Техническое обслуживание и ремонт карданной передачи ВАЗ-2106

Техническое обслуживание и ремонт карданной передачи ВАЗ-2106

Содержание

1. Введение

. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей

.1 Виды и периодичность ТО

.2 Организация ТО подвижного состава

.3 Диагностирование технического состояния карданной передачи ВАЗ-2106

.4 Техническое обслуживание карданной передачи ВАЗ-2106

. Расчетно технологическая часть

.1 Свойство материала детали

.2 Обоснование размеров партии

.3 Выбор рационального способа восстановления карданной передачи

.4 Последовательность операции технологического процесса

.5 Выбор оборудования и инструментов

. Экономическая часть

.1 Определение нормы времени (штучно калькуляционный)на восстановление карданной передачи

.2 Определение себестоимости восстановления карданной передачи

.3 Определение технически-экономическую целесообразность ремонта

. Охрана труда

. Заключение

. Список литературы

1. Введение

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение их производства, новых запасных частей связанно с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей выбрасываются при первом капитальном ремонте автомобиля, являются ремонтно-пригодными, либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей являются вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобиля и его агрегатов

Из ремонтной практике известно, что большинство выбрасываемых по износ деталей теряют не более 1-2% исходной массы, при этом прочность деталей практически сохраняется

С позиции производства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью постоянного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановление. Это позволяет осуществить ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла по сравнению с затратами при изготовлении новых деталей

Высокое качество отремонтированных автомобилей и агрегатов предъявляет повышение требования к ресурсу восстановления деталей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремонта детали работают, как правило со значительно худших условиях, чем в новых, что связанно с изменением базисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменение условий задачи смазки и пр. В этой связи технология восстановления деталей должна базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей

. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей

.1 Виды и периодичность технического обслуживания автомобиля

Техническое обслуживание автомобилей проводится:

принудительно,

в плановом порядке,

после определенного пробега,

независимо от технического состояния автомобиля.

"Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" установлены следующие виды технического обслуживания которые отличаются объемом работ и периодичностью их выполнения:

ежедневное обслуживание (ЕО);

техническое обслуживание № 1 (ТО-1);

техническое обслуживание № 2 (ТО-2);

сезонное техническое обслуживание (СО).

Виды технического обслуживания автомобилей включает в себя определенный объем обязательных для выполнения уборочно-моечных, смазочных, очистительных, заправочных, контрольных, крепежных и регулировочных работ.

Периодичность проведения различных видов технического обслуживания автомобилей зависит от типа и марки авто и условий их эксплуатации. Тяжелые условия эксплуатации: городской трафик, езда по бездорожью, эксплуатация автомобиля в зимний период при низких и летом при высоких температурах окружающей среды заставляют чаще выполнять техническое обслуживание.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) проводят один раз в сутки, после длительной поездки автомобиля. Оно заключается в приведении внешнего вида автомобиля и внутренних частей кузова в надлежащее состояние, в проверке заправке агрегатов и механизмов топливом, маслом, водой и воздухом, проверке укомплектованности и технической исправности всех агрегатов автомобиля, а также проверке состояния шин.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает все работы, проводимые при ЕО, и, кроме того, ряд дополнительных смазочных, крепежных, контрольных и регулировочных работ, выполняемых, как правило, без снятия агрегатов и механизмов с автомобиля или их разборки и направленных на предупреждение неисправностей.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает все работы, выполняемые при ТО-1, а также дополнительно более углубленные работы по предупреждению неисправностей и уменьшению износов.

Первое и второе техническое обслуживание проводится после определенного пробега в зависимости от условий эксплуатации.

Техническое обслуживание автомобиля включает в себя следующие виды работ:

смазочные;

регулировочные;

контрольно-диагностические;

крепежные;

заправочные;

электротехнические.

Задача ежедневного ТО заключается в поддержании надлежащего внешнего вида автомобиля, контроля и проведении дозаправки топливом, проверка уровня масла в двигателе, проверка уровня тормозной и охлаждающей жидкости, а также долив жидкости омывателя лобового стекла , а также контроле обеспечения безопасности дорожного движения.

Каждый раз перед поездкой водитель должен проверить:

комплектность автомобиля и состояние его кузова;

наличие и регулировку зеркал заднего вида;

наличие и читаемость государственных регистрационных номерных знаков;

исправность дверных замков, а также замков капота и багажника;

исправность электрооборудования (приборы освещения и сигнализации, «дворники»);

герметичность систем питания, смазки и охлаждения и наличие соответствующих расходных жидкостей;

герметичность гидравлического привода тормозной системы;

свободный ход рулевого колеса;

работу контрольно-измерительных приборов.

Двигатель:

для хорошей работы двигателя необходимо регулярно совершать следующие проверочный действия:

осмотр, проверка и очистка аккумулятора

проверка всех заправленных в двигатель жидкостей

проверка состояния и натяжения вспомогательных приводных ремней

замена свеч зажигания - осмотр компонентов системы зажигания

проверка состояния воздушного фильтра и замена его при необходимости

проверка топливного фильтра, замена его при необходимости - проверка состояния всех шлангов, в том числе на предмет утечек

Уровень моторного масла:

уровень масла необходимо проверять перед запуском двигателя или по крайней мере через 5 мин. после его выключения

всегда поддерживайте уровень масла между верхней и нижней отметкой на щупе: если уровень будет слишком низким, то повредится двигатель при переливе масла может повредиться сальник.

Уровень охлаждающей жидкости:

ни в коем случае не снимайте крышку радиатора и расширительного бачка на работающем двигателе а также до тех пор пока двигатель остыл полностью!

.2 Организация ТО подвижного состава

.3 Диагностирование карданной передачи ВАЗ-2106

.4 Техническое обслуживание карданной передачи ВАЗ-2106

технический обслуживание карданный передача

Снятие и установка карданной передачи

Установите автомобиль на подъемник или смотровую канаву. Поставьте упоры под передние колеса, отпустите стояночный тормоз и установите рычаг переключения передач в нейтральное положение. Поднимите задний мост так, что бы задние колеса могли свободно вращаться. Снимите кронштейн безопасности.

Установите хомут А.70025 на эластичной муфте и проворачивая вал, отверните гайки болтов крепления фланца эластичной муфты; снимите болты, а затем стяжной хомут. Отсоедините задний карданный вал от фланца ведущей шестерни главной передачи. Отсоедините оттяжную пружину направляющей заднего троса стояночного тормоза. Отсоедините поперечину промежуточной опоры от пола кузова и снимите кар данную передачу в направлении перед ней части автомобиля. Карданную передачу в сборе устанавливайте на автомобиль в порядке, обратном снятию.

Проверка технического состояния без разборки

Очистив и вымыв валы, проверьте кар данные шарниры на легкость и плавность проворачивания вилок и на отсутствие значительных осевых и радиальных зазоров.

Проверьте балансировку карданной передачи на балансировочном стенде, как указано ниже.

Если проворачивание вилок плавное, отсутствуют заедания и ощутимые зазоры в подшипниках крестовины, дисбаланс карданной передачи не превышает 2,15 Н мм (220 г-мм), а окружной зазор в шлицевом соединении не более 0,30 мм (по среднему диаметру шлиц), то разборка карданной передачи не рекомендуется.

Разборка карданной передачи

Нанесите метки (краской или керном), определяющие взаимное положение разделяемых деталей, чтобы соединить их при сборке в том же положении и сохранить неизменной балансировку валов. Установите в тиски передний карданный вал. Снимите стопорные кольца (рис. 3).

Выпрессуйте корпуса подшипников из вилки карданного шарнира, используя струбцину (рис. 4) или выколотку с молотком.

В шарнирах новой конструкции выпрессовывать игольчатые подшипники таким образом невозможно из-за увеличенной толщины вилки шарнира. Поэтому корпуса подшипников выпрессовывают в следующем порядке:

установите карданный вал одной из вилок карданного шарнира на опору 1 (рис. 5, а) пресса. Через специальную втулку 2 штоком пресса перемести те другую вилку (поз. 3) шарнира вниз до упора в крестовину;

повернув вилку шарнира на 180°, повторите указанные операции, то есть переместите другой конец вилки вниз до упора в крестовину. При выполнении этих операций противоположный подшипник крестовины частично выйдет из отверстия вилки и в полученный зазор между вилкой и крестовиной можно будет установить втулку 1 (см. рис. 5, в) с боковым вырезом;

установите втулку 1 (см. рис. 5,в) на шип крестовины, переместите вилку шарнира вниз до выпрессовки подшипника 2;

используя указанные приемы, вы прессуйте другие подшипники крестовины;

Отверните гайку крепления вилки кар данного шарнира к переднему валу. Снимите вилку съемником А.40005/1/5 (рис. 6).

Под прессом с помощью подкладных полуколец (рис. 7) снимите с переднего вала промежуточную опору в комплексе с подшипником и пылеотражателем.

Для разборки промежуточной опоры снимите стопорное кольцо (рис. 8), а затем съемником А.40005/2/4/11 вы прессуйте подшипник из опоры (рис. 9).

Проверка технического состояния карданного вала

Передний вал. Установите вал в центрах и, проворачивая, проверьте биение, которое не должно превышать:

на трубе, на расстоянии 70 мм от концевых сварных швов - 0,55 мм, по центру трубы - 0,35 мм, по наружным диаметрам шлиц - 0,1 мм.

Задний вал. Установите вал в центрах. Проворачивая вал, проверьте его биение, которое не должно превышать:

на трубе, на расстоянии 70 мм от концевых сварных швов - 0,55 мм, по центру трубы - 0,35 мм. Если биение превышает допустимые пределы, выправьте валы под прессом. При большом биении рекомендуется заменить валы.

Шлицевое соединение

Карданные шарниры

Проверьте состояние корпусов подшипников, игл, шипов крестовины, сальников, обойм и вилок. Если повреждены или изношены корпуса подшипников, иглы и шипы крестовин, а также сальники или их обоймы, замените крестовины в сборе с подшипниками. При хорошем состоянии шипов и подшипников крестовин проверьте состояние сальников и их обойм. Если сальники имеют большой кольцевой износ или пропускают смазку, что можно обнаружить при проверке технического состояния карданной передачи без разборки, сальники замените новыми. Диаметр отверстия вилки под игольчатый подшипник не должен превышать 23,825 мм.

Эластичная муфта

Проверьте состояние резиновых элементов эластичной муфты. При наличии трещин или отслоения резины от металлических вкладышей эластичную муфту замените.

Фланец эластичной муфты

Проверьте состояние центрирующей втулки фланца эластичной муфты. При значительном износе или повреждении втулки замените фланец в сборе.

Промежуточная опора

Проверьте состояние подшипника, проворачивая внутреннее кольцо в обоих направлениях и одновременно прижимая его к наружному кольцу. При этом внутреннее кольцо подшипника должно вращаться плавно, без заедания. Проверьте состояние уплотните лей подшипника. Если подшипник изношен или поврежден, замените его новым. Проверьте, нет ли повреждений или деформаций промежуточной опоры, при необходимости замените ее новой.

Сборка карданного вала

Карданные валы собирайте в последовательности, обратной разборке, с учетом следующих указаний:

на шлицевые соединения нанесите смазку ФИОЛ-1;

при соединении деталей совместите метки, нанесенные на разъемные детали перед разборкой;

после сборки шлицевого соединения, прижимая сальник на 0,3-0,5 мм осевой нагрузкой, обожмите обойму на проточке вилки;

гайку крепления вилки переднего карданного вала затяните динамометрическим ключом и зачеканьте.

При сборке промежуточной опоры запрессуйте подшипник оправкой А.70045 (рис. 10) и установите в проточке опоры стопорное пружинное кольцо. Наденьте на задний конец переднего карданного вала пылеотражатель 7 (рис. 11); затем оправкой А.4035 (рис. 12) запрессуйте опору с подшипником и наденьте второй пылеотражатель 12 (рис. 11), напрессуйте на вал вилку 11 переднего карданного вала и закрепите ее гайкой, как указано выше. Сборку карданного шарнира старой конструкции проводите в следующем порядке. Удалив старую загустевшую смазку, заполните полости в шипах крестовины и смажьте внутреннюю поверхность корпусов подшипников смазкой ФИОЛ-2У (0,4-0,6 г на каждый подшипник). Шипы крестовины смажьте тонким слоем смазки, чтобы не образовалась воздушная подушка при сборке. Вставьте шипы крестовины в вилку. Наденьте корпуса подшипников с иглами на шипы крестовины и запрессуйте в отверстия вилки усилием 7840 Н (800 кгс). Установите на прежние места согласно меткам стопорные кольца в про точках вилки. Затем проверьте осевой свободный ход крестовины, который должен быть 0,01-0,04 мм. Если свободный ход больше указанного, замените одно стопорное кольцо меньшей толщины на кольцо большей толщины.

При замене деталей карданного шарнира подбирайте стопорные кольца калибром 41.8734.4092, который имеет четыре лепестка разной толщины (1,53 мм; 1,56 мм; 1,59 мм; 1,62 мм). Для этого установите стопорное кольцо 2 (рис. 13) толщиной 1,56 мм. При запрессовке подшипников, когда крестовина упирается в корпус подшипника (в этом случае зазоров нет), мерным щупом калибром 4187.34.409 определите расстояние между корпусом подшипника и торцом кольцевой канавки. В зависимости от замеренного расстояния с учетом осевого зазора, равного 0,01-0,04 мм, вставьте второе стопорное кольцо соответствующей толщины.

Установив стопорные кольца, ударь те по вилкам молотком с пластмассовым бойком. Под действием удара и упруго сжатых сальников зазор между донышком подшипника и стопорным кольцом ликвидируется и появляются зазоры между корпусами подшипников и торцами шипов крестовины. После сборки проверьте легкость проворачивания вилок шарнира и балансировку карданной передачи.

Сборка карданного шарнира со штампованными корпусами игольчатых подшипников из листовой стали имеет свои особенности:

замер зазора между корпусом подшипника и торцом кольцевой канавки проводится двумя калибрами, один из которых имеет набор лепестков щупа толщиной 1,45; 1,48; 1,52; 1,56 мм, а другой - 1,60; 1,64; 1,67 мм;

если лепесток щупа наименьшей толщины (1,45 мм) не входит в зазор между корпусом подшипника и торцом кольцевой канавки, то кольцо 2 (см. рис. 13) толщиной 1,56 мм замените другим, толщиной 1,45 мм;

если лепесток щупа наибольшей толщины (1,67 мм) входит в зазор не плотно, то установите в данный зазор кольцо толщиной 1,67 мм, кольцо 2 удалите и повторите заново операции по подбору толщины кольца;

усилие запрессовки игольчатых подшипников в отверстия вилок не должно превышать 10000 Н (1000 кгс).

3. Расчетно-технологическая часть

.1 Свойство материала детали

Вал изготавливается из сварной или бесшовной трубы. С одной стороны к нему приваривается неподвижная вилка шарнира, а с другой - шлицевая втулка на которую посажена подвижная скользящая вилка с шарниром

.2      Обоснование размеров партии

Размер партии (месячная потребность в штуках) на ремонт карданной передачи, на ремонтных предприятиях с производственной программой 1800 полнокомплектных капитальных ремонтов в год

Где: N - производственная программа изделий. (шт) принимаю 1800

 - коэффициент ремонта карданной передачи. Принимаю 0.1

 - число одноименных деталей в автомобиле (1 шт)

12     - месячная потребность

.3 Выбор рационального способа восстановления карданной передачи

Целью ремонта деталей является восстановление всех геометрических размеров детали, формы и расположения поверхностей и обеспечение физико-механических свойств в соответствии с техническими условиями на изготовление новой детали

Кроме того, при ремонте очень часто решается и задача повышения долговечности и работоспособности деталей за счет применения новых материалов, новых технологий и более прогрессивных способов выполнения работ с минимальными трудозатратами

При ремонте автомобилей широкое применение находят следующие способы восстановления изношенных деталей: механическая обработка; сварка, наплавка и напыление металлов, гальваническая и химическая обработка. Наплавочные работы широко применяют при восстановление изношенных деталей. Применение наплавки рабочих поверхностей позволяет не только восстановить размеры детали, но и повысить их долговечность и износостойкость путем нанесения металла соответствующих химического состава и физико-механических свойств.

Процесс наплавки имеет достаточно высокую производительность, прост по техническому исполнению , обеспечивает высокую прочность

соединения наплавленного металла с основным

Сущность процесса наплавки состоит в том, что одним и источников нагрева присадочный металл расплавляется и переносится на наплавляемую поверхность. При этом расплавляется метал поверхностного слоя основного металла и вместе с расплавленным присадочным металлом образует слой наплавленного металла

.4Последовательность операции технологического процесса

Общее время: 29 мин

.5 выбор оборудования и инструментов

Шлифовальная гибкая лента (75-120 мкм) проволока Нл-65 по ГОСТ 1054-63, штангельциркуль, фрезерный станок XZ5350A.

4. Экономическая часть

.1 Определение нормы времени (штучно-калькуляционного) на восстановление карданной передачи

tшк = tвс + tо + tд +

где: tвс - вспомогательное времяо - вспомогательное время на обработку детали (мин)д - дополнительное время (мин)

Тлз - подготовительно-заключительное время 1.08 (мин)

Пп - количество деталей в партии (шт)шк = 15+12+2,16+=29,23 мин

Определение вспомогательного времени

вс=tву+tвп+ tвз

где tву - вспомогательное время на установку или снятие детали (мин)вп - вспомогательное время на подготовку и отвод обрабатывающего инструмента (мин)вз - вспомогательное время связанное с замерами обрабатываемого изделия (мин)вс - 3+9+3=15 мин

Определение дополнительного времени

д=

где tо - оперативное время (мин)

К1 - отношение дополнительного времени к оперативному (8%)д = мин

Принятие коэффициентаву - 8вп - 9вз - 3о - 12

.2 Определение себестоимости ремонта карданной передачи

Ср = 3о+3д+Ос+Сп+Ор+Охр

Где 3о - основная зарплата

д - дополнительная зарплата

Ос - отчисление на социальное страхование (4.4%) от суммы основной и дополнительной зарплаты

Сп - стоимость основных материалов

Ор - общепроизводительные расходы (руб)

Ср - 179,23+18+8,68+280+246,54+49,31=781,76 руб

Ор =

Пор - % общепроизводственных расходов для автомобильной отрасли (125%)

Охр - общехозяйственные расходы

Ор =  руб

Охр =

Пхр = % общехозяйственных расходов авторемонтных предприятий (25%)

Охр =  руб

Основная зароботная плата производственных рабочих

Зо =

С - часовая тарифная ставка (150)

Зо =  руб

Зд =

Где: Пд - коэффициент автомобильных предприятий (10%)

Зд =  руб

Определение отчислений на социальное страхование

Ос =

Где: Пос - отчисление на социальное страхование (4.4%)

Ос =  руб

.3 Определение технически - экономической целесообразности ремонта

Себестоимость ремонта детали сравнивают с стоимостью новой деталью и делают выводы о целесообразности ремонта. Рассчитывают по формуле:

А =

Сu - стоимость новой детали

А =  раза

5. Охрана труда

В России существует государственная система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017 - 85), которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей.

Все лица, поступающие на работу, проходят вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии, который является первым этапом обучения технике безопасности на данном предприятии.

Вторым этапом обучения является инструктаж на рабочем месте, проводимый с целью усвоения рабочим безопасных приемов труда непосредственно по той специальности и на том рабочем месте, гдеон должен работать.

. При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения.

. Запрещается техническое обслуживание и ремонт автомобилей с работающим двигателем.

. Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.

. Во время работы запрещается оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля.

. При сборочных работах совпадение отверстий в соединяемых деталях необходимо проверять специальными ломиками, бородками или монтажными крючками.

. Запрещается проверять совпадение отверстий пальцами.

. Во время разборки и сборки узлов и агрегатов необходимо применять специальные съемники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала следует смочить керосином, а затем отвернуть ключом, запрещается отвертывать гайки зубилом или молотком.

. Запрещается загромождать проходы между рабочими местами, деталями и узлами, а также скапливать большое количество деталей на местах разборки.

. Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными клапанами.

. Рабочий инструмент должен находиться в исправном состоянии.

Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях являются: неисправность отопительных приборов, электрооборудования и освещения, неправильная их эксплуатация; самовозгорание горючесмазочных и обтирочных материалов при неправильном их хранении; неосторожное обращение с огнем.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования:

· курить только в специально отведенных для этого местах;

· не пользоваться открытым огнем;

· хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;

· не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

· проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

· разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;

Чтобы не создавать условий для возникновения пожара в производственных помещениях и на автомобиле запрещается:

допускать попадание на двигатель и рабочее место топлива и масла;

оставлять в кабине, на двигателе и рабочих местах обтирочные материалы;

допускать течь в топливопроводах, баках и приборах системы питания;

держать открытыми горловины топливных баков и сосудов с воспламеняющими жидкостями;

мыть или протирать бензином кузов, детали и агрегаты, мыть руки и одежду бензином;

хранить топливо (за исключением находящегося в топливном баке автомобиля) и тару из-под топлива и смазочных материалов;

пользоваться открытым огнем при устранении неисправностей;

подогревать двигатель открытым огнем.

На видных местах около телефонных аппаратов должны быть вывешены таблички с указанием телефонов пожарных команд, план эвакуации людей, автомобилей и оборудования на случай пожара и фамилии лиц, ответственных за пожарную безопасность.

Пожарные краны во всех помещениях оборудуют рукавами и стволами, заключенными в специальные шкафы. В помещениях устанавливают пенные огнетушители (один огнетушитель на 50 м2 площади помещения) и ящики с сухим песком (один ящик на 100 м 2 площади помещения). Около ящика с песком на пожарном стенде должны располагаться лопата, лом, багор, топор, пожарное ведро.

6. Заключение

В данном курсовом проекте в результате расчетно-экономической части я рассчитал норму времени на ремонт карданной передачи, а так же себестоимость и целесообразность, что позволяет сделать вывод, что ремонт технически возможен и экономически выгоден в 2.5 раза. Заработная плата составила 179,23 рубля, а себестоимость ремонта составила 781,76 руб

7. Список литературы

В.И. Карагодин и Н.М. Митрохин «Ремонт автомобилей и двигателей»

А.П. Пехальский «устройство автомобиля»

А.Б. Коробейников «Ремонт Автомобиля»

В.И. Казурцев «Ремонт машин»

В.А. Шадричев «Ремонт Автомобиля»

С.И. Румянцев «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей»

Е.С. Кузнецов «Техническая эксплуатация автомобилей»

В.Л. Роговцев «Устройство и эксплуатация автотранспортных средств»

Л.И. Епифанов «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей»

Ю.И. Боровский «Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей»