Технология ремонта основных деталей ремонтируемого узла

Технология ремонта основных деталей ремонтируемого узла

Введение

Для обеспечения быстрых темпов выполнения строительно-монтажных и погрузочно-разгрузочных работ требуется большое количество подъемно-транспортных машин. Они выполняют важную роль в деле снижения трудоемкости выполненных операций, ликвидации ручного труда на погрузочно-разгрузочных и монтажных работах.

Среди различных подъемно-транспортных машин автомобильные краны находят широкое и все возрастающее применение. С помощью автомобильных кранов выполняются различные работы: монтаж объектов из сборных элементов, сборка оборудования, монтаж и демонтаж башенных кранов и других сооружений, погрузка и разгрузка изделий на складах и заводах, укладка магистральных трубопроводов и установка опор линий электропередач. Основное достоинство стреловых самоходных кранов - их способность быстро перебазироваться с одного объекта на другой и приступать к работе без специальной подготовки грунтового основания сразу по прибытии на новое место. Благодаря этому краны успешно используются на рассредоточенных объектах с небольшим объемом работ.

В отличие от кранов на гусеничном ходу, автомобильные краны имеют меньшую стоимость при изготовлении и эксплуатации, более подвижны, маневренны и не разрушают дорожные покрытия при перемещениях. Особенно велика роль стреловых автомобильных кранов при выполнении работ в полевых условиях, а так же работ, связанных с постоянным перемещением кранов на местности.

К автомобильным кранам предъявляются следующие требования: большая маневренность и независимость передвижения как в пределах той или иной строительной площади, так и между ними; возможность использования на различных видах работ; минимальные объемы трудоемкости по монтажу и демонтажу самой машины, по подготовке площадок для ее эксплуатации, а так же по перебазированию с объекта на объект.

Перечисленным требованиям наиболее полно отвечают автомобильные стрелковые самоходные краны общего назначения, оснащенные широкой номенклатурой рабочего оборудования, в том числе телескопической или выдвижной стрелой с гуськами или удлинителями. Поэтому эти машины являются ведущими при производстве многих строительно-монтажных, погрузочно-разгрузочных и других работ на строительстве.

На работоспособность машин во многом влияет современное и качественное проведение ТОО и ремонта. Для этого внедрена система планово - предупредительного ТО и ремонта (ППР и ТО), которая регламентирует сроки и объем работ предупреждающих возникновение неисправностей СМО и механизмов, повышает их производительность и улучшает качество строительства. Система ППР и ТО представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности СМО в течение заданных условий и режимов эксплуатации. Основана система ППР на обязательном планировании, подготовке и проведении ТО и ТР каждой машины, находящейся в эксплуатации, с заданной последовательностью и периодичностью. В системе ППР используют следующие основные понятия и определения:

ремонтный цикл - наименьший повторяющийся период эксплуатации машины, в течение которого осуществляется в определенной последовательности установленные виды ТО и ремонта, предусмотренные нормативной документацией;

цикл ТО - наименьший повторяющийся период эксплуатации машины, в течение которого выполняется в определенной последовательности установленные виды ТО, предусмотренные нормативной документацией;

под продолжительностью ТО каждого вида понимают календарное время проведения соответствующего ТО машины.

Система ППР, по которой машину останавливают на ТО или ремонт после отработки установленного количества машино-часов, включает в себя работы по ТО и ТР машин.

1. Общая часть

.1 Устройство и принцип работы автокрана КС-45719-1

Рисунок 1 - Технические характеристики КС-45719-1

Технические характеристики КС-45719-1.1

Грузоподъемность, т- 25

Грузовой момент, тм- 75

Вылет стрелы, м 2,3 - 19

Высота подъема крюка

На основной стреле, м- 10,5 - 21,8

На стреле с гуськом, м- 27

Длина стрелы, м- 9,7 - 21,7

Длина гуська, м- 6

Скорость подъема / опускания груза

Основная стрела, м/мин- 6,5

Стрела с гуськом, м/мин- 26

Средняя скорость изменения вылета крюка

При подъеме / опускании стрелы, м/мин. не более 9,0

При выдвижении / втягивании секции стрелы, м/мин. не более 8,0

Частота вращения поворотной части, мин-1 -0,3...1,75

Скорость передвижения крана

Транспортная - с основной стрелой, км/час- 50

Габариты в транспортном положении

Длина, мм- 12000

Ширина, мм- 2500

Высота, мм - 3650Полная масса с основной стрелой, т- 20,4

Распределение нагрузки на дорогу

Через шины передних колес, т- 4,7

Через шины колес тележки, т- 15,7

Радиус поворота, м- 10,8

Базовое шасси-КАМАЗ-65115

Колесная формула- 6 х 4

Весовые параметры и нагрузки

Снаряженная масса шасси, кг- 7280

Нагрузка на переднюю ось, кг- 3860

Нагрузка на заднюю тележку, кг- 3420

Допустимая масса надстройки с грузом, кг- 12000

Полная масса, кг- 19355

Нагрузка на переднюю ось, кг- 4235

Нагрузка на заднюю тележку, кг- 15120

Двигатель

Модель двигателя- 740.11 - 240

Тип двигателя- Дизель с турбонаддувом

Номинальная мощность, кВт (л.с.)- 176 (240)

При частоте вращения коленчатого вала, об/мин.-2200

Максимальный крутящий момент, Нм (кг/см)- 834 (85)

При частоте вращения коленчатого вала, об/мин- 1200 - 1600

Расположение и число цилиндров двигателя-V-образное, 8

Рабочий объем двигателя, л-10,85

Диаметр цилиндра и ход поршня двигателя, мм- 120 / 120

Степень сжатия- 16

Система питания

Объем топливных баков, л- 250

Электрооборудование

Напряжение, В- 24

Аккумулятор, В/А час 2 х 12 / 190

Генератор, В/Вт 28 / 1000

Сцепление

Тип сцепления - фрикционное, сухое, двухдисковое

Привод сцепления - Гидравлический с пневмо-усилителем

Диаметр накладок, мм 350

КПП

Тип КПП - Механическая, десяти- ступенчатая

Управление - механическое, дистанционное

Главная передача

Передаточное отношение- 5,43

Тормоза

Привод - Пневматический

Диаметр барабана, мм-400

Ширина тормозных накладок, мм-140

Суммарная площадь тормозных накладок, кв.см-6300

Колеса и шины

Тип колес - Дисковые

Тип шин - Пневматические, камерные

Размер обода- 7,0 - 20 (178 - 508)

Размер шин- 10.00 R20 (280 R508)

Кабина

Тип кабины - Передняя, расположенная над двигателем, 3-х местная

Исполнение кабины - Без спального места

Характеристика а/м полной массы-19355 кг

Максимальная скорость, не менее, км/ч-90

Наибольший преодолеваемый подъем, не менее-25

Наружный габаритный радиус поворота, м-10,8

Рисунок 2 - Грузовысотные характеристики

КС-45719-1 - это автомобильный кран, предназначенный для выполнения погрузочно-разгрузочных работ, а также осуществляющий различные монтажные операции с грузами, максимальный вес которых не превышает 25 тонн. Также за счет своей грузоподъемности крановая установкаКС-45719-1 .1 способна использоваться при укрупнительной сборке.

Для осуществления продуктивной работы КС-45719-1.1 оснащен трехсекционной телескопической стрелой. Данная стрела не только не уступает двухсекционной (используемой в более ранних моделях автокранов), но и превосходит по длине и высоте подъема. Гидропривод приводит в движение все рабочие механизмы грузоподъемной техники. Такая система позволяет не только поддерживать высокие темпы крановых операций, но и обеспечивает плавность их выполнения, а также гарантирует совмещение нескольких крановых операций, что существенно влияет на производительность и делает работу на кране КС-45719-1.1 более удобной. Для увеличения подстрелового пространства существует возможность комплектации решетчатым удлинителем (гуськом). Он способен существенно увеличить длину стрелы, однако снижает грузоподъемные возможности КС-45719-1.

Рисунок 3 - Внешние габариты автокрана

Автокран КС-45719-1.1 смонтирован на грузовом шасси КамАЗ-65115 с колесной формулой 6х4 - это позволяет не только обеспечить устойчивость в работе, но и проходимость, за счет чего, эксплуатация крановой установки данной модели осуществляется практически повсеместно. В качестве силового агрегата.КС-45719-1.1 располагает дизельным двигателем 740.11-240, который выдает мощность равную 240 лошадиных сил. Также продумана конструкция колес. Монтаж дисковых колес с десяти-шпилечным креплением к ступицам привели к исключению такой распространенной проблемы, как перекос колес на ступице после неаккуратного монтажа, что в результате способствует разрушению подшипников ступиц, шарниров рулевых тяг, что, непременно, сказывается на движении крановой установки. Она располагает системой вентиляции и отопления, шумо - и термо - изолирована, а также укомплектована гидроподъемником.

Для обеспечения безопасности при проведении работы МКТ-25.1 располагает всем необходимым комплексом устройств и механизмов. Таким образом, при необходимости работать в стесненных условиях, при существовании риска повредить стрелу оператор в начале работы может задать предельные углы поворота крановой установки КС-45719-1.1. К примеру, с одной стороны поворот крана ограничен углом здания, с другой - высоким столбом освещения. Далее осуществить ограничение предельного вылета груза от оси поворотного устройства автокрана, а при работе на автокране с выносными опорами задать предельный опрокидывающий момент. Данные операции осуществляются в считанные минуты, после чего оператор сможет выполнять работу. Грамотная автоматика спроектирована таким образом, что при приближении к заданным параметрам она автоматически предупреждает оператора об этом (звуком и миганием кнопки на дисплее), а в критических ситуациях заблокирует управление. Более того, современный автокран данной модели оснащен устройством, без которого запрещается осуществлять работу. Речь идет о механизме, не допускающем опасный подвод стрелы к линиям электропередач.

1.2 Обоснование метода ремонта машин

Ремонт представляет собой комплекс работ, осуществляемых в процессе эксплуатации автомобилей для поддержания и восстановления их исправности и работоспособности. Для подвижного состава автомобильного транспорта установлены два вида ремонта: текущий и капитальный. Эти виды ремонта применяются как для отдельных агрегатов, так и для автомобиля в целом.

Капитальный ремонт автомобилей, агрегатов и узлов выполняется на специализированных ремонтных предприятиях, заводах, мастерских. Он предусматривает восстановление работоспособности автомобилей и агрегатов для обеспечения их пробега до следующего капитального ремонта или списания их, но не менее чем при 80% их пробега от норм пробега для новых автомобилей и агрегатов.

Под капитальным ремонтом понимается ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса объекта с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировок. Капитальный ремонт агрегата обеспечивает восстановление его технического состояния согласно техническим условиям на ремонт, сборку и испытание агрегатов и автомобилей и должен гарантировать установленный межремонтный ресурс агрегата при соблюдении действующих положений и норм по техническому обслуживанию и текущему ремонту в условиях правильной эксплуатации автомобиля. Агрегат подлежит направлению в капитальный ремонт, если базовая деталь нуждается в восстановлении, для которого требуется полная разборка агрегата, или когда общее техническое состояние агрегата не обеспечивает выполнения им рабочих процессов в установленных пределах отклонений и восстановление нс может быть осуществлено путем проведения текущего ремонта. Капитальный ремонт автомобиля имеет целью восстановление его технического состояния в соответствии с техническими условиями на ремонт, сборку и испытание агрегатов и автомобилей и должен обеспечивать установленную межремонтную наработку (пробег) при соблюдении требований технического обслуживания, текущего ремонта и эксплуатации автомобиля.

Различают следующие методы капитального ремонта автомобилей и их агрегатов:

обезличенный и необезличенный;

агрегатный.

Обезличенный - это такой метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия. Благодаря взаимозаменяемости деталей и других составных частей автомобилей возможно, например, снятую для притирки клапанов головку блока цилиндров после ее ремонта установить на другой автомобиль это и будет ремонт обезличенным методом. Его преимущество сокращение времени нахождения в ремонте за счет использования деталей и сборочных единиц оборотного фонда. Агрегаты и узлы заменяются ранее отремонтированными или новыми. Снимаемые с автомобилей агрегаты и узлы подвергаются ремонту и в дальнейшем идут на комплектование так называемого оборотного фонда. При больших программах ремонта обезличенный метод экономически эффективен. Обезличенным методом производят капитальный ремонт автомобилей и их составных частей на заводах и в крупных мастерских. При обезличенном ремонте упрощается организация ремонтных работ

Существенные недостатки необезличенного метода ремонта заключаются в том, что при нем значительно усложняется организация ремонтных работ и неизбежно увеличивается длительность нахождения объекта в ремонте.

Агрегатный - это обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными.

При агрегатном методе ремонта автомобилей эксплуатирующей организацией агрегаты, подлежащие капитальному ремонту, снимаются и отправляются в специализированную организацию авторемонтный завод или мастерскую по ремонту агрегатов, а на автомобиль взамен неисправного устанавливается новый или отремонтированный агрегат.

1.3 Устройство ремонтируемого узла и принцип работы

Рисунок 4 - Коробка отбора мощности (КОМ) автокрана КС-45719-1.14.100-1: 1,10,17 - крышки; 2 - корпус; 3,8 - подшипники; 4,15 - шестерни; 5 - ось; 6 - кольцо; 7 - штифт; 9 - толкатель; 11 - штуцер; 12 - поршень; 13 - кольцо уплотнительное; 14 - втулка; 16 - пружина; 18 - манжета; 19 - выходной вал

Принцип работы

Коробка отбора мощности на кранах КС-3577 и КС-35715 представляет собой одноступенчатый редуктор с цилиндрическими прямозубыми шестернями, который крепится к картеру коробки передач шасси с правой стороны болтами. Вал 19 установлен на подшипниках 8 в корпусе коробки. На оси 5 установлена шестерня 4, находящаяся в зацеплении с коробкой передач шасси. На валу 19 подвижно на шлицах установлена шестерня 15. В крышке 10 расположен пневмоцилиндр включения коробки отбора мощности, который состоит из корпуса-крышки 10 и поршня 12 с уплотнительным кольцом 13. При подаче в полость А сжатого воздуха из пневмосистемы шасси поршень 12 через толкатель 9, упирающийся в штифт 7, преодолевая усилие пружины 16, вводит шестерню 15 в зацепление с шестерней 4, и крутящий момент от коробки передач передается на выходной вал 19. При соединении полости А с атмосферой шестерня 15 под действием усилия пружины 16 выходит из зацепления с шестерней 4 и, тем самым, прекращается передача крутящего момента на выходной вал 19. Смазка подшипников и шестерен осуществляется разбрызгиванием масла, находящегося в коробке.

Привод насоса на кранах КС-3577-4 и КС-35715 осуществляется от коробки отбора мощности, установленной на коробке передач шасси. Насос установлен на специальном кронштейне, закрепленном на правом лонжероне шасси. Крутящий момент от коробки отбора мощности к насосу передается через карданный вал. Коробка отбора мощности на кранах КС-3577-4 и КС-35715 представляет собой одноступенчатый редуктор с цилиндрическими прямозубыми шестернями, который крепится к картеру коробки передач шасси с правой стороны болтами. Вал установлен на подшипниках в корпусе коробки. На оси установлена шестерня, находящаяся в зацеплении с коробкой передач шасси. На валу подвижно на шлицах установлена шестерня. В крышке расположен пневмоцилиндр включения коробки отбора мощности. При подаче в рабочую полость сжатого воздуха из пневмосистемы шасси поршень через толкатель, преодолевая усилие пружины, вводит шестерню в зацепление с выходной шестерней коробки отбора мощности, и крутящий момент от коробки передач передается на выходной вал. При соединении рабочей полости с атмосферой шестерня под действием пружины выходит из зацепления и, тем самым, прекращается подача крутящего момента на выходной вал. Смазка подшипников и шестерен осуществляется разбрызгиванием масла, находящегося в коробке.

Привод насоса крановой установки на кранах КС-3574 и КС-35714 осуществляется от коробки дополнительного отбора мощности шасси. Насос установлен на специальном кронштейне между продольными балками опорной рамы. Крутящий момент от коробки дополнительного отбора мощности к насосу передается через карданный вал.

На кранах КС-45717 на шасси автомобиля КамАз насос установлен на специальном кронштейне, закрепленном на лонжероне шасси, и соединен с коробкой отбора мощности при помощи карданного вала. Коробка отбора мощности МП05-4202010, представляющая собой одноступенчатый редуктор с цилиндрическими прямозубыми колесами, крепится к картеру коробки передач шасси с правой стороны болтами. На валу подвижно на шлицах установлена шестерня. На оси на подшипнике установлена шестерня, которая находится в постоянном зацеплении с шестерней блока шестерен заднего хода коробки передач шасси. При передвижении крана шестерня свободно вращается на оси. В корпусе коробки отбора мощности установлен пневмоцилиндр включения. При подаче в полость пневмоцилиндра сжатого воздуха из пневмосистемы шасси шток, перемещаясь, преодолевает усилие пружины и с помощью вилки вводит в зацепление шестерни, обеспечивая передачу крутящего момента на выходной вал. При соединении полости пневмоцилиндра с атмосферой вилка под действием пружины выводит из зацепления шестерню и, тем самым, прекращается передача вращающего момента на выходной вал. Смазка подшипников и шестерен осуществляется разбрызгиванием масла, находящегося в коробке.

1.4 Схема технологического процесса разборки узла

1.5 Очистка и мойка детали с описанием моечного оборудования

При капитальном ремонте агрегаты и узлы перед разборкой подвергаются очистке и мойке.

Очистка и мойка деталей в авторемонтном производстве весьма важная и сложная задача. Исследования показывают, что только за счёт повышения качества мойки и очистки можно повысить ресурс отремонтированных агрегатов на 25 - 30 % и на 15- 20 % повысить производительность труда разборщиков.

Известны несколько способов очистки и мойки деталей: химический (струйный и в ваннах), механический (скребками, щетками, косточковой крошкой), ультразвуковой, электрохимический, химико-механический, химико-термический. На ремонтных предприятиях наибольшее распространение получил способ химической очистки с применением разнообразных моющих растворов и препаратов.

Очистка деталей от масляных загрязнений - это сложный физико-химический процесс, включающий механические, химические, тепловые и адсорбционные воздействия с последующим отделением загрязнения с поверхности детали.

Минеральные масла и продукты их разложения плохо смачиваются водой, поэтому в состав моющих растворов вводят щелочи и вещества с большой поверхностной активностью, облегчающие удаление загрязнений с поверхности деталей.

В щелочные растворы добавляют эмульгаторы, способствующие разрыву масляной пленки и отрыву ее от поверхности детали в виде отдельных мелких капель. Эти капли обволакиваются эмульгатором, который не позволяет им соединиться между собой и повторно прилипнуть к поверхности детали. Роль эмульгаторов играют поверхностно-активные вещества (мыло, ОП-7, ОП-Ю, ДС-РАС и др.). Хозяйственное мыло вводят в раствор в количестве 8-10 г/л, добавки ОП-7 и ОП-Ю (маслообразные жидкости, пасты) - в количестве 2-6 г/л.

Остатки грязи, пыли и других загрязнений нежирового происхождения легко удаляются струей воды, подо1ретой до температуры70 80 °С. Для очистки деталей оттопливо-смазочных материалов применяют обычно водно-щелочные растворы на основе каустической соды NaOH и кальцинированной соды Na2C03.

Моющие жидкости на основе каустической соды служат для обезжиривания стальных и чугунных деталей; они содержат обычно 50-80г/л каустической соды и 8-10 г/л хозяйственного мыла. Мойку осуществляют при температуре жидкости 80-90 °С. После мойки необходима промывка деталей водой, подогретой до 50-60 °С. Растворы на основе каустической соды токсичны, вызывают коррозию металлов, не обладают достаточной моющей способностью. Не допускается очистка ими алюминиевых деталей, так как каустическая сода их разрушает. Для обезжиривания деталей из алюминиевых сплавов применяю водные растворы кальцинированной соды (10-15 г/л), трииатрийфосфата (25-30г/л) и жидкого стекла (10-15 г/л) с температурой раствора 80-90 °С.

В последние годы получают распространение синтетические моющие препараты МЛ-51, МЛ-52, «Лабомид», МС и другие.

Препараты МЛ-51 и МЛ-52 представляют собой смесь поверхностно-активных веществ с электролитами - натриевыми солями кремниевой и фосфорной кислот. Эти препараты выпускаются в виде порошка или гранул белого и светло-желтого цвета. Препарат МЛ-51 используют для струйной очистки осаждении при концентрации раствора в воде 10-20 г/л, а препарат МЛ-52 - для очистки деталей вываркой от смолистых осаждений при концентрации 25-35 г/л с температурой растворов 70-80 °С. Моющая способность препаратов типа МЛ в 2- 3 раза выше растворов на основе каустической соды.

Препараты «Лабомид-101, 203» представляют собой смесь синтетических поверхностно-активных веществ с неорганическими щелочными солями в виде белого порошка. «Лабомид-101» используют в виде водных растворов концентрацией 10- 30 г/л в моечных машинах струйного типа при температуре раствора 70-85°С, водный раствор «Лабомид-203» концентрацией 25-35 г/л - при мойке погружением к температуре 80-100 °С. Препараты «Лабомид» позволяют очищать детали из черных и цветных металлов, в том числе из алюминия.

Препараты МС (МС-5, МС-6, МС-В) имеют в своем составе кальцинированную соду, триполифосфат натрия, метасиликат натрия и поверхностно-активные вещества. Эти препараты используют для струйной и ванной очистки агрегатов и деталей водным раствором концентрацией 10-25 г/л при температуре 75-85 °С. Моющая способность этих препаратов в 1,5-2,5 раза выше, чем у препарата МЛ-51 и в 4-5 раз выше., чем у растворов каустической соды.

Синтетические препараты не вызывают коррозии металлов, не токсичны, имеют хорошую моющую способность, могут применяться для мойки черных и алюминиевых сплавов, нс требуют после обезжиривания ополаскивания деталей. Недостаток синтетических моющих средств для струйной мойки - повышенное пенообразование.

Для мойки узлов и деталей используют струйные моечные машины периодического и непрерывного действия, а также моечные ванны.

Ванны обычно используют для удаления с деталей накипи, старой краски, для обезжиривания крупных деталей. После обезжиривания детали помещают в другую ванну с водой для ополаскивания.

1.6 Контроль и сортировка детали ремонтируемого узла

Сопряжения и детали, очищенные от загрязнения, контролируют, чтобы оценить их техническое состояние и определить возможность дальнейшей эксплуатации или необходимость восстановления.

При контроле деталей придерживаются следующего порядка. Сначала производят внешний осмотр деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, пробоин, изломов, задиров, рисок, коррозии и т. и. Проверкой на ощупь определяют износ и смятие ниток резьбы на деталях. Лёгкость проворачивания подшипников, наличие усталостных раковин, шелушение на элементах подшипников качения и зубьях шестерён. Затем простукиванием выявляют плотность посадки штифтов и шпилек в корпусах и крышках, наличие трещин, которые нельзя обнаружить осмотром. После этого детали контролируют на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин и внутренних пороков).

В заключение производят контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей деталей. Детали проверяют на специальных приспособлениях для обнаружения дефектов, связанных с нарушениями взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала деталей. С помощью универсальных измерительных инструментов определяют отклонения сопряжения от заданного зазора или натяга, деталей от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и т. д. Дня этих целей используют штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, штангенрейсмусы, штангензубомеры, универсальные штативы с индикаторами, поверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов.

Потом с помощью жёсткого предельного инструмента выявляют износ деталей с цилиндрическими.

2. Технологическая часть

.1 Технологический процесс на ремонт вала грузовой лебедки

Исходные данные (дефекты вала)

. Износ посадочных мест под подшипники.

. Износ шлецивой нарезки вала.

Последовательность техналогических операций на востановление вала.

-Термическая (отджиг)

-Токарная (точить шейки под одшипники)

-Слесарная (подготовка поверхностей к наплавки)

-Наплавочная (наплавить шейки под подшипники, наплавить шлицевую нарезку)

-Термическая (нормализация мест наплавки)

-Токарно-винтарезная (точить наплавленные шейки вала под подшипники, шлицевую нарезку)

-Фрейзерная.

-Термическая.

-Круглошлифовальная.

-Заключительный контроль.

2.2 Выбор приспособлений и инструмента

-Термическая (отжиг).

Клещи кузнечные ГОСТ11385-75,

две призмы с выемкой ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88.

Токарная (точить шейки под подшипники):

патрон трёхкулачковый ГОСТ 2675-80,

резец проходной Т15К6 20x12 ГОСТ 18869-73

хомутик ГОСТ 2578-78,

центр А-1-2НП ГОСТ 8742-75.

-Слесарная (подготовка поверхностей к наплавке):

плоскогубцы ГОСТ 7236-80 фольга,

проволока, уайт-спирит ГОСТ 3134-80,

тиски слесарные ГОСТ 4045-80.

-Наплавочная (наплавить шейки под подшипники, заварить паз):

патрон поводковый ГОСТ 2571-71,

хомутик ГОСТ 2578-78,

центр А-1-2НП ГОС I 8742-75,

наплавочная проволока HTI65 02,5 ГОСТ 10543-8,

электроды ОЗН-ЗОО ГОСТ 10051-75,

электродержак ЭД-500 ГОСТ 14651-78.

Термическая (нормализация мест наплавки):

клещи кузнечные ГОСТ 1 1385-75,

две призмы с выемкой 113-1-2 ГОСТ 1295-88,

Токарно-винторезная (точить наплавленные шейки вала подшипники):

патрон трёх кулачковый ГОСТ 2675-80,

резец проходной Т15К6 20x12 ГОСТ 18869-73,

хомутик ГОСТ 2578-78,

центр А-1-211П ГОСТ 8742-75.

035 Фрезерная (нарезать паз):

оправка ГОСТ 1507-75,

делительная головка УДГ-200 ГОСТ 8615-80,

две фрезы двусторонних ГОСТ 3755-78,

фреза фасонная.

Термическая (улучшение ТВЧ):

клещи кузнечные ГОСТ 11385-75,

две призмы с выемкой ПЗ-1-2 ГОСТ 1295-88,

индикатор многовитковый термопара ПГ120/1600 ГОСТ 6616-88 045,

Круглошлифовальная (шлифовать шейки вала иод подшипник),

патрон поводковый ГОСТ 2571-71,

хомутик ГОСТ 2578-78,

центр А-1-2НП ГОСТ 8742-75,

круг шлифовальный ПИ-200 25x60x25 АСМ-5-1 ГОСТ 2424-83,

микрометр ГОСТ 4381-87 050.

Заключительный контроль:

твердомер ГОСТ 23677-79,

микрометр МРП 50+70x0,001 ГОСТ 4381-87,

образцы шероховатостей ГОСТ 9378 - 75.

2.3 Выбор оборудования

,025-Термическая:

печь каменная СНЗ 255017101,

температура нагрева 1000˚С,

габариты:1500*500*500

, 030 Токарно-винторезная.

Токарно-винторезный станок 16К20

наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм над станиной - 400 над суппортом 220,

наибольшая длина заготовки, мм 710,

высота расположения центров, мм 215,

диаметр отверстия шпинделя, мм 55,

частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-М 600,

мощность двигателя, кВт 11.

Слесарная:

Верстак слесарный СД 3701А.

Наплавочная:

При наплавке использовать оборудование:

наплавочная головка - ОКС-1252,

диаметр детали при наплавке, мм - 30-400,

сварочный ток, А - 500,

сварочное напряжение, В - 18-24,

частота колебания электрода, Гц - 75,

габариты, мм - 770x275x1250,

источник питания - ПСО-300,

номинальный ток, А - 500,

предел регулирования тока, А - 60-500,

напряжение дуги, В - 20-40,

первичное напряжение, В - 220380,

габариты, мм - 1055x580x920,

масса, кг - 500.

Фрезерная

При фрезеровании шлицев использовать универсальный консольно­фрезерный станок 6Р80Г.

Технические характеристики станка:

размеры рабочей поверхности стола, мм:

ширина - 320,

длина - 1250.

наибольшее перемещение стола, мм:

Продольное 800,

поперечное механическое 240,

поперечное ручное 250,

вертикальное механическое 360,

вертикальное ручное 380,

наибольший угол поворота стола ±45°,

число частот вращения шпинделя 18,

частота вращения, об/мин 31,5±1600,

число подач стола 18.

подача, мм/мин

поперечная 25+1250.

вертикальная 8,3+416,6.

мощность электродвигателя, кВт 7,5.

Термическая:

установка для закалки ТВЧ вал грузовой лебедки,

мощность двигателя, кВт 50,

установочная мощность, кВт 100,

напряжение, В 375+730,

сила тока, А 148+286,

частота тока. Гц 2500.

Круглошлифовальная:

Круглошлифовальный станок ЗМ150 -наибольшие размеры заготовки, мм диаметр,

длина,

высота центров,

частота вращения заготовки, об/мин,

мощность электродвигателя, кВт,

скорость перемещения стола от гидропривода, м/мин.

Заключительный контроль

Верстак слесарный СД 3701А

2.4 Выбор режимов обработки и техническое нормирования работ

-Термическая (отжиг)

А. Установить деталь на призмы.

. Нагреть до температуры 830˚С, выдержать 30 минут.

Б. Вынуть деталь, охладить на воздухе.

Определяем основное время, То

То=(Тнг+Твд+Тохл)/n,минут (1)

где Тнг-время нагрева, Тнг=55минут.

Твд-время выдержки, Твд=120минут.

Тохл-время охлаждения детали, Тохл=120минут.количество деталей одновременно закладываемых в печь,n=1

То=(55+120+120)/1=295минут

Определяем оперативное время Топ

Топ=То+Твсп (2)

где Твсп-вспомогательное время, зависит от веса детали Твсп=2минуты

То-основное время, То=295минут

Топ=295+2=297минут

Определяем дополнительное время Тдоп

Тдоп=(То+Твсп)*x/100минут (3)

где x-норма дополнительного времени на обслуживания рабочего места, отдых и естественные надобности в процентах, x=9%

Тдоп=(295+2)*9/100=26,7 минут

Определяем норму времени

Тн=Топ+Тдоп+Тпз/n минут (4)

Где Тн-норма времени.

Тпз- подготовительно-заключительное врепя, Тпз=15минут.количество деталей в партии,n=1

Тн=297+26,7+15/1=338,7минут.

-Токарная (точить шейки под подшипники)

Состав операций:

А.Установить вал в центры станка, выверить и закрепить.

-точить с Ø D-111,5мм до d-110мм на длину L-60мм.

Б. Снять деталь.

Определить припуск h на обработку.

=(D-d)/2мм. (5)

Где D-начальный диаметр, ммдиаметр после обработки=(111,5-110)/2=0,75

Назначаем глубину резанья, t=0,75мм.

i=h/t (6)

гдеi=проход=0,75/0,75=1

то есть весь припуск снимаем за 1 проход.

Принимаем подачу S=0,5мм/об.

Скорость резанья для резцов с пластинками. Из твердых сплавов выбираем по подаче и глубины резанья, Vтаб=166

Фактическая скорость Vф, м/минуту

ф=Vтаб*Км*Кх*Кмр*Кох,м/минуту (7)

Где Км-коэффициент зависящих от материала заготовки, Км=0,9,

Кх - коэффициент зависящий от обрабатываемой поверхности, Кх=0,8,

Кмр - коэффициент зависящий от материала режущей части резца, Кмр=1,15,

Кохл - коэффициент зависящий от применения охлаждения, Кохл=1,
ф=166*0,9*0,8*1,15*1=138м/минуту.

Находим частоту вращения,n об/минуту.

=318*Vф/D (8)

где Vф - фактическая скорость резанья м/минуту.диаметр детали, мм.=318*138/111,5=393 об/минуту.

Принимаем ближайшее паспортное значения, n=630об/минуту.

Длина обрабатываемой поверхности с учетом времени и перебега.

=l+y, мм (9)

Где L-длинна обрабатываемой поверхности врезания и перебега, у=2мм.= длина обработки.

=60+2=62мм.

Основное время Тосн, мин. рассчитываем по формуле:

Тосн=L*i/(n*S)минут (10)

Где i-число проходовчисло оборотов шпинделя в минутуподача, мм/об.

Тосн=62*1/(630*0,5)=0,19минут.

Определяем общее вспомогательное время.

Тв=Тв1+Тв2+Тв3 (11)

Где Тв1-вспомогательное время на центровку, Тв1=0,07минут

Тв2-вспомогательное время связанное с переходом, Тв2=0,5минут.

Тв3-вспомогательное время на установку и снятия, Тв3=3,9минут.

Тв=0,07+0,5+3,9=4,47минут

Определяем оперативное время.

Топ=Тосн+Тв (12)

Топ=0,19+4,47=4,66минут.

Определяем дополнительное время.

Тдоп=(Тв+Тосн)*Тпз/100минут (13)

Где Тпз - подготовительно заключительное время, Тпз=9минут.

Тдоп = (4,47+0,19)*9/100=0,41минут.

-Слесарная (подготовка поверхностей к наплавке)

Состав операций:

. Обезжиреть поверхность под наплавку.

. Обернуть фольгой поверхности не подлежащие наплавке.

Штучное время Тшт=1,2минут.

Вспомогательное время на установку детали, Твсп=0,5минут.

Подготовительно-заключительное время для работы простой сложности, Тпз=3минуты.

Определяем оперативное время.

Топ=Тшт+Твсп+Тпз (14)

Топ=1,2+0,5+3=4,7минут

-Наплавить шейки под подшипники, наплавить шлицевую нарезку.

Переход 1

Наплавить шейки под подшипники.

Определяем вспомогательное время.

Твсп=Тв1+Тв2 (15)

Где Тв1-время затрачиваемое на установку и снятия детали, Тв1=5минут.

Тв2-время затраченное на наплавку, Тв2=0,9минут.

Твсп=5+0,9=5,9минут.

Определяем оперативное время.

Топ=Твсп+Тосн (16)

Где Тосн - основное время на наплавку,Тосн=19минут.

Топ=5,9+19=24,9минут.

Определяем дополнительное время.

Тдоп=ƛ*Топ (17)

Где ƛ-плотность материала, ƛ=0,15г/см³

Тдоп=0,15*24,9=25,05минут

Определяем штучное время.

Тшт=Тпз+Твсп (18)

Где Тпз - подготовительно-заключительное время, Тпз=20минут

Тшт=20+5,9=25,9минут.

Определяем штучно-калькуляционное время (норма времени) Тн, минут

Тн=2*Тшт+Тпз/n,минут (19)

Где n- это количество деталейn=1

- наплавка в круговую с двух сторон.

Тн=2*25,9+20/1=71,8минут

Переход 2.

Наплавить шлицевую нарезку на глубину h=6мм, на длину l=80мм.

Берем диаметр электродной проволоки dпр=3мм.

Определим площадь наплавляемой поверхности.

А=l*hсм² (20)

А=0,6*8,0=4,8см²

Определяем основное время.

Тосн=60*G/(£*Ɉ)минут (21)

Где G- масса наплавляемого метала.

=F*Ɉ*ɣ,гр (22)

Где ɣ- плотность, гр/см³ ɣ=0,3

£- коэффициент наплавки, Г/А*ч £=7,5

Ɉ- сила тока, А Ɉ=110АмощностьF=48ватт.=48*110*0,3=1584

Тосн=60*158,4/(7,5*110)=11,52

Определяем дополнительное время, Тдоп

Тдоп=β*Тосн,мин (23)

Где β - коэффициент дополнительного времени на наплавку,β=0,13

Тдоп=0,13*11,52=1,49минут.

Определяем подготовительно-заключительное время Тпз, минут.

Тпз=g*Тосн, минут (24)

Где g = коэффициент подготовительно-заключительного времени на наплавку, =0,05

Тпз=0,05*11,52=0,57минут.

Определяем штучное время Тшт, минут.

Тшт=n*Тосн, минут (25)

Где n- количество деталей, n=1

Тшт=1*11,52=11,52минут.

Определяем общую норму времени (общее для двух переходов)

Тн=Тн1=Тн2 (26)

Тн=71,8*11,52=83,32минут.

Термическая (нормализация мест наплавки)

Определяем основное время То.

То=(Тнг+Твд)/n,минут (27)

Где Тнг - времени нагрева, Тнг=65минут.

Твд - время выдержки, определяем по времени нагрева, Твд=30 мин;- количество деталей одновременно закладываемых в печь, n=1.

То=(65+30)/1=95 мин.

Определяем оперативное время

Топ= То+ Твсп (28)

где Твсп - вспомогательное время, Твсп=0,6 мин.

Топ=95+0,6=95,6 мин.

Определяем дополнительное время Тдоп, минут

Тдоп=Топ+Тн (29)

Где Тн - время нагрева, Тн=0,09 минут.

Тдоп=95,6*0,09=8,6

Определяем норму времени Тн, минут.

Тн=Топ+Тдоп+Тпз (30)

Где Тпз- подготовительно-заключительное время, Тпз=15 минут

Тн=95,6+8,6+15=119,2минут.

Токарно-винторезная (точить наплавленные шейки вала под подшипники)

Переход 1.

Точить шейку под подшипник с Ø110,75 до 110 мм на длине 60 мм.

Припуск h на обработку

=(D-d)/2, мин (31)

где D-диаметр наплавленной шейки D=110,75номинальный диаметр, d-110=(110,75-110)/2=0,375мм

принимаем глубину резания t=0,375мм

определяем количество переходов,i

=h/t (32)

=0,375/0,375=1

принимаем подачу s=0,8мм/об.

Принимаем скорость резания Vтаб=70мм/минуту

Определяем скорость фрезерования, Vфмм/минуту

ф=Vтаб*S*n,мм/минуту (33)

ф=70*0,8*1=56м/минуту

Принимаем частоту вращения Н=315об/минуту

Определяем основное время Тосн, минуту

Тосн=L*1/H*S,минут (34)

Где L- длинна обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега.

=l+2,м (35)

=60+2=62мм

Тосн=62*1/315*0,8=0,15минут

Определяем общее вспомогательное время Тв мин.

Тв=Твц+Твп+Твс,мин (36)

Где Твц - вспомогательное время на центровку, Твц=0,07минут

Твп - вспомогательное время связанное с проходом, Твп=0,5минут

Твс - вспомогательное время на установку и снятия, Твс=5минут

Тв=0,07+0,05+5=5,57минут

Определяем оперативное время

Топ=Тв+Тосн,минут (37)

Топ=5,57+0,15=5,72минут

Определяем дополнительное время Тдоп, мин.

Тдоп=(Тосн+Тв)*Тпз/100,минут (38)

Где Тпз - подготовительно-заключительное время, Тпз=9минут

Тдоп =(0,15+5,57)*9/100=0,51минут

Определяем норму времени на операцию Тн, минут

Тн = Тдоп+Тпз+То мин. (39)

Тн=0,51+9+5,72=15,23минут

Фрезерная (фрезеровать шлицевую нарезку)

Назначаем глубину резания t=0,75 мм.

Выбираем фрезу дисковую 3-х стороннюю=60 мм - диметр фрезы;=16 - число зубьев фрезы;=6 мм - ширина фрезы.

Подача s=0,8 мм/обна один оборот фрезы.

Скорость резания vрез=51 м/мин.

Число оборотов n=272 об/мин.

С поправочным коэффициентом n=272*0.88=239

Основное время

Тосн=(L*i)/(n*s) (40)

где L - длина фрезерования, L=80

Тосн=(80*1)/(272*0,8)=0,23 мин.

Вспомогательное время

Твсп= Тв1+ Тв2 (41)

где Тв1 - Время на снятие и установку детали;

Тв2 - Время на один проход.

Твсп=5+0,8=5,8 мин.

Определяем оперативное время Топ, минут

Топ=Тосн+Твсп, минут (42)

Топ=0,23+5,8=6,03минут

Определяем дополнительное время Тдоп, минут

Тдоп=Топ*ɣ, минут (43)

Где ɣ- коэффициент дополнительного время ɣ=0,07минут

Тдоп=6,03*0,07=0,42минут

Определить норму времени Тн, минут

Тн = Топ+Тдоп+Тпз, мин (44)

Где Тпз - подготовительно-заключительное время Тпз=27минут.

Тн=6,03+0,42+27=33,45минут

Термическая (закалка)

Установить деталь в ТВЧ.

Нагреть до температуры 880ºС, выдержать 2 мин.

Вынуть деталь, охладить в воде.

Основное время

Тосн=(Тнг+ Твд+ Тохл)/n, мин (45)

где Тнг - время нагрева, Тнг=12 мин;

Твд - Время выдержки, Твд=60 мин;

Тохл - время охложденияТохл=0,025 мин;- количество деталей, одновременно закладываемых в печь, n=1.

Тосн=(12+60+0,025)/1=72,025 мин.

Принимаем Твсп=0,6минут

Определяем оперативное время Топ,минут

Топ=Тосн+Твсп (46)

Топ=72,025+0,6=72,625минут

Определяем дополнительное время Тдоп, минут

Тдоп=Топ+ɣ,мин (47)

Где ɣ=коэффициент дополнительного времени ɣ=0,09

Тдоп=72,625*0,09=6,54минут

Определяем норму времени Тн, минут

Тн=Топ+Тдоп+Тпз/n, минут (48)

Где Тпз - подготовительно-заключительное время, Тпз=15минутколичество деталей, n=1

Тн=72,625+6,54+15/1=94,165минут

Круглошлифовальная

Переход 1.

Шлифовать шейку под подшипник с Ø110,35 мм до Ø110 мм на длине 60 мм.

=(D-d)/2 (49)

=(110,35-110)/2=0,175мм=0,2мм

определяем число проходов -i

=h/t (50)

где t- поперечная подача t=0,023мм/об=0,2/0,023=8

Подсчитываем продольную подачу Sмм/об.

=Bк*β, мм/об (51)

Где Вк - ширина шлифовального круга, Вк=2,5мм.

β- продольная подача в доле ширины круга β=0,35об.=2,5*0,35=0,85мм/об.

Определяем основное время Тосн, минут

Тосн=(L*3)*i*1,5/(n*S), мм (52)

Где n-число оборотов детали, принимаемn=80об/минуту

Тосн=(60+3)*8*1,5/(80*0,875)=10,8минут

Определяем вспомогательное время Твсп, минут

Твсп=Тв1+Тв2, минут (53)

Где Тв1 - вспомогательное время на центровку Тв1=5минут

Тв2 - вспомогательное время связанное с переходом Тв2=0,55минут

Твсп=5+0,55=5,55минут

Определяем оперативное время Топ, минут

Топ=Тосн+Твсп, минут (54)

Топ=10,8+5,55=16,55минут.

Определяем дополнительное время Тдоп, минут

Тдоп=ɣ*Тдоп, минут (55)

Где ɣ- коэффициент дополнительного время ɣ=0,09

Тдоп=0,09*16,35=1,47минут

Определяем норму времени Тн, минут

Тн=Топ+Тдоп+Тпз/n минут (56)

Где Тпз - подготовительно-заключительное время Тпз=11минут.количество деталей, n=1

Тн=16,35+1,47+11/1=28,82минут.

Заключительный контроль.

Проводим измерения посадочных мест под подшипники, шлицевой нарезки специальными инструментами.

Твердомер ГОСТ 23677-79

Микрометр МРП 50-70х 0,001 ГОСТ4381-87.

Замеряем поверхность доведенную до номинального Ø110.

Все операции проводят на специальном верстаке Сд3701А.

3. Охрана труда и противопожарные мероприятия

автокран ремонт разборка устройство

К техническому обслуживанию и ремонту дорожно-строительных машин допускаются лица (машинисты, слесари-ремонтники, топливомаслозаправщики и др.), знающие правила техники безопасности при выполнении указанных работ. Работы по техническому обслуживанию и ремонту машин должны производиться только в специально отведенных для этого местах (мастерских, пунктах обслуживания, стоянках и др.), обеспечивающих удобный доступ ко всем элементам, узлам и сборочным единицам машин, имеющих в соответствии с нормами достаточную освещенность и оборудованных грузоподъемными средствами для подъема и перемещения тяжелых (массой свыше 50 кг) агрегатов и узлов машин. Тали, блоки и другие подъемные приспособления перед работой должны быть осмотрены и проверены, грузоподъемные средства должны быть исправными и их действия безотказными. Превышать установленную грузоподъемность подъемных средств и приспособлений категорически запрещается. Двигатель машины во время технического обслуживания останавливают (за исключением случаев регулировки его механизмов и систем), базовые трактор, тягач затормаживают и включают первую передачу. При техническом обслуживании навесное и прицепное оборудование должно быть отцеплено от базовой машины. На машинах с работающими двигателями запрещается осматривать агрегаты и узлы и выполнять монтажно-демонтажные, наладочные, регулировочные, ремонтные работы; запрещается заправлять двигатель топливом, менять масло в его агрегатах и редукторах, а также смазывать узлы, сборочные единицы и детали машин. При работающем двигателе разрешается только проверка действия механизма подъема и опускания отвала бульдозера и ковша скрепера с канатным и гидравлическим управлением.

Запасовку канатов бульдозеров, скреперов и других машин и проверку правильности их установки выполнять в рукавицах, предохраняющих руки от повреждения обрывками прядей каната. Категорически запрещается направлять канат или прикасаться к нему руками при работающей лебедке. Следует применять канаты, сечение и длина которых рекомендованы заводом-изготовителем.

При техническом обслуживании навесных и прицепных дорожных машин с гидравлическим управлением необходимо следить за тем, чтобы давление масла в системе не превышало установленного для машины по паспорту, а температура была не более 60 'С. Превышение давления и температуры может привести к аварии. Предохранительный клапан гидравлической системы управления должен быть отрегулирован механиком по манометру и обязательно запломбирован.

При накачке пневматических шин воздухом запрещается находиться около колеса со стороны съемного бортового кольца.

Работы, связанные с искрообразованием и высокой температурой (сварочные, паяльные и др.), как правило, должны выполняться вне пределов машины. Исключением может быть случай, когда не представляется возможным снять деталь или узел с машины. Сварочные работы необходимо выполнять на расстоянии от машин не менее 20 м.

При техническом обслуживании и ремонте необходимо пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями. Ударные, нажимные и режущие инструменты (кувалды, молотки, зубила, крейц-мейсели, бородки, напильники и др.) должны иметь надежные и хорошо закрепленные рукояти. При работе с инструментами ударного действия для защиты глаз следует пользоваться предохранительными очками с защитными экранами. Гаечные ключи необходимо применять только соответствующих размеров. Запрещается подкладывать под ключи различного рода пластины, а также удлинять их рычагами. К работе с электрифицированным переносным инструментом допускаются лица только после прохождения ими специального обучения и получения прав на работу с этими инструментами. При работе с электрифицированным инструментом особое внимание должно быть уделено наличию защитного заземления, так как в случае нарушения изоляции корпус инструмента может оказаться под напряжением и прикосновение к нему повлечет поражение электрическим током.

При работе с пневматическими инструментами запрещается соединение шлангов со штуцерами проволочной затяжкой вместо специальных хомутиков с затяжными винтами. При проверке и продувке шлангов сжатым воздухом нельзя допускать, чтобы струя его могла быть направлена на людей, нельзя допускать также перекручивания шлангов. Во избежание травм работать с механизированным инструментом необходимо в рукавицах.

При проверке работы машины после ремонта запрещается посторонним лицам находиться в кабине. Вышедшую из ремонта машину проверяют на холостом ходу и под нагрузкой и только после этого направляют на работу. В случае невозможности транспортирования машины в специальное место для ремонта (например, после аварии} машину необходимо оградить на месте вынужденной остановки и в темное время снабдить красными фонарями, а в дневное - красными флажками на все время ведения работ.

При техническом обслуживании и ремонте навесных и прицепных машин запрещается привлекать для работы лиц, не имеющих на это права и не проинструктированных о безопасных методах ведения работ.

Противопожарные мероприятия. Все лица, работающие на дорожно-строительных машинах, в случае возникновения пожара должны уметь правильно применить противопожарный инвентарь.

Временные стоянки машин в полевых условиях должны быть очищены от сухой травы, опаханы или окопаны вокруг полосой в 1 м. Стоянки следует

располагать на расстоянии не менее 10 м от складов лесоматериалов„ древонасаждений, стогов соломы, зрелых посевов на корню и различных построек. На стоянках запрещается курить, разводить костры и выполнять различные ремонтные работы, связанные с применением открытого огня. На тракторах с навесными и прицепными машинами, а также на самоходных машинах должны находиться огнетушитель и кошма. В местах хранения тракторов и машин также должны находиться огнетушители и ящики с песком. Пожарный инвентарь располагают на специальной доске. Пожарная профилактика.

Пожарная профилактика - комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности людей. Предотвращение пожара, ограничение для успешного тушения пожара.

К этим мероприятиям на АТП относятся меры пожарной безопасности, предусматриваемые при проектировании и строительстве предприятия и принимаемые при проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Пожарная безопасность согласно ГОСТ 12.1.004-85 обеспечивается организационно-техническими мероприятиями и реализацией двух взаимосвязанных систем: системой предотвращения пожара и системой противопожарной защиты.

Организационно-технические мероприятия включают в себя: организацию пожарной охраны на предприятии; паспортизацию веществ, материалов, технологических процессов и объектов АТП в части обеспечения пожарной безопасности; организацию обучения работающих правилам пожарной безопасности; разработку инструкции о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами, о соблюдении противопожарного режима и о действии людей при возникновении пожара; организацию эвакуации людей и автомобилей. Важное значение имеет организация противопожарной наглядной агитации и пропаганды, использование в пожароопасных местах в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.02б- 7б знаков безопасности.

Системы предупреждения пожара и противопожарной защиты должны исключать воздействие на людей опасных факторов пожара, имеющих значения, превышающие допустимые (106пожаров в год на одного человека).

Прекратить горение можно физическими и химическими способами. К физическим способам относятся охлаждение горящих веществ, изоляция реагирующих веществ от зоны горения, разбавление реагирующих веществ негорючими и не поддерживающими горение веществами.

Охлаждение горящих веществ с помощью воды, пены и других средств позволяет понизить температуру в зоне горения ниже температуры воспламенения горючих паров и газов. Поэтому выделяющиеся пары и горючие газы при горении веществ не в состоянии будут, воспламениться и горение прекратится.

Прекращение горения изоляцией реагирующих веществ от зоны горения достигается за счет понижения концентрации одного из реагирующих веществ (кислорода воздуха или горючего вещества) и увеличения скорости теплоотвода от зоны реакции. Для изоляции реагирующих веществ используют сыпучие негорючие материалы (например, песком засыпают горючую жидкость), жидкие вещества (химическую и воздушно-механическую пену, воду), газообразные вещества(диоксид углерода, азот), твердые вещества (асбестовое полотно, кошму, листы металла). Эффекта можно достигнуть удалением из опасной зоны горючих материалов, созданием в них разрывов.

При разбавлении реагирующих веществ горение прекращается из-за снижения их концентрации (или одного из них) до такой степени, что смесь становится негорючей. При этом в зону горения вводят диоксид углерода, азот и другие, негорючие и не поддерживающие горение вещества.

Химический способ заключается в торможении реакции горения из-за понижения в зоне реакции концентрации активных веществ (кислорода„ горючих газов и др.). Происходит это за счет введения в зону горения нестойких веществ (хладон, бром, фтор), соединяется при разложении с промежуточными продуктами реакции горения.

В настоящее время для прекращения горения используют широкий ассортимент различных огнетушащих средств. К наиболее распространенным относятся следующие.

Вода оказывает разбавляющее и охлаждающее действие. Ее используют как в чистом виде, так и с добавками различных поверхностно-активных веществ, увеличивающих ее смачивающую способность и эффективность. В очаг пожара вода может вводиться в компактом, распыленном состоянии и в виде пара. В ряде случаев воду для тушения пожара применяют, не допускается. Нельзя использовать воду для тушения веществ, которые выделяют при этом пожаро- и взрывоопасные газы (щелочные и щелочно-земельные металлы, карбид кальция и др.). Нельзя применять воду для тушения электроустановок и аппаратов, находящихся под напряжением, так как вода электропроводна. Для тушения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и веществ с удельным весом меньше удельного веса воды можно использовать только мелкодисперсную воду или пар. В противном случае эти жидкости растекутся по поверхности налитой воды и увеличат тем самым распространение огня. Противопоказано тушить водой вещества и материалы, которые от ее воздействия могут прийти в непригодное состояние.

Огнетушащие пены получают смешиванием газа и жидкости. Различают химическую и воздушно-механическую пены. Химическая пена получается в результате химической реакции щелочной (бикарбонат натрия окисных железом) частей в присутствии поверхностно-активного (пенообразующего) вещества. Воздушно-механическая пена образуется путем механического смешивания воздуха, воды и поверхностно-активного вещества. Основным огнетушащим свойством пены является ее изолирующее действие.

Химическая пена из-за существенных недостатков (она электропроводна, дорогостоящая, имеет низкую кратность, не может применяться при температурах ниже +10'С) применяется значительно реже воздушно механической пены. Воздушно-механическая пена почти не электропроводна, способствует снижению задымленности, обладает теплоотражающим эффектом, не оказывает ощутимой статической нагрузки на конструкции, имеет малую теплопроводность и высокую подвижность. К ее прочность и долговечность.

Огнетушащие пены используют для тушения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, твердых горючих веществ.

Диоксид углерода (углекислый газ) оказывает охлаждающее действие. Он не электропроводен, не оставляет после себя следов, не портит материалы и оборудование. Но он неэффективен для тушения веществ, способных гореть без доступа воздуха, щелочных и щелочноземельных металлов.

На АТП диоксид углерода применяют при тушении легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, двигателей внутреннего сгорания и электрооборудования.

Галоидированные углеводороды обладают высокой огнетушащей эффективностью, к их числу относят бромистый этил, бромистый метил, тетрафторибром-этан, бромтрифторметан, хладон (фреон) 114В2 и др.

Их огнетушащие свойства заключаются в химическом торможении реакции горения при введении паров этих веществ в зону пожара. Применяют эти вещества при тушении электроустановок, двигателей внутреннего сгорания, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей.

Порошковые огнетушащие составы также в основном приводят к торможению реакции горения и, кроме того, они вызывают разбавление горючей среды. Порошковый состав общего назначения ПСБ на основе бикарбоната натрия используют для тушения нефтепродуктов, спиртов, трансформаторов, горючих газов. Для тушения щелочноземельных и щелочных металлов эффективны порошковые составы специального назначения типа СИ - 2 на основе крупнопористого силикагеля, насыщенного жидким хладоном 114В2.

Для локализации и ликвидации небольших загораний и пожаров в начальной стадии их развития на АТП применяют первичные средства пожаротушения, к которым относятся переносные и передвижные огнетушители (ГОСТ 12.2.047 - 86), ящики с песком, кошма, асбестовые покрывала, резервуары с водой и др.

Заключение

При выполнении курсового проекта на тему: Ремонт Автокрана КС-45719-1 ремонтируемый узел- коробка отбора мощности было кратко изучено устройство автокрана КС-45719-1, и более подробно назначение устройства и принцип работы коробки отбора мощности разработана схема технического процесса разборки коробки отбора мощности. Подобрано оборудование, приспособление и инструмент для разборочно-сборочных и моечных работ. Сделано описания контроля и сортировки деталей коробки отбора мощности а также возможные дефекты ремонтируемого вала. И обоснован способ их устранения.

Разработаны восстановительные операции наплавки с выбором оборудования, приспособлении и инструмента. Рассчитаны режимы обработки и технического нормирования работ. В проекте представлены разделы охраны труда и окружающей среды.

Список использованной литературы

1.   Г.В. Забегалов, Э.Г. Ронинсон «Автокраны», Москва, 2002 г.

2.      А.Г. Шмаков «Автокраны в строительстве», Москва, 2009 г.

.        Л.К. Войнич, Р.Г. Прикащиков «Справочник молодого машиниста автокрановщика», Москва, 2001 г.

.        Т.В. Алексеева «Машины для погрузочно-разгрузочных и монтажных работ», Москва, 2007 г.

.        А.П. Трофимов «Землеройные и подъемные машины», Киев, 2008 г.

.        Е.Г. Гологорский «Техническое обслуживание и ремонт ДСМ», Москва, 2006 г.

.        Правила оформления текстовых документов, методическое пособие, Усть-Каменогорск, 2014г.

.        И.Л. Беркман, А.В. Раннев, А.К. Рейш «Автокраны», Москва, 2003 г.