 1990 г., 600 стр.
. А.С.
Лукашевич "Охрана труда в целлюлозно-бумажной промышленности и
лесохимической промышленности" 1986 г., 168 стр.
. В.А.
Вирясова "Методические указания по выполнению курсовых и дипломных
проектов" - 1996 г.
. О.И. Волков
"Экономика предприятия" - М. ИНФРА 1997 г.
. Г.Б.
Каспаров "Экономика, организация и планирование ЦБП" - МЛП, 1994 г.
. Г.В.
Совицкая "Анализ хозяйственной деятельности предприятия" - М.
"Экоперспектива" 1997 г.