Определение технико-экономических показателей после внедрения мероприятий по снижению издержек производства детали 'Корпус лопаток'
Содержание
Введение
1. Расчет фондов времени
. Расчет потребного количества оборудования
. Расчет потребного количества основных, вспомогательных
рабочих, ИТР
. Расчет заработной платы ППП
. Расчет затрат на материалы
. Расчет стоимости основных фондов
. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
(статья раздела А)
. Расчет общецеховых расходов (статьи раздела Б)
. Расчет цеховой себестоимости
. Расчет общезаводских расходов
. Определение полной себестоимости единицы изделия, прибыли,
оптовой цены
. Расчет затрат на 1 рубль товарной продукции
. Расчет годового экономического эффекта.
Заключение
Список использованной литературы
Введение
Влияние рынка на хозяйственное поведение предприятия проявляется через
ускорение решения ряда технико-экономических, социальных задач, а именно:
изменение в подходе к ценообразованию, ориентации производства предприятия на
реальный спрос, развитие прямых межхозяйственных связей, диверсификацию
производства, развитие новых видов услуг.
В организации и планировании производственной деятельности предприятия в
условиях рыночной экономик, большое значение приобретают интенсивные факторы
повышения производства основанных на использовании внутренних резервов
производства, минимизации затрат, экономии материальных и финансовых ресурсов,
повышение производительности труда - основное направление снижения издержек
производства.
Экономию материалов проводят за счет использования заготовок с большим
значением Ким. Оснащая предприятие современным оборудованием, достигается
снижение брака по вине оборудования. Применение станков-полуавтоматов и станков
с ЧПУ сокращает численность рабочих, что снижает затраты на заработную плату.
Проведение грамотного менеджмента
Целью данной работы является определение технико-экономических
показателей после внедрения мероприятий по снижению издержек производства, и
сравнения расчетных показателей с базовыми. Результат сравнения определяется
величиной годового экономического эффекта. Необходимо провести сравнения и
сделать анализ (экономия или расхода) по прямым и косвенным затратам,
определить долю экономии.
Выявленную экономию пояснить за счет воздействия, каких факторов она
получена.
Производственные расчеты
Исходные данные:
Наименование детали Корпус
Готовая программа выпуска N =
200000 штук
Материал стали: Сталь 20Х ГОСТ 4543-71
Масса детали - 0,25
Масса заготовки - 0,3
Метод получения заготовки в КГШП, вид заготовки - поковка.
Таблица 1 - Технологический процесс
№ Операции
|
Вид обработки
|
Время
|
Тип оборудования, марка
|
Разряд работы
|
|
|
мин.
|
час
|
|
|
010
|
Сверлильная
|
1,23
|
0,02
|
Сверлильный 2М112
|
4
|
015
|
Токарная
|
1,88
|
0,03
|
Токарно-винторезный 1К62
|
4
|
020
|
Токарная
|
1,58
|
0,026
|
Токарно-винторезный 1К62
|
4
|
025
|
Фрезерная
|
0,76
|
0,01
|
Горизонтально - фрезерный
6М80Г
|
4
|
030
|
Сверлильная
|
1,22
|
0,02
|
Вертикально - сверлильный
2Н118
|
4
|
035
|
Сверлильная
|
1,73
|
0,03
|
Вертикально - сверлильный
2Н118
|
4
|
040
|
Внутришлифовальная
|
3,82
|
0,06
|
Внутришлифовальный 3А228
|
4
|
045
|
Плоскошлифовальная
|
2,54
|
0,042
|
Плоскошлифовальный 3Б740
|
4
|
|
Итого:
|
|
0,238
|
|
|
заработный затраты себестоимость цена
1. Расчет фондов времени
Номинальный фонд времени дается по заданию Fн =3952 ст/часов
Действительный фонд времени можно определить по формуле 1
Fд = Fн×Кс; (1)
Кс =1-z/100; (2)
где Fд - действительный (эффективный) фонд
времени
Кс - коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте
z -
процент потерь на плановый ремонт, z=12%;
Кс =1-12/100 =0,88 (3)
Fд
=3952×0,88 =3478 ст/часов
. Расчет потребного количества технологического оборудования
Ср =(tшт· N)/(Fд×Кв), (4)
где Кв - планируемый коэффициент выполнения норм выработки Кв =1
Значение принимается в большую сторону
.Определяем количество оборудование 2М112
Ср свер =(0,02·200000)/(3478×1) =1,15ст.
Сп =2 ст
. Определяем количество оборудование 1К62
Ср ток2 =(0,056×200000)/ (3478×1) =3,22 ст.
Сп =4 ст.
. Определяем количество оборудование 6Р82
Ср фр =(0,01×200000)/(3478×1) =1,15 ст.
Сп = 2 ст.
. Определяем количество оборудование 2Н118
Ср свер2 =(0,05×200000)/ (3478×1) =2,87 ст.
Сп =3 ст.
. Определяем количество оборудование 3А228
Ср шл =(0,06×200000)/ (3478×1) =3,45 ст.
Сп =4 ст.
. Определяем количество оборудование 3Б740
Ср шл =(0,042×200000)/ (3478×1) =2,43 ст.
Сп =3 ст.
Определяется процент загрузки оборудования:
пзаг. =(Срасч/Сприн)×100% (5)
пзаг. =(1,15/2)×100% = 58% незагружен
пзаг. =(3,22/4)×100% =80 % загружен
пзаг. =(1,15/2)×100% = 58% незагружен
пзаг. =(2,87/3)×100% =96% загружен
пзаг. =(3.45/4)×100% =86% загружен
пзаг. =(2,43/3)×100% =81% загружен
Процент загрузки оборудование должен быть в процентах 87-92%. В расчетах
получается величины меньше указанной, поэтому необходимо определить процент до
загрузки. Количетсво оборудования с учетом до загрузки определяется по формуле:
Ср = N· tш + N1· tш1 / Fд·Кв (6)
где N - программа дозагрузки
tшт1 -
норма времени на до загружаемую деталь
Ср =(200000×0,02 +190000×0,1)/3478 =6,6 ст.
Сп = 7 ст.
Ср =(200000×0,01 +190000×0,09)/(3478) =5,5 ст.
Сп = 6 ст.
Рис. 1 График загрузки оборудования
Для характеристики оборудования составляется таблица 2 [1], [2]
Таблица 2 - Сводная ведомость оборудования
Наименование оборудования
|
Тип (модель) станка
|
Кол-во станков (шт.)
|
Мощность Эл. двигателя
(кВт)
|
Цена станка (руб.)
|
|
|
|
Одного станка
|
Всех станков
|
Одного
|
Всех
|
Сверлильный
|
2М112
|
2
|
0,6
|
1,2
|
670000
|
1340000
|
Токарный
|
1К62
|
4
|
11
|
44
|
800000
|
3200000
|
Фрезерный
|
6Р82
|
2
|
3,5
|
7
|
840000
|
1680000
|
Сверлильный
|
2Н118
|
3
|
2,2
|
6,6
|
550000
|
1650000
|
Внутришлифовальный
|
3А228
|
4
|
4,5
|
18
|
400000
|
1600000
|
Плоскошлифовальный
|
3Б740
|
3
|
10
|
30
|
450000
|
1350000
|
Итого
|
|
18
|
31,8
|
106,8
|
3710000
|
14880000
|
Таблица 3. Расчет потребного количества оборудования
Наименование оборудования
|
Норма времени (час)
|
Трудоемкость на годовую программу
|
Коэффициент выполнения норм
|
Трудоемкость на годовую
программу
|
Действ. Фонд работы одного
станка (ст/час)
|
Кол-во станков (шт)
|
Процент загрузки
оборудования
|
|
|
|
|
|
|
Ср
|
Сп
|
|
2М112
|
0,02
|
4000
|
1
|
4000
|
3478
|
1,15
|
2
|
58%
|
1К62
|
0,056
|
6450
|
1
|
6450
|
3478
|
3,22
|
4
|
80%
|
6Р82
|
0,026
|
5200
|
1
|
5200
|
3478
|
1,15
|
2
|
58%
|
2Н118
|
0,05
|
6400
|
1
|
6400
|
3478
|
2,87
|
3
|
96%
|
3А228
|
0,06
|
7400
|
1
|
7400
|
3478
|
3,45
|
4
|
86%
|
3Б740
|
0,042
|
6120
|
1
|
6120
|
3478
|
2,43
|
3
|
81%
|
. Расчет потребного количества основных, вспомогательных рабочих, ИТР
Р = (N×tшт)/(Fд×Кt), чел (7)
где Кt - коэффициент выполнения норм
Fд -
действительный фонд времени работы одного рабочего в год
Кt =1
Fд =Fн×К (8)
где Fд - номинальный фонд времени
Fн -
1976 чел/час
К - коэффициент использование рабочего времени одного рабочего в год К
-0,92
Fд
=1976×0,92 =1817,92 чел/час
Рсверл = (200000×0,02)/(1817,92×1) =2,2 чел.
Рп =2 чел.
Рток = (200000×0,056)/(1817,92×1) =6,2 чел.
Рп =6 чел.
Рфрез = (200000×0,01)/(1817,92×1) =1,1 чел.
Рп =1 чел.
Рсверл = (200000×0,05)/(1817,92×1) =5,5 чел.
Рп =6 чел.
Ршл = (200000×0,06)/(1817,92×1) =6,6 чел.
Рп =7 чел.
Ршл = (200000×0,04)/(1817,92×1) =4,4 чел.
Рп =4 чел
Результаты расчетов сводятся в таблицу 4.
Таблица 4. Расчет численности рабочих
Наименование профессии
|
Разряд рабочего
|
Норма времени на 1 деталь Тшт(час)
|
Трудоемкость на годовую
прог-раммму (N×tшт)
|
Кв
|
Труд-ть на годовую
программу с учетом Кв, (N×tшт)/Кв
(норма/чассс)
|
Действ. фонд времени на 1
деталь (чел/час)
|
Кол-во рабочих (чел.)
|
|
|
|
|
|
|
|
Рр
|
Рп
|
Сверловщик
|
4
|
0,02
|
4000
|
1
|
4000
|
1817,92
|
2,2
|
2
|
Токари
|
4
|
0,056
|
6450
|
1
|
6450
|
1817,92
|
6,2
|
6
|
Фрезеровщик
|
4
|
0,01
|
3200
|
1
|
3200
|
1817,92
|
1,1
|
1
|
Сверловщик
|
4
|
0,05
|
6400
|
1
|
6400
|
1817,92
|
5,5
|
6
|
Шлифовщик
|
4
|
0,06
|
7400
|
1
|
7400
|
1817,92
|
6,6
|
7
|
Шлифовщик
|
4
|
0,04
|
5120
|
1
|
5120
|
1817,92
|
4
|
Определяются потребности рабочих по профессиям и разрядам. Результаты в
таблице 5
Таблица 5 - Средние разряды и среднечасовые тарифные ставки основных
рабочих
Профессия
|
Кол-во рабочих (чел.)
|
В том числе по разрядам
|
Средний разряд
|
Средняя тарифная ставка
|
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
7
|
8
|
|
|
Сверловщик
|
2
|
|
|
|
2
|
|
|
|
|
4
|
43,95
|
Токари
|
6
|
|
|
|
1
|
|
|
|
|
4
|
43,95
|
Фрезеровщик
|
1
|
|
|
|
1
|
|
|
|
|
4
|
43,95
|
Сверловщики
|
6
|
|
|
|
6
|
|
|
|
|
4
|
43,95
|
Шлифовщик
|
7
|
|
|
|
7
|
|
|
|
|
4
|
43,95
|
Шлифовщик
|
4
|
|
|
|
4
|
|
|
|
|
4
|
43,95
|
Рассчитывается количество вспомогательных и руководящих рабочих.
Для крупносерийного производства численность вспомогательных рабочих
составляет 18-25% от численности основных рабочих.
Рвсп.раб. = 4 чел
Принимается 4 человека
Таблица 6 - Сводная ведомость состава работающих на участке
Наименование категории
работающих
|
Количество работающих
|
Процент от
|
|
|
Производственных рабочих
|
Общего кол-ва работающих
|
Основные производственные
рабочие
|
26
|
100
|
83,8
|
Вспомогательные рабочие
|
4
|
15,4
|
13
|
Руководящие рабочие
(мастер)
|
1
|
3,84
|
3,2
|
Итого:
|
31
|
119,24
|
100
|
Расчет объема и стоимости зданий участка.
Расчет площади участка.
Производственная площадь, занимаемая отдельной единицей оборудования или
рабочим местом определяется с учетом вылета рабочих органов, габаритов
оборудования, места для обслуживания, также проходов и проездов.
При планировке оборудования должны учитываться необходимые расстояния
между станками, местами сборки, принятые правила техники безопасности и
санитарии, а также возможность наиболее рационального использования площади.
Показателем, характеризующим использование производственной площади механического
цеха является удельная площадь, т.е площадь, приходящаяся в среднем на один
станок (вместе с проходами).
Sпр =
7·18 = 126 м
Вспомогательная площадь определяется в зависимости от назначениям в склад
заготовок, готовых изделий, площадь бытового и контрольного отделения и т.д.
Укрупнено для механических цехов вспомогательная площадь составляет
20-25% от производственной.
Sвсп =
Sпр·20%/100% (9)
Sвсп =
126·20%/100% = 25,2 м
Расчет объема и стоимости зданий участка.
Объем механических участков и цехов определяется из расчета площади и
высоты здания. При этом высота принимается с учетом габаритов станка и наличия
подъемно - транспортного оборудования.
Стоимость зависит от конкретных условий производства. Для новых помещений
она определяется по ценникам. Для расчета можно использовать укрупненные нормы.
В указанные величины входят стоимость санитарно - технических устройств
сооружений и сети промышленных проводок.
Sобщ =
Sвсп + Sпр (10)
Sобщ =
126 + 25,2 = 151, 2 м
Vзд = Sпр + h (м) (11)
где h = 8 метров
Vзд =
151,2 + 8 = 1209,6 м
Стоимость 1 кв.м производственной площади равна 8500 руб.
Сз = 151,2 · 8500 = 1285200 руб
Стоимость дорогостоящего и долгослужащего инструмента
Берем 10% от первоначальной стоимости оборудования
· 10/100 = 1488000 руб
Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря
Берем 5% от первоначальной стоимости оборудования и зданий
(14880000+1285200) · 5/100 = 808260 руб
Стоимость транспортных средств. Берем 20% от первоначальной стоимости
оборудования
· 20/100 = 2976000 руб
Результаты расчетов сводятся в таблицу 7
Таблица 7 - Объем капитальных затрат в основные фонды
№ п.п.
|
Наименование групп основных
фондов
|
Сумма (руб.)
|
Доля затрат в %
|
1
|
Здания с
санитарно-техническим устройством
|
1285200
|
7,7
|
2
|
Оборудование (технологическое)
|
14880000
|
65
|
3
|
Подъемно-транспортное
оборудование
|
2976000
|
17
|
4
|
Инструменты, приспособления
и штампы
|
1488000
|
6,4
|
5
|
Производственный инвентарь
|
808260
|
3,9
|
|
Итого:
|
20717460
|
100
|
. Расчет заработной платы ППП [1], [3]
Расчет фонда заработной платы как основных, так и вспомогательных
рабочих, производится по формуле:
Фобщ = Фосн + Фдоп (12)
где Фосн - основной фонд заработной платы, руб
Фдоп - дополнительный фонд заработной платы, руб (10%)
Фосн = ЗПтар +Едоп +УК (13)
где Фтар - заработная плата по тарифу, руб
Дпм - доплаты за проф.мастерство, руб (10% - 20%)
Дут - доплата за условия труда, руб (8% - 16%)
Днв - доплаты за ночное время, руб (5,5%)
Днорм.зад - доплаты за нормированное задание, руб (40%)
УК - уральский коэффициент 15%
Расчет фондов заработной платы основных рабочих
Дут = 43,95 · 10%/100 = 4,39 руб (14)
Днв = 43,95 · 5,5%/100 = 2,42 руб (15)
Днор.зад = 43,95 · 40%/100 = 17,58 руб (16)
Дпм = 43,95 · 15%/100 = 6,6 руб (17)
Стоимость 1 часа = (ЗПтар + Едоп) ·1,15 (18)
Стоимость 1 часа = (43,95 + 4,39 + 2,42 + 17,58 + 6,6) · 1,15 = 86,18 руб
ЗПтар = Тст·Fд·Р (19)
где Тст - 72,33 среднечасовая тарифная ставка, руб
Fд -
действительный фонд времени в год, чел/час
Р - число рабочих, чел
Расчет фондов заработной платы основных рабочих
ЗП тар = 72,33·1976·26 = 3716026,08 руб (20)
Фn доп - 3716026,08·10%/100 = 371602,6
руб
Ф общ - 3716026,08 + 371602,6 = 4087628,68 руб
УК = 4087628,68·0,15 = 613144,3 руб
ЗП на 1 раб = стоимость 1ч·Fд/12
(21)
ЗП на 1 раб = 72,33·1976/12 = 11910,34 руб
ЗП осн = 4087628,68 + 613144,3 = 4700772,98
Результаты приведены в таблице 8
Таблица 8- Годовой фонд заработной платы основных рабочих
Профессия
|
Fд чел/ час
|
Средняя часовая тарифная
ставка
|
ЗП тар
|
Дпм
|
Дут
|
Днв
|
УК
|
Дзад
|
УК
|
Фзп осн
|
Фзп доп
|
Фзп общ
|
Станочник
|
1976
|
43,95
|
3716026,08
|
6,6
|
4,39
|
2,42
|
15%
|
17,58
|
15%
|
11910,4
|
371602,6
|
4087628,7
|
Расчет заработной платы вспомогательных рабочих:
Дут = 39,25 · 10%/100 = 3,92 руб (22)
Днв = 39,25 · 5,5%/100 = 2,15 руб
Днор зад = 39,25 ·40%/100 = 15,7 руб
Дпм = 39,25 · 15%/100 = 5,88 руб
Стоимость одного 1 часа = (ЗПтар + Е доп) · 1,15 (23)
Стоимость 1 часа = (39,25 + 3,92 + 2,15 + 15,7 + 5,8) · 1,15 = 76,93 руб
ЗП тар = 39,25 · 1976 · 4 = 310232 руб
Фдоп = 310232 · 10%/100 = 31023,2 руб
Фобщ = 310232 + 31023,2 = 341255, 2 руб
УК = 341255,2 ·0,15 = 51188,28 руб
ЗП на 1 раб = стоимость 1ч · Fд/12 (24)
ЗП на 1 раб = 76,93 · 1976/12 = 12667,8 руб
Таблица 9 - Заработная плата ИТР, служащих и МОП
Наименование категории
работающих
|
Численность (чел)
|
Тарифная ставка (руб)
|
Годовой фонд ЗП, руб
|
УК
|
Дополнительная ЗП, руб
|
Общий фонд ЗП, руб
|
Мастер
|
1
|
15500
|
288756
|
1485
|
28876
|
30361
|
Вспомогательные рабочие:
|
|
|
|
|
|
|
Наладчик
|
1
|
12667,8
|
34255,2
|
228,37
|
32198
|
32426,3
|
Кладовщица
|
1
|
12667,8
|
34255,2
|
228,37
|
32198
|
32426,3
|
Итог:
|
3
|
-
|
357275,4
|
1941,74
|
93272
|
95213,6
|
Расчет заработной платы мастера
Заработная плата мастера:
Оклад =15500 руб.
Премия =35% от оклада =5425 руб.
Уральские 15% от суммы оклада и премии
ФЗП год = (15500 + 5425) · 1,15 = 240063,75 руб (25)
Годовая зарплата = 24063,75 · 12 = 288765 руб
Расчет отчислений на социальное страхование. Определяется в процентном
отношении от общего фонда ЗП
От осн.раб = 4087628, 68 · 30%/100 = 1226288,6 руб
От всп.раб = 341255,2 · 30%/100 = 102376,56 руб
От мастера = 288765 · 30%/100 = 86629, 5 руб
Отчисления на социальное страхование приведены в таблице 10
Таблица 10 Отчисления на социальное страхование
№
|
Наименование категории
работающих
|
Общий фонд з/п (руб.)
|
Отчисления на соцстрах
(руб.)
|
1
|
Основные рабочие
|
4087628,68
|
1226288,6
|
2
|
Вспомогательные рабочие
|
341255,2
|
102376,56
|
3
|
Мастер
|
288765
|
86629,5
|
4
|
Итого:
|
4717648,88
|
1415294,6
|
. Расчет затрат на материалы
Определяем норму расхода на годовую программу
Мз · N = 0,3 · 200000 = 60000 = 60т (26)
Определяем стоимость 1 т металла с учетом транспорта - заготовительных
расходов сталь 20Х стоит 28000 руб
N = Цм
· 115% = 28000 · 115%/100= 32200 руб (27)
Определяем стоимость материалов с учетом ТЗР на годовую программу
Мз · N = 60 ·32200 = 193200
Определяем массу отходов на одну деталь
mотх =
mз - mд = 0,3 - 0,25 = 0,05 кг (28)
Находим отходы на годовую программу
mотх ·
N = 0,05 ·200000 = 10000 = 10 кг (29)
Находим стоимость отходов на годовую программу
т стали - 28000 руб
т отходов - 5340 руб
Сотх = mотх · стоимость 1 т отходов (30)
Сотх = 10 ·5340 = 53400 руб
Определяем стоимость материалов с учетом КТЗ на годовую программу
193200 - 53400 = 139800 руб
Определяем стоимость материалов с учетом ТЗР за вычетом отходов на одну
деталь
139800/200000 = 0,7 руб
Все расчеты сводятся в таблицу 11
Таблица 11 - Стоимость материала
Наименование детали
|
Годовая программа, т.шт
|
Заготовка
|
Нормы расхода, т
|
Ст-ть материалов с учетом
Тзр
|
Отходы
|
Стоимость отходов
|
Стоимость материалов с
учетом Тзр за вычетом отходов
|
|
|
Марка металла
|
Вид заготовки
|
На одну деталь
|
На годовую программу
|
|
На 1 деталь
|
На годовую программу
|
На 1 деталь
|
На годовую программу
|
|
|
|
|
|
|
|
На 1 тонну, тыс. руб
|
На годовую программу
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
На 1 дет. руб
|
На год. программ
|
Корпус лопаток
|
200000
|
Сталь 20Х
|
Поковка
|
0,7
|
60
|
32200
|
193200
|
0,05
|
10
|
5340
|
53400
|
1,06
|
139800
|
7. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (статьи
раздела А) [3]
Статья А1. Электроэнергия силовая
SNдет =
106,8 кВт
Эсил =(SN×Fд×Кз×Квр)/Кс×Кд; (31)
где SNдет -
суммарная установочная мощность работающего оборудования, кВт
Fд -
действительный фонд времени работы оборудования за год, час
Кз - средний коэффициент загрузки оборудования
Квр - коэффициент одновременной работы оборудования
Кс - коэффициент потерь в электрической сети
Кд - КПД электродвигателя
Fд =
3478
Кз = 0,91
Квр = 0,07
Кд = 0,01
Кс = 0,05
Цена 1 кВт час принимается 2,70 руб., тогда затраты на силовую энергию
составляют:
Сэ =Эсил×Ц; (32)
Эсил =(106,8 ×3478×0,91×0,07)/0,05×0,01 = 473228 кВт
Сэ =473228 ×2,70 = 1277715,60 руб.
Статья А2.Затраты на вспомогательные материалы, определяются
ориентировано из расчета 1800 руб в год на 1 станок:
Звсп. = 1800×18= 32400 руб. (33)
Статья А3. Вода для производственных нужд.
Статья 4. Затраты на сжатый воздух.
Сжатый воздух не используется
Статья А5. Амортизация оборудования, дорогостоящего инструмента,
приспособлений и транспортных средств. Определяется дифференцированно по видам
оборудования:
Ао =Сп×К/100, (34)
где Ао - годовая сумма амортизации, руб.
К - норма амортизации, руб.
Сп - первоначальная стоимость оборудования, т.е. общие затраты на все
станки с монтажом, руб.
Расчеты по амортизационным отчислениям приведены в таблице 12
Таблица 12 - Общая сумма амортизационных отчислений
№ п.п.
|
Группы, типы оборудования,
транспортных средств
|
Ст-ть основных фондов, руб.
|
Норма амортизации в %
|
Сумма амортизационных
отчислений, руб.
|
1
|
Сверлильный
|
1340000
|
15
|
201000
|
2
|
Токарный
|
3200000
|
15
|
320000
|
3
|
Сверлильный
|
1650000
|
15
|
247500
|
4
|
Фрезерный
|
1680000
|
15
|
252000
|
5
|
Внутришлифовальный
|
1600000
|
15
|
240000
|
6
|
Плоскошлифовальный
|
1350000
|
15
|
202500
|
|
Итого:
|
10820000
|
-
|
1623000
|
Статья А6. Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования и
дорогостоящей оснастки принимаются в размере 3% от первоначальной стоимости
оборудования, дорогостоящего инструмента и транспортных средств.
Ст.рем. = 2976000+1488000+808260+5272260·3/100 = 158167,8 руб (35)
Статья А7. Расход на износ малоценного и быстроизнашивающегося
инструмента и приспособлений, определяются исходя из норм и составляют 8500 руб
на единицу оборудования.
×18 = 153000 руб.
Статья А8. Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования могут
принять в размере 1% от суммы затрат по статьям А1-А7
Рпр = (А1:А7)×1/100; (36)
Рпр = (127771560 + 32400 + 1623000 + 158167,8 + 153000)×1/100 = 30842,83 руб.
Всего по разделу А:
А:А =А1 +А2 +…А8;
А:А = 127771560 + 32400 + 1623000 + 158167,8 + 153000 + 30842,83= 3015125
руб.
. Расчет общецеховых расходов (статьи раздела Б)
Статья Б1. Содержание цехового персонала включает общий годовой фонд
заработной платы с с отчислениями на социальное страхование.
Сцех.пер.=(102376,56+392443,48)+(86629,5 + 24063,75 = 605513,29 руб.
Статья Б2. Содержание зданий, сооружений и инвентаря входят затраты на
освещение, горячую воду или пар для отопления, на воду для бытовых нужд. Эти
расходы составляют 5-10% от первоначальной стоимости зданий и инвентаря.
Сзд = (1285200+ 808260)×5%/100% = 68673 руб. (37)
Статья Б3. Затраты на текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря
составляют 1% от стоимости зданий и инвентаря.
Трем.зд = (1285200 + 808260 )×1%/100% = 20934 руб.
Статья Б4. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря определяется в
размере 2,6% от первоначальной стоимости зданий и 12,5 первоначальной стоимости
инвентаря.
Азд = (1285200×2,6)/100 = 33415,2руб. (38)
Аинв. = (42468,43 ×12,5)/100 = 5308 руб.
Статья Б5. Расходы по рационализаторству и изобретательству.
Определяются из расчета 2000 руб. на одного рабочего.
×26 = 52000 руб. (39)
Статья Б6. Расходы по охране труда и технике безопасности примем равным
3000 руб на одного работающего
Рох.тр = 3000×31 = 93000 руб.
Статья Б7. Прочие общецеховые расходы примем в размере 4-5% от суммы
цеховых расходов по статья Б1-Б6
Пр.расх = 870214,54 + 104673 + 20934,6 + 33415,2+ 101032,5+ 52000+ 93000)×5%/100 = 48728,4 руб
Всего по разделу Б
Б:Б = 870214,54 + 104673 + 20934,6 + 33415,2 + 101032,5 + 52000 + 93000 +
63763,5 = 1023296,4 руб
На основании данных расчетов по статьям составляют сметы цеховых расходов
Таблица 13 - Смета цеховых расходов
№
|
Наименование статей
расходов
|
Годовые суммы затрат
|
|
А. Смета расходов по
содержанию и эксплуатации оборудования
|
|
А1
|
Электроэнергия силовая
|
1277715,60
|
А2
|
Вспомогательные материалы
|
32400
|
А3
|
Вода для производственных
нужд
|
-
|
А4
|
Сжатый воздух
|
-
|
А5
|
Амортизация оборудования,
дорогостоящего инструмента и приспособлений, транспортных средств
|
1623000
|
А6
|
Текущий ремонт
оборудования, дорогостоящего инструмента и приспособлений, транспортных
средств
|
158167,8
|
А7
|
Износ малоценного и
быстроизнашивающегося инструмента и приспособлений
|
153000
|
А8
|
Прочие расходы по
содержанию и эксплуатации оборудования
|
30842,83
|
|
Итого по разделу А:
|
3015125,8
|
|
Б. Смета общецеховых
расходов
|
|
Б1
|
Содержание цехового
персонала
|
605513,29
|
Б2
|
Содержание зданий,
сооружений, инвентаря
|
68673
|
Б3
|
Текущий ремонт зданий,
сооружений, инвентаря
|
20934,6
|
Б4
|
Амортизация зданий,
сооружений, инвентаря
|
33415,2:101032,5
|
Б5
|
Расходы по
рационализаторству и изобретательству
|
52000
|
Б6
|
Расходы по охране труда
|
93000
|
Б7
|
Прочие общецеховые расходы
|
48728,4
|
|
Итого по разделу Б:
|
1023296,4
|
|
Всего по смете цеховых
расходов
|
4038422,2
|
. Расчёт цеховой себестоимости
Определяются процент цеховых расходов к основному фондов заработной платы
производственных рабочих
Пцр = (Зу/Фосн ЗП произв раб)· 100 (40)
Пцр =( 4038422,2 / 4087628,68) · 100 = 98%
. Расчет общезаводских расходов
Зобщ = 3716026,08 · 140/100 = 5202436,51
Расчёты себестоимости единицы изготовляемой детали представлены в таблице
14
Таблица 14- Калькуляция себестоимости единицы изготовленной детали
№
|
Наименование статей
|
Сумма в руб.
|
|
|
По проекту
|
По заводу
|
|
Прямые затраты:
|
|
|
1
|
Стоимость основных
материалов за вычетом отходов
|
139800
|
142632,73
|
2
|
Заработная плата
производственных рабочих
|
|
|
2а
|
Основная
|
3716026,08
|
4283431,67
|
2б
|
Дополнительная
|
371602,6
|
428343,46
|
3
|
Отчисление на социальное
страхование
|
1226288,6
|
1649122,34
|
|
Итого прямых затрат:
|
5453717,3
|
6360900,48
|
4
|
Цеховые расходы
|
4038422,2
|
3447980,15
|
|
Итого цеховая
себестоимость:
|
9492139,5
|
9465047,8
|
5
|
Общезаводские расходы
|
5202436,51
|
567262,73
|
|
Итого заводская
себестоимость:
|
14694576,01
|
15137704,62
|
6
|
Внепроизводственные расходы
(12%)
|
-
|
-
|
|
Всего полная себестоимость:
|
14694576,01
|
15137704,62
|
|
Себестоимость одной детали
|
73,47
|
75,7
|
. Определение полной себестоимости единицы изделия, прибыли, оптовой цены
Определяется полная себестоимость единицы изделия, прибыль, оптовая цена
Спол = Сзав + внепроизв.расх.руб (41)
Себестоимость единицы изделия рассчитывается по формуле:
Сед = Спол/N (42)
Сед = 14694576,01/200000 = 73,47 руб
Сед по заводу = 15137704,62/200000 = 75,7 руб
Определяется прибыль на 1 деталь
П = 73,47 ·30%/100 = 22,04 руб
Определяется оптовая цена:
Ц = 73,47 + 22,04 = 95,51 руб.
. Расчет затрат на 1 рубль товарной продукции
Товарная продукция:
ТП =Ц×N; (43)
ТП = 95,51×200000 = 19102000 руб.
Выработка на 1 работающего
В = N/Р (44)
где Р - количество основных и вспомогательных рабочих
В = 200000/30 = 6666 чел
В = ТП/Р (45)
В = 19102000/30 = 636733,3 руб
Выработка на 1 рабочего
В = N/Р (46)
где Р - кол-во основных рабочих
В = 200000/26 = 7692 руб
В = 19102000/26 = 734692,3 руб
Среднемесячная заработная плата на 1 рабочего
ЗП = ЗПосн + ЗП вспомог/кол-во раб · 12 (47)
ЗП = 4700772,98 + 392443,5/30 · 12 = 14147,8 руб
Расчет затрат на 1 рубль товарной продукции
З на 1 руб. = 14694576,01/19102000 = 0,77 руб.
З на 1 руб. = 15137704,62/19102000 = 0,79 руб
Прибыль на годовую программу:
Пр год. = 22,04×200000 = 4408000 руб.
Фондоотдача:
Фо =ТП/Ср.год.ст-ть осн. Фондов (48)
Фо =19102000 /17741460 = 1,08 руб.
. Расчет годового экономического эффекта [3]
Эгод = Ен · (Сполн.баз - Сполн.проект), руб (49)
где Эгод - годовой экономический эффект, руб
Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности
Ен =0,15
Сполн.баз - 118,26 полная себестоимость детали базового предприятия
Сполн.проект - 73,47 полная себестоимость детали по проекту
Эгод=(118,26+0,15+158167,8)-(73,47+0,15+158241,42)200000=8958000
руб
Все расчеты сведены в таблицу 15
Таблица 15 - Технико-экономические показатели участка
№ п/п
|
Наименование показателей
|
Ед. изм.
|
Показатели
|
1
|
Годовая программа выпуска
|
шт.
|
200000
|
2
|
Товарная продукция
|
руб.
|
19102000
|
3
|
Общее количество работающих
|
чел
|
31
|
3а
|
Основных
|
чел
|
26
|
3б
|
Вспомогательных
|
чел
|
4
|
3в
|
Мастер
|
чел
|
1
|
4
|
Средний тарифный разряд
основных рабочих
|
|
4
|
5
|
ЗП прямая, выработка на 1
рабочего
|
шт
|
6666
|
6
|
Стоимость материала
|
руб
|
193200
|
7
|
Общий фонд заработной платы
участка
|
шт.
|
4182842,3
|
8
|
Среднемесячная ЗП на одного
работающего
|
руб.
|
14147,8
|
9
|
Количество оборудования
|
руб.
|
18
|
10
|
Средний процент загрузки
|
руб.
|
98%
|
11
|
Фондоотдача
|
шт
|
1,08
|
12
|
Площадь участка всего
|
%
|
1209,6
|
13
|
Себестоимость единицы
изделия
|
м2
|
118,26
|
14
|
Годовой экономический
эффект
|
м2
|
8958000
|
Заключение
В ходе выполнения курсового проекта был разработан технологический
процесс на изготовление детали «Корпус лопаток». При выполнении расчетов
выявилось, что положительный экономический годовой эффект составляет 8958000
руб. и себестоимость одной детали получилась ниже, чем в базовом варианте, т.е.
73,47 руб. по проекту и 118,26 руб. по базовому варианту, следовательно,
экономия на производство единицы изделия равна 44,79 руб.
Стоимость основных материалов за вычетом отходов по проекту составила
85400 руб., а по базовому варианту равна 139800 руб. Экономия по материалу
составила 54400 руб.
Экономия по основной зарплате производственных рабочих составила 47255,5
руб. за счёт сокращения численности рабочих и снижения трудоёмкости
Затраты на 1 рубль по технологическому процессу составила по проекту 0,77
руб, а по базовому 0,79 руб, прирост прибыли на единицу изделия 0,02 коп.
Анализ данных затрат и результатов позволяет сделать вывод, что экономия
достигнута в основном за счет снижения материалоемкости, трудоёмкости, применяя
современное модернизированное оборудование, сокращения численности рабочих,
рационального использования рабочего времени.
Библиография
1. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных
техникумах М Высшая школа, 2014, 239 с.
. Шипеленко Г.И. «Экономика, организация и проведение
производства на придприятии» Изд. 3-е Вш. 2002, 536 с.
Методические пособия
. Никитин В.А. Выполнение курсовых проектов по предмету
«Организация и планирование производства» для экономических специальностей БМСТ
. Никитин В.А. Выполнение экономической части дипломной
работы и курсового проекта. Методическое пособие. БМСТ, 2004.