Ремонт фланца автомобиля

Ремонт фланца автомобиля

ВВЕДЕНИЕ

ремонт фланец автомобиль

Автомобильный транспорт имеет большое значение в общей транспортной системе Р.Ф., не его долю приходится свыше 2\3 всех грузовых перевозок в народном хозяйстве.

Основными направлениями экономического и социального развития страны, предусматривается освоение и расширение производства грузовых и специализированных автомобилей и автобусов, в первую очередь дизельных, увеличение выпуска малотоннажных грузовых автомобилей и электромобилей для внутригородских перевозок, значительное увеличение производства прицепов и полуприцепов для обеспечения перевозок автопоездами. В последнее время запланировано увеличение грузооборота автомобильного транспорта общего пользования в 1,3... 1,4 раза, а пассажирооборота автобусов - на 16...18% Транспорт важнейший элемент- инфраструктуры, под который понимают отрасли народного хозяйства., создающие общие его функционирования. Транспорт оказывает активное влияние на процесс расширенного воспроизводства, величину запасов, сырья, топлива и промышленной продукции, производственную мощность складов, т.е. на эффективность функционирования различных отраслей народного хозяйства.

В настоящее время существуют крупные заводы, такие как ОАО «КамАЗ», ОАО «ГАЗ» ОАО «ЗИЛ», ОАО «МАЗ». Заводы изготовители выпускают автомобильный транспорт для многих отраслей народного хозяйства. Для перевозки грузов выпускаются многие марки автомобилей, в том числе и спецтехнику на базе автомобилей: ЗИЛ-130, КамАЗ-5320, ГA3-53, MA3-503, и другие.

Принято считать, что выпуск легендарного грузовика ЗИЛ-130 давно прекращен. Действительно, на ЗИЛе его сняли с производства еще в 1994 году. Правда, в производственной программе московского завода остается ЗИЛ-4333, наследник «сто тридцатого» с новой кабиной.

В крыльях и облицовке, взятых от ЗИЛ-130, нет ничего необычного: «сто тридцатые» со «сто тридцать первым» оперением существуют не первое десятилетие. Этот автомобиль изготовлен не на ЗИЛе. В советское время в городе Новоуральске Свердловской области действовал «засекреченный» автозавод, филиал ЗИЛа, где выпускали военные внедорожные грузовики - сначала ЗИЛ-157, затем ЗИЛ-131. В 1990-х завод освоил выпуск ЗИЛ-130, а его крылья и облицовку унифицировали с «основной» трехосной моделью. Таким образом, уральская модификация ЗИЛ-130 стала похожа на гибриды, которые строили на автобазах и ремонтных предприятиях с конца 1960-х. Но в столичном регионе такие машины долгое время не продавались; здесь господствовали грузовики с конвейера ЗИЛа. Сегодня АМО ЗИЛ и уральский УАМЗ не просто разные предприятия, они стали конкурентами. Зато одна московская фирма, торгующая грузовым транспортом, предложила потребителю грузовик марки «Амур-53131», выпускаемую в Новоуральске модификацию знаменитого ЗИЛ-130.

Интерьер кабины прост: двери без обивки, приборная панель, сиденья и стеклоочистители; ветровое стекло, разделенное пополам, от ЗИЛ-131. Кроме кабины многое осталось по-прежнему: знакомая «сто тридцатая» бортовая платформа, старые световые приборы. Нет даже противоподкатного буфера сзади, вместо него - кронштейн с запасным колесом.

Место не экономичного и не вписывающегося в нормы токсичности выхлопа 8-цилиндрового карбюраторного двигателя занял 4-цилиндровый минский дизель. «Амур-53131» оснащают модификацией двигателя с индексом ММЗ- 245.9, соответствующей нормам Euro 2. От дизеля, применяемого на большинстве «Бычков», она отличается турбонаддувом и системой промежуточного охлаждения воздуха (интеркулером). Мощность составляет 136 л.с. Установка такого мотора повлекла за собой маленькое изменение в кабине. Под панелью приборов расположен блок контрольных лампочек, взятых с панели «Бычка». Не ничего нового в силовом агрегате нет. ЗИЛ выпускает машины семейства 4333 с минскими дизелями, да и «Бычки», оснащенные моторами «девятой» серии с турбонаддувом, встречаются. Некоторые владельцы еще в 1990-е годы самостоятельно устанавливали на 3ИЛы дизели того же семейства, взятые от трактораМТЗ. Помимо бортового грузовика уральский завод предлагает шасси для специализированных машин. Уже появились мусоровозы и поливальные цистерны на базе «Амура-5313». Мытищинский завод освоил строительный самосвал с кузовом от модели 1980-х годов - ЗИЛ-ММЗ-4505, Теперь у него индекс 3518.

Масштабы выпуска «Амура-53131» невелики: за прошлый год изготовлено около 800 грузовиков. Но сейчас в Московском регионе продают не менее 100 автомобилей в месяц. На уральском заводе, конечно, работают над новой бескапотной моделью, пробуют установить на бывшее «зиловское» шасси с минским дизелем кабину от МАЗа или китайского FAW. Такие машины по ряду причин пока остаются штучными экземплярами, а старый добрый ЗИЛ- 130 под псевдонимом «Амур» «живее всех живых». Многих потребителей в нашей стране вполне устраивает проверенный временем и собранный из знакомых узлов грузовик.

Темой данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления фланца ведомого вала коробки передач автомобиля ЗИЛ - 431410 с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, что обеспечивает качества и снижение затрат при капитальном ремонте, улучшит условия труда на авторемонтном предприятии.

Задачей курсового проекта является:

разработка технологического процесса ремонта детали автомобиля;

расчёт размера партии деталей;

разработка схем технологического процесса устранения дефектов;

разработка приспособлений для ремонта деталей;

выбор метода организации работы ремонтного цеха и его обоснование для конкретных целей, что обеспечит повышение качества и снижения затрат при КР, улучшения условий труда на АРП.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

ремонт фланец автомобиль

1.1    Назначение и характеристика ЗИЛ - 431410

Двигатель

Мод. ЗИЛ-508.10, бензиновый, V-обр. (900), 8-цил., 100x95 мм, 6,0 л, степень сжатия 7,1, порядок работы 1-5-4-2-6-3-7-8, мощность 110 кВт (150 л.с.) при 3200 об/мин, крутящий момент 402 Н-м (41 кгс-м), топливный насос Б10 - диафрагменный, карбюратор К-90 с экономайзером принудительного холостого хода или К-96, К-88АТ, К-88АМ, воздушный фильтр - инерционно-масляный ВМ-16 или ВМ-21.

Трансмиссия

Сцепление - однодисковое, с периферийными нажимными пружинами, привод выключения - механический. Коробка передач - 5-ступ, с синхронизаторами на II, III, IV и V передачах, передат. числа: 1-7,44; 11-4,10; 111-2,29; IV-1,47; V-1,00; ЗХ-7,09. Карданная передача - два последовательных вала с промежуточной опорой.

Колеса и шины

Колеса - дисковые, обод 7,0-20, крепление па 8 шпильках. Шины 9.00R20 (260R508) мод, И-Н142Б-1 или 0-40БМ-1, Допускается установка шин мод. И-252Б или ВИ-244. Давление воздуха, кгс/см. кв.: ЗИЛ-431410 - шины И- Н142Б-1 и 0-40БМ-1 - передние - 4,0, задние - 6,3; шины И-252Б и ВИ-244 - передние - 3,0, задние - 5,8; ЗИЛ-431510 - шины И-Н142Б-1 и 0-40БМ-1 - передние - 4,5, задние -5,3: шины И-252Б и ВИ-244 - передние -3,5, задние -5,8. Число колёс 6+1.

Подвеска

Передняя - на двух полуэллиптических рессорах с задними скользящими концами и амортизаторами; задняя - на двух основных и двух дополнительных полуэллиптических рессорах, концы дополнительных рессор и задние концы основных - скользящие.

Тормоза

Рабочая тормозная система - с барабанными механизмами (диаметр 420 мм, ширина передних накладок 70, задних - 140 мм, разжим кулачковый) с двухконтурным пневматическим приводом, с регулятором тормозных сил. Тормозные камеры: передние - типа 16, задние - типа 24/24 с пружинными энергоаккумуляторами. Стояночный тормоз - на тормоза задних колес от пружинных энергоаккумуляторов, привод - пневматический. Запасная тормозная система - совмещена со стояночной. Привод тормозов прицепа - комбинированный (двух- и однопроводный).

По заказу на автомобилях может устанавливаться тормозной привод без разделения по осям и однопроводным приводом тормозов прицепа (тормоза автомобиля ЗИЛ-130- 80). Имеется спиртовой предохранитель против замерзания конденсата.

Рулевое управление

Рулевой механизм - винт с шариковой гайкой на циркулирующих шариках и поршень-рейка, зацепляющаяся с зубчатым сектором вала сошки, гидроусилитель - встроенный, передат. число 20, давление масла в усилителе 65-75 кгс/см. кв.

Электрооборудование.

Напряжение 12 В, ак. батарея 6СТ-90ЭМ, генератор 32.3701 с регулятором напряжения 201.3702, стартер СТ230-К1, распределитель зажигания 46.3706 с центробежным и вакуумным регуляторами, катушка зажигания Б114-Б, транзисторный коммутатор ТК102-А, свечи зажигания A1L На часть автомобилей может устанавливаться бесконтактная система зажигания.

Заправочные объемы и рекомендуемые эксплуатационные материалы

Топливный бак 170л, бензин А-76; система охлаждения - 2ба, вода или посол - А40, А65: система смазки двигателя - 8,5 л, всесезонно до минус 30°С масло М-6/ 10В (ДВ-АСЗп-ЮВ) и М-8В, при температурах ниже минус 30°С - масло АСЗп-6 гидроусилитель рулевого управления - 2,75 л, всесезонно масло марки Р; коробка передач - 5,1 л, всесезонно масло ТСп-15К, заменитель - масло ТАП- 156, при температурах ниже минус 30°С масло ТСп-10; картер гипоидной главной передачи - 10,5 л, масло для гипоидных передач всесезонно ТСп-14 гип, при температурах ниже минус 30°С масло ТСз-9гип; картер двухступенчатой главной передачи - 4,5 л. масло для коробки передач;

Амортизаторы 2x0,41 л, жидкость АЖ-12Т;

Бачок омывателя ветрового стекла - 2,7 л, жидкость НИИСС-4 в смеси с водой; предохранитель против замерзания конденсата - 0,2 л, этиловый спирт.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Особенности конструкции детали

Фланец подшипника ведомого вала коробки передач в автомобиле ЗИЛ-431410 изготовлен литьем из ковкого чугуна КЧ35-10 ГОСТ 1215-74, твердостью не более НВ 163.

Наружный диаметр фланца равен 160 мм. Имеются шесть отверстий под болты крепления диаметром 10 мм. Диаметр шейки под муфту выключения сцепления равен 45 мм. Длина фланца 135 мм. Диаметр шейки по наружному диаметру равен 50 мм.

У фланца подшипника ведущего вала могут быть следующие дефекты: обломы и трещины, износ фланца по наружному диаметру, износ отверстия под маслосгонную резьбу ведущего вала, износ шейки под муфту выключения сцепления, износ отверстия под болты крепления, износ шейки под сальник и другие. Выявляются они с помощью визуального осмотра и замера измерительными инструментами (скобы, микрометра, пробки и так далее).

Таблица 2.1 - Химический состав в % материала Сталь 40Х ГОСТ 4543-87

Таблица 2.2 - Механические свойства при Т=20^oС материала КЧ35-10 .

.2 Карта технологических требований

2.3 Обоснование размера партии деталей

шт

где N - годовая производственная программа;

К_р - маршрутный коэффициент ремонта;

m - число одноименных деталей на агрегате;

Д_р - количество рабочих дней в году.

Принимаем количество деталей в партии равным 48 штук.

.4 Выбор рационального способа ремонта

Исходя из дефектов детали, рекомендуемых способов их устранения, а также дополнительных технических условий, представленных на рабочем чертеже, и с учётом критериев принимаю по дефектам следующие способы восстановления:

а) Износ отверстий фланца конической шестерни ведомого вала под болты крепления -расточка.

б) Износ шейки фланца под сальник - гальваническое наращивание с последующим шлифованием.

.5 Выбор установочных баз

За установочную базу при ремонте фланца ведомого вала коробки передач принимаем торцевую поверхность и внутреннюю поверхность фланца.

2.6 Разработка технологического процесса ремонта гильзы цилиндра

Таблица 2.4 - Схема технологического процесса ремонта фланца

Схема № 1

Таблица 2.5 - Схема технологического процесса ремонта фланца

Схема № 2

2.7   
Опыт иностранных фирм в восстановлении деталей

Рисунок 2.1 - Установка плазменного напыления SG-100

Предназначена для получения на предварительно подготовленной поверхности детали высококачественных покрытий с высокой адгезионной прочностью. Данная установка рекомендуется для распыления тугоплавких материалов, таких как оксид циркония, оксит хрома, оксид алюминия, оксид титана, металлокерамических и самофлюсующихся порошков. Мощность установки составляет 80 кВт. Использование специальных сменных комплектов катод-анод позволяет получать на выходе высокоскоростную плазменную струю (1, 2 скорости звука), при этом пористость покрытий уменьшается до 1 %. Наибольшее применение технология плазменного напыления получила в авиации и энергетике.

Рисунок 2.2 - Установка газопламенного порошкового напыления POWDER GUN 5PM-II

Предназначена для термического распыления порошковых сплавов с целью получения на рабочих поверхностях деталей покрытий с заданными свойствами: износостойкость, твердость, жаропрочность, жаростойкость, коррозионная стойкость, антифрикционные свойства.

Рисунок 2.3 - Ультразвуковая мойка

Компания Мотортехнология предлагает Вашему вниманию нового производителя - компанию Tierra Tech. Все технологии движутся вперед с огромной скоростью, в том числе и технологии очистки деталей и агрегатов. Всем уже давно известна технология очистки различных материалов с помощью ультразвука. Теперь эта технология дошла и до рынка ремонта двигателей. Специально для очистки детелей и агрегатов двигателей компания Tierra Tech выпускает линейку ультразвуковых моек. Особенностью этих моечных машин является то, что в этой серии учтены все нюансы и проблемы, с которыми сталкиваются предприятия по ремонту двигателей.

3. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

Схема № 1

Сварочная операция

Дефект - износ отверстий под болты крепления.

Исходные данные:

.        Деталь - фланец ведомого вала коробки передач ЗИЛ - 431410;

.        Материал - КЧ35-10 ГОСТ 1215-79;

.        Твердость - HRC 63;

.        Оборудование - сварочный трансформатор ТС-300, сварочный стол;

.        Приспособление- держатель электрода, защитная маска, тиски слесарные;

.        Инструмент - электрод d=4 мм, молоток.

Содержание операции:

.        Установить фланец на сварочный стол и закрепить;

.        Заварить 6 отверстий;

.        Снять фланец.

Решение:

.Определяем объем наплавочного металла:

= π∙R²·Н∙n, см³

где R - радиус отверстия фланца ведущей конической шестерни;

H - высота отверстия;

n - число отверстий.

V = 3,14 · 0,5²∙2 · 6 = 9,42 см³.

.Определяем вес наплавочного металла

Q = V·γ,г

где γ - удельная плотность металла;

Q = (6,15 ∙ 7,8) = 47,97 г.

.Определяем основное время

мин

где J - сила тока;

α_а - коэффициент наплавки;

α_а=7,8 г/А∙час.

.Определяем вспомогательное время:

а)      на смену электродов [6]

t_в1 = H_v ∙ V_v = 0,0242 ∙ 9,42 = 0,23 мин,

б)      связанное со свариванием изделия

t_в2 = H_v ∙ V_v = 0,09 ∙ 6 = 0,54 мин,

.Определяем вспомогательное время на всю операцию

Т_в = t_в1 + t_в2 = 0,23 + 0,54 = 0,77 мин,

.Определяем дополнительное время

где К - коэффициент дополнительного времени [8]

.

.Определяем штучное время

Т_Ш =Т₀+Т_в+ Т_доп , мин

Т_Ш = 3,44 + 0,77 + 0,55= 4,76 мин.

.Определяем штучно-калькуляционное время:

где - подготовительно-заключительное время; [8]

=40 мин;

n_п - количество деталей в партии;

n_п =48;

Токарная операция - подрезать торцы фланца

Исходные данные:

1.      Деталь - фланец ведомого вала коробки передач ЗИЛ - 431410;

.        Материал - КЧ35-10 ГОСТ 12-15-59;

.        Твердость - HRC 163;

.        Оборудование - токарно-винторезный станок 1616;

.        Приспособление- трёхкулачковый патрон;

.        Инструмент - проходной резец Т15К6;

.        Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ125х0,1.

Содержание операции:

.        Установить фланец в патрон и закрепить;

.        Проточит торцевые поверхности фланца;

.        Снять фланец.

Решение:

1. Определяем глубину резания:

С обеих сторон снимаем по 1 мм.

Переход 2 t=1 мм

Переход 3 t=1 мм

2. Определяем подачу, S=0,35 мм/об принимаем по таблицам, исходя из глубины резания и уточняем по паспортным данным станка:

Переход 2 S=0,35мм/об; [9]

Переход 3 S=0,35мм/об

. Определяем число оборотов шпинделя:

Переход 2 n=120 об/мин;

Переход 3 n=120 об/мин;

где D - диаметр фланца 160 мм;

V - скорость резания.

По паспорту станка принимаем n=120 об/мин:

. Определяем скорость резания:

Принимаем по паспорту скорость резания V=40 м/мин. [3]

5. Определяем расточную длину обработки

L_p = d_бол1- d_мен1, мм.

где d_бол1- диаметр обрабатываемой поверхности, больший;

d_мен1- диаметр обрабатываемой поверхности, меньший;

L_p = 135-125 = 10 мм.

d_бол2=135 мм;

d_мен2=125 мм.

L_p = 135-125 = 10 мм.

6. Определяем основное время:

i - количество проходов.

. Определяем вспомогательное время: [8]

Время связанное с переходом 0,16.

а) на установку и снятие детали

t_ву=2 мин;

б)      связанное с переходом

t_вп = 0,64 мин;

в)      связанное с замером

t_вз= 1,2 мин;

8. Определяем вспомогательное время:

Т_в = tву + t_вп + t_вз, мин

Т_в = 2+ 0,64 + 1,2 = 3,84 мин.

9. Определяем дополнительное время:

 мин

где К - коэффициент дополнительного времени. [8]

10. Определяем штучное время:

Т_ш = Т₀ + Т_в + Т_доп, мин

Т_ш = 0,94 + 3,84+ 0,38 = 5,16 мин.

. Определяем штучно-калькуляционное время

 мин

Операция 3

Сверлильная - просверлить отверстия d=10 мм.

1.      Деталь - фланец ведомого вала коробки передач ЗИЛ - 431410;

.        Материал - КЧ35-10 ГОСТ 12-15-79;

.        Твердость - HRC 63;

.        Оборудование - радиально-сверлильный станок модели 2Е52;

.        Приспособление- патрон для сверла, механический зажим, накладной кондуктор.

.        Инструмент - сверло R18 d=10мм;

.        Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ 125х0,1, калибр-пробка 10 мм;

Содержание операции:

1.            Установить фланец и закрепить;

.        Просверлить 6 отверстия, на глубину 10 мм;

.        Снять фланец.

. Определяем глубину резания:

. Определяем подачу, S=0,25 мм/об принимаем по таблицам, исходя из глубины резания и уточняем по паспортным данным станка:

S = 0,2 мм/об [9]

. Определяем число оборотов шпинделя:

По паспорту станка принимаем число оборотов шпинделя 560 об/мин.

. Определяем скорость резания:

Скорость резания определяем по таблице исходя из глубины резания и подачи V=34 мм/мин.

5. Определяем расточную длину обработки

L_p = L + L₁ + L₂.

где L - длина обработки по чертежу;

L₁ - величина врезания резца;

L₂ - величина выхода резца;

L_p = 20+3 = 23 мм.

6. Определяем основное время:

7. Определяем вспомогательное время: [9]

а) на установку и снятие детали

t_ву=1,2 мин;

б)      связанное с переходом

t_вп = 0,3 мин;

в)      связанное с замером

t_вз= 0,3 мин;

8. Определяем вспомогательное время:

Т_в = tву + t_вп + t_вз, мин

Т_в = 1,2 + 0,3 + 0,3 = 1,8 мин.

9. Определяем дополнительное время:

 мин

где К - коэффициент дополнительного времени. [9]

10. Определяем штучное время:

Т_ш = Т₀ + Т_в + Т_доп, мин

Т_ш = 1,2 + 1,8+ 0,18 = 3,18 мин.

. Определяем штучно-калькуляционное время

 мин

Схема № 2

Операция 1- Шлифовальная операция

Исходные данные:

.        Деталь - фланец ведомого вала коробки передач ЗИЛ - 431410;

.        Материал - КЧ35-10 ГОСТ 12-15-59;

.        Твердость - HRC 163;

.        Оборудование - круглошлифовальный станок 3151;

.        Приспособление- центра

.        Режущий инструмент - шлифовальный круг ПП 650х40х120 ГОСТ 2424-87;

.        Измерительный инструмент - индикатор ИЧ 0,01 мм, микрометр;

.        Обработка с охлаждения.

Решение:

.        Определяем радиальную подачу:

t = 0,005мм/об,

. Определяем окружную скорость вала:

V_g =34 м/мин,

. Определяем число оборотов детали:

где Д_g - диаметр детали

Уточнив по паспортным данным станка, принимаем n_g = 75 мм/об.

.Выбираем коэффициент зависящий от точности шлифования и износа

круга, для окончательного шлифования К=1,5. [8]

5.Определяем основное время:

где h-припуск на обработку

.

. Определяем основное время на всю операцию:

Т₀ = ∑t₀ = 4,67 мин.

. Определяем вспомогательное время:

а)      на установку и снятие детали

t_ву = 2,29 мин,

б)      связанное с переходом

t_вп = 0,57 мин,

в)      связанное с замером

t_вз = 0,5 мин,

.Определяем вспомогательное время на всю операцию:

Т_в = t_вy + t_вп +t_вз,

Т_в = 2,29 +0,57 + 0,5 = 3,28 мин.

. Определяем дополнительное время:

где К - коэффициент дополнительного времени

.

.Определяем штучное время:

Т_ш=Т₀+Т_в+ Т_доп = 4,67 +3,28 + 0,64 = 8,59 мин.

. Определяем штучно-калькуляционное время Т:

где - подготовительно-заключительное время;

=15 мин;

n_п - количество деталей в партии;

n_п =48;

.

Операция 1- Гальваническое натирание

Исходные данные:

.        Деталь - фланец ведомого вала коробки передач ЗИЛ - 431410;

.        Материал - КЧ35-10 ГОСТ 12-15-59;

.        Твердость - HRC 168;

.        Оборудование - Станок 1616;

.        Приспособление- анод графитовый покрытый адсорбирующим материалом, эдектролит - сернистый цинк, хлористое железо, соляная кислота, ёмкость с электролитом; ванна для стока; электрическое напряжение U=6-8 В; Ток I=15-35 А.

.        Режущий инструмент - шлифовальный круг ПП 650х40х120 ГОСТ 2424-87;

.        Измерительный инструмент - индикатор ИЧ 0,01 мм, микрометр;

.        Обработка с охлаждения.

Содержание операции:

.        Установить и закрепить фланец;

.        Включить станок;

.        Открыть кран подачи электролита;

.        Нанести слой электролитическим натиранием;

.        Выключить станок.

.        Снять и промыть фланец в проточной горячей воде.

Решение:

.        Время на установку фланца t_в1=4,5 мин; [6]

.        Время на включение станка t_в2=0,3 мин;

.        Время на открытие крана подачи электролита t_в3=0,35 мин;

.        Определяем основное время на всю операцию:

где в - толщина слоя покрытия, в=0,5 мм;

γ - плотность осаждения металла, γ=7,86 г/см³;

Д_к - плотность тока, Д_к=120 А/см²;

е - электролитический эквивалент, е= 1,042 г/А∙ч;

𝛈тк - коэффициент выхода металла по току, 𝛈тк=55

.        Время на выключение станка t_в4=0,12 мин;

.        Время на снятие и промывку детали t_в3=3,5 мин.

. Определяем вспомогательное время на всю операцию:

Т₀ = ∑t₀ = 8,77 мин.

. Определяем дополнительное время:

где К - коэффициент дополнительного времени

.

.Определяем штучное время:

Т_ш=Т₀+Т_в+ Т_доп = 34,28 +8,77 + 12,92 = 55,97 мин.

. Определяем штучно-калькуляционное время:

где - подготовительно-заключительное время;

=40 мин;

n_п - количество деталей в партии;

n_п =48;

.

Операция 3- Шлифовальная операция

Исходные данные:

.        Деталь - фланец ведомого вала коробки передач ЗИЛ - 431410;

.        Материал - КЧ35-10 ГОСТ 1215-79;

.        Твердость - HRC 168;

.        Оборудование - круглошлифовальный станок 3151;

.        Приспособление- центра

.        Режущий инструмент - шлифовальный круг ПП 650х40х120 ГОСТ 2424-87;

.        Измерительный инструмент - индикатор ИЧ 0,01 мм, микрометр;

.        Обработка с охлаждения.

Решение:

.        Определяем радиальную подачу:

t = 0,005мм/об,

. Определяем окружную скорость вала:

V_g =34 м/мин,

. Определяем число оборотов детали:

где Д_g - диаметр детали

Уточнив по паспортным данным станка, принимаем n_g = 75 мм/об.

.Выбираем коэффициент зависящий от точности шлифования и износа

круга, для окончательного шлифования К=1,75. [8]

5.Определяем основное время:

мин

где h-припуск на обработку

.

. Определяем основное время на всю операцию:

Т₀ = ∑t₀ = 2,34 мин.

. Определяем вспомогательное время:

а)      на установку и снятие детали

t_ву = 2,29 мин,

б)      связанное с переходом

t_вп = 0,57 мин,

в)      связанное с замером

t_вз = 0,5 мин,

.Определяем вспомогательное время на всю операцию:

Т_в = t_вy + t_вп +t_вз,

Т_в = 2,29 +0,57 + 0,5 = 3,28 мин.

. Определяем дополнительное время:

мин

где К - коэффициент дополнительного времени

.

.Определяем штучное время:

Т_ш=Т₀+Т_в+ Т_доп = 2,34 +3,28 + 0,44 = 6,06 мин.

. Определяем штучно-калькуляционное время:

где - подготовительно-заключительное время; [8]

=15 мин;

n_п - количество деталей в партии;

n_п =48;

.

4. РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА

.1 Определяем номинальный годовой фонд времени работы оборудования

Ф_но={[Д_к·(Д_о + Д_п)]·t_см-Д_пп}·у;

где Д_к=365 - количество дней в году;

Д_о=104 - количество выходных дней;

t_см=8 - продолжительность рабочей смены в часах;

Д_пп =6 - предпраздничные дни;

Д_п =12 - праздничные дни;

у - число смен работы оборудования. Принимаем одну смену.

Ф_но = {[365 - (104 +12)]· 8 - 8}· 1 = 1984 час.

.2 Определяем действительный годовой фонд времени работы оборудования

Ф_до =Ф_но-η, час

где η₀ -коэффициент использования оборудования;

η₀=0,95÷0,98.

Ф_до = 1984·0,95 = 1885 час.

.3 Определяем годовую трудоемкость

Т_гд=N·t, чел·час,

где N - годовая производственная программа, 20000 шт;

t - трудоемкость единицы продукции;

t=

t= ∑Т_шк+ (0,25-0,5)∙ Т_шк, мин

t₁=86,41 мин.

t==1,4 час

Т_гд=20000·1,4=28000, чел·час.

.4 Определяем количество основного оборудования

,

Принимаем 15 единиц основного оборудования.

.5 Определяем площадь участка

F_y=F_oб-K_n,

где F_o6 - площадь участка, занятого оборудованием;

К_п - коэффициент перехода от площади занимаемого оборудования к площади участка; [7]

К_n= 3÷6;

F_y =14,3∙5= 71,5 м².

В соответствии со строительными нормативами, принимаем площадь цеха равной 72 м².

Таблица 4.1 - Характеристика технологического оборудования

5. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

.1 Общее устройство и принцип действия

Приспособление для сверления отверстий во фланце ведущего вала коробки передач состоит из плиты, к которой крепятся остальные детали. В плите просверлены шесть отверстий в которых запрессованы втулки, При увеличении внутреннего диаметра втулок, их заменяют. В плиту, по бокам, ввернуты две стельные ручки для удобства установки. Для закрепления плиты на фланце предусмотрены две скобы, которые затягиваются гайками .

Принцип действия приспособления заключается в следующем. Данное приспособление закрепляется на фланце и с помощью токарного станка, как по шаблону сверлятся отверстия.

.2 Краткая инструкция по эксплуатации

Пользоваться приспособлением необходимо в следующей последовательности:

1.       Закрепить фланец в вертикальном положении.

2.       Закрепить приспособление с помощью двух крепежных скоб.

3.       Просверлить первое отверстие во фланце.

4.       вставить в просверленное отверстие штырь.

5.       Засверлить оставшиеся отверстия.

6.       Убрать стружку.

При монтаже приспособления фланец должен быть надежно закреплен в станке. Плита накладного кондуктора должна быть установлена по замерам. Бое ты крепежных скоб не должны иметь срывы резьбы. Острые кромки должны быть затуплены во избежание травмирования рабочего. Приспособление должно быть крепко закреплено на фланце.

5.3 Расчёт на прочность деталей приспособления

Проверочный расчёт при диаметре болта d=10 мм.

Процент недогрузки болта М10

5.4 Контроль качества процессов восстановления автомобильных деталей

Технический контроль - это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным требованиям. Сущность технического контроля сводится к двум этапам, т.е. к получению первичной и вторичной информации. Первичная информация отражает фактическое состояние объекта контроля, а вторичная - степень соответствия (несоответствия) фактических данных требуемым.

Допускается практическое совмещение обоих этапов или отсутствие первого этапа. Вторичная информация используется для выработки (автоматической или через человека) регулирующих воздействий - на объект. Объектами технического контроля являются предметы труда (продукция в виде изделий, материалов, технической документации и т.п.) и средства труда (оборудование и технологические процессы), которые подвергаются контролю. Каждый объект контроля имеет контролируемые признаки.

Контроль на авторемонтном предприятии - это система проверки технической документации, орудий и процесса производства, состоящая из комплекса методов и форм, Контроль качества продукции является составной частью системы управления качеством ремонта автомобилей, охватывающей все элементы и стадии производственного процесса.

Объектом контроля являются все составные элементы производственного процесса ремонта, а именно: предмет труда - ремонтный фонд, поступающий от потребителей; материалы, запасные части и изделия, получаемые от внешних поставщиков; отремонтированные или изготовленные детали, сборочные единицы и агрегаты; технологическая" документация; средства труда - разборочно-очистные работы; технологические процессы ремонта; сборка, испытание и окраска; технологическое оборудование и оснастка.

5.5 Охрана труда и ТБ на слесарно-механическом участке

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты оборудования, должны быть ограждены и иметь надежные устойчивые поддерживающие приспособления. Все металлические части оборудования, могущие оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Для предохранения работающих от поражения отлетающей стружкой на станках должны быть установлены прозрачные экраны и приспособления для ломки и отвода стружки. При отсутствии прозрачных экранов рабочий должен пользоваться защитными очками. Кроме того, около станков должны бить установлены переносные щиты и сетки.

Гидравлические, пневматические и электромагнитные зажимные приспособления должны быть оборудованы блокирующими устройствами, обеспечивающими автоматическое прекращение работы станка в случаях неожиданного понижения давления или прекращения подачи воздуха, жидкости или электрического тока.

Охлаждающие жидкости (эмульсии) должны приготовляться на предприятии централизованно по рецептуре, согласованной с местными органами санитарного надзора.

На обдирочно-шлифовальных станках должны быть установлены защитные прозрачные экраны, сблокированные с пусковым устройством станка (станок не включается, пока не будет опущен экран).

Для очистки экранов от пыли должны быть предусмотрены приспособления. Шлифовальный круг закрепляют зажимными фланцами (с прокладками из эластичного материала), диаметры которых должны быть не менее 1/3 диаметра круга. Зазор между шлифовальным крутом и подручником должен быть меньше половины толщины затачиваемого предмета, но не более 3 мм. Подручники должны быть прочно закреплены.

Помещения должны быть хорошо освещены. Освещенность в рабочей плоскости (от светильников общего освещения) на участках сварки (наплавки) должна быть не менее 50 лк при лампах накаливания и 150 лк при люминесцентных. Стены помещений и сварочные кабины должны быть окрашены в светлые тона (серый, голубой), чтобы ослабить резкий контраст между яркостью дуги и темными поверхностями стен.

В местах производства сварочных работ применение и хранение огнеопасных материалов запрещается. Все работы по смене, установке и регулировке деталей разрешается производить только при выключенном общем рубильнике. Под ногами у оператора (сварщика) должен находиться резиновый коврик. Сварочные и наплавочные установки должны быть надежно заземлены. Запрещается прикасаться голыми руками к токоведущим частям, когда они находятся под напряжением. Наблюдать за процессом сварки и наплавки необходимо через стекла-фильтры установленных марок, которые снижают яркость светового потока электрической дуги, а также поглощают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи. Электросварщики перед началом сварки (наплавки) должны надевать шлемы или щитки. Смотровое окно щитка должно быть покрыто двумя стеклами: внутренним - светофильтром типа Э или ЭС и наружным - обыкновенным для предохранения светофильтров от разрушения брызгами металла. Светофильтры подбирают в зависимости от силы сварочного тока. Замена светофильтров иными стеклами запрещена.

По окончании работы или при временных перерывах в работе сварочную установку надо выключать.

Электросварщик должен работать в сухой, целой и чистой спецодежде, обуви и в перчатках (рукавицах).

Все рабочие, поступившие на работу, должны пройти вводный инструктаж по технике безопасности и инструктаж на рабочем месте.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.   В.И. Карагодин Ремонт автомобилей: М:, Транспорт, 2008.

2.   Б.В.Клебанов, В.Г. Кузьмин, В.И. Маслов Ремонт автомобилей: М:, Транспорт, 1988.

3.   В.А. Шадричев, Ремонт автомобилей. Издательство «Машиностроение», г. Ленинград 1 968 г.

4.   Б.Н. Суханов, И.О. Борзых Техническое обслуживание и ремонт автомобилей, М:, Транспорт, 1985 г.

5.   А.Г. Боднев, Н.Н. Шаверин «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей». М:, Транспорт, 1989 г.

6.   Г.А. Малышев Справочник технолога АРП, М:, Транспорт, 1977 г.

7.   Б.В. Клебанов Проектирование производственных участков в АРП, М:, Транспорт, 1975 г.

8. В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве, М:, Колос, 1975 г.

. А.И. Очнев Реферат. Тамбов, ТПТ им. М.С. Солнцева, 2014 г.

ПРИЛОЖЕНИЕ