Характеристика автотранспортного предприятия и агрегатного отделения

Характеристика автотранспортного предприятия и агрегатного отделения

Содержание

Введение

. Характеристика АПТ и агрегатного отделения

. Технологическая часть

.1 Расчёт производственной программы по автомобилям ГАЗ Сайбер

.2 Расчёт производственной программы по автомобилям Лада Калина

. Определение годовой трудоёмкости по АТП

. Подбор технологического оборудования агрегатного отделения

. Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

. Конструкция приспособления, повышающего производительность и безопасность труда

. Мероприятия по охране труда, охране окружающей среды и противопожарной безопасности

. Экономическая часть

.1 Расчет заработной платы производственных рабочих

.2 Расчет капитальных вложений

.3 Стоимость материалов и запасных частей

.4 Расчет цеховых накладных расходов

.5 Расчет себестоимости одного нормо-часа

Заключение

Список использованных источников

Введение

Автомобильный транспорт развивается качественно и количественно бурными темпами. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 10-12 млн. единиц, а его численность - более 400 млн. единиц.

Однако процесс автомобилизации не ограничивается только увеличением парка автомобилей. Быстрые темпы развития автотранспорта обусловили определенные проблемы, для решения которых требуется научный подход и значительные материальные затраты. Основными из них являются: увеличение пропускной способности улиц, строительство дорог и их благоустройство, организация стоянок и гаражей, обеспечение безопасности движения и охраны окружающей среды, строительство автотранспортных предприятий, станций технического обслуживания автомобилей, складов, автозаправочных станций и других предприятий.

Такой системный подход должен предусматривать не только ввод в эксплуатацию новых объектов, но и реконструкцию старых объектов, интенсификацию производства, рост производительности труда и фондоотдачи, улучшение качества услуг за счет широкого внедрения новой техники и передовой технологии, рациональных форм и методов организации производства и труда.

Важнейшими направлениями совершенствования ТО и ремонта автомобилей являются: применение прогрессивных технологических процессов; совершенствование организации и управления производственной деятельностью; повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материало- и трудоемкости отрасли; применение новых, более совершенных в технологической и строительной части проектов и реконструкция действующих предприятий технического обслуживания автомобилей с учетом фактической потребности по видам работ, а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработка мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения.

Управление производственной деятельностью автотранспортного предприятия, улучшение условий труда, повышение эффективности трудозатрат и использование основных производственных фондов при рациональных затратах ресурсов также является одной из актуальных задач технической эксплуатации автотранспортных средств.

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей.

Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до капитального ремонта. А это в свою очередь, ведет к сокращению общего количества капитальных ремонтов.

Задачей дипломного проекта является решение следующего перечня вопросов:

. Характеристика проектируемого АТП и агрегатного отделения;

. Расчет производственной программы;

. Расчет годовой трудоемкости агрегатного отделения;

. Расчет необходимого числа производственных рабочих;

. Подбор технологического оборудования;

. Расчет производственной площади агрегатного отделения;

. Разработка конструкции приспособления, повышающего производительность и безопасность труда;

. Разработка рабочего места слесаря-ремонтника;

. Разработка мероприятий по охране труда, охране окружающей среды и противопожарной безопасности;

. Расчет технико-экономических показателей АТП.

Графическая часть дипломного проекта выполнена на трех листах формата А1:

. Планировка агрегатного отделения;

. Общий вид приспособления;

. Рабочие чертежи приспособления.

1. Характеристика АПТ и агрегатного отделения

автомобиль агрегатный стоимость

Для расчета производственной программы и объема работ рассчитываемого нами комплексного АТП необходимы следующие исходные данные.

Тип подвижного состава (ПС) - зависит от вида перевозок и рассчитывается на основе сопоставления годовых приведенных затрат на перевозку грузов тем или иным подвижным составом.

Количество подвижного состава АТП - 300 шт. Количество подвижного состава (автомобилей, прицепов, полуприцепов) задается или определяется расчетом из объема перевозок, характера грузов, его порционности для грузовых АТП или исходя из числа жителей, подвижности населения, средней дальности езды для автобусных и таксомоторных АТП.

. ГАЗ Сайбер - 160 шт. - легковые автомобили.

. Лада Калина -140 шт. - легковые автомобили.

Среднесуточный пробег подвижного состава 150 и 120 км.

Соответственно техническое состояние подвижного состава - характеризуется пробегом автомобилей в долях до капитального ремонта с начала эксплуатации: свыше 0,25 до 0,50.

Категории условий эксплуатации в соответствии с «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» характеризуются типом дорожного покрытия, типом рельефа местности и условиями движения.

Третья категория условий эксплуатации, т.е. возможно движение за пределами зоны в малых городах и в пригородных зонах (до 100000 жителей) всевозможными типами рельефа, которые определяются высотой над уровнем моря: равнинный - до 200 м; слабохолмистый - 200… 300 м; холмистый - 300…1000м; гористый - 1000…2000 м, а также с неблагоприятными типами дорожного покрытия: Д₁; Д₂; Д₃ - покрытием состоящим из щебень (гравий) без обработки, дегтебетон. Природно-климатические условия характеризуются среднемесячными температурами и климатом, и определяются для данного АТП на основе данных о районировании по климатическим районам: холодный.

Режим работы подвижного состава определяется числом дней работы подвижного состава в году на линии: для легкового автотранспорта общего пользования 250 дня в году;

Режим (работы) ТО и ремонта подвижного состава определяется видами ТО и ремонта, их периодичностью и продолжительностью простоя автомобиля на ТО и ремонте.

Техническое состояние подвижного состава определяется коэффициентом технической готовности (_т).

Необходимо произвести планировку агрегатного отделения данного АТП.

2. Технологическая часть

.1 Расчёт производственной программы по автомобилям ГАЗ Сайбер

Корректирование нормативов периодичности ТО и пробега до капитального ремонта

Исходные данные периодичности ТО и нормы пробега до капитального ремонта для эталонных условий эксплуатации согласно положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта

ТО-1 = 5 тыс. км

ТО-2 = 20 тыс. км

КР = 350 тыс. км

Так как автомобили эксплуатируются по III категории, необходимо скорректировать периодичность ТО и норму пробега до капитального ремонта.

Результирующий коэффициент корректирования периодичности ТО определяется по формуле

К_то = К₁* К₃,

где К₁- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации, К₁ = 0.8,

К₃- коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, К₃ = 0.9.

К_то = 0.8 * 0.9 = 0.72

Периодичность ТО для заданных условий эксплуатации определяется по формуле

ТО - 1 L`₁ =  * К_то = 5000 * 0.72 = 3600 км

ТО - 2 L`₂=  * К_то = 20000 * 0.72 = 14400 км

Результирующий коэффициент корректирования нормы пробега до капитального ремонта определяется по формуле

К_кр= К₁* К₂ * К₃,

где К₂- коэффициент, учитывающий тип и модификацию подвижного состава, К₂ = 1.0,

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, К₃ = 0.8.

К_кр= 0.8 * 1.0 * 0.8 = 0.64

Скорректированная норма пробега до капитального ремонта определяется по формуле

КР L_кр = * К_кр = 350000 * 0.64 = 224000 км

L_кр= 14400 * 16 = 230400 км

Таблица 1 - Результатов корректирования периодичности ТО и пробега до КР

Корректирование трудоёмкости ТО и текущего ремонта

Результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТО определяется по формуле

К`_то= К₂ * К₅,

где К₅ - коэффициент, учитывающий количество автомобилей, К₅ = 0.95

К`_то= 1.0 * 0.95 = 0.95

Исходные данные трудоёмкости ТО и текущего ремонта для эталонных условий эксплуатации согласно положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта

Скорректированная трудоёмкость определяется по формуле

ЕО t_ео = * К`_то * К_м,

где К_м- коэффициент, учитывающий снижение трудоёмкости за счёт механизации работ ЕО, К_м = 0.85.

ЕО t_ео = 1.4 * 0.95 * 0.85 = 1.13 чел-ч,

ТО - 1 t₁ =  * К`_то = 2.50 * 0.95 = 2.38 чел-ч

ТО - 2 t₂ =  * К`_то = 10.5* 0.95 = 9.98 чел-ч

Результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости текущего ремонта определяется по формуле

К`_тр= К₁ * К₂ * К₃ * К₄ *К₅,

где К₄- коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации, К₄ = 0.7.

К`_тр= 1.2 * 1.0 * 1.2 * 0.7 * 0,95 = 0.98

Скорректированная трудоёмкость текущего ремонта определяется по формуле

ТР t_тр = * К`_тр = 3.0 * 0.98 = 2.94 чел-ч

Расчёт количества ТО и капитальных ремонтов на один автомобиль за цикл определяется по формуле

КР N_кр = L_кр/ L_кр= 2230400/230400 = 1 ед.

ТО - 2 N₂ = L_кр/L₂ - N_кр= 230400/14400- 1 = 15 ед.

ТО - 1 N₁ = L_кр/L₁ - (N_кр+N₂)= 230400/3600-16= 48 ед.

ЕО N_eo = L_кр/L_cc = 230400/150 = 1536 ед.

Расчёт количества ТО и капитальных ремонтов на один автомобиль и весь парк за год

Д_кр = Д^’_к +Д_т,

где Д^’_к- простой автомобиля в капитальном ремонте на авторемонтном предприятии, Д^’_к = 18 дня,

Д_т - время на транспортировку из АТП на авторемонтное предприятие и обратно.

Д_т =(0.1…0.2) * Д^’_к = 0.15 * 18 = 2.7 3дн.

Д_кр = 18 + 3 = 21 дн.

α_т =  = 0.95 (95%)

Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле

η_г = ,

где Д_г - количество рабочих дней в году автомобилей, Д_г = 250 дн.

η_г =  = 0.15

Количество воздействий ТО и ТР на автомобиль за год определяется по формуле

КР N^г_кр = N_кр * η_г = 1 * 0.15 = 0.15 ед.

ТО - 2 N^г₂= N₂ * η_г = 15 * 0.15 = 2.25 ед.

ТО - 1 N^г₁= N₁ * η_г = 48* 0.15 = 7.2 ед.

ЕО N^г_ео =N_ео * η_г= 1536 * 0.15 = 230.4 ед.

Годовая программа по количеству ТО и КР на весь парк определяется по формуле

КР ∑N^г_кр = N^г_кр * А_сп = 0.15 * 160 = 24 ед.

ТО - 2 ∑N^г₂= N^г₂ * А_сп = 2.25 * 160 = 360 ед.

ТО - 1 ∑N^г₁= N^г₁ * А_сп = 7.2* 160 = 1152 ед.

ЕО ∑N^г_ео =N^г_ео * η_г= 230.4 * 160 = 36864 ед.

Расчёт годовых объёмов работ по ТО и ТР определяется по формуле

ТО - 2 Т₂ = ∑N^г₂ * t₂ = 360 * 9.98 = 3593 чел-ч

ТО - 1 Т₁ = ∑N^г₁ * t₁ = 1152 * 2.38 = 2742 чел-ч

ТР Т_тр = - ( 0.2 *∑N^г₂ * t₂ ),

где  - годовой пробег одного автомобиля, км.

.2 - объём трудоёмкости ТР сопутствующего ТО - 2.

 = 365 * L_сс * α_и,

где α_и - коэффициент использования автомобиля

α_и = 0.95 * 250/ 365 = 0.65 (65%)

L_г = 365 * 150 * 0.65 = 35588 км

Т_тр =  - ( 0.2 * 360 * 9.98) = 16022 чел-ч

Полученные показатели сведены в таблицу 3.

.2 Расчёт производственной программы по автомобилям Лада Калина

Корректирование нормативов периодичности ТО и пробега до капитального ремонта

Исходные данные периодичности ТО и нормы пробега до капитального ремонта для эталонных условий эксплуатации согласно положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта

ТО-1 = 10 тыс. км

ТО-2 = 30 тыс. км

КР =350 тыс. км

Так как автомобили эксплуатируются по III категории, необходимо скорректировать периодичность ТО и норму пробега до капитального ремонта.

Результирующий коэффициент корректирования периодичности ТО определяется по формуле

К_то = К₁* К₃,

где К₁- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации, К₁ = 0.8,

К₃- коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, К₃ = 0.9.

К_то = 0.8 * 0.9 = 0.72

Периодичность ТО для заданных условий эксплуатации определяется по формуле

ТО - 1 L`₁ =  * К_то = 10000 * 0.72 = 7200 км

ТО - 2 L`₂=  * К_то = 30000 * 0.72 = 21600 км

Результирующий коэффициент корректирования нормы пробега до капитального ремонта определяется по формуле

К_кр= К₁* К₂ * К₃,

где К₂- коэффициент, учитывающий тип и модификацию подвижного состава, К₂ = 1.0,

К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, К₃ = 0.8.

К_кр= 0.8 * 1.0 * 0.8 = 0.64

Скорректированная норма пробега до капитального ремонта определяется по формуле

КР L_кр = * К_кр = 350000 * 0.64 = 224000 км

Таблица 2 - Результатов корректирования периодичности ТО и пробега до КР

Корректирование трудоёмкости ТО и текущего ремонта

Результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТО определяется по формуле

К`_то= К₂ * К₅,

где К₅ - коэффициент, учитывающий количество автомобилей, К₅ = 0.95

К`_то= 1.0 * 0.95 = 0.95

Исходные данные трудоёмкости ТО и текущего ремонта для эталонных условий эксплуатации согласно положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта

Скорректированная трудоёмкость определяется по формуле

ЕО t_ео = * К`_то * К_м,

где К_м- коэффициент, учитывающий снижение трудоёмкости за счёт механизации работ ЕО, К_м = 0.85.

ЕО t_ео = 1.19 * 0.95 * 0.85 = 0.96 чел-ч,

Результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости текущего ремонта

К`_тр= К₁ * К₂ * К₃ * К₄ *К₅,

где К₄- коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации, К₄ = 0.7.

К`_тр= 1.2 * 1.0 * 1.2 * 0.7 * 0.95 = 0.96

Скорректированная трудоёмкость текущего ремонта определяется по формуле

ТР t_тр = * К`_тр = 2,8* 0.96 = 2.69 чел-ч

Расчёт количества ТО и капитальных ремонтов на один автомобиль за цикл определяется по формуле

КРN_кр = L_кр/ L_кр= 216000/216000 = 1 ед.

ТО - 2 N₂ = L_кр/L₂ - N_кр= 216000/21600 - 1 = 9 ед.

ТО - 1 N₁ = L_кр/L₁ - (N_кр+N₂)= 216000/7200-10 = 20 ед.

ЕО N_eo = L_кр/L_cc = 216000/120 = 1800 ед.

Расчёт количества ТО и капитальных ремонтов на один автомобиль и весь парк за год транспортировки на автотранспортное предприятие, дн.

Д_кр = Д^’_к +Д_т,

где Д^’_к- простой автомобиля в капитальном ремонте на авторемонтном предприятии, Д^’_к = 18 дня,

Д_т - время на транспортировку из АТП на авторемонтное предприятие и обратно.

Д_т =(0.1…0.2) * Д^’_к = 0.15 * 18 = 2.7 3дн.

Д_кр = 18 + 3 = 21 дн.

α_т =  = 0.96 (96%)

Коэффициент перехода от цикла к году определяется по формуле

η_г = ,

где Д_г - количество рабочих дней в году автомобилей, Д_г = 250 дн.

η_г =  = 0.13

Количество воздействий ТО и ТР на автомобиль за год определяется по формуле

КР N^г_кр = N_кр * η_г = 1 * 0.13 = 0.13 ед.

ТО - 2 N^г₂= N₂ * η_г = 9 * 0.13 = 1.17 ед.

ТО - 1 N^г₁= N₁ * η_г = 20 * 0.13 = 2.60 ед.

ЕО N^г_ео =N_ео * η_г= 1800 * 0.13 = 234 ед.

Годовая программа по количеству ТО и КР на весь парк определяется по формуле

КР ∑N^г_кр = N^г_кр * А_сп = 0.13 * 140 = 18 ед.

ТО - 2 ∑N^г₂= N^г₂ * А_сп = 1.17 * 140 = 164 ед.

ТО - 1 ∑N^г₁= N^г₁ * А_сп = 2.60 * 140 = 364 ед.

ЕО ∑N^г_ео =N^г_ео * η_г= 234 * 140 = 32760 ед.

Расчёт годовых объёмов работ по ТО и ТР определяется по формуле

ТО - 2 Т₂ = ∑N^г₂ * t₂ = 164 *7.89 = 1294 чел-ч

ТО - 1 Т₁ = ∑N^г₁ * t₁ = 364 * 2.09 = 761 чел-ч

ТР Т_тр = - ( 0.2 *∑N^г₂ * t₂ ),

где  - годовой пробег одного автомобиля, км.

.2 - объём трудоёмкости ТР сопутствующего ТО - 2.

 = 365 * L_сс * α_и,

где α_и - коэффициент использования автомобиля

α_и = 0.96 * 250/ 365 = 0.66 (66%)

L_г = 365 * 120 * 0.66 = 28908 км

Т_тр =  - ( 0.2 * 164 * 7.89) = 10628 чел-ч

Полученные показатели сведены в таблицу 3.

Таблица 3 - Производственной программы по автомобилям

3. Определение годовой трудоёмкости по АТП

Годовая трудоемкость работ агрегатного отделения определяется произведением общей трудоемкости работ SТтр по маркам автомобилей на процент П трудоемкости агрегатного отделения. Процент трудоемкости агрегатного отделения примерно составляет 13-15%.

Т_от = П * (Т’_тр+ Т”_тр),

где Т’_тр, Т”_тр-трудоемкость текущего ремонта, соответственно автомобилей ГАЗ Сайбер и Лада Калина, данные таблицы 3.

Т_от = 0,15 * (16022+10628) = 3998 чел-ч.

Расчёт численности производственных рабочих агрегатного отделения

При расчёте численности производственного персонала различают технологически необходимое (явочное) количество рабочих Р_т и списочное (штатное) Р_шт.

Р_шт = 3998/ 1840 = 2.2 чел. принимаем - 2 чел.

Р_т = 3998 / 2070 = 1.93 чел. принимаем - 2 чел.

Таблица 4 - Результаты расчётов численности произв. рабочих

4. Подбор технологического оборудования агрегатного отделения

Таблица 5 - Технологическое оборудование

Настольный пневмопресс, радиально-сверлильный станок и электрозаточной станок находятся на верстаках. Поэтому при подсчете площади не учитываются.

Производственную площадь рассчитываем по формуле

F_у = К_п* F_об,

где F_у - площадь участка;

К_п= 4.5- коэффициент плотности расстановки постов;

F_об - площадь, занимаемая оборудованием.

F_у = 4.5 * 13.71 = 61,7 м²

Т.к. производственные здания выполняются с сеткой колонн, имеющей одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м, одинаковый размер пролётов с модулем 6 м, то ближайший больший размер производственной площади агрегатного отделения принимаем F_у = 60 м².

F_у = 10 * 6= 60 м²

5. Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

На производство на АТП возлагается выполнение ТО и ремонта подвижного состава при минимальных затратах и простоях автомобилей, а также проведение всех мероприятий по повышению эффективности производства.

Для выполнения ТО и ремонта подвижного состава производство на АТП имеет штаты рабочих и служащих, производственные помещения, технологическое оборудование, снабжение запасными частями и материалами, соответствующую организацию производства, под которой понимается вся многообразная деятельность на АТП, признанная соединить технику и людей в едином производственном процессе. Организация производства должна обеспечивать эффективное использование труда, средств, запасных частей, материалов, производственной базы и производственного коллектива предприятия.

В области организации производства АТП и их вышестоящие автотранспортные организации разрабатывают и совершенствуют структуру и технологический процесс производства, организацию и оплату труда, учет, анализ и планирование производства, управление производством, разрабатывают и осуществляют мероприятия по повышению эффективности производства и качества работ. Все эти разделы работы по совершенствованию организации производства непосредственно взаимосвязаны между собой в производстве. Поэтому их изучение и совершенствование осуществляется в той взаимосвязи, которую они имеют на действующем предприятии. Объем и содержание выполняемых на производстве работ значительно изменяется в связи с изменением среднесуточного пробега, «возраста» и условий эксплуатации автомобилей. Для выполнения изменяющегося объема работ производство должно иметь необходимые резервы и соответствующую организацию производства.

Производство организуется так, чтобы ТО и ремонт автомобилей выполнялись в строго установленное время и качественно. При несвоевременном выполнении работ увеличиваются простои автомобилей, снижается выпуск машин на линию и выполнение плана перевозок. Выполнение работ в установленное время зависит главным образом от уровня механизации и организации производства и количества ремонтов (отказов и неисправностей) автомобилей. Снижение числа ТР автомобилей достигается на АТП в основном за счет повышения качества ТО и ремонта и улучшения отношения водителей к сохранности автомобилей. Поэтому все мероприятия по совершенствованию производства должны, прежде всего, обеспечивать повышение качества труда производственного персонала и ответственности водителей за техническое состояние автомобилей.

В производстве ТО и ремонта автомобилей выполняется множество различных по содержанию и трудоемкости работ. Непосредственный контроль качества их выполнения требует весьма много времени и недостаточно эффективен. Поэтому повышение качества ТО и ремонт подвижного состава достигается главным образом не усилением контроля, а улучшением организации и стимулирования труда производственного персонала за качество работы.

Эти и другие особенности осложняют организацию производства и предъявляют к квалификации специалистов высокие требования.

Как уже указывалось, на производство возлагается выполнение всех осуществляемых на АТП работ по ТО и ремонту подвижного состава. Для выполнения различных по содержанию работ производство имеет в своем составе специализированные производственные зоны и отделения.

В настоящее время на АТП применяются десятки различных вариантов организации труда. Анализ показывает, что все они по существу являются разновидностями трех основных методов.

Основными методами считаются следующие: специализированные бригады по видам ТО и ремонта автомобилей, комплексные бригады, агрегатно-участковая организация. Наиболее эффективной организацией является такая, при которой стимулирование труда осуществляется по конечным результатам работы. В качестве конечных результатов работы в производстве АТП принимается снижение затрат и простоев автомобилей в ТО и ремонте.

Организацией труда методом специализированных бригад называется такая форма организации, при которой бригада рабочих выполняет определенный вид ТО или ремонта автомобилей.

При такой организации труда отдельные специализированные бригады создаются для выполнения ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР автомобилей. На каждую специализированную бригаду возлагается своевременное и качественное выполнение соответствующего вида ТО или ремонта по всем автомобилям АТП.

Узлы и агрегаты, снятые с автомобилей, ремонтируются рабочими, которые не входят в состав специализированных бригад. Эти рабочие находятся в подчинении самостоятельных производственных отделений.

В состав специализированных бригад входят рабочие различных специальностей, необходимых для выполнения всего объема работ соответствующего видя ТО или ремонта: слесари, авторегулировщики, автоэлектрики, кузовщики, смазчики и др. При этом слесарь по шинам, авторегулировщик и автоэлектрик выделяются в состав специализированных бригад из соответствующих производственных отделений. Они входят в состав специализированных бригад на время выполнения работ, но всегда остаются в штате выделивших их отделений. Единые нормативы трудоемкости не могут учесть все многообразие условий работы АТП и эксплуатации автомобилей в стране, и для конкретных предприятий они обычно являются весьма ориентировочными и не позволяют рационально организовать производство. Поэтому действительно необходимое число рабочих определяется по фактической трудоемкости выполняемых на АТП работ.

За отдельными рабочими специализированной бригады по ТР автомобилей иногда закрепляют выполнение работ по одному или нескольким агрегатам.

Однако этой организации присущи принципиальные недостатки, заключающиеся в обезличивании ответственности и отсутствии материальной заинтересованности рабочих в качестве работы, а, следовательно, и в надежной работе автомобилей после обслуживания и ремонта. Объясняется это тем, что при такой организации труда один рабочий производит крепежные работы по агрегату, второй его регулирует, третий смазывает, четвертый ремонтирует его на постах ремонта автомобилей, а пятый ремонтирует агрегат, когда он снят с автомобиля. По одному агрегату работы выполняют рабочие разных бригад и отделений. Поэтому при отказе агрегата весьма сложно или невозможно установить причину и виновника брака, и они обычно на АТП не выявляются.

Для устранения обезличивания ответственности и заинтересованности рабочих в снижении затрат и простоев автомобилей на многих АТП применяется организация труда методом комплексных бригад, т. е. такаяформа организации труда, при которой за бригадой ремонтных рабочих закрепляют автоколонну, группу однотипных автомобилей или автомобили одной марки. На комплексную бригаду возлагается выполнение ТО-1, ТО-2 и ТР закрепленных за бригадой автомобилей. Бригада выполняет как работы, входящие в объем ТО-1 и ТО-2, так и сопутствующий текущий ремонт автомобилей. Для выполнения всего комплекса работ в состав комплексной бригады обычно входят рабочие всех специальностей, причем авторегулировщики, автоэлектрики, кузовщики, шиномонтажники и аккумуляторщики привлекаются для выполнения соответствующих работ в состав комплексной бригады из производственных отделений. Но при этом они постоянно остаются в штате этих отделений.

Ремонт узлов и агрегатов, снятых с автомобилей, производится самостоятельными производственными отделениями так, как и при организации труда, методом специализированных бригад.

Эта организация труда принципиально может применяться на любом АТП. Однако целесообразно применять ее на тех предприятиях, где производственная база рассредоточена по территории и при разнотипном подвижном составе, когда применение поточного производства и высокопроизводительного оборудования оказывается недостаточно эффективным.

Агрегатно-участковой обычно называют такую форму организации труда, при которой на производственный участок (бригаду рабочих) возлагается выполнение всех работ по ТО и ремонту одного или нескольких агрегатов автомобиля во всех видах обслуживания и ремонта по всем автомобилям АТП.

Производственный участок производит и ремонт соответствующих агрегатов, снятых с автомобилей. Таким образом, при агрегатно-участковой организации производство делится на ряд производственных участков, которые специализированы на выполнении всех работ по конкретным агрегатам и системам, автомобиля.

В состав каждого производственного участка входят рабочие таких специальностей и разрядов, которые необходимы для обслуживания и ремонта закрепленных за участком агрегатов.

Анализ трех основных рассмотренных методов организации труда позволяет сделать следующий вывод: для агрегатного отделения данного АТП целесообразно применить метод комплексных бригад, так как он более соответствует технологическому признаку выполнения работ в данном подразделении АТП. Этот метод позволяет производить ТО и ремонт как снятых с автомобиля агрегатов, так и на автомобиле.

Схема технологического процесса агрегатного отделения.

Под технологическим процессом производства понимается последовательность технических воздействий на автомобиль на АТП.

Качество ремонта и его экономическая эффективность может быть обеспечены только при правильном построении технологического процесса, использовании прогрессивных организационных форм и современной технологии и оборудования.

Технологический процесс в агрегатном отделении примерно следующий:

узлы и агрегаты, поступающие в ремонт, после наружной мойки поступают на верстаки или соответствующие стенды. После частичной или полной разборки детали подвергаются мойке, контролю, сортировке. Затем они поступают на верстаки и стенды, где происходит сборка узлов и агрегатов. Ремонт в основном осуществляется путем замены неисправных деталей новыми или ранее отремонтированными. Окончательная сборка, обкатка, регулировка и доводка обычно осуществляется на стендах. Отремонтированные агрегаты возвращаются для установки на тот же автомобиль или сдаются на склад.

Рабочее место слесаря - ремонтника

Организация рабочего места оказывает весьма существенное влияние на экономику производства. Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, благоприятные и безопасные условия труда. На каждое рабочее место составляют паспорт, в котором указывают содержание выполняемой работы, годовое задание в человеко-часах, режим и условия работы, планировку, оснащение и порядок обслуживания данного рабочего места.

Рабочее место оснащают по утвержденной технической документации. Оно включает организационную и технологическую оснастку. К организационной оснастки относятся устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, чертежно-технической документации и предметов по уходу за рабочим местом (верстаки, инструментальные шкафы); устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и Аккумуляторов (стеллажи, подставки, специальная тара); устройства для обеспечения необходимой удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног, защитные экраны и очки, местные вентиляционные устройства); устройства для транспортировки деталей и заготовок и др.

Основными факторами при выборе оборудования рабочего места являются:

правильная организация рабочего места, обеспечивающая удобное положение рабочего по отношению к обслуживаемому объекту, хорошую видимость и доступность объекта, достаточную вентиляцию, отопление, освещение и т. д.;

возможность одновременного выполнения работ сверху, сбоку и снизу автомобиля;

универсальность оборудования, т. е. возможность ремонта автомобилей различных моделей;

минимальная требуемая производственная площадь;

простота и дешевизна конструкции оборудования.

Количество и номенклатура организационной оснастки должны обеспечить непрерывность работы, ее высокую производительность и удобство. Качество и номенклатура технологической оснастки на рабочем месте определяются принятым технологическим процессом. Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию. Средства технологического оснащения на рабочем месте должны размещаться в определенном, удобном для работы порядке с тем, чтобы исключить потери времени на поиски и перекладывание с места на место.

С целью совершенствования организации рабочих мест на основе анализа условий труда, оснащенности, периодически проводят паспортизацию, позволяющую повысить производительность труда, улучшить качество продукции и снизить себестоимость.

В последние годы получила широкое применение практика аттестации рабочих мест. Аттестация проводится периодически в плановом порядке и имеет целью оценку степени соответствия рабочего места передовой технологии и разработку мероприятий по его совершенствованию.

Выбор режима работы агрегатного отделения.

При организации технического обслуживания и ремонта подвижного состава существенное значение имеет продолжительность работы производственных зон и распределение работ по времени суток. На этот счет в Положении сказано лаконично-определение видов профилактических и ремонтных работ, выполняемых за счет рабочего времени, производится с учетом условий работы подвижного состава исходя из необходимости увеличения продолжительности работы автомобилей в течение суток.

Под режимом работы производства обычно понимают продолжительность и время работы различных производственных подразделений АТП за сутки. Он зависит от графика работы подвижного состава на линии, величины производственной программы, числа имеющихся постов, обеспеченности автохозяйства производственными помещениями и оборудованием. Режим работы периодически изменяют и постоянно приспосабливают к условиям производства и принимают такой, при котором обеспечиваются своевременное и качественное выполнение производственной программы, минимальные простои автомобилей и затраты на ТО и ремонт.

При работе производства в одну первую смену достигается наилучшее использование рабочего времени всех специалистов. Однако в первую смену наблюдается наибольшая потребность в автомобилях на линии, и поэтому обычно большая часть производственной программы выполняется во вторую и третью смены. Суточный режим работы зоны ТР, как правило, составляет две-три рабочие смены. В одну (обычно дневную) смену работают все или большинство производственных отделений и участков. Если какой-либо из них не справляется с производственной программой, то увеличивается время его работы. Увеличение времени работы производства в сутки является резервом при необходимости выполнения большей производственной программы. Когда увеличение времени работы не обеспечивает выполнения производственной программы, необходимо особое внимание уделять улучшению качества ТО и ремонта и повышению ответственности водителей за техническое состояние автомобилей. Эти мероприятия обеспечивают значительное увеличение периодичности и снижение трудоемкости ТР, а, следовательно, снижают и загрузку производственной базы и производственного персонала.

Исходя из вышеизложенного и расчетов, т.е. численность рабочих данного агрегатного отделения составляет 2 человека, а годовая трудоемкость отделения 3998 чел-ч, то принимаем односменный режим работы с 8 до 17 часов. Подразделение работает по пятидневной неделе.

6. Конструкция приспособления, повышающего производительность и безопасность труда

При ремонте автомобилей значительное повышение производительности труда дает применение простейших приспособлений, которые облегчают труд работника.

Для повышения производительности труда, связанного с ремонтом автомобильных двигателей внутреннего сгорания предлагается конструкция съемника.

Общий вид и рабочие чертежи конструкции съемника представлены на двух листах формата А1.

Выпрессовка внутреннего кольца заднего подшипника ведущей шестерни (согласно рисунка 21). В щель между шестерней и внутренним кольцом подшипника, образованную регулировочным кольцом, устанавливаем вкладыши 6. Со стороны зубчатого венца надеваем на вкладыши обойму 5. В обойму вставляем тяги 4 и соединяем их между собой траверсой 2 и винтами 3. Выпрессовка производится при помощи винта 1.

Рисунок 1 - Выпрессовка внутреннего кольца заднего подшипника ведущей шестерни: 1 - винт, 2 - траверса, 3 - торцевой винт, 4 - тяга, 5 - обойма, 6 - вкладыш, 7 - подшипник

7. Мероприятия по охране труда, охране окружающей среды и противопожарной безопасности

Охрана труда и техника безопасности - это комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранения здоровья работающих на производстве.

Использовать стенды для монтажно-демонтажных работ при ремонте агрегатов, соответствующие своему назначению. Закреплять агрегаты. Корпуса электродвигателей, станков и оборудования, а также пульты управления должны быть надежно заземлены или иметь зануление. Работать без заземления или зануления запрещается. Запрещается применять рубильники открытого типа или рубильники с кожухами, имеющими щель для рукоятки.

Оборудование и инструменты, изготавливаемые собственными средствами, а также все оборудование после капитального ремонта должны отвечать требованиям мер безопасности, предъявляемым к новому инструменту и оборудованию. Пуск в эксплуатацию нового оборудования, а также капитально отремонтированного должен производиться только после приемки его комиссией с участием инженера по технике безопасности и старшего общественного инспектора охраны труда предприятия. Все эксплуатируемое оборудование должно быть исправно и находиться под постоянным надзором руководителя производственного участка.

Устройства для остановки и пуска станков и механизмов должны располагаться так, чтобы ими было удобно пользоваться с рабочего места и чтобы была исключена возможность самопроизвольного их включения. При работе с пневматическим инструментом подача воздуха разрешается только после установки инструмента в рабочее положение. Присоединять и отсоединять шланги к пневматическим инструментам разрешается только после выключения подачи воздуха. Электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать только лицам, прошедшим инструктаж.

Стационарное оборудование должно быть установлено на фундаменты и надежно крепиться к нему болтами. Опасные места должны быть ограждены.

Сокращение вредных выбросов двигателями автомобилей можно добиться различными путями и, прежде всего поддержанием исправного технического состояния автомобиля. На АТП двигатели должны регулироваться на токсичность и дымность отработавших газов до показателей, установленных ГОСТ 17.2.2.03. и ГОСТ 21393.

Уменьшение выброса вредных веществ в атмосферу достигается и за счет экономии топлива. Чем меньше мы топлива сожжем, тем меньше будет отработавших газов, а соответственно и токсичных компонентов. Кроме того, экономя топливо, мы сберегаем энергетические ресурсы - нефтепродукты, один из основных потребителей которых является автомобильный транспорт.

Автомобиль является одним из основных источником шума в городах. Шум грузовых автомобилей нередко достигает 95 дБА, автобусов - 90дБА, легковых автомобилей - 85 дБА.

Источниками шума автомобиля являются двигатель, системы охлаждения, выпуска, коробка передач, ведущие мосты, шины. Большое влияние на уровень шума оказывает техническое состояние автомобиля, состояние проезжих частей улиц, дорог, режим движения автомобилей, плотность и состав транспортного потока.

При эксплуатации автомобилей необходимо постоянно следить за их техническим состоянием, своевременно подтягивать болты и гайки, заменять изношенные накладки тормозных колодок, проводить балансировку колес. Выпускать на линию автомобили только с исправными глушителями. Следует надежно закреплять перевозимый груз.

Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях являются следующие: неисправность отопительных приборов, электрооборудования и освещения, неправильная их эксплуатация; самовозгорание горючесмазочных и обтирочных материалов при неправильном их хранении; неосторожное обращение с огнем.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования: курить только в специально отведенных для этого местах; не пользоваться открытым огнем; хранить топливо и керосин в количествах, не превышающую сменную потребность; не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов; проводить тщательную уборку в конце каждой смены; разлитое масло и топливо убирать с помощью песка; собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведенное для этого место.

Любой пожар, своевременно замеченный и не получивший значительного распространения, может быть быстро ликвидирован. Успех ликвидации пожара зависит от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.

Эффективным и наиболее распространенным средством тушения пожаров является вода, однако в некоторых случаях использовать ее нельзя. Не поддаются тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости, которые легче воды. При невозможности тушения водой горящую поверхность засыпают песком, накрывают специальными асбестовыми одеялами, используют пенные либо углекислотные огнетушители.

Агрегатное отделение обеспечено первичными средствами пожаротушения (2 углекислотных огнетушителя переносных ОУ-5, предназначенных для тушения небольших загораний различных веществ и материалов, а также электроустановок, находящихся под напряжением не свыше 1000 В), согласно нормам. Помещение оборудовано знаками пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026 «Цвета сигнальные и знаки безопасности» и указателями эвакуации.

Спецодежда работающих должна своевременно подвергаться стирке (химчистке) и ремонту в соответствии с установленным графиком. Работа в промасленной спецодежде запрещается.

Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях являются следующие: неисправность отопительных приборов, электрооборудования и освещения, неправильная их эксплуатация; самовозгорание горюче-смазочных и обтирочных материалов при неправильном их хранении; неосторожное обращение с огнем.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования: курить только в специально отведенных для этого местах; не пользоваться открытым огнем; хранить топливо и керосин в количествах, не превышающую сменную потребность; не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов; проводить тщательную уборку в конце каждой смены; разлитое масло и топливо убирать с помощью песка; собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведенное для этого место.

Любой пожар, своевременно замеченный и не получивший значительного распространения, может быть быстро ликвидирован. Успех ликвидации пожара зависит от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.

Эффективным и наиболее распространенным средством тушения пожаров является вода, однако в некоторых случаях использовать ее нельзя. Не поддаются тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости, которые легче воды. При невозможности тушения водой горящую поверхность засыпают песком, накрывают специальными асбестовыми одеялами, используют пенные либо углекислотные огнетушители.

Техника безопасности при разборочно-сборочных работах.

Автомобили, по своему техническому состоянию требующие частичной или полной разборки, следует подавать на рабочие места не самоходом, а при помощи устройств, исключающих работу двигателя. Этим можно максимально уменьшить концентрацию окиси углерода и акролеина.

Наиболее целесообразно разборку и сборку автомобилей проводить на рабочих местах с применением подъемно-транспортного оборудования в виде подвесных однорельсовых путей, кран-балок, передвижных подъемных кранов, домкратов и различных тележек с грузо-подъемными кассетами. Передвижные подъемные краны (рис. 2) широко применяют на автотранспортных предприятиях для подъема отдельных частей автомобиля и агрегатов.

Козловой передвижной кран (согласно рисунку 3, а) представляет собой металлические (трубчатые) козлы, установленные на поворотных вилках с колесами на шариковых подшипниках. На поперечной балке крана подвешена таль с ручным приводом.

Консольные передвижные краны (согласно рисунку 3) могут быть с механическим или гидравлическим приводом. В консольных передвижных кранах с гидравлическим приводом жидкость в рабочий цилиндр нагнетают при помощи рукоятки, используемой также и для транспортирования крана.

Передвижные гаражные домкраты применяют для вывешивания какой-либо части автомобиля при ремонтных работах. При разборке агрегатов на детали должны применяться съемники и приспособления, которые не только облегчают труд рабочих и обеспечивают безопасность работы, но и резко повышают производительность труда. Для безопасного подъема и опускания агрегатов применяют различные захваты.

Промышленность выпускает 300 автомобильных полноповоротных кранов грузоподъемностью 3,5 и 10 т. Они обладают преимуществами по сравнению с другими грузоподъемными кранами: большой маневренностью и высокой скоростью передвижения.

Рисунок 2 - Передвижные подъемные краны: в - козловой: о - консольный с механическим приводом: н - консольный с гидравлическим приводом

Рисунок 3 - Захваты для снятия и установки агрегатов: а - платформы, б - кабины

Для устойчивости крана, особенно при работе со стрелой, расположенной поперек пути, применяются опорные домкраты - аутригеры. Применение других опор, кроме домкратов, не разрешается.

Машинист должен установить кран на рабочем месте горизонтально или, в крайнем случае с уклоном не более 2°. Если кран расположен у котлована, ямы или траншеи, он должен находиться не ближе 1 м к краю.

Не разрешается поднимать груз, превышающий грузоподъемность крана при данном вылете стрелы Для определения грузоподъемности у кранов имеются специальные устройства, фиксирующие вылет стрелы

8. Экономическая часть

.1 Расчет заработной платы производственных рабочих

В фонд заработной платы включаются фонды основной и дополнительной заработной платы.

Фонд основной заработной платы включает все виды оплаты труда за фактически отработанное время. В его состав входит: оплата по сдельным расценкам или тарифным ставкам, доплаты за работу в ночное время, выходные и праздничные дни, премии.

Основная заработная плата ремонтных рабочих по тарифным ставкам определяется произведением среднечасовой тарифной ставки Сср на трудоемкость Тот агрегатного отделения.

Зо = Сср × Тот

Среднечасовая тарифная ставка рабочих упрощенно определяется произведением часовой тарифной ставки 1 разряда С1 на средний тарифный коэффициент Кср.

Сср=С1 × Кср

С1= 35,00 руб, по данным АТП

Средний тарифный коэффициент определяется по формуле:

,

Где Кi - тарифный коэффициент, соответствующего разряда;

P_i - количество рабочих, соответствующего разряда (таблица 5).

С_ср = 35,00 × 1,30 = 45,50 руб.

З_о = 45,50 × 7309 = 332560руб.

Размер премии ремонтных рабочих принимаем в размере 30 % от основной заработной платы.

С_пр = З_о × 0,3

С_пр = 332560 × 0,3= 99768 руб.

Фонд основной заработной платы с учетом премии

ФЗ_о = З_о+ С_пр

ФЗ_о = 332560+99768= 432327 руб.

Районный коэффициент К_р составляет 50 % от основной заработной платы.

С_рк= ФЗ_о × 0,5

С_рк = 432327 × 0,5 = 216164 руб.

Средний процент полярных надбавок составляет 65 % от фонда основной заработной платы.

С_пн = ФЗ_о×0,65

С_пн = 432327 × 0,65 = 281013 руб.

Фонд основной заработной платы с учетом районного коэффициента и полярных надбавок.

ФЗП_о = ФЗ_о+С_рк+С_пн

ФЗП_о = 432327+216164+281013 = 929504 руб.

Дополнительная заработная плата определяется в процентах от основной. Процент дополнительной заработной платы составляет 16,0 \%.

ФЗП_дп= ФЗП_о×0,16

ФЗП_дп = 929504 × 0,16 = 148721 руб.

Общий годовой фонд заработной платы

ФЗП_общ = ФЗП_о + ФЗП_дп

ФЗП_общ = 929504+148721 = 1078224 руб.

Отчисления на социальное страхование составляют 31,5 % от суммы годового фонда заработной платы.

С_стр = ФЗП_общ×0,315

С_стр = 1078224 × 0,315 = 339641 руб.

.2 Расчет капитальных вложений

В состав капитальных вложений включаются затраты на приобретение, доставку, монтаж и демонтаж старого оборудования, строительные работы, реконструкция и расширение производственных подразделений.

Стоимость помещения, занимаемого производственным подразделением, рассчитываем исходя из стоимости 1 м³ здания.

С_п = V × С_зд,

где V - объем помещения, м³;

С_зд= 2700 руб. - стоимость 1 м³ здания, по данным АТП.

Объем здания подсчитаем по его наружной площади и высоте:

V = 1,1 × F_от × Н,

где F_от = 60 м² - площадь отделения согласно технологической части дипломного проекта;

Н = 6,0 м. - высота помещения, оборудованного кран - балкой.

V = 1,1 × 60 × 6,0 = 396 м³.

С_п = 2700 × 396= 1069200 руб.

.3 Стоимость материалов и запасных частей

Расчет стоимости затрат на материалы и запасные части основан на использовании действующих норм затрат на ТО и ТР подвижного состава.

Стоимость материалов рассчитывается на основании норм затрат по каждому техническому воздействию на 1000 км пробега. Все расчеты выполняются по типам и моделям автомобилей.

Стоимость материалов при текущем обслуживании определяется по формуле:

где S_мi- норма затрат на материалы на 1000 км пробега для определенной модели автомобилей и определенного вида воздействия, руб.,

L_г - годовой пробег автомобилей соответствующей модели, км, данные таблицы 4;

А_сп - списочный состав автомобилей соответствующей модели, ед,

Стоимость запасных частей определяется по следующей формуле:

где К₁, К₂, К₃ - коэффициенты корректировки, учитывающие соответственно условия эксплуатации автомобилей, модификацию подвижного состава и природно-климатические условия.

Итого затрат на материалы и запчасти

С_мзч = С_м +С_зч

С_мзч = 793179+818443 = 1611622 руб.

.4 Расчет цеховых накладных расходов

Стоимость вспомогательных материалов принимаем в размере 3 % стоимости основных материалов.

С_всп = С_м ×0,03

С_всп = 793179 × 0,03 = 23795 руб.

Стоимость силовой электроэнергии определяем по формуле:

С_э = W_э × Ц_э,

где W_э - потребность в силовой электроэнергии, кВт ч.;

Ц_э = 2,05 руб. - стоимость 1 кВт ч. силовой электроэнергии.

W_э = Ф_д × Р_у × К_з × К_с,

где Ф_д = 2070 ч. - действительный годовой фонд времени работы оборудования при односменной работе;

Р_у= 8,9 кВт - установленная мощность отдаленных токоприемников

К_з = 0,9 коэффициент загрузки оборудования

К_с = 0,2 - коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности, как за основное технологическое время, так и особенно за вспомогательное время

W_э = 2070 × 8,9 × 0,9 × 0,2 = 3316,14 кВт ч.

С_э = 3316,14 × 2,05 = 6798 руб.

Стоимость электроэнергии для освещения определяем по формуле:

С_осв = Q_осв × Ц_э,

где Q_осв-годовая потребность в электроэнергии на освещение, кВт ч

,

где 25 - расход осветительной электроэнергии на 1 м² площади, Вт, [2]

Т_осв = 2000 - число часов использования осветительной нагрузки в год при односменной работе

F_от = 60 м² - площадь агрегатного отделения.

С_осв = 3000 × 2,05= 6150 руб.

Затраты на сжатый воздух рассчитываем следующим образом:

С_сж = Q_сж × Ц_сж,

где Q_сж - годовой расход сжатого воздуха, м³;

Ц_сж = 67,32 руб. - средняя стоимость 1 м³ сжатого воздуха.

Q_сж = q_в × Ф_д × К_с,

где q_в = 1 м³/ч. - удельный расход воздуха при обдуве деталей

К_с = 0,2 - коэффициент использования воздухопотребителей,

Q_сж = 1 × 2070 × 0,2 = 414 м³.

С_сж = 414 × 67,32 = 27870 руб.

Затраты на водоснабжение на бытовые и прочие нужды определяем по формуле:

С_в = Q_вбп × Ц_в,

где Q_вбп- годовой расход воды на бытовые и прочие нужды м³;

Ц_в = 10,84 руб. - стоимость 1 м³ воды вместе с канализационным сбросом.

Норма расхода воды на бытовые нужды составляет 40 л. на одного человека в смену и 1,5 л. на 1 м². площади, на прочие нужды 20 % от расхода на бытовые нужды.

,

где Р_т = 4 чел. - технологически необходимое количество рабочих, таблица4

F_от= 60 м² - площадь отделения, п.2.8.

С_в = 10,84 × 90,6 = 982 руб.

Затраты на отопление С_от определяем по укрупненным нормативам из расчета 289 руб. в год на 1 м² производственного помещения.

С_от = 289 × F_от

С_от = 289 × 60 = 17340 руб.

Затраты на текущий ремонт оборудования принимаем в размере 5 % от балансовой стоимости оборудования.

С_тр.об = 0,05 × С_об,

где С_об = 1138088 руб. - балансовая стоимость оборудования.

С_тр.об.= 0,05 × 1138088 = 56904 руб.

Амортизационные отчисления на полное восстановление составляют 12 % от балансовой стоимости оборудования.

С_ам.об = 0,12 × С_об

С_ам.об = 0,12 × 1138088 = 136571 руб.

Амортизационные отчисления для здания составляют 3 % от балансовой стоимости зданий.

С_ам.зд. = 0,03 × С_п

где С_п = 1069200 руб. - стоимость помещения.

С_ам.зд. = 0,03 × 1069200 = 32076 руб.

Затраты на текущий ремонт здания составляют 1,7% от балансовой стоимости здания.

С_тр.зд. = 0,017 × С_п

С_тр.зд = 0,017 × 1069200 = 18176 руб.

Расходы на охрану труда принимаем из расчета 4000 руб. в год на одного рабочего.

С_охр = 4000 × 4_ш

С_охр = 4000 × 4 = 16000 руб.

Прочие накладные расходы планируют в размере 5 % от суммы всех выше перечисленных накладных цеховых расходов.

С_пр = 0,05 х (С_всп+С_э+С_осв+С_сж+С_в+С_от+С_тр.об+С_ам.об +С_ам.зд +С_тр.зд+С_охр)

С_пр = 0,05 х (23795+6798+6150+27870+982+17340+56904+136571+32076+18176+16000) = 17133 руб.

После определения всех затрат по статьям составляем смету эксплуатационных затрат на выполнение работ агрегатного отделения.

Таблица 6 - Смета цеховых накладных расходов

.5 Расчет себестоимости одного нормо-часа

Себестоимость одного нормо-часа определяется делением общей себестоимости в руб. на годовую трудоемкость работ в чел.-ч.

где С_общ - итог таблицы 8;

Т_от = 7309 чел-ч. - годовая трудоемкость агрегатного отделения (таблица 4).

Таблица 7 - Смета затрат и калькуляция себестоимости

Заключение

В данном дипломном проекте были решены следующие основные задачи.

. Дана характеристика АТП и агрегатного отделения.

. Выполнен расчетно-технологический раздел, в котором решались следующие задачи: определение объема работ АТП и агрегатного отделения, расчет производственной программы по автомобилям ГАЗ Сайбер и Лада Калина, расчет годовой трудоемкости агрегатного отделения, выбор метода организации производства.

В результате проделанной работы определена схема технологического процесса отделения, выбран режим работы агрегатного отделения, подобрано технологическое оборудование, выполнен расчет площади отделения, разработана конструкция приспособления, повышающая производительность и безопасность труда, описан технологический процесс разборки узла, описано рабочее место слесаря, подобрано необходимое оборудование отделения, рассмотрены основные требования по обеспечению безопасных приемов труда, техники безопасности и противопожарной безопасности агрегатного отделения.

Выполнена экономическая часть, в которой произведены: расчет фонда заработной платы производственных рабочих, определена стоимость материалов и запасных частей, произведены расчеты цеховых накладных расходов, составлена смета цеховых накладных расходов, произведен расчет себестоимости 1 нормо-часа, представлены технико-экономические показатели работы агрегатного отделения.

Список использованных источников

1.   Карташов В.П., Мальцев В.М. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей. - М.: Транспорт, 1979.

2.   Крамаренко Г.В., Барашков И.В. Техническое обслуживание автомобилей: Учебник для автотранспортных техникумов. - М.: Транспорт, 1982.

3.   Методические указания по выполнению дипломного проекта. - Заполярный, 2003;

4.   Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1986.

5.   Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию. / Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. - М.: Транспорт, 1991.

6.   Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Колясинский Б.С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей: Альбом чертежей. - М.: Транспорт 1980.

7.   Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. Учебник для техникумов. - М.: Транспорт, 1981.

8.   Правила по охране труда на автомобильном транспорте. - М.: Транспорт 1980.

9.   Айрбабамян С.А., Кузнецов В.М. Безопасность труда слесаря по ремонту автомобилей. - М.: Машиностроение,1991.

10. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта: Справочник. - М.: Транспорт, 1986.

11. Методические указания по выполнению экономической части дипломного проектирования - Заполярный, 2003.