Конструирование и дизайн упаковки
Содержание
ВВЕДЕНИЕ
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Назначение и свойства упаковываемой продукции
1.2 Обоснование выбора материала, конструкции и технологии
упаковочного средства.
.2.1 Выбор упаковочного материала
.2.2 Характеристика сырья для производства тары
.2.3 Выбор конструкции и дизайна тары и упаковки
.2.4 Выбор технологии изготовления упаковки
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
.1 Разработка и описание технологической схемы изготовления
тары и упаковки
.2 Расчет технологических параметров изготовления тары и
упаковки.
.3 Материальный расчет производства тары и упаковки
.4 Выбор и расчет основного и вспомогательного оборудования
.4.1 Описание устройства и принципа действия оборудования
.4.2 Расчет количества оборудования
.5 Контроль производства изготовления тары и упаковки
.5.1 Характеристика готовой продукции
.5.2 Технологический контроль
.5.3 Причины появления дефектов тары и упаковки и методы их
устранения
УТИЛИЗАЦИЯ ТАРЫ И УПАКОВКИ
АВТОМАТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА
МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА
ВЫВОДЫ ПО ПРОЕКТУ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ВВЕДЕНИЕ
Начало 90-х годов XX века можно назвать вехой возрождения упаковочной
индустрии России. Развитие этой области науки и техники в России пошло по трем
традиционным направлениям:
импорт готовой тары и упаковки;
импорт оборудования и упаковочных материалов с созданием отечественных
упаковочных производств;
развитие отечественных производств упаковочных материалов и упаковочного
оборудования.
Независимо от экономических процессов, происходящих в России, объем
производства упаковки ежегодно возрастает на 10-15 %. Прошедшее десятилетие
можно считать первым этапом развития упаковочной индустрии - этапом насыщения
рынка упаковкой. Этот этап неизбежно сопровождается развитием
материально-технической базы для производства тары и упаковки, созданием
инфраструктуры, сопутствующей всем стадиям жизненного цикла упаковки. В
настоящее время только полиграфическим производством упаковки из картона и
гофрокартона в России занимаются более 5 тыс. предприятий. Создана сеть
дизайн-студий и бюро, осуществляющих конструирование тары и упаковки,
проводящих маркетинговые исследования рынка упаковки.
Конструирование и дизайн упаковки - чрезвычайно важная стадия ее
создания. На этой стадии реализуются результаты маркетинговых исследований
рынка, устанавливающих, какую именно упаковку ожидает приобрести потребитель,
кто по социальному и материальному положению этот потребитель, какой вклад в
привлекательность и стоимость товара должна вносить упаковка и т.д. От этой
стадии зависит и дальнейшая судьба упаковки. Оптимальная конструкция упаковки
должна обеспечивать эффективность ее производства, возможность механизации или
автоматизации упаковочного процесса, надежность и удобство при транспортировании,
складировании, распределении, продаже и потреблении упакованной продукции,
возможность промышленной переработки отходов использованной упаковки.
Неучтенные при конструировании особенности каждого из этих этапов жизненного
цикла упаковки могут привести к неудаче всего проекта и большим материальным
потерям.
Конструирование и дизайн тары и упаковки - сложная оптимизационная
задача. Это специфическое конструирование соединяет в себе различные области
знаний: эстетику, эргономику, маркетинг, материаловедение, химию, сопромат,
различные области технологии, экономику, психологию и др.
В настоящее время отсутствуют какие-либо общие теоретические основы
конструирования и дизайна тары и упаковки, основанные на практическом опыте
ведущих фирм, конструирующих и производящих упаковку. Как правило, рекомендации
по конструированию различных видов тары и упаковки являются документами
внутреннего пользования, недоступными для конкурентов и для обучения в системе
высшего и специального образования.
Комплекс выполняемых в рамках дизайна тары и упаковки задач можно условно
разделить на два взаимосвязанных направления: инженерно-функциональное
формообразование и дизайнерское формообразование.
Инженерно-функциональное формообразование базируется на трех
фундаментальных составляющих любого нового изделия - материале, конструкции и
технологии производства. В основу дизайнерского формообразования положены
теории композиции и эргономики.
Целью композиции в художественно-конструкторском проектировании является
создание оптимальных форм, отвечающих функциональному назначению,
конструктивно-технологическим и экономическим требованиям производства, а также
учитывающих человеческий фактор и обладающих высокими эстетическими качествами.
Теория композиции, ее категории и свойства, а также средства, приемы и
методы композиционной работы позволяют инженеру-конструктору и
художнику-конструктору в совместной творческой деятельности решать сложные
задачи по созданию органичных и целостных форм промышленного изготовления с
соблюдением пропорциональности составных частей, ритмичности, соразмерности
человеку и предметному окружению, пластичности и цвета.[1]
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Назначение и свойства упаковываемой
продукции
Макаронные изделия подразделяют на группы А, Б, В и на высший, первый и
второй сорта. Для макаронных изделий, изготовленных с использованием
дополнительного сырья, обозначение группы и сорта макаронных изделий дополняют
однозначным с ним названием.
Пример обозначения макаронных изделий группы А из муки высшего сорта с
использованием в качестве дополнительного сырья яичного порошка: "Группа А
высший сорт яичные".
Макаронные изделия массой нетто не более 25 кг фасуют в выстланные внутри
оберточной бумагой по ГОСТ 8273 ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13511,
древесины и древесных материалов по ГОСТ 11354 и ГОСТ 10131, а также в бумажные
мешки по ГОСТ 2226 или другую равноценную тару согласно ГН 2.3.3.972.
Допускается использовать новые ящики из гофрированного картона без
оберточной бумаги. Торцы макарон длиной до 300 мм прокладывают вертикальными
прослойками бумаги.
Таблица 1.1- Органолептические показатели макаронных изделий
|
Наименование показателя
|
Характеристика
|
|
Цвет
|
Соответствующий сорту муки,
без следов непромеса. Цвет изделий с использованием дополнительного сырья
изменяется в зависимости от вида этого сырья
|
|
Поверхность
|
Гладкая. Допускается
шероховатость
|
|
Излом
|
Стекловидный
|
|
Форма
|
Соответствующая типу
изделий
|
|
Вкус
|
Свойственный данному
изделию, без постороннего вкуса
|
|
Запах
|
Свойственный данному
изделию, без постороннего запаха
|
|
Состояние изделий после
варки
|
Изделия не должны слипаться
между собой при варке до готовности
|
Таблица 1.2- Физико-химические показатели макаронных изделий
|
Наименование показателя
|
Норма
|
|
Группа А
|
Группа Б
|
Группа В
|
|
Высший сорт
|
Первый сорт
|
Второй сорт
|
Высший сорт
|
Первый сорт
|
Высший сорт
|
Первый сорт
|
|
Влажность изделий, %, не
более:
|
11
|
11
|
11
|
11
|
11
|
11
|
11
|
|
отправляемых в районы
Крайнего Севера и труднодоступные районы,
|
13
|
13
|
13
|
13
|
13
|
13
|
13
|
|
Кислотность изделий, град,
не более:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
томатных
|
10
|
-
|
-
|
10
|
-
|
10
|
-
|
|
молочных
|
5
|
5
|
-
|
5
|
5
|
5
|
5
|
|
второго сорта
|
-
|
-
|
5
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
соевых
|
5
|
-
|
-
|
5
|
-
|
5
|
-
|
|
с пшеничным зародышем
|
-
|
-
|
5
|
5
|
-
|
5
|
-
|
|
остальных
|
4
|
4
|
-
|
4
|
4
|
4
|
4
|
|
Зола, нерастворимая в 10%
HCl, %, не более
|
0,2
|
0,2
|
0,2
|
0,2
|
0,2
|
0,2
|
0,2
|
|
Сохранность формы сваренных
изделий, %, не менее
|
100
|
100
|
100
|
95
|
95
|
95
|
95
|
|
Сухое вещество, перешедшее
в варочную воду, %
|
6,0
|
6,0
|
6,0
|
9,0
|
9,0
|
9,0
|
9,0
|
1.2 Обоснование выбора материала, конструкции и
технологии упаковоного средства
.2.1 Выбор упаковочного материала
Складные коробки и ящики из картона и гофрокартона являются самым
популярным и широко применяемым видом тары. Объяснение этому кроется в их
низкой стоимости, удобстве автоматического выполнения с ними основных
технологических операций: изготовления, сборки, заполнения продукцией, укупоривания,
штабелирования и т. д. Способность к складыванию в плоские заготовки позволяет
экономить место при их хранении и транспортировке заказчику. При
полиграфическом оформлении может быть использован практически любой способ
печати и отделки, поэтому складные коробки отличаются прекрасным внешним видом,
необычайным разнообразием дизайнерских решений. Они имеют различные конструкции
и широкий ряд типоразмеров.
Сохранение стабильности формы коробок и ящиков из картона и гофрокартона
зависит от множества факторов. Картой отличается анизотропией свойств по длине
и ширине листа. В машинном направлении (по длине листа) в процессе изготовления
картона происходит преимущественная ориентация макромолекул целлюлозы,
приводящая к увеличению прочности и жесткости. Различие между прочностными
свойствами в машинном и поперечном направлениях возрастает по мере увеличения
толщины картона. Это явление следует учитывать при проектировании коробок.
Наиболее прочное и жесткое машинное направление картона - перпендикулярно
высоте коробки. Это обеспечивает большую жесткость коробки по высоте, что
способствует сохранению стабильности формы. Существенное влияние на прочность и
жесткость, а следовательно, и на стабильность формы коробок оказывает влажность
окружающей среды. Картон хорошо впитывает влагу, при этом значительно снижаются
его прочностные свойства, особенно в машинном направлении. Эту особенность
следует учитывать при выборе отделочных операций, которые должны не только
значительно улучшать внешний вид упаковки, но и уменьшать влагопоглощение
картона.
Пачки или складные коробки
Различные геометрические формы главных и вспомогательных элементов
определяют многообразие конструкций складных коробок.Затворные клапаны дна и
крышки могут иметь различную конструкцию, соединяться встык, внахлестку,
замками-затворами, приклеиванием. По размерам клапаны могут быть разновеликими,
одинаковыми или с одним удлиненным наружным клапаном. Дно и крышка могут
формироваться из трех или четырех клапанов.
Верхняя и нижняя панели затворных клапанов могут начинаться либо от
разноименных сторон, либо от какой-то одной стороны. Первый вариант
экономически более выгодный, поскольку при позиционировании индивидуальных
разверток на листе выбранного формата картона позволяет получить максимальный коэффициент
использования материала. Но этот фактор не всегда имеет решающее значение. С
точки зрения дизайна предпочтительнее вариант, когда обе панели начинаются от
лицевой стороны.
Выбор конструкции дна и крышки зависит от многих факторов: вида упаковываемого
продукта, его веса, особенностей технологии упаковывания и других этапов
жизненного цикла, включая особенности потребления продукции.
Коробки
Картонные коробки различают по конструктивным признакам, по материалу, по
способу закрывания.
К конструктивным признакам относят геометрический вид, соотношение
сторон, форму изготовления и особый вид исполнения.
Основной геометрический вид сечения коробок - прямоугольное или
квадратное. Различают три основных типа коробок.
. С телескопической крышкой. К этому типу относятся: коробки с внутренней
рамкой, вклеенной в нижнюю часть коробки; коробки без внутренней рамки, но
собранные помощью сшивания или склеивания; коробки, сформированные с помощью
клапанов в форме замков-застежек и двумя плинтусами.
. С крышками на шарнире. В этот тип входят: коробки с внутренней рамкой,
вклеенной в низок, и коробки без внутренней рамки; коробки с одним или двумя
плинтусами; складные коробки из одной заготовки; поясные коробки.
Среди коробок этого типа все более широкое применение находят складные
коробки из одной заготовки. Они могут собираться с помощью затворов различных
конструкций. Такие коробки легки в автоматизированном изготовлении, удобны в
применении.
Ящики
Ящики по виду материала разделяют на два тина: ящики из сплошного склеенного
картона и из гофрированного картона.
В зависимости от конструкции ящики подразделяют наследующие основные
конструкционные группы: складные четырехклапанные, складные с замковыми
соединениями, складные с торцевыми клапанами, нескладные, оберточного типа со
сплошным дном и открывающейся крышкой, пенального типа, сборные.[1]
Гофрированный картон (гофрокартон) представляет собой инженерную
конструкцию, характеристики которой зависят от свойств входящих в нее
материалов и от геометрического профиля составляющих элементов.
Гофрокартон является типичным представителем многослойных конструкций. Он
состоит из чередующихся плоских слоев картона (в иностранной литературе их
называют лайнерами) и волнистых гофрированных слоев картона (их называют
флютингом). Эти слои соединены между собой клеем.
В зависимости от числа плоских и волнистых слоев гофрокартон подразделяют
на виды :
а) двухслойный гофрокартон, состоящий из плоского и волнистого
(гофрированного) слоев, условное обозначение 1-Д;
б) трехслойный гофрокартон, состоящий из двух плоских и одного волнистого
слоев (Н-Т);
в) пятислойный гофрокартон, состоящий из трех плоских и двух волнистых
слоев (Ш-П);
г) семислойный гофрокартон, состоящий из четырех плоских и трех волнистых
слоев (IV-C).
В Германии гофрокартон принято обозначать количеством волнистых слоев.
Трехслойный гофрокартон (Н-Т) обозначают как einwellige Wellpappe -
одноволновый гофрокартон, пятислойный (III-П) - как zweiwellige Wellpappe -
двухволновый гофрокартон, семислойный (I V-C) - как dreiwellige Wellpappe -
трехволновый гофрокартон.
Гофрированный картон относится к анизотропным конструкциям и обладает
неодинаковыми свойствами в различных направлениях. При приложении сил в
направлении, перпендикулярном гофрам, гофрокартон работает как амортизирующий
материал за счет малой жесткости в этом направлении волнистого слоя. При
приложении сил вдоль направления гофров гофрокартон проявляет высокую
плоскостную и торцевую жесткость благодаря большой жесткости в этом направлении
волнистого слоя. Плоские слои гофрированного картона фиксируют положение
волнистых слоев, поэтому воспринимают сжимающие, растягивающие и продавливающие
нагрузки.
Картон для плоских слоев
В принципе для плоских слоев гофрокартона можно использовать любой
картон, пригодный к склеиванию с волнистыми гофрированными слоями. Однако для
плоских слоев разработаны специальные сорта картона, обеспечивающие высокую
прочность, стойкость к ударам и к другим видам воздействий. Эти сорта называют
крафт-картоном (или крафт-лайнером), что в переводе с немецкого означает
прочный, или силовой, картон.
Крафт-картон обычно состоит из двух слоев, соединенных друг с другом
бесклеевым способом на картоноделательной машине. Верхний слой имеет повышенную
прочность, гладкость и пористость. Прочность обеспечивает стойкость
гофрокартона к истиранию и к образованию трещин в процессе биговки и фальцовки.
Гладкость и пористость обеспечивают хороший внешний вид и высокие печатные
свойства. Нижний слой придает крафт-картону требуемые жесткость и прочность, а
также определяет его способность к склеиванию с гофрированным слоем.
Наиболее привлекательным внешним видом и высокими печатными свойствами
отличается крафт-картон с верхним слоем из сульфатной целлюлозы. Нижний слой
состоит из переработанной вторичной массы. Некоторые марки плоских слоев
изготавливают целиком из сульфатной целлюлозы. Этот тип картонов называют белым
картоном.
В последнее время шире начинают использовать для производства плоских
слоев переработанную вторичную массу. Показатели прочности и жесткости таких
материалов ниже, чем у крафт-картона. Но возможность использования отходов
целлюлозно-бумажной и полиграфической промышленности делают такие материалы
весьма перспективными для применения в качестве внутренних плоских слоев
гофрокартона.
Для придания гофрокартону и таре из него специальных свойств выпускают
следующие типы плоских слоев для внешней отделки:
разноцветные однотонные, а также с переливами типа мрамора или
облачности;
ламинированные или с различными другими покрытиями, повышающими влагостойкость,
стойкость к истиранию, проколам.[2,c.56]
продукция упаковка тара изготовление
1.2.2 Характеристика сырья для производства тары
Гофрокартон представляет собой конструкцию с сечением сложной
геометрической формы. Он имеет ярко выраженную анизотропию свойств по длине,
ширине и толщине. Поэтому определение его физико-механических свойств, а
следовательно, и проведение прочностных расчетов изготовленных из него
конструкций тары связаны с вполне объяснимыми спецификой и трудностями.
Для оценки физико-механических свойств гофрированного картона для
производства тары служат показатели: масса квадратного метра, толщина,
плотность, сопротивление излому, разрыву, продавливанию, плоскостному сжатию,
кольцевая и торцевая жесткость, влажность, качество склеивания и рилевания.
Масса 1мг зависит от массы 1 м2 входящих в состав гофрокартона плоских и
гофрированных слоев картона, типа гофров и количества клея. Определяют ее
отношением веса к площади образца. Толщина гофрокартона фактически является
суммой толщин составляющих его слоев и клеевых прослоек. Определяют толщину по
ГОСТ 12432-67 путем замера в разных точках образцов при помощи микрометра или
толщинометра. Выражают в миллиметрах.
Плотность (объемную массу) гофрокартона определяют отношением массы 1 м2
к толщине материала. Она в несколько раз меньше плотности входящих в него
материалов за счет воздушной прослойки между гофрами.
Сопротивление излому характеризует способность гофрокартона
сопротивляться разрушению в местах линий изгиба (рилевания). Определяют числом
двойных перегибов до разрушения по ГОСТ 1420-78.
Сопротивление разрыву определяют при растяжении на разрывных машинах по
ГОСТ 13525.1-68. Сопротивление разрыву выражают величиной разрывного груза. В
зависимости от продолжительности приложения нагрузки сопротивление разрыву
может быть различным. При медленном приложении нагрузки показатель
сопротивления разрыву будет меньше, чем при быстром.
Сопротивление продавливанию определяют по ГОСТ 13525.8-68. Это важный
показатель при выборе гофрокартона в процессе конструирования тары. Под
закрепленный по контуру образец материала через резиновую диафрагму подают
избыточное давление до момента разрыва материала. Показатель продавливания
определяют по значению избыточного давления на манометре.
Сопротивление плоскостному сжатию - усилие, которое может выдержать
гофрокартон в условиях равномерно распределенной по плоскости нагрузки до
разрушения гофров (потери устойчивости гофров).
Прочность склеивания слоев гофрированного картона - показатель качества
его склеивания. Метод испытаний основан на установлении усилия отрыва плоского
слоя от волнистого слоя. Величина прочности склеивания зависит от свойств клея,
влажности и пористости склеиваемых материалов, прочности их поверхности.
Непрочное склеивание гофрокартона снижает его торцевую жесткость и
сопротивление сжатию изготовленной из него тары.
Качество рилевания гофрированного картона зависит от технологических
факторов: влажности и температуры гофрокартона, вида и профиля рилевочных муфт,
степени их прижима и др. Для установления влияния этих факторов определяют
прочность картона по линии рилевания. Для этого на образцы картона наносят
рилевку, после чего их испытывают на разрыв. Результаты сравнивают с
показателями нерилеванного картона и устанавливают относительную потерю
прочности от нанесенной рилевки. Рилевку осуществляют специальным лабораторным
прибором.[3,c.176]
Таблица 1.3- Свойства картона для плоских слоев гофрированного картона
|
Наименование показателя
|
Значение для марки К-2
|
Метод испытания
|
|
1. Масса картона площадью 1
м2, г
|
175±12
|
200±12
|
225±12
|
250±12
|
300±20
|
350±25
|
По ГОСТ 13199
|
|
2. Толщина, мм
|
0,35 ±0,03
|
0,38 ±0,03
|
0,41 ±0,04
|
0,43 ±0,04
|
0,50 ±0,04
|
0,55 ±0,04
|
По ГОСТ 27015
|
|
3. Абсолютное сопротивление
продавливанию, кПа (кгс/см2), не менее
|
490 (5,0)
|
510 (5,2)
|
530 (5,4)
|
560 (5,7)
|
660 (6,7)
|
740 (7,5)
|
По ГОСТ 13525.8
|
|
4. Поверхностная
впитываемость воды по Коббу верхней стороны (Кобб 60), г/м2, не более
|
30
|
30
|
30
|
30
|
30
|
30
|
По ГОСТ 12605
|
|
5. Разрушающее усилие при
сжатии кольца в поперечном направлении, Н (кгс), не менее
|
170 (17)
|
190 (19)
|
210 (21)
|
230 (23)
|
280 (29)
|
320 (33)
|
По ГОСТ 10711
|
|
6. Влажность, %
|
8 + 1-2
|
8 + 1-2
|
8 + 1-2
|
8 + 1-2
|
8 + 1-2
|
8 + 1-2
|
По ГОСТ 13525.19
|
Таблица 1.4- Свойства бумаги для гофрирования
|
Наименование показателя
|
Норма для марки
|
Метод испытания
|
|
Б-1
|
|
|
Высшая категория качества
|
Первая категория качества
|
|
|
1. Масса бумаги площадью 1
м2, г
|
100± 5
|
112± 6
|
125± 6
|
140± 8
|
100± 5
|
112± 6
|
125± 6
|
140± 8
|
По ГОСТ 13199 - 67
|
|
2. Сопротивление
плоскостному сжатию гофрированного образца бумаги, Н (кгс), не менее:
|
|
при ширине полоски 15 мм
|
195 (20, 0)
|
235 (24, 0)
|
280 (28, 0)
|
320 (32, 0)
|
185 (19, 0)
|
215 (22, 0)
|
250 (25, 0)
|
300 (30, 0)
|
По ГОСТ 20682 - 75 и п. 4.5
настоящего стандарта
|
|
при ширине полоски 12,7 мм
|
165 (17, 0)
|
185 (19, 0)
|
230 (23, 5)
|
270 (27, 0)
|
155 (16, 0)
|
175 (18, 0)
|
225 (23, 0)
|
250 (25, 0)
|
|
|
3. Сопротивление
продавливанию (абсолютное), кПа (кгс/см2), не менее
|
195 (2, 0)
|
245 (2, 5)
|
320 (3, 3)
|
370 (3, 8)
|
195 (2, 0)
|
245 (2, 5)
|
320 (3, 3)
|
340 (3, 5)
|
По ГОСТ 13525.8 - 86
|
|
4. Сопротивление торцовому сжатию
гофрированного образца бумаги Н (кгс), не менее
|
115 (12, 0)
|
155 (15, 0)
|
185 (19, 0)
|
215 (22, 0)
|
100 (10, 0)
|
135 (14, 0)
|
165 (17, 0)
|
195 (20, 0)
|
По ГОСТ 20682 - 75 и п. 4.4
настоящего стандарта
|
|
5. Впитываемость бумаги
площадью 1 м2 при одностороннем смачивании в среднем по двум сторонам за 30
с, г
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
По ГОСТ 12605 - 52
|
|
6. Влажность, %
|
7 +2-1
|
7 +2-1
|
По ГОСТ 13525.19 - 71
|
|
Наименование показателя
|
Норма для марки
|
Метод испытания
|
|
Б-2
|
Б-3
|
|
|
Первая категория качества
|
Первая категория качества
|
|
|
1. Масса бумаги площадью 1
м2, г
|
80± 5
|
112± 6
|
125± 6
|
140± 8
|
160± 11
|
100± 5
|
112± 6
|
125± 6
|
160± 11
|
По ГОСТ 13199 - 67
|
|
2. Сопротивление
плоскостному сжатию гофрированного образца бумаги, Н (кгс), не менее:
|
|
при ширине полоски 15 мм
|
105 (11, 0)
|
165 (17, 0)
|
205 (21, 0)
|
325 (23, 0)
|
260 (26, 0)
|
70 (7, 0)
|
100 (10, 0)
|
135 (14, 0)
|
165 (17, 0)
|
195 (20, 0)
|
По ГОСТ 20682 - 75 и п. 4.5
настоящего стандарта
|
|
при ширине полоски 12,7 мм
|
80 (8, 0)
|
135 (14, 0)
|
175 (18, 0)
|
185 (19, 0)
|
215 (22, 0)
|
60 (6, 0)
|
85 (8, 5)
|
115 (12, 0)
|
135 (14, 0)
|
165 (17, 0)
|
|
|
3. Сопротивление
продавливанию (абсолютное), кПа (кгс/см2), не менее
|
125 (1, 3)
|
195 (2, 0)
|
275 (2, 8)
|
310 (3, 2)
|
340 (3, 5)
|
115 (1, 2)
|
145 (1, 5)
|
175 (1, 8)
|
195 (2, 0)
|
225 (2, 3)
|
По ГОСТ 13525.8 - 86
|
|
4. Сопротивление торцовому
сжатию гофрированного образца бумаги Н (кгс), не менее
|
|
105 (11, 0)
|
135 (14, 0)
|
165 (17, 0)
|
195 (20, 0)
|
60 (6, 0)
|
90 (9, 0)
|
105 (11, 0)
|
135 (14, 0)
|
155 (16, 0)
|
По ГОСТ 20682 - 75 и п. 4.4
настоящего стандарта
|
|
5. Впитываемость бумаги
площадью 1 м2 при одностороннем смачивании в среднем по двум сторонам за 30
с, г
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
15- 70
|
По ГОСТ 12605 - 82
|
|
6. Влажность
|
7 +2-1
|
7 +2-1
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Клей для изготовления гофрированного картона
Эмульсия крахмального клея готовится с использованием емкостей: бака для
приготовления дисперсии, реактора, и бака клея. Приготовление крахмального клея
включает следующие процессы:
. Приготовление суспензии крахмала.
В бак для приготовления суспензии подается холодная вода, включается в
работу мешалка бака и загружается предварительно взвешенный на весах крахмал.
Суспензия перемешивается в течение 20-40 минут.
. Приготовление стабилизатора.
В бак теплой воды подается свежая вода. Вода в баке нагревается до
необходимой температуры. В реактор из бака теплой воды подается горячая вода.
Затем включается в работу мешалка бака и загружается предварительно взвешенный
на весах крахмал. Суспензия перемешивается в течение 5-10 минут. Затем
постепенно добавляется раствор NaOH и
перемешивается 15-25 мин. Далее, для охлаждения клейстера, в реактор заливается
холодная вода и перемешивается в течение 7-20 минут.
. Приготовление клея.
Суспензия из бака дисперсии выливается в реактор при непрерывном
перемешивании стабилизатора. Регулируется вязкость готового клея добавкой в
него необходимого количества раствора буры. Готовый клей насосом подается в бак
клея.[3, 36 c.]
Техническая характеристика
Расход клея на 1000 м2 картона, м3 0,065
Вспомогательные материалы:
Вода теплая
температура, °С 60-75
расход, м3/смену 1,5-5,5
Вода свежая
температура, °С 10-20
расход, м3/смену 2-5
Таблица 1.5- Характеристики клея
|
Клей <<Devakol VK>>
|
1. Внешний вид - однородный
порошок белого цвета или кремового цвета
|
|
2. Массовая доля воды не
более 14%
|
|
3. Показатель активности
водородных ионов в пределах 12-13 рН
|
|
4. Условная вязкость
водного геля с массовой долей клея 15% по ВЗ-4 - 20-30 сек.
|
1.2.3 Выбор конструкции и дизайна тары и
упаковки
Картонные коробки четырехклапанные из гофрокартона достаточно
востребованы во всех сферах жизни человека. Четырехклапанные картонные коробки
широко используются в качестве упаковки детских игрушек, подарков, различных
вещей быта и товаров производства. Их использование обусловлено простотой
конструкции, легким весом и высокими характеристиками. Современные картонные
коробки превосходно конкурируют с деревянной тарой, обладая повышенной
влагостойкостью, прочностью и долговечностью. Любая упаковка из гофрокартона по
цене и по качеству успешно конкурирует с любой тарой из других материалов, так
как стремление к использованию экономной и экологически чистой тары
продиктовано временем - картонная коробка сейчас - это и имидж компании, и
экономия средств, и экологическая безопасность. [4,c.112]
Художественное оформление упаковки указывает какой вид продукции упакован
в коробку. Цветовая гамма оформления не несет в себе сложных дизайнерских
решений, т.к. относится к транспортной таре. Фоновым цветом является цвет
коробки. Центральное место на упаковке отводится под размещение рисунка.
Достигнуто четкое текстовое, графическое, цветовое соответствие характера
продукции, точное указание на то, чем она является .
1.2.4 Выбор технологии изготовления упаковки
Процесс производства гофрокартона включает последовательно выполняемые
технологические процессы размотки из рулонов бумаги для гофрирования и картона
для плоских слоев, их нагрева, гофрирования, склеивания гофрированных и плоских
слоев, сушки и охлаждения, раскроя гофрокартона на форматы, стапелирования
форматов.
Процесс производства гофрокартона начинается с того, что картон для
плоских слоев (лайнер) и бумага для гофрирования (флютинг) доставляются в
помещение, где установлен гофроагрегат. Рулоны картона и бумаги для
гофрирования устанавливаются на раскаты. Для улучшения склейки картон для
плоского слоя подогревается. Непосредственно процесс гофрирования включает в
себя подогрев, увлажнение бумаги для гофрирования, после чего она проходит
через гофровалы, приобретая волнистую форму. После гофрирования клеенаносящий
валик наносит клеящий раствор на вершины гофров, затем бумага плотно
прижимается к картону - происходит склейка двухслойного гофрокартона.
На большинстве гофролиний, двухслойный гофрокартон подается далее по
линии, где к нему подклеивается еще один слой картона (получая, таким образом,
3х-слойный гофрокартон), или еще один или два слоя двухслойного гофрокартона,
получая, таким образом, пяти- или семислойный гофрокартон.[4,c.151]
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Разработка и описание технологической схемы
изготовления тары и упаковки (ПГК ДП 238000000 С6)
Сухой клей 27 со склада (поз.1) автопогрузчиком (поз.2.) подаётся на весы
(поз.22), где отвешивается необходимое его количество. Затем он поступает в
смеситель (поз. 23). В смесителе получаем готовый клей, который подается в
гофроагрегат(поз.6) и клеильную секцию(поз.9). Отходы клея подаются в емкость
для отходов клея (поз.26).
Рулоны бумаги и картона, клей «Devakol» хранятся на складе (поз.1),
откуда электропогрузчиками (поз.2), они (бумага и картон) с помощью кран-балки
(поз.3) устанавливаются на раскаты рулонов бумаги (поз.4) и картона (поз.5).
Бумага 30 с раската перед подачей в гофропресс предварительно увлажняется и
попадает в зазор между гофрирующими валами (поз.6). Гофровалы осуществляют
горячее прессование бумаги для образования гофр. Гофровалы нагреваются паром.
Картон 31 для плоского слоя подается между нижним гофровалом и гладким
прижимным валом. Здесь же происходит совмещение гофрированной бумаги с плоским
слоем картона 31, который прижимным валом приклеивается к вершинам гофра.
Высокотемпературный прогрев сопровождается прижимом гофрированного и плоского
слоев друг к другу по местам склеивания, в результате чего образуется
двухслойный гофрированный картон, который по наклонному транспортеру(поз.8)
подается на накопительный мост (поз. 7). На накопительном мосту происходит
выравнивание гофрокартона, который затем транспортируется к клеильной секции
(поз.9)
Трехслойный картон получается методом подклеивания к двухслойному гофрированному
картону третьего (плоского) слоя и сушки трехслойного гофрированного полотна.
Конденсат 1.8, образующийся в процессе изготовления гофрокартона, через
конденсатоотводчик отводится в специальные емкости и возвращается в цикл.
Далее трехслойный картон подается на сушильно-охлаждающий стол (поз.10)
Сушильно-охлаждающий стол (поз.10) предназначен для приклеивания
гофрированного слоя с нанесенным клеем к плоскому слою и его высушивания для
достижения прочного склеивания.
Нагрев сушильного стола проводится с помощью пара 2.0. Полученное полотно
трехслойного гофрокартона подается в узел продольной резки (поз.11), где
режется на листы заданной ширины и затем в узел поперечной резки (поз. 12), где
режется на листы заданной длины. После чего листы укладываются на листоукладчик
(поз.13). Далее листы с помощью электрокаров (поз. 2) поступают на
флексографскую машину(поз.14), где на них наносится рисунок. После этого листы
попадают на рилевочно резательный станок (поз.15), предназначенную для
изготовления заготовок ящиков, далее на слоттер (поз.16), предназначенный для
изготовления кроя ящиков, далее развертки коробок попадают на
фальцевально-склеивающую машину( поз.17), где склеиваются по клапану.
Затем уже готовая продукция через отдел контроля (поз.19) и стол обвязки
(поз. 20) попадает на склад готовой продукции (поз. 21).
Бумажные отходы со всех стадий производства поступают в пакетировочный
пресс (поз.22), где происходит образование кип. Затем спрессованные кипы
отправляются на склад макулатуры (поз.27), откуда в дальнейшем отходы
отправляются на предприятия для их утилизации.
2.2 Расчет технологических параметров
изготовления тары и упаковки
Расчет технологических параметров сводится к решению теплового баланса и
времени нагрева стола до требуемой температуры.
Таблица 2.1- Исходные данные для теплового расчета
|
Параметры
|
Условные обозначения
|
Единицы измерения
|
Значения
|
|
Температура окружающей
среды
|
Токр.ср
|
К
|
293
|
|
Начальная температура стола
|
Тнач.ст
|
К
|
333
|
|
Длина стола
|
Lстола
|
м
|
5
|
|
Ширина стола
|
Нстола
|
м
|
1,25
|
|
Высота боковой поверхности
стола
|
Нстола
|
м
|
0,2
|
|
Толщина стенки стола
|
δстола
|
м
|
0,015
|
|
Скорость движения
гофрокартона
|
U
|
м/ч
|
2400
|
|
Теплота парообразования
воды
|
q
|
кДж/кг
|
2264
|
|
Теплоемкость стали
|
Сст
|
кДж/кг
|
0,5
|
|
Плотность стали
|
рст
|
кг/м3
|
7850
|
Расчет времени нагрева стола
Время нагрева стола до требуемой температуры определяется по формуле :
, ч (2.1)
где
Q г.п._- теплота конденсации греющего пара, кДж;
F - площадь
стола, м2;
ΔTср - средняя по времени разность температур между
конечной температурой стола и температурой окружающей среды, К;
Kст -
коэффициент теплопередачи, Вт/(м2*К).
Площадь
стола определяется по формуле:
F= (Lстола*Встола)*2+(
Lстола*Нстола)*2+(Встола*Нстола)*2, (2.2)
где
Lстола - длина стола, м;
Встола-
ширина стола, м;
Нстола-
высота стола, м.
F =
(5*1,25)*2+(5*0,2)*2+(1,25*0,2)*2 = 15 м2.
Разность
температур определяется таким образом: (2.3)
ΔTср=( (Тпара-Токр.ср.)+( Тпара-Тстола))/2,
где
Тпара- температура пара, К;
Токр.ср
- температура окружающей среды, К;
Тстола
- температура стола, К.
Т
ср =((463-293)+(463-453)/2=90 К.
Коэффициент
теплопередачи находится по формуле :
кДж/(м2*К)
(2.4)
где
α1
- коэффициент теплоотдачи от греющего
пара к поверхности стола.
Он
определяется по такой формуле:
α1= 9,74+0,07(Тстола- Токр.ср), (2.5)
α1 = 9,74+0,07(453-293)=20,94 кДж/(м2*К) ;
α2 - коэффициент теплоотдачи от поверхности стола окружающему воздуху;
δстола- толщина стенки стола, м;
λстола- коэффициент теплопроводности стола, кДж/(кг*К).
Теплота
конденсации греющего пара:
г.п
= Gстола * Сстали * (Тстола - Токр.ср.), (2.6)
где
Gстола - масса стола, кг;
Сстали
- теплоемкость стали, кДж/(кг*К).
Q г.п. = 1766,25
*0,5*(453-293) = 141300 кДж.
Масса
стола:
стола
= Vстола * pст, (2.7)
где
Vстола - объем стола, м3;
pст = плотность
стали, кг/м3;
Gстола= 0,225
*7850=1766,25 кг.
Объем
стола определяется:
стола=
F * δстола, (2.8)
где
δстола- толщина стенки стола, м;
F- площадь
стола, м2.
Vстола =
15*0,015=0,225 м3.
Полученные
значения подставляются в формулу (2.1):
τ = 141300 = 45мин.
*23,21*90
Тепловой
расчет при стационарном режиме
Тепловой
поток при стационарном режиме включает в себя тепловой поток на нагрев
материала W1, тепловой поток на выпаривание влаги из материала W2 и
суммарные потери тепла с поверхности сушильного оборудования, т.е. W3:
W = W1+ W2 + W3,
(2.9)
Определяем
тепловую нагрузку на оборудование при сушке гофрированного картона определенной
марки.
Тепловой
поток, затрачиваемый на нагревание высушиваемого материала, можно рассчитать по
формуле:
1
= Gг/к* Сг/к (t2изд - t1изд), (2.10)
где
Gг/к - массовая производительность гофроагрегата, кг/ч;
Сг/к
- теплоемкость гофрокартона, кДж / (кг*С);
t1изд -
температура гофрокартона при входе в сушильный стол, 0С;
t2изд -
температура гофрокартона при выходе из сушильный стол, 0С.
W1 = 2115*0,041*
(450-333) = 10146 кДж.
Gг/к=w * B * mг/к,
(2.11)
где
w - скорость гофроагрегата;
В
- ширина полотна в рулоне;
mг/к - масса 1
м2 гофрокартона.
Gг/к =
2400*1,25*0,705=2115кг/ч.
Теплоемкость
гофрокартона Сг/к вычисляется по формуле:
Сг/к
= Сбум * jбум + Скар jкар +Сгот.кл jгот.кл. + Св-ха*jв-ха, (2.12)
Сг/к
= 0,357*0,227+0,357*0,7+0,91*0,086+0,24*0,01= 0,41
Для
нахождения объемной доли j каждого компонента в листе гофрированного картона требуется
найти объем этих компонентов в 1 м2.
Из
характеристик сырья для дальнейших расчетов берем значения толщины картона и
бумаги для гофрирования выбранных марок.
Объем
1 м2 гофрированного картона Vг/к, м3, вычисляется по формуле:
г/к
=(H+2*dкар)*Lкарт*Вкар,
(2.13)
где
H - высота гофра для гофрокартона определенной марки,
м;
dкар - толщина
картона, м.
Lкарт - длина
листа картона в 1м2, м.
Vг/к =
(0,004+2*0,0046)*1*1=0,0132 м3.
Объем
картона в 1м2 гофрированного картона Vкар, м3:
кар
2*dкар Lкарт*Вкар, (2.14)
кар
= 2*0,0046*1*1=0,0092 м3.
Объем
бумаги в 1м2 гофрированного картона Vбум, м3:
бум
= jбум* Lбум*В, (2.15)
бум
= 0,0002*1,497*1=0,002994 м3.
В
1м2 гофрированного картона Lбум =Кгоф * Lг/к = 1,497 м,
Lг/к - длина
листа гофрокартона;
Кг/к
- коэффициент гофрирования марки.
Объем
клея в 1м2 гофрированного картона Vклея, м3 вычисляется по формуле:
клея=2*n*b*jклея*Вг/к, (2.16)
где
n - количество гофров в 1 м2 гофрокартона;
b - ширина
клеевого слоя, м;
jклея - толщина
клеевого слоя;
В
- ширина 1м2 гофрокартона;
Vклея =
2*143*0,002*0,002*1=0,001144 м3.
Для
нахождения объема воздуха в 1м2 гофрированного картона Vв-ха, м3
следует воспользоваться формулой :
=Vг/к-Vкар-Vбум-Vклея;
(2.17)
=
0,000138 м3.
Объемное
содержание компонента в 1м2 гофрокартона jх вычисляется
следующим образом:
jх =Vх/Vг.к,
(2.18)
где
Vх - объемное содержание компонента;
Vг.к - объем в
1м2 гофрокартона.
jбум = Vбум/Vг.к=
0,227 (2.19)
jкар= Vкар/Vг.к=
0,7 (2.20)
jгот.кл = Vгот.кл/Vг.к=
0,086 (2.21)
jв-ха= Vв-ха/Vг.к
= 0,01
Плотность
сырого гофрокартона pс.г/к кг/м3, вычисляется по следующей формуле:
с.г/к
=mс.г/к/Vг/к, (2.22)
где
mс.г/к - масса сырого гофрокартона и она равна сумме
массы сухого гофрокартона и массы воды, содержащейся в клее;
Рс
г/к = 0,777/0,0132=59
Масса
воды в клее находится при условии, что массовое соотношение клей:вода - 1:4:
воды
= 4* mс.кл.= 0,072кг (2.23)
Расход
сухого клея на 1 м2 трехслойного гофрокартона составляет 0,018 кг.
Определим
время сушки
tсуш = Lстола/w,
(2.24)
где
Lстола - длина стола, м;
w - скорость
гофроагрегата, м/ч;
tсуш =
5/2400=0,002 ч
Температура,
до которой прогревается гофрокартон на сушильном столе, определяется по
формуле:
Тпр
= Тст - 10lg(Tст-Tнач)*7*tсуш/2.3*S*pг.к.*Cг.к., (2.25)
Где
Т ст - температура стола, К;
Тнач
- температура гофрокартона, поступающего на сушильный стол, К;
Tсуш - время
прогрева, ч;
S - толщина
гофрокартона, м;
pг.к -
плотность гофрокартона, кг/м3;
Cг.к.
- теплоемкость гофрокартона , кДж/(кг*к);
Т пр.= 453-10 lg((453-333)*7*0,002)/(2,3*4*59*0,0132)=
342 К
Тепловой поток, затрачиваемый на выпаривание влаги из 1м2 гофрокартона W2 , кДж//м2, вычисляется по формуле:
2 = r*mвып.влаги, (2.26)
Где r - теплота парообразования воды,
кДж/кг;
mвып.влаги
- масса воды, выпариваемой из 1м2 гофрокартона, кг/м2;
W2 = 2264*0,048=1085.
вып.влаги = S*ркл*dкл*n*d/s, (2.27)
- площадь поверхности, на которую наноситься клей, м2;
ркл - плотность клея, кг/м3;
dкл - толщина клеевого слоя, м;
d -
количество влаги, выпариваемое на сушильном столе;
s -
принятая площадь, с которой выпаривается влага, м2.
Mвып.
влаги = 0,002*1420*0,002*143*0,59/1=0,048 кг/м2.
= а*в, (2.28)
где а - ширина полотна, м;
в - ширина клеевого слоя, м;
S =
1*0,002=0,002 м2.
Тепловой поток на выпаривание влаги из материала W2, кДж для гофроагрегата определенной производительности за 1
час рассчитывается по формуле:
2 = (W2 * 1000*а*w) / 3600, (2.29)
Где а - ширина полотна, м;
W -
скорость гофроагрегата, м/ч;
W2 =
(1085*1000*1*2400)/3600 = 723305.
Суммарные потери тепла с поверхности сушильного стола W3, кДж, вычисляется по формуле:
3 = a * Fпотерь* (Тстола - Токр.ср), (2.30)
где Fпотерь - площадь нагретой нерабочей
поверхности стола, м2;
a - коэффициент теплоотдачи, кДж/(м2*К).
a = a1 - aл = 20,94-12,2=8,74 кДж/( м2*К),
(2.31)
где a1 - коэффициент
теплоотдачи лучеиспускания, кДж/( м2*К).
потерь = Lстола*Встола+2* Lстола Нстола бок, (2.32)
Fпотерь
= 5*1,25+2*5*0,2=8,25. Таким образом, находим W3:
W3 =
8,74*8,25*(453-293)=11536 кДж
aл = 5,67 * eпр F(Тстола / 100)4 - (Токр.ср / 100)4) /
( Тстол - Токр.ср); (2.33)
aл =5,67*0,12*8,25*(453/100)4 - (293/100)4)/(453-293)=12,2
eпр = eизд*eстола, (2.34)
где eизд и eстола - степень черноты изделия и
стола.
eпр = 0,8-0,68=0,12.
Найдем сумму всех тепловых потоков W, кДж:
W= W1+ W2+ W3=10146+723305+11536=744987
кДж
Коэффициент технологических тепловыделений h найдем по формуле:
h = Wп.и/ W, (2.35)
Wп.и= W- W3=744987-11536=733451.
h =733451/744987=0,98.
Расход греющего пара Д, кг/ч определим следующим образом:
Д = Wп.и/(h*(Iп-Iк), (2.36)
где Iп - энтальпия греющего пара;
Iк -
энтальпия воды;
Д = 733451/0,98*(2792-415,2)=315 кг/ч
2.3 Материальный расчет производства тары и
упаковки
Рисунок 1- Схема материальных потоков для производства трехслойного
гофрокартона
m1 -
сухой клей «Devacol»; m2 - вода; m3 -
потери клея при приготовлении; m4 -
готовый клей; m5 - рулон картона; m6 - потери картона при заправке; m7 - картон после раската; m8 - клей поступающий в гофропресс; m9 - потери клея при промывке; m10 - двухслойный гофрокартон; m11 - потеря влаги; m12 - бумага после раската; m13 - рулон бумаги; m14 - потери бумаги при заправке; m15 - рулон картона; m16 - потери картона при заправке; m17 - картон после раската; m18 - клей, поступающий в
клеепромазочную машину; m19 -
потери клея при промывке; m20 -
потеря влаги; m21 - трехслойный гофрокартон; m22 - потеря влаги при окончательной
сушке гофрокартона; m23 - гофрокартон,
поступивший на продольную резку; m24 -
отходы при продольной резке; m25 -
гофрокартон, поступивший на поперечную резку; m26 - отходы при поперечной резке; m27 - готовая продукция.
Таблица 2.2- Данные для материального расчета трехслойного гофрокартона
марки Т24
|
Параметры
|
Условные обозначения
|
Единицы измерения
|
Значение для гофрокартона
марки Т24
|
|
Масса 1 м2 листа готового
гофрокартона
|
mгот.г/к
|
кг
|
0,6
|
|
Масса картона в 1 м2
готового гофрокартона
|
mкарт.
|
кг
|
0,4
|
|
Коэффициент гофрирования
|
К
|
|
1,497
|
|
Масса 1 м2 бумаги марки Б-2
|
mбум.1
|
кг
|
0,112
|
|
Масса 1 м2 листа картона
марки К-2
|
mкарт.1
|
кг
|
0,2
|
Масса бумаги в 1 м2 готового гофрокартона (mбум) составляет :
бум = mбум 1 * К, (2.37)
где К - коэффициент гофрирования;
mбум =
0.112*1.497=0.168 кг
Масса сухого клея в 1 м2 готового гофрокартона mсух. клея составляет:
сух.клея = mгот.г/к- mкарт.- mбум, (2.38)
где mгот.г/к - масса 1 м2 готового
гофрокартона, кг;
Расчет проводим на 1000 кг готового гофрокартона, соответственно
m23=1000
кг
Найдем массу картона в 1000 кг готового гофрокартона:
mгот.г/к
, кг - 2*mкарт.1, кг
, кг - х , кг
х = m7.
,6 - 0,4
- х
m7 = х
=666,66
Найдем массу бумаги в 1000 кг готового гофрокартона:
mгот.г/к,
кг - mбум, кг
кг - y, кг
у = m12.
,6 - 0,168
- у
m12 =
у = 280
Содержание сухого клея в 1000 кг готового гофрокартона mсух.клея1 составит:
сух.клея 1 = m23 - m7 - m12 (2.39) mсух.клея 1 = 1000 - 666,66 - 280= 53,34 кг
Масса готового клея в 1000 кг готового гофрокартона mгот.клей 1, при условии содержания
сухого остатка -20% составит:
mсух.клея
1, кг - 20%
µ, кг - 100 %
µ =mгот.клей 1 = 266,7 кг
Масса воды в 1000 кг готового гофрокартона mводы 1, при соотношении клей - вода 1:4 составит:
воды = 4 * mсух.клея 1 (2.40)
mводы
= 213,36 кг
Потери влаги клеем на участке сушки составляют 50% от исходной массы
воды, тогда m22:
22 = mводы 1 /2 =106,68 кг (2.41)
Потери воды клеем на участках гофропресса (m11) и в клеепромазочной
машине (m20) составляют 20 % от mводы 1:
11=m20= mводы 1*20/100 = 42,672 кг
Масса клея, поступающая в сушильную секцию, складывается из массы
готового клея на участке после сушильной секции и потерь влаги клеем на участке
сушильной секции mклея до сушки:
клея до сушки = mсух.клея
1+ m22 (2.42)
клея до сушки = 53,34 + 106,68 = 160,02 кг
Потери клея на участке клеепромазочной машины составляют 4%, тогда m19:
19 = mклея до сушки*4/100= 6,4 кг (2.43)
Масса клея, поступившая в клеепромазочную машину (m18), складывается из массы клея,
поступившего в сушильную секцию, потерь воды клеем на участке клеепромазочной
машины и потерь клея при промывке:
m18 = mклея до сушки+ m19+ m20 (2.44)
m18 =
= 160,02 + 6,4 + 42,672 = 209,092
Потери клея на участке гофропресса (m9) составляют 4% и равны потерям клея в клеепромазочной
машине (m19):
9= m19= mклея до сушки*4/100 = 6,4 кг
Масса клея, поступившая в гофропресс (m8), складывается из массы клея, поступившего в
клеепромазочную машину, потерь воды клеем и потерь клея при промывке:
8 = m18 + m19+ m11
(2.45)
8 = 209,092+ 6,4 + 42,672 =258,164 кг
Потери при приготовлении клея составляют 5%, тогда m3:
3 = m8*5/100 = 12,9 кг (2.46)
Тогда масса готового клея (с учетом всех потерь) (m4) составит:
m4 = m8 +m3 = 271 кг (2.47)
Масса сухого клея (с учетом всех потерь), необходимая для приготовления
1000 кг гофрированного картона при условии массового соотношения клей-вода 1:4:
1 = m4/4 = 67,77 кг (2.48)
Масса воды (с учетом всех потерь), необходимая для изготовления 1000 кг
гофрированного картона, составит:
m2 = m4 - m1 = 203,23 кг (2.49)
Масса гофрокартона перед подачей на сушильный стол составит:
21 = m23+m22 = 1000 + 106,68 = 1106,68 (2.50)
Масса картона перед подачей на клеепромазочную машину составит:
m17 = x/2 кг.
mгот.г/к
, кг - 2*mкарт.1, кг
, кг - х , кг
17 = x/2 = 666,66/2 = 333,33
Потери картона при заправке составляют 1,6% тогда m16:
m16 = m17*1,6 /100 = 5,33 кг (2.51)
Расход картона на нижний слой 1000 кг гофрированного картона m15 равен сумме потерь картона при
заправке и массе рулона поступившего в клеепромазочную машину:
15 = m17 +m16 = 338,66 кг (2.52)
Масса бумаги перед подачей на гофропресс m12 равна:
mгот.г/к,
кг - mбум, кг
кг - y, кг
у = m12 = 280
Потери бумаги при заправке m14
составляют 2,8%:
14 = m12*2,8/100 = 7,84 кг (2.53)
Расход бумаги для производства 1000 кг гофрокартона m13 равен массе рулона перед подачей
на гофропресс и потерям бумаги при заправке:
13 = m12+m14 = 287,84 кг (2.54)
Потери картона на верхний слой гофрокартона равны потерям картона на
нижний слой гофрокартона, тогда:
6 = m16 = 5,33 кг
Расход картона на верхний слой 1000 кг гофрокартона равен:
5 = m15 = 338,66 кг
Потери при продольной резке составляют 5%:
24 = m23*5/100 = 50 (2.55)
Масса гофрокартона, поступившая на поперечную резку m25 складывается из массы гофрокартона
перед подачей на продольную резку за учетом потерь при резке:
25 = m23 - m24 = 950 (2.56)
Потери при поперечной резке составляют 2%, m26:
26 = m25*2/100 = 19 (2.57)
Масса готовой продукции m27
равна:
m27 = m25-m26 = 931 (2.58)
Таблица 2.3- Материальный баланс производства 2158300 кг гофрокартона
марки Т22
|
Приход
|
Расход
|
|
m1 (сухой клей) = 157108,5
|
m6 (потери картона при заправке ) = 12356,3
|
|
m2 (вода) = 471140
|
m14 (потери бумаги при заправке) = 18175,2
|
|
m5 (картон)= 785102
|
m16(потери картона при заправке) = 12356,3
|
|
m15 (картон) = 785102
|
m3 (потери клея при приготовлении) = 29905,6
|
|
m13 (бумага) = 667288
|
m9 (потери клея при промывке) = 14836,9
|
|
m11(потери влаги) = 98924,8
|
|
m19(потери клея при промывке) = 14836,9
|
|
m20 (потери влаги) = 98924,8
|
|
m22 (потери влаги) = 247312
|
|
m24 (отходы при продольной резке) = 115913
|
|
m26 (отходы при поперечной резке) = 44047
|
|
m27 (готовая продукция) = 2158300
|
|
Итого: 2865740,5
|
Итого: 2865740,5
|
Таблица 2.4- Данные для материального расчета трехслойного гофрокартона
марки Т11
|
Параметры
|
Условные обозначения
|
Единицы измерения
|
Значение для гофрокартона
марки
|
|
Масса 1 м2 листа готового
гофрокартона
|
mгот.г/к
|
кг
|
0,47
|
|
Масса картона в 1 м2
готового гофрокартона
|
mкарт.
|
кг
|
0,35
|
|
Коэффициент гофрирования
|
К
|
|
1,25
|
|
Масса 1 м2 бумаги марки Б-2
|
mбум.1
|
кг
|
0,08
|
|
Масса 1 м2 листа картона
марки К-2
|
mкарт.1
|
кг
|
0,175
|
Масса бумаги в 1 м2 готового гофрокартона (mбум) составляет :
бум = mбум 1 * К, (2.37)
где К - коэффициент гофрирования;
mбум 1
- масса 1 м2бумаги, кг.
mбум =
0.08*1.25= 0.1 кг
Масса сухого клея в 1 м2 готового гофрокартона mсух. клея составляет:
сух.клея = mгот.г/к- mкарт.- mбум, (2.38)
где mгот.г/к - масса 1 м2 готового
гофрокартона, кг;
Расчет проводим на 1000 кг готового гофрокартона, соответственно
m23=1000
кг
Найдем массу картона в 1000 кг готового гофрокартона:
mгот.г/к
, кг - 2*mкарт.1, кг
, кг - х , кг
х = m7.
,47 - 0,35
- х
m7 = х
=744,68
Найдем массу бумаги в 1000 кг готового гофрокартона:
mгот.г/к,
кг - mбум, кг
кг - y, кг
у = m12.
,47 - 0,1
- у
m12 =
у = 212,766
Содержание сухого клея в 1000 кг готового гофрокартона mсух.клея1 составит:
сух.клея 1 = m23 - m7 - m12 (2.39) mсух.клея 1 = 1000-744,68-212,766= 42,554 кг
Масса готового клея в 1000 кг готового гофрокартона mгот.клей 1, при условии содержания
сухого остатка -20% составит:
mсух.клея
1, кг - 20%
µ, кг - 100 %
µ =mгот.клей 1 = 212,77 кг
Масса воды в 1000 кг готового гофрокартона mводы 1, при соотношении клей - вода 1:4 составит:
воды = 4 * mсух.клея 1 (2.40)
воды = 170,216 кг
Потери влаги клеем на участке сушки составляют 50% от исходной массы
воды, тогда m22:
22 = mводы 1 /2 = 85,108 кг (2.41)
Потери воды клеем на участках гофропресса (m11) и в клеепромазочной машине (m20) составляют 20 % от mводы 1:
11=m20= mводы 1*20/100 = 34,043 кг
Масса клея, поступающая в сушильную секцию, складывается из массы
готового клея на участке после сушильной секции и потерь влаги клеем на участке
сушильной секции mклея до сушки:
клея до сушки = mсух.клея
1+ m22 (2.42)
mклея
до сушки = 127,662 кг
Потери клея на участке клеепромазочной машины составляют 4%, тогда m19:
m19 = mклея до сушки*4/100= 5,1 кг (2.43)
Масса клея, поступившая в клеепромазочную машину (m18), складывается из массы клея,
поступившего в сушильную секцию, потерь воды клеем на участке клеепромазочной
машины и потерь клея при промывке:
18 = mклея до сушки+ m19+ m20 (2.44)
18 = = 127,662 + 5,1 + 34,043 = 166,8
Потери клея на участке гофропресса (m9) составляют 4% и равны потерям клея в клеепромазочной
машине (m19):
9= m19= mклея до сушки*4/100 = 5,1 кг
Масса клея, поступившая в гофропресс (m8), складывается из массы клея, поступившего в
клеепромазочную машину, потерь воды клеем и потерь клея при промывке:
8 = m18 + m19+ m11
(2.45)
8 = 166,8 + 5,1 + 34,043 = 205,943 кг
Потери при приготовлении клея составляют 5%, тогда m3:
3 = m8*5/100 = 10,297 кг (2.46)
Тогда масса готового клея (с учетом всех потерь) (m4) составит:
4 = m8 +m3 = 216,24 кг (2.47)
Масса сухого клея (с учетом всех потерь), необходимая для приготовления
1000 кг гофрированного картона при условии массового соотношения клей-вода 1:4:
1 = m4/4 = 54,06 кг (2.48)
Масса воды (с учетом всех потерь), необходимая для изготовления 1000 кг
гофрированного картона, составит:
2 = m4 - m1 = 162,179 кг (2.49)
Масса гофрокартона перед подачей на сушильный стол составит:
m21 = m23+m22 = 1000 + 85,108 = 1085,108 (2.50)
Масса картона перед подачей на клеепромазочную машину составит:
m17 = x/2 кг.
mгот.г/к
, кг - 2*mкарт.1, кг
, кг - х , кг
m17 = x/2 = 744,68/2 = 372,34
Потери картона при заправке составляют 1,6% тогда m16:
16 = m17*1,6 /100 = 5,957 кг (2.51)
Расход картона на нижний слой 1000 кг гофрированного картона m15 равен сумме потерь картона при
заправке и массе рулона поступившего в клеепромазочную машину:
15 = m17 +m16 =378,297 кг (2.52)
Масса бумаги перед подачей на гофропресс m12 равна:
mгот.г/к,
кг - mбум, кг
кг - y, кг
у = m12 = 212,766 кг
Потери бумаги при заправке m14
составляют 2,8%:
m14 = m12*2,8/100 = 5,957 кг (2.53)
Расход бумаги для производства 1000 кг гофрокартона m13 равен массе рулона перед подачей
на гофропресс и потерям бумаги при заправке:
13 = m12+m14 = 218,723 кг (2.54)
Потери картона на верхний слой гофрокартона равны потерям картона на
нижний слой гофрокартона, тогда:
6 = m16 = 5,957 кг
Расход картона на верхний слой 1000 кг гофрокартона равен:
5 = m15 = 378,297 кг
Потери при продольной резке составляют 5%:
24 = m23*5/100 = 50 кг (2.55)
Масса гофрокартона, поступившая на поперечную резку m25 складывается из массы гофрокартона
перед подачей на продольную резку за учетом потерь при резке:
25 = m23 - m24 = 1000 - 50 = 950 кг (2.56)
Потери при поперечной резке составляют 2%, m26:
26 = m25*2/100 = 19 (2.57)
Масса готовой продукции m27
равна:
27 = m25 - m26 = 931 кг (2.58)
Таблица 2.5- Материальный баланс производства 2225000 кг гофрокартона
марки Т11
|
Приход
|
Расход
|
|
m1 (сухой клей) = 129198,2
|
m6 (потери картона при заправке ) = 14236,7
|
|
m2 (вода) = 387592
|
m14 (потери бумаги при заправке) = 14236,7
|
|
m5 (картон)=904093,3
|
m16(потери картона при заправке) = 14236,7
|
|
m15 (картон) = 904093,3
|
m3 (потери клея при приготовлении) = 24608,8
|
|
m13 (бумага) = 522726,8
|
m9 (потери клея при промывке) = 12188,5
|
|
m11(потери влаги) =81359,5
|
|
m19(потери клея при промывке) = 12188,5
|
|
m20 (потери влаги) = 81359,5
|
|
m22 (потери влаги) = 203400
|
|
m24 (отходы при продольной резке) = 119495,2
|
|
m26 (отходы при поперечной резке) = 45408
|
|
m27 (готовая продукция) = 2225000
|
|
Итого: 2847703,6
|
Итого: 2847703,6
|
Таблица 2.6- Материальный расчет производства ящиков и вкладышей
|
№
|
Масса заготовки, кг
|
Масса развертки, кг
|
Площадь заготовки,м2
|
Площадь развертки, м2
|
Производи-тельность, кг/год
|
Производи-тельность, млн.
шт/год
|
КИМ, %
|
|
1
|
0.8644
|
0.79178
|
1,44073
|
1,31963
|
864400
|
1
|
92
|
|
2
|
0.6453
|
0.58
|
1,07557
|
0,96731
|
645300
|
1
|
90
|
|
Вкладыш ящика 1
|
0.3744
|
0,3216
|
0,624
|
0,536
|
374400
|
1
|
86
|
|
Вкладыш ящика 2
|
0,2742
|
0,225
|
0,457
|
0,375
|
274200
|
1
|
82
|
|
Итого:
|
Гофрокартон профиля С
|
2158300
|
4
|
|
|
3
|
0,734
|
0,677
|
1,562
|
1,4404
|
734000
|
1
|
92
|
|
4
|
0,621
|
0,56853
|
1,321
|
1,20964
|
621000
|
1
|
92
|
|
5
|
0,77
|
0,7116
|
1,639
|
1,514
|
770000
|
1
|
92
|
|
Прокладка ящика 5
|
0,1
|
0,0836
|
0,214
|
0,178
|
100000
|
1
|
83
|
|
Итого
|
Гофрокартон профиля Е
|
2225000
|
4
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Для определения отходов при высечке необходимо найти сумму площадей
удаляемого облоя для каждого ящика
Отходы при высечке для ящика №1 составят:
(S загот- S разв.)*m
гофр. * производительность(шт)= Отходы при высечке (кг)
Готовая продукция = S
разв.*m гофр. * производительность(шт)
Итого: Готовая продукция+ Отходы при высечке
Отходы при высечке = (1,44073- 1,31963)*0,6*1000000=72660
Готовая продукция = 1,31963*0,6*1000000=791778
Таблица 2.7- Материальный расход ящика №1
|
Приход, кг
|
Расход, кг
|
|
Выполнено: 864400
|
Отходы при высечке: 72660
|
|
Готовая продукция: 791778
|
Итого: 864400 Итого: 864400
Таблица 2.8- Материальный расход ящика №2
|
Приход, кг
|
Расход, кг
|
|
Выполнено: 645300
|
Отходы при высечке: 64956
|
|
Готовая продукция: 580386
|
Итого: 645300 Итого: 645300
Таблица 2.9- Материальный расход вкладыша ящика № 1
|
Приход, кг
|
Расход, кг
|
|
Выполнено: 374400
|
Отходы при высечке: 52800
|
Итого: 374400 Итого: 374400
Таблица 2.10- Материальный расход вкладыша ящика № 2
|
Приход, кг
|
Расход, кг
|
|
Выполнено: 274200
|
Отходы при высечке: 49200
|
|
Готовая продукция: 22500
|
Итого: 274200 Итого: 274200
Таблица 2.11- Материальный расход ящика №3
|
Приход, кг
|
Расход, кг
|
|
Выполнено: 734000
|
Отходы при высечке: 57152
|
|
Готовая продукция:676988
|
Итого: 734000 Итого: 734000
Таблица 2.12- Материальный расход ящика №4
|
Приход, кг
|
Расход, кг
|
|
Выполнено: 621000
|
Отходы при высечке:52339,2
|
|
Готовая продукция: 568530,8
|
Итого: 621000 Итого: 621000
Таблица 2.13- Материальный расход ящика №5
|
Приход, кг
|
Расход, кг
|
|
Выполнено: 770000
|
Отходы при высечке: 58750
|
|
Готовая продукция: 711580
|
Итого: 770000 Итого: 770000
Таблица 2.14- Материальный расход прокладки ящика №5
|
Приход, кг
|
Расход, кг
|
|
Выполнено: 100000
|
Отходы при высечке: 16920
|
|
Готовая продукция: 83660
|
Итого: 100000 Итого: 100000
Расход краски 1100 грамм на участке 60*90 см на 1000 кратный оттиск:
Площадь запечатывания желтой краской 0,0576 м2 . Расход 117,3 грамм на
1000 оттисков. Расход на 2000000 оттисков - 234.6 кг.
Площадь запечатывания черной краской 0,02 м2 . Расход 40,74 грамм на 1000
оттисков. Расход на 2000000 оттисков 81,48 кг.
Площадь запечатывания красной краской 0,0288 м2.. Расход 58.6 грамм на
1000 оттисков. Расход на 2000000 оттисков 117.3 кг.
Расход краски на запечатывание коробок за весь год 433,4 кг
2.4 Выбор и расчет основного и вспомогательного
оборудования производства тары и упаковки
.4.1 Описание устройства и принципа действия
оборудования
Линия гофрированного картона ПетрозаводскМаш
Назначение линии - производство трехслойного гофрированного картона по
ГОСТ 7376-89. Гофрированный картон вырабатывается путем склейки двух полотен
картона с одним слоем гофрированной бумаги. Производимые листы трехслойного
гофрокартона используются для изготовления тары (картонных ящиков).
Линия состоит из расположенного в технологической последовательности
основного оборудования:
. установки для размотки рулонов, включающей в себя 3 раската штангового
типа; гофрирующего пресса;
. клеильно-сушильно-резательной секции, включающей в себя склеивающий
станок, сушильный стол, рилевочно-резательный станок и поперечно-резательный
станок;
. приемной тележки.
В состав линии входит также:
паропровод;
электропривод и автоматика;
система удаления обрези;
комплект запасных частей.
Технические данные
Основные параметры и размеры
. Производительность линии при выработке трехслойного гофрокартона
с гофрами типа «С» или «В» из бумаги Б2 по ГОСТ7377-85Е и картона К2 по
ГОСТ7420-89 составляет при использовании крахмального клея
часовая,м2................................................................................................1600
расчетная годовая,(350 дней, 3 смены), млн. м2…………………...12
. Скорость линии (регулируемая),м/мин
по приводу……………………………………………………………50
рабочая (максимальная)…………………………….………………..40
вспомогательная (заправочная)…………………………………………6
. Рабочая ширина перерабатываемых полотен бумаги и картона, мм
1250
. Выпускаемый ассортимент - листы гофрированного картона, мм
длиной…………………………………………………….от 460 до 2600
шириной…………………………………………...…….. от 400 до 1250
. Отклонение отрезанных листов от заданной длины не более, мм
% отрезанных листов…………………………………….……………1
% отрезанных листов ……………………………………………….2
. Максимальная масса кипы, кг………………………………..…250
. Тип привода……………………………………многодвигательный
. Установленная мощность электропривода, кВт
регулируемого, не более………………………………………...……..30
нерегулируемого, не более…………………………………………28,8
. Масса линии, т, не более…………………………………………25
. Габаритные размеры линии, мм , не более
длина………………………………………………………………..23 000
ширина……………………………………………………………….4 500
высота……………………………………………………………..…2 500
. Исходные материалы:
картон К0, К1, К2, К3 по ГОСТ 7420-89 массой 150÷300
г/м2, влажностью (8±2)%
бумага для гофрирования Б1, Б2, Б3 по ГОСТ 7377-85Е массой 100÷400
г/м2, влажностью (7±2)%
крахмальный клей с показателями, обеспечивающими склей
Технологическая характеристика
. Расположение линии…………………………..……...одноэтажное
. Расположение привода по ходу полотна……………………правое
. Максимальный диаметр рулонов картона и бумаги, устанавливаемых
на раскатах, мм………………………………………….1200
. Масса рулона бумаги или картона, устанавливаемого на раскатах,
кг, не более……………………………………………………………….….….900
. Напряжение в силовых электрических цепях переменного тока,
В….220±11;380±19
. Частота переменного тока, Гц……………………………….50±0,2
. Характеристики насыщенного пара
давление, МПа…………………………………………...…….1,2÷1,3
-температура,°С………………………………………...……….….187÷190
8. Масса пара, расходуемого на производство 1000 м2 трехслойного
гофрокартона, т, не более……………………………………………….0,3
. Расход сжатого воздуха избыточным давлением 0,6 МПа на
производство 1000 м2 трехслойного гофрокартона, м3, не более………1
. Объемный расход технической воды:
температурой 10-15°С, подаваемой в холодильник редуктора гофропресса,
м3/час, не более…………………………………………..0,12
температурой 30-40°С для промывки станков (1 раз в смену) м3, не более
0,3
. Расход клея (сухое вещество) на 1000м2 трехслойного
гофрокартона, кг, не более…........................................................................12÷18
12. Размеры сукон для клеильно-сушильной секции, мм
толщина……………………………………………………….……….7÷8
-ширина……………………………………………….………………..1100
длина верхнего сукна………………………………………….…….15600
длина нижнего сукна…………………………………………………5200
. Периодичность технического обслуживания, ч, не менее…….120
. Периодичность текущего ремонта, ч, не менее………………1050
. Габаритные размеры наибольшего поставочного блока (с упаковкой),
мм……………… ………………2600х2250х2600
. Профиль рифов гофрирующих валов (высота рифов соответственно, мм
- 4,6; 3,6; 2,6; 1,4)………………………………А,С,В,Е
. Численность обслуживающего персонала, ,чел……………….3
Раскат для бобин рулонов. Размотка рулонов бумаги и картона осуществляется
с раскатов для рулонов двулучевых гидравлических.
Размотка рулонов бумаги и картона с раскатов ведется под действием усилия
натяжения, возникающего при прохождении бумаги и картона через гофропресс,
клеильной установки и сушильной установки.
Таблица 2.15 - Раскат для бобин рулонов: характеристики
|
Наименование оборудования
|
Тип или марка оборудования
|
Основная техническая
характеристика
|
Количество
|
|
Раскат для бобин рулонов
двулучевой гидравлический
|
Модель VWZJ-B
|
Ширина рулона 2200 мм
Максимальный диаметр рулонов 1500 мм Минимальный диаметр 500 мм Максимальное
давление в гидросистеме 16 МПа Рабочее давление 10 МПа Давление в
пневмосистеме 0-0,8 МПа Мощность привода 7,5 кВт
|
3
|
Гофропресс (ПГК ДП 238060000 СБ ) . Гофрирующий пресс включает в себя: установку
верхнего рифленого вала (1), нижнего рифленого вала (2), прижимного вала (3),
установку станин (4), клеильную установку (5), транспортер (6), увлажнитель,
вакуумную установку (9), установку шабера, механизм регулировки зазора (между
центральным рифленым и прижимным валами), механизм регулировки зазора (между
рифлеными валами), привод, пневмобаллоны (11), бумаговедущий (7) и
картоноведущие (8) валики.
Пресс предназначен для производства двухслойного гофрокартона. Внешняя
вакуумная система (9) колпакового типа заменяет гребенки и удерживает средний
слой (бумагу) на нижнем гофрирующем валу(2) после формирования гофр. Это
обеспечивает качество получаемого гофрированного картона.
Верхний рифленый(1) и прижимной вал(3) устанавливаются с подшипниками в
двуплечий рычаг сварной конструкции, которая шарнирно соединены со станинами
пресса (4). На станинах монтируются все основные узлы пресса. Станины
установлены на стальной сварной плите. Нижний рифленый вал(2) с подшипниками
устанавливается в упоры станин пресса (4). Оба рифленых вала (1,2) и прижимной
вал (3) упираются на сферические подшипники.
Прижим верхнего рифленого вала и прижимного валов осуществляется с
помощью пневмобаллонов (11), устанавливаемых на соответсвующих упорах станин и
двуплечих рычагов. Нагрузка на верхний (1) и прижимной валы (3) регулируется
индивидуально со стороны привода и лицевой стороны отдельными клапанами,
установленными в блоке аппаратуры пневмопривода. Показания нагрузок считываются
с манометров.
Во время работы поверхность прижимного вала постоянно очищается шабером.
Все подогреваемые валы оборудованы унифицированными паровыми головками.
В приводе пресса применен червячный мотор-редуктор оригинальной
конструкции с фланцевым двигателем переменного тока.
Нижний рифленный вал и транспортер (6) гофрированного картона приводятся
во вращение от выходного вала мотор-редуктора через отдельные цепные передачи.
Прижимной вал приводится во вращение с помощью открытой зубчатой передачи от
нижнего рифленного вала. Верхний рифленый вал приводится во вращение от нижнего
рифленого вала непосредственным сцеплением рифленых поверхностей с помощью
открытой зубчатой передачи.
Гофрированное полотно удерживается на нижнем рифленном валу с помощью
вакуума, создаваемого высоконапорным вентилятором (9).
Смонтированная клеильная установка (5) может полностью выкатываться из
пресса в случае техобслуживания. При остановках пресса клеильная установка
автоматически отодвигается от нижнего рифленного вала. Подвод и отвод установки
осуществляется пневмоцилиндрами. Точная регулировка положения приводной и
лицевой стороны установки производится с помощью регулировочных упоров.
Подвод пара и отвод конденсата в рифленых и прижимном валах производится
через паровые головки. Валы пресса установлены в сферических подшипниках с
гарантированным тепловым зазором, что обеспечивает нормальную работу
подшипников при высокой температуре.
Предварительно, перед пуском пресса в эксплуатацию необходимо прогреть
валы на заправочной скорости до температуры 170-180 0С.
Таблица 2.16 - Гофропресс: характеристики
|
Наименование оборудования
|
Тип или марка оборудования
|
Основная техническая
характеристика
|
Количество
|
|
Гофропресс карданный,
вакуумный
|
Модель DW-D
|
Гофр h=3,2
мм Гофровал вакуумный 320 мм Рабочая температура 180-200 ºС Установленная мощность 30 кВт
|
1
|
Накопительный мост. Наклонный транспортер работает от электрического
привода, который обеспечивает необходимую скорость движения ленты. Скорость
электроприводов наклонного транспортера регулируется электромагнитной муфтой.
Гофрированное полотно в наклонный транспортер зажимается между двумя локтями,
скорость подъема полотна соответствует скорости выхода его из пресса. Затем
полотно подается на накопительный мост, где происходит его накопление в
определенном количестве.
Таблица 2.17 - Накопительный мост: характеристики
|
Наименование оборудования
|
Тип или марка оборудования
|
Основная техническая
характеристика
|
Количество
|
|
Накопительный мост с
вакуумной системой натяжения полотна и ленточным транспортером
|
Модель CQ-I-B
|
Установленная мощность 5,5
кВт
|
1
|
Клеильная секция предназначена для нанесения клея на вершины гофров и
последующего приклеивание слоев картона
Таблица 2.18 - Клеильная секция: характеристики
|
Наименование оборудования
|
Тип или марка оборудования
|
Основная техническая
характеристика
|
Количество
|
|
Клеепромазочная машина,
одноэтажная
|
Модель RMJ-A
|
Установленная мощность 3,0
кВт
|
1
|
Сушильно-охлаждающий стол. Конструктивно стол состоит из трех частей:
участок нагрева, охлаждения и привода.
Таблица 2.19- Сушильно-охлаждающий стол: характеристики
|
Наименование
оборудованияТип или марка оборудованияОсновная техническая
характеристикаКоличество
|
|
|
|
|
Сушильно-охлаждающий стол
|
Марка ZHA,
привод CD
|
Максимально рабочая ширина
200 мм Максимальная толщина материала 15 мм Мощность привода 80,5 кВт Температура
пара до 220ºС Давление до 1,4 МПа Давление пара 1,0 МПа
|
1
|
Продольно-резательная машина. Рилевочно-резательный узел состоит из
ножевого вала, вала привода ножей, рилевочного вала, регулировочного вала,
механизма подъема и опускания, механизма поперечного перемещения, механизма
затачивания ножей.
Таблица 2.20 - Продольно-резательная машина: характеристики
|
Наименование оборудования
|
Тип или марка оборудования
|
Основная техническая
характеристика
|
Количество
|
|
Продольно-резательная
машина, одноступенчатая спускоподъемная с тонкими сасозатачивающимися ножами
|
Марка JBFV
|
Максимальная скорость резки
до 150 м/мин Максимальная ширина полотна 2200 мм Поперечное перемещение
секции ±70 Минимальное расстояние между рилевками 20 мм Минимальное
расстояние между ножами 125/250/125/125. Габаритные размеры 3500*1000*2300
Установленная мощность 14 кВт
|
1
|
Поперечно-резательная машина. Секция состоит из станины, втягивающих
валов, транспортера, ножевых валов, считывающего ролика поперечного отруба.
Принцип работы состоит в установке длины реза полотна и количества отрезаемых
заготовок.
Таблица 2.21 - Поперечно-резательная машина: характеристики
|
Наименование оборудования
|
Тип или марка оборудования
|
Основная техническая
характеристика
|
Количество
|
|
Компьтеризированная поперечнорезательная
машина, сдвоенная
|
Модель DQ
|
Максимальная скорость 120
м/мин Длина отрезаемых заготовок 500-9999 мм Точность резания ±0,5 мм
|
1
|
Листоукладчик. Листоукладчик состоит из верхнего и нижнего транспортера,
верхнего и нижнего укладчика. На укладчике листы укладываются на направляющие,
когда высота стопы достигает определенного уровня, направляющие опускаются и
стопа выталкивается в поперечном направлении на накопитель.
Таблица 2.22 - Листоукладчик: характеристики
|
Наименование оборудования
|
Тип или марка оборудования
|
Основная техническая
характеристика
|
Количество
|
|
Листоукладчик двухэтажный
|
Модель SDJ-B
|
Максимальная скорость 120
м/мин Рабочая ширина заготовок 2200 мм Потребляемая мощность 17,9 кВт
|
1
|
Печать. Флексографская печать - способ высокой печати, при котором
применяются эластичные формы и маловязкие быстросохнущие краски. Флексографская
печать обычно наносится в процессе переработки листов гофрированного картона в
картонные ящики. Печатные машины комплектуют из отдельных печатных секций, количество
которых различно - от 1 до 5, что позволяет наносить на гофрированный картон
многокрасочную печать. Подача листов картона в машины производится вручную или
автоматически. В качестве краскоподающего вала используются растровые или
анилоксовые валы.
Таблица 2.23 - Флексографская машина для печати: характеристики
|
Наименование оборудования
|
Тип или марка оборудования
|
Основная техническая
характеристика
|
Количество
|
|
Флексографская машина для
печати
|
Флема-2
|
Количество печатных секций
3 шт. Производительность до 4200 заг/ч. Размер поля печати: Длина - 2100мм
Ширина - 680 мм Потребляемая мощность 3 кВт
|
1
|
Станок рилевочно-резательный (ПГК ДП 238150000 ВО )
Рилевочно-резтельные машины применяются для изготовления заготовок ящиков
простых конструкций, различных прокладок, вкладышей, обечаек, амортизаторов.
Наибольшее применение они находят для выполнения заготовительных операций, т.к.
от качества заготовки в большой мере зависит качество готового изделия.
На рилевочно-резательных станках производится раскрой листов из
гофрированного картона по ширине и продольное рилевание с целью получения
заготовок из гофрокартона типа Т или П по ГОСТ 7376-89, а также склеенного
картона марок КС-1, КС-2 по ГОСТ 9421-80.
Основные технологические операции, выполняемые на станках:
продольное резание;
продольное рилевание.
Рилевочно-резательный станок состоит из следующих основных узлов:
станины, стола подачи и рилевочно-резательного узла.
Заготовки гофрокартона поступают со стола подачи в рабочую зону станка,
где происходит его разрезание и рилевание.
Устройство и работа составных частей станка
Стол подачи
В состав стола входит транспортер подачи заготовок для их подачи в
рабочую зону станка.
Передние отсекатели обеспечивают прохождение одного листа гофрокартона и
регулировку в зависимости от типа картона (по толщине). Они крепятся на
балке-стяжке и выставляются по длине заготовки таким образом, чтобы кипа листов
гофрокартона имела две опоры. Зазор между отсекателями и столом подачи
выставляется таким, чтобы в него по толщине легко проходил только один лист
гофрокартона.
Боковые ограничители выставляются по размеру (длине) заготовки. Боковые
ограничители крепятся так же, как и передние отсекатели. По высоте боковые
ограничители устанавливаются непосредственно на стол, без зазора.
Узел рилевочно-резательный предназначен для продольного резания и
рилевания заготовок перегородок и прокладок.
В состав узла входят:
.Втягивающие валы (поз. 11 и 15) 2 шт.
.Ножевой вал (поз. 10) 2 шт.
.Вал привода ножей (поз. 8) 1 шт.
.Вал предварительного рилевания (поз. 13) 2 шт.
.Вал окончательного рилевания (поз. 14) 2 шт.
Втягивающие валы предназначены для передачи заготовок гофрокартона в
рабочую зону станка. Для лучшего сцепления с картоном рабочая часть верхнего
вала обрезинена.
Зазор между втягивающими валами выставляется соответственно толщине
гофрокартона, их регулировка осуществляется регулировочным валом, посредством
часового редуктора.
Пара ножевых валов предназначена для резания заготовок гофрокартона на
полосы требуемой ширины. Настройка на ширину полосы осуществляется
автоматически, с пульта управления.
Шестигранный вал привода ножей проходит через центральные оси всех ножей
и предназначен для передачи вращения посредством зубчатой ременной передачи.
Верхний вал предварительного рилевания выполнен обрезиненным, а на нижнем
установлены муфты предварительного рилевания. С их помощью производится смятие
гофров в картоне по линии рилевки. Зазор между валами выставляется
соответственно толщине гофрокартона, их регулировка осуществляется
регулировочным валом, посредством часового редуктора. После пробного запуска
зазор может быть откорректирован.
Валы окончательного рилевания, имея четыре пары рилевочных муфт,
обеспечивают нанесение рилевок на полотно гофрокартона. Зазор между валами
выставляется соответственно толщине гофрокартона, их регулировка осуществляется
регулировочным валом посредством часового редуктора. После пробного запуска
зазор может быть откорректирован.
Таблица 2.24- Техническая характеристика рилевочно - резательного станка:
|
Наименование оборудования
|
Тип или марка оборудования
|
Основная техническая
характеристика
|
Количество
|
|
рилевочно - резательная
машина
|
УРР 1600М
|
Производительность 7200
заг/ч. Габаритные размеры: Длина -1600 мм Ширина - 1900 мм Высота - 1150 мм
Потребляемая мощность 2,2 кВт
|
1
|
Просекательно - рилевочные машины (слоттеры). Предназначены для
изготовления кроя ящиков с четырехклапанным дном и крышкой.
Они выполняют следующие основные технологические операции:
нанесение поперечных рилевок на заготовку ящика;
выполнение просечек под клапаны дна и крышки;
высекание соединительного клапана для последующей склейки ящика.
Таблица 2.25 - Просекательно - рилевочные машины: характеристики
|
Наименование оборудования
|
Тип или марка оборудования
|
Основная техническая
характеристика
|
Количество
|
|
Просекательно - рилевочная
машина
|
СПР 2,25
|
Производительность до 7200
шт/ч. Габаритные размеры: Длина - 2980 мм Ширина - 1942 мм Высота - 1300 мм
Потребляемая мощность 3 кВт
|
1
|
Фальцевально - склеивающая машина. После загрузки заготовок
оператором машина выполняет автоматически следующие операции:
нанесение клея на клапан;
фальцевание ящика по двум линиям биговки (рилевки);
склейку, сушку, и выгрузку готового изделия.
Таблица 2.26 - Фальцевально - склеивающая машина: характеристики
|
Наименование оборудования
|
Тип или марка оборудования
|
Основная техническая
характеристика
|
Количество
|
|
Фальцевально - склеивающая
машина
|
ОАО «КЭЗ»
|
Производительность 3000
шт/ч. Габаритные размеры: Длина - 12500мм Ширина - 3770 мм Высота - 2145 мм
Мощность 3,1 кВт
|
1
|
Вертикальный
пресс Intech 5A
Назначение
Предназначен для уплотнения различных материалов до получения из них
брикетов прямоугольной формы.
Технические характеристики:
· Максимальное усилие прессования, т - 5
· Размеры загрузочного окна, мм - 700 х 560
· Вес тюка (в зависимости от материала), кг - 80-90
· Размеры тюка, мм - 700 х 600 х 800-1000
· Размер прессовочной камеры, мм - 700 х 600 х 1400
· Объем гидравлического бака, литр - 5,5
· Электропитание - 230 В, 50 Гц.
· Мощность, кВт - 1,5
· Вес пресса, кг - 350
· Размеры пресса (Д х Ш х В), мм - 950 х 830 х 2250
· Производительность: 3-5 тюков/в час
· Максимальный ход плиты: 630 мм
· Максимальное время хода плиты прессования: 18 сек
· Три катушки с нитями для обвязки + крюк для зацепа.
· Обслуживающий персонал: 1 человек.
2.4.2 Расчет количества оборудования
Количества гофролиний Nл, шт, вычисляется по формуле:
л = В / G * n * m ,
(2.59)
где В= 4383300 - годовая производительность гофрокартона, кг/год
G
=2400- производительность оборудования, кг/ч;= 217 - количество рабочих дней в
году;
m =16
- количество рабочих часов в сутки, ч.л = 4383300 /(2400*217*16)=0,46
Следовательно, необходима одна гофролиния
Количество рилевочно-резательных станков , вычисляется по формуле:
р.з. = В / G * n * m ,
где В= 13544000 - годовая производительность гофрокартона, м/год
G =
6000- производительность оборудования, м/ч;= 217 - количество рабочих дней в
году;
m =16
- количество рабочих часов в сутки, ч.
Таблица 2.27- Годовая производительность гофрокартона
|
№ ящика, вкладыша
|
Длина заготовки, м
|
Производительность шт/год
|
Количество гофрокартона
м/год
|
|
1
|
2.015
|
1000000
|
2015000
|
|
2
|
1,931
|
|
1931000
|
|
Вкл 1
|
1,92
|
|
1920000
|
|
Вкл 2
|
1,836
|
|
1836000
|
|
3
|
1,785
|
|
1785000
|
|
4
|
1,633
|
|
1633000
|
|
5
|
1,871
|
|
1871000
|
|
Прокладка 5
|
0,546
|
|
546000
|
|
Итого:
|
13537000
|
р.з =13544000/(7200*217*16)=047
Следовательно, необходим один рилевочно-резательный станок
Количество просекательно - рилевочных станков вычисляется по формуле::
п.р. = В / G * n * m ,
где В= 8000000 - годовая производительность гофрокартона, шт/год
G =
3000- производительность оборудования, шт/ч;= 217 - количество рабочих дней в
году;
m =16
- количество рабочих часов в сутки, ч.п.р. =8000000/(7200*217*16)=0,28
Следовательно, необходим один просекательно - рилевочный станок
Количество флексографских машин, вычисляется по формуле:
Nф.м. = В / G * n * m ,
где В= 2000000 - годовая производительность гофрокартона, заг/год
G =
4200 - производительность оборудования, заг/ч;= 217 - количество рабочих дней в
году;
m =16 -
количество рабочих часов в сутки, ч.ф.м. =2000000/(4200*217*16)=0,12
Следовательно, необходима одна флексографская машина
Количество фальцевально -склеивающих станков, вычисляется по формуле:
где В= 5000000- годовая производительность гофрокартона, заг/год
G =
4800 - производительность оборудования, заг/ч;= 217 - количество рабочих дней в
году;
m =16
- количество рабочих часов в сутки, ч.ф.с. =5000000/(3000*217*16)=0,42
Следовательно, необходим один фальцевально -склеивающих станок
Количество пакетировочных прессов, вычисляется по формуле:
п.п. = В / G * n * m ,
где В= 476265 - годовая производительность отходов гофрокартона, кг/год
G =
200 - производительность оборудования, кг/ч;= 217 - количество рабочих дней в
году;
m =16
- количество рабочих часов в сутки, ч.п.п.= 476265/(200*217*16)=0,6
Следовательно, необходим один пакетировочный пресс
Расчёт количества смесителей для клея
Количество смесителей m см
шт, рассчитывается по формуле
см.=G*τц / V*ρн * tә* φ,
где G =1145038.7 годовая масса загружаемых
в смеситель
компонентов, кг/год;
τц = 0,3- продолжительность процесса
смешения, ч;
V
=0,5-объём смесителя, м3;
ρн =1420- плотность разведенного клея,
кг/ м3;
tә
=3648- действительный годовой фонд времени работы смесителя, ч/год;
φ =0,3-коэффициент заполнения объёма
смесителя.
mсм=
1145038.7 * 0,3 / 0,5 * 1420 * 3648 * 0,3 = 0,47 шт
Следовательно, необходимо 1 смеситель
Расчет количество электропогрузчиков:
Nэк=((G*i)/(60*q*tд))*((lср/vcp)+tзг+tрз),
где G = 4854712 - годовая масса транспортируемого
материала, кг;
i=
3-среднее количество переходов продукции между технологическими операциями с
учетом перевоза сырья из склада, материала в промежуточный склад;
q =
500 - заполнение электропогрузчика за один рейс, кг;
tә
= 3936 - годовой фонд времени работы оборудования, ч/год;ср = 30 - средний
пробег электропогрузчика за один рейс туда и обратно, м;
Vcp =
200 - средняя скорость электропогрузчика, м/мин;
tpз= 3
- время на разгрузку электропогрузчика, мин;
tзг =
5 - время на загрузку электропогрузчика, мин».эк=((
4854712*3)/(30*500*3936))*((30/200)+5+3)= 1,62
Необходимое количество электропогрузчиков - 2
2.5 Контроль производства изготовления тары и
упаковки
.5.1 Характеристика готовой продукции (ГОСТы и
ТУ)
Таблица 2.28- Характерисктика гофрокартона
|
Показатели ГОСТ
|
|
Наименование
|
Значение по маркам
гофрокартона
|
|
Т11
|
Т22
|
Т23
|
Т24
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
|
Сопротивление
продавливанию, МПа (кгс/см²), не
менее
|
1,1 (11,0)
|
0,9 (9,0)
|
1,1(11,0)
|
1,2(12,0)
|
|
Удельное сопротивление
разрыву с приложением разрушающего усилия вдоль гофров по линии рилевки после
выполнения одного двойного перегиба на угол 180º, кН/м, не менее
|
8
|
6
|
7
|
8
|
|
Сопротивление торцевому
сжатию вдоль гофров, кН/м, не менее
|
3.0
|
3,0
|
3,8
|
4,6
|
|
Сопротивление расслаиванию,
кН/м, не менее
|
0,2
|
|
Влажность, %
|
6-12
|
|
Размер листов
|
Согласно КД
|
|
Косина листов
|
Не более 10 мм на 1 м длины
|
|
Коробление
|
Не более 20 мм на 1 м длины
|
|
Число двойных перегибов на
угол 180º
по линии рилевки
|
Не менее 10
|
|
Профиль гофров
|
Отсутствие вмятин и
наклонного профиля гофров. Допускается смятие по кромке листа
|
|
Внешний вид
|
Возможно наличие
расклеенных участков площадью не более 20 см², расслаивание картона по кромке листа (не более 10 мм
от края кромки), задиры площадью не более 80 см², складки длинной не более 50 мм, вмятины и пятна размером
не более 15 мм в наибольшем измерении, разрывы и разрезы кромки листа не
более 10 мм, трещины (сумма длин не более 25 мм)
|
2.5.2 Технологический контроль
Основные дефекты, появляющиеся в процессе производства гофрокартона и
изделий из него:
а) плохое качество склеивания слоев гофрокартона (непроклей картона);
б) размеры листа не соответствуют требуемым размерам;
в) помятые коробы;
г) плохая рилевка при высекании заготовки коробок.
Причины возникновения дефектов: недостаточное количество клея при склеивании
слоев гофрокартона; установка неправильного режима при рилевке (сильно или,
наоборот, слабо); неправильные условия при транспортировке.
Единственным методом устранения дефектов является утилизация. Поскольку
основным компонентом картона являются волокна, использованный картон или
бумажный утиль можно подвергнуть повторной переработке. Чистый незапечатанный
картон(отходы)могут непосредственно добавлены в смесь для получения бумаги.
Однако запечатанный картон должен сначала пройти предварительную обработку для
удаления печатной краски. Изделия с дефектом прессуют, а затем направляют на
переработку. Некоторые виды бумаги и картона не подходят для утилизации и
регенерации бумаги из-за того, что они покрыты пластиком с обеих сторон.
Сжигание является наиболее реалистичным методом их переработки для регенерации
энергии, поскольку и бумага, и пластики обладают высокой теплотворной
способностью. [5, c. 200]
2.5.3 Причины появления дефектов тары и упаковки
и методы их устранения
Таблица 2.29- Причины появления дефектов и методы их устранения.
|
Описание неполадок
|
Причины
|
Способы устранения
|
|
Неравномерная высота волны
гофр,приводящие к неравномерному нанесению клея
|
1.Загрязнение рифленых
валов 2.Слишком влажная или слишком сухая бумага для гофрирования 3.неравномерный
прогрев по длине
|
1.Очистить рифленые валы
2.Отрегулировать увлажнение,при необходимости заменить рулон бумаги
3.Отрегулировать давление пара и его температуру
|
|
Появление несимметричного
профиля гофры.
|
1.Рифленые валы не
параллельны 2.Завал волн гофры от трения на пути между гофропрессом и
клеильной секцией
|
1.Восстановить
параллельность рифленых валов 2.проверить пути движения картона с целью
чрезмерного трения
|
|
Неодинаковая высота гофров
|
Износ поверхности
гофровалов или их не параллельность
|
Проверить поверхность вала
и выставить вал параллельно
|
|
Износ поверхности
прижимного вала или он не параллелен нижнему гофровалу
|
Проверить поверхность вала
и выставить вал параллельно
|
|
Недостаточная температура
гофровалов
|
Проверить и настроить
температуру
|
|
Отлипание слоев по краям
|
Высокая скорость нанесения
клея
|
Проверить и настроить
скорость
|
|
|
|
|
|
Переувлажнен плоский слой
или гофробумага
|
Просушить полотно
|
|
Прорыв гофров
|
Высокое натяжение полотна
|
Отрегулировать силу
натяжения полотна
|
|
Высокое усилие прижима
верхнего гофровала
|
Выставить усилие прижима
верхнего гофровала к нижнему
|
|
Неравномерный износ
поверхностей гофровалов и прижимного вала или их оси не параллельны
|
Проверить поверхности валов
и выставить валы параллельно
|
3. УТИЛИЗАЦИЯ ТАРЫ И УПАКОВКИ
Самый простой и самый распространенный способ утилизации - сбор отходов
использованной упаковки, захоронение их на специально отведенных свалках до
полного разложения и ассимиляции (усвоения)
природой под естественным воздействием света, тепла, влаги, микроорганизмов.
Но этот способ несет угрозу окружающей среде в связи с низкой скоростью
ассимиляции (80-100 лет) и сильным загрязнением вредными веществами почвы и
подземных вод.
Второй по распространенности способ утилизации - сбор отходов и их
сжигание. Выделяющееся при сжигании тепло используют для нужд народного
хозяйства. Серьезным недостатком этого способа является загрязнение воздуха
вредными продуктами горения.
Наиболее сложным, но и наиболее полезным для общества является путь
вторичного использования упаковочных материалов. Этот путь включает этапы
первичной сортировки отходов упаковки по совместимым группам упаковочных
материалов и вторичную переработку этих материалов в разнообразные изделия.
Вторичная переработка включает в себя комплекс специальных технологических
процессов и оборудования.
Вопросы утилизации использованной упаковки являются важным направлением
современных исследований. Ученые создают новые разнообразные технологии
утилизации: сжигания с использованием фильтров и аппаратов, улавливающих вредные
летучие продукты; создания новых упаковочных материалов, удобных в утилизации -
растворимых, съедобных, саморазрушающихся и т.д.[6,c.214]
Выводы по проекту
Мною был спроектирован цех по производству трехслойного гофрокартона с
производительностью 4383300 кг/год.
В результате потребовалась 1 линия для изготовления трехслойного
гофрокартона производства ПетрозаводскМаш при 2-х сменном режиме работы.
Изменения внесенные в проектируемое производство по сравнению с
предприятием-аналогом - накопительный мост.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1 Упаковка [
Элекронный ресурс], - режим доступа: www.tatplast.ru
Упаковка [
Элекронный ресурс], - режим доступа: www.petromash.ru
Розанцев Э.Г.
Тара и упаковка / Э.Г.Розанцев : Учебное пособие.- М.: Изд-во МГУТТБ, 1999.-
237 с.
Ефремов Н.Ф.
Тара и её производство: учеб. пособие / Н.Ф.Ефремов :- М.: Издательство МГУП,
2001.- 312 с.
Галиханов
М.Ф. Методические указания по технологии бумаги и бумажной таре / Сост.: М.Ф.
Галиханов, А.А. Ефремова, А.И. Загидуллин, КГТУ - Казань, 2004.- 60 с.
Ефремов Н.Ф.
Упаковка из гофрокартона / Н.Ф. Ефремов, А.А. Васильев ,Г.К. Хмелевский - М.:
МГУП, 2004.- 394 с.
Локс
Ф.П.Упаковка и экология: Учеб. пособие / Ф.П. Локс :- М.: Издательство МГУП,
1999.- 225 с.
Романенко
,М.Л. Безопасность жизнедеятельности на предприятии / Романенко М.Л. - Казань,
2000. - 59 с.
Фафурин А.В.
Основы проектирования систем автоматизации технологических процессов и
аппаратов/Сост.: А.В. Фафурин, И.А. Дюдина, В.М. Анкудинов - КГТУ -
Казань,2005. - 77с.
Обеспечение
производственной и экологической безопасности: Метод. Указания и рекомендации
по дипломному проектированию/ КГТУ: Сост.: Ф.М. Гимранов, Д.К. Шаяхметов, Н.К.
Нугаева- Казань, 1998. - 60с.
Методические
указания по экономическому обоснованию курсовых и дипломных работ/ Ю.Н.
Барышев, А.А. Куприянов, Р.С. Хайруллин - КГТУ- Казань, 1976. -18с.