Проект участка технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта

Оглавление

Введение

. Основная часть

.1 Характеристика объекта проектирования

.2 Исходные данные для проектирования

.3 Расчет количества обслуживания и ремонтов

.4 Расчет трудоемкости работ

.5 Расчет трудоемкости годовой производственной программы

.6 Расчет количества рабочих постов

.7 Расчет численности производственных рабочих

.8 Расчет площади участка

.9 Расчет освещения

.10 Расчет вентиляции

.11 Подбор оборудования

. Технологический процесс ремонта

.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов

.2 Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов

.3 Возможные маршруты восстановления детали

.4 Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбор рациональных способов

.5 Обоснование маршрута восстановления и разработка маршрутной карты

.6 Расчет режимов выполнения технологических операций и технических норм времени

.7 Организация хранения машин

. Экономическое обоснование

. Организация охраны труда на предприятии ООО «Юграстройлес»

.1 Противопожарные мероприятия

.2 Промышленная экология

Заключение

Список использованных источников информации

 

Введение

Система технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности техники в течение заданных условий и режимов эксплуатации. Основана система на обязательном планировании, подготовке и проведении технического обслуживания и текущего ремонта каждой машины, находящейся в эксплуатации, с заданной последовательностью и периодичностью. В системе используют следующие основные понятия и определения:

-       ремонтный цикл - наименьший повторяющийся период эксплуатации машины, в течение которого осуществляется в определенной последовательности установленные виды ТО и ремонта, предусмотренные нормативной документацией;

-   цикл ТО - наименьший повторяющийся период эксплуатации машины, в течение которого выполняется в определенной последовательности установленные виды ТО, предусмотренные нормативной документацией;

-       под продолжительностью ТО каждого вида понимают календарное время проведения соответствующего ТО машины.

Актуальность дипломного проекта: на работоспособность машин во многом влияет современное и качественное проведение ТО и ремонта. Для этого внедрена система планово - предупредительного ТО и ремонта, которая регламентирует сроки и объем работ предупреждающих возникновение неисправностей техники и механизмов, повышает их производительность и улучшает качество услуг и работ, производимых предприятием.

Цель проекта: показать необходимость и экономическую целесообразность данного участка.

Задачи, которые необходимо решить в соответствии с поставленной целью: произвести необходимые расчеты трудоемкости, производственной площади, потребности в энергоресурсах, подобрать оборудование для данного участка.

Объект исследования: Общество с ограниченной ответственностью «Юграстройлес».

Сокращенное наименование: ООО «Юграстройлес»

Юридический адрес: 628680 , Тюменская область, Ханты-Мансийский АО-Югра, г. Нижневартовск, ул. Береговая, 11, строение 10.

Телефон, факс: (3466)63-43-27,63-47-43

Фактический (почтовый) адрес: 628600, Тюменская область Ханты-Мансийский автономный округ-Югра, г. Нижневартовск, ул. 60 лет Октября, Промзона, панель 25.

ИНН 8605022050 КПП 860501001

ОГРН1098605000658

Р/счёт 407 028 100 050 000 000 22

К/счет 301 018 108 000 000 007 19

БИК 047169719

Наименование банка: ОАО ФКБ «Байкалкредобанк» г. Нижневартовск

Код по ОКВЭД: 45.11.2

Ф.И.О. руководителей

Генеральный директор Владислав Владимирович Сидоров, действующий на основании Устава.

Перечень дорожно-строительной техники состоящей на балансе предприятия: МКСМ-800, экскаваторы, тракторы, погрузчики, автогрейдеры, краны-трубоукладчики, бульдозеры, трелевочные тракторы, лесопогрузчики, лесовозы.

Виды деятельности предприятия:

Земляные работы;

Строительство автомобильных дорог и аэродромов;

Гидротехнические работы, водолазные работы;

Производство общестроительных работ по возведению зданий;

Производство общестроительных работ по прокладке местных трубопроводов, линий связи и линий электропередачи, включая взаимосвязанные вспомогательные работы.

1.      Основная часть

1.1 Характеристика объекта проектирования

Участок ТО-2 предназначен для проведения профилактического комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, а также их устранения, для поддержания техники в технически исправном состоянии и обеспечения надежной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Независимо от вида ТО моечно-уборочные, крепежные, контрольно-диагностические и регулировочные, смазочные и шинные работы осуществляют на рабочих постах, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием, а комплексные или специализированные работы выполняют в зависимости от объема производственной программы и метода организации работ. Часто работы по ТО производят на одних и тех же постах специалисты различных производственных участков.

ТО машины производят в принудительном порядке, ремонт по потребности.

ТО должно обеспечить поддержание работоспособности техники в процессе эксплуатации путем проведения комплекса работ по предупреждению повышенного изнашивания деталей, отказов и повреждений машины.

ТО бывает следующих видов:

-   ежемесячным (ЕО), выполняемым перед началом, в течение или после рабочей смены;

-       плановым (ТО), проводимым после отработки машиной установленного заводом-изготовителем количества часов;

-       сезонным (СО), выполняемым два раза в год при подготовке машины к использованию в период последующего сезона (летнего или зимнего).

В данный момент на предприятии ООО «Юграстройлес» на участке ТО-2 проводятся только профилактические мероприятия по предупреждению возникновения неисправностей машин, но если добавить и оснастить пост который будет заниматься слесарными работами, то продолжительность рабочего цикла машин без проведения ремонтных работ заметно увеличится.

1.2 Исходные данные для проектирования

Таблица 1. Исходные данные и нормативные значения

Наименование ДСМ	Марка	Количество штук	ЗМР	Производительность					Трудоемкость
				ТО-1	ТО-2	Т	СО	К	ТО-1	ТО-2	Т	СО	К
1. ЭО на гусеничном ходу пятой размерной группы	ЭО-1621нп	2	2-37%	60	240	960	2	8640	8	38	960	65	2400
2. ЭО с гидравлическим приводом	ЭО-3123пп	1	1-49%	100	500	1000	2	10000	10	30	960	40	2600
3. КС пневмоколесный, грузоподъемность 16т.	КС-35715	1	1-57%	60	240	960	2	4800	6	28	880	28	1920
4. Бульдозеры на базе гусеничного трактора ДТ-75	ДЗ-186	5	5-53%	60	240	960	2	5760	5	16	460	50	850
5. Скреперы самоходные	ДЗ-115 ДЗ-13А ДЗ-107	5	1-41% 2-47% 2-56%	100	500	1000	2	6000	8	36	420	10	1300
6. Автогрейдер тяжелого типа	ДЗ-201 ДЗ-176 ДЗ-180 ДЗ-122	6	1-41% 1-62% 2-69% 2-87%	60	240	960	2	5760	8	22	960	48	770
7. Рыхлитель с трактором Т-130	ДЗ-130 ДЗ-130	3	1-39%2-62%	60	240	960	2	5760	5	15	430	45	800
8. Трактор гусеничный	ДЗ-186 ДЗ-425 Т-130	3	1-47% 1-73% 1-82%	60	240	960	2	5760	4	14	410	40	790
9. Трактор гусеничный	ДЗ-186 ДЗ-425 ДЗ-162-1	3	1-69% 1-51% 1-49%	60	240	960	2	5760	3	9	360	30	600
10. Трактор колесный	Т-150 К-710	2	1-53% 1-83%	60	240	960	2	5760	2	5	280	20	660

1.3 Расчет количества обслуживания и ремонтов

Число обслуживаний и ремонтов СМО определяется по формуле:

 (1)

Нф - фактическая наработка машин на начало планируемого года со времени проведения последнего аналогичного вида технического обслуживания (ремонта) с начала эксплуатации, ч;

Нпл - планируемая наработка на расчетный период, ч;

П - периодичность выполнения соответствующего вида технического обслуживания (ремонта), по которому ведется расчет, ч;

Кп - число всех видов технического обслуживания и ремонтов с периодичностью большей, чем периодичность иного вида, по которому ведется расчет.

Расчеты по формуле (1) производят в последовательности: капитальный ремонт, текущий ремонт, периодическое техническое обслуживание ТО-3, ТО-2, ТО-1.

Количество капитальных ремонтов рассчитываем по формуле:

 (2)

Фактическая наработка для капитального ремонта  определяется по формуле:

 (3)

где 3м.р. - запас на начало планируемого года машино-ресурса, % (задается в исходных данных, таблица №1).

Пк - периодичность капитального ремонта (межремонтный цикл) машины, для которой ведется расчет (берется из таблицы №1)

Планируемая наработка машин на расчетный период Нпл определяется по формуле:

 (4)

где Тч - годовое рабочее время машины, Машино-часы.

Кв - коэффициент использования рабочего времени машины (Кв=0,8/0,95)

Годовое рабочее время машины определяется по формуле:

         (5)

где Д - число рабочих дней в году (для учебных расчетов Д может быть принято 253 дня, в действительности это количество меньше из-за простоев машин по различным причинам)

tсм - продолжительность рабочей смены (принимается из исходных данных, при 5-дневной рабочей неделе tсм=8,2 часа).

п - число смен в сутки (принимается из исходных данных).

Определяем число текущих ремонтов Кm по формуле:

          (6)

Фактическую наработку для текущего ремонта определяем по формуле:

           (7)

Примечание: величина фактической наработки машины на начало планируемого года со времени проведения аналогичного расчетному виду технического обслуживания (ремонта или с начала эксплуатации (Нф)), определяется как числитель дроби, получаемой в результате деления числа часов, отработанных машиной от последнего капитального ремонта, с начала эксплуатации на периодичность определяемого вида ремонта или технического обслуживания).

Пример: если машина отработала 8000 мото-час, а периодичность ТО-2 равна 600ч., то:

В этом случае числитель дроби равен 200, что соответствует значению . Затем определяем число ТО-2 по формулам:

 (8)

 (9)   (9)

Определяем количество ТО-1 по формулам:

 (10)

    (11)

1.4 Расчет трудоемкости работ

Трудоемкость выполнения рассчитанных обслуживаний и ремонтов для каждого вида машин производится по формуле:

 (12)

где  - количество соответствующих видов обслуживания (ремонтов) для каждой машины.

- трудоемкость выполнения соответствующего вида ремонта или технического обслуживания в ч.часах (смотри таблица №1). Сезонные обслуживания  для любой машины проводится два раза в год.

1.5 Расчет трудоемкости годовой производственной программы

Тг- общая трудоемкость машин.

Тг= Т1 +Т2+Т3+Т4+…+Тi                                                          (12)

Где Т1 ,Т2,Т3,Т4- трудоемкость выполнения ремонтов и технических обслуживаний конкретных видов машин.

Тг=7548+2230+2236+7580+1060+2280+2120+1170+1156+2512+2312

+1180+2340+1098+1092+1092+915+912+969+720+682=43004

Тг1- общая трудоемкость ТО и ТР мобильных машин.

Тг1=2236+1060+2280+2120+720+682=9098

Тг2 - общая трудоемкость ТО и ТР мало мобильных машин.

Тг2= 7548+2230+7580+1170+1156+2312+2312+1180+2340+1098

+1092+1092+915+912+969=33906

Расчет годового плана ТО и ТР приводится в таблице № 2

		ЗМР	Количество машин	Плановая наработка маш.час.		Фактическая наработка мото,-час									Количество ремонтов и обслуживаний									Трудоемкость выполнения ч.час.										В с е г о
	Марка					Нфк		Нфт		Нфто-2		Нфто-1			К			Т		ТО-2		ТО-1		К		Т		ТО-2		ТО-1		СО
1	2	3	4	5		6		7		8		9			10			11		12		13		14		15		16		17		18		19
1	ЭО-1621нп	2-37%	2	2024		5443		643		163		43			0			2		7		25		2400		960		38		8		65		5032
2	ЭО-3123пп	1-49%	1	2024		5100		100		100		100			0			2		2		15		2600		960		30		10		40		2230
3	1-57%	1	2024		2064		144		144		24			0			2		7		25		1920		880		28		6		28		2236
4	ДЗ-186	5-53%	5	2024		2707		787		67		7			0			2		9		22		850		460		16		5		50		7580
5	ДЗ-15	1-41%	5	2024		3540		540		40		40			0			2		2		16		1300		420		36		8		10		5300
6	ДЗ-13А	2-47%	5		2024		3180		180		180		80			0		2		2		17		1300		420		36			8		10		5700
7	ДЗ-107	2-56%	5		2024		2640		640		140		40			0		2		2		16		1300		420		36			8		10		5300
8	ДЗ-201	1-41%	6		2024		3398		398		158		38			0		2		7		25		770		360		22			8		48		7020
9	ДЗ-176	1-62%	6		2024		2188		268		28		28			0		2		6		26		770		360		22			8		48		6936
10	ДЗ-180	2-69%	6		2024		1785		825		105		45			0		2		6		26		770		360		22			8		48		6936
11	ДЗ-122	2-87%	6		2024		748		748		28		28			0		2		6		26		770		360		22			8		48		6936
12	ДЗ-130	1-39%	3		2024		3513		633		153		33			0		5		7		25		800		430		15			5		45		3540
13	ДЗ-130	2-62%	3		2024		2188		268		28		28			0		2		6		26		800		430		15			5		45		3510
14	ДЗ-186	1-47%	3		2024		3052		172		172		52			0		2		7		25		790		410		14			4		40		3294
15	ДЗ-42Б	1-73%	3		2024		1555		595		115		55			0		2		6		27		790		410		14			4		40		3276
16	Т-130	1-82%	3		2024		1036		76		76		16			0		2		6		27		790		410		14			4		40		3276
17	ДЗ-186	1-69%	3		2024		2822		902		182		2			0		3		7		24		600		360		9			3		30		2745
18	ДЗ-42Б	1-51%	3		2024		2937		57		57		57			0		2		6		26		600		360		9			3		30		2736
19	ДЗ-162-1	1-49%	3	2024			1785		825		105			45			0		2		9		36		600		360		9		3		30		2907
20	Т-15О	1-53%	2	2024			2707		787		67			7			0		2		6		25		660		280		5		2		20		1440
21	К-701	1-83%	2	2024			979		19		19			19			0		6		26		660		280		5		2		20		1364

Таблица 3. Расчет количества постов

№ п\п	Наименование постов, отделений	Краткое описание работ на данном посту	Количество рабочих мест на посту	Количество производственных рабочих на посту
1	2	3	4	5
I	Разборочно-моечный	Доставка, очистка, разборка на узлы, агрегаты	2	1
II	Слесарно-ремонтный	Слесарно-ремонтные работы	2	2
III	Пост ТО	Техническое обслуживание машин	3	2
IV	Механический	Токарные, шлифовальные, сверлильные и др. станочные работы	2	1

Расчет рабочих мест и постов для зоны ТО-2 производится по формуле:

(14)

Фн- номинальный годовой фонд времени одного рабочего места в часах.

Фн=Дк-(Дв+Дп+Дпр)*I*t см*n,час                                            (15)

Дк - число календарных дней в году.

Дв - выходные дни.

Дп - праздничные дни.

Дпр - дней профилактики рабочих мест (Дпр=4 дня)

t см - продолжительность смены , в час (8час)

n - число смен работы одного рабочего места (n=1)

Фн= 253*8*1=2024 час

Nпм=4ч.

Расчет числа передвижных мастерских по ТО и ТР производится по формуле:

(16)

Тмп - трудоемкость работ по ТО и ТР за счет использования средств механизации труда рабочих ;:.

Вм.п. -число слесарей передвижной мастерской применяется не более 4-х человек.

dм.п. -число рабочих дней мастерской расчетном году (=254)

tм.п.- продолжительность рабочей смены мастерской ; tм.п.=8час

Sм.п.- среднее расстояние передвижения мастерской за смену, км tм.п=30км.

Vм.п. -средняя скорость передвижения мастерской к месту обслуживания и обратно;

Vм.п =30км/ч.

G - Коэффициент сменности мастерской; Gм.п.=1.1;

- коэффициент использования мастерской м.п =0,9.

1.6 Расчет количества рабочих постов

Расчет рабочих постов производится по формуле:

 (17)

К - коэффициент, определяющий число рабочих мест, приходящихся на один пост, принимается в пределах 1-3 и обосновывается в технологической разработке.

1.7 Расчет численности производственных рабочих

Расчет численности производственных рабочих определяется по формуле:

(18)

Фд- действующий фонд рабочего времени одного человека

Фд=Фн*ч                                                                                      (19)

ч=0.92:0.94

Фд=2024*0.92=1862 час.

1.8 Расчет площади участка

Расчет производственных площадей:

  (20)

где: плотность расстановки оборудования;

суммарная площадь оборудования.

Fц = 4,5 · 23,8 = 107,1

1.9 Расчет освещения

Fок = Fпол • а,    (21)

где Fпол. - площадь пола;

а - световой коэффициент.

Fок = 107,1•0,35=37.48 м2

 шт

 ок(1) = 37,48/6,6 = 5,7шт. Принимаем 6 штук.

Определение мощности электроосвещения затрачиваемой в год

WOCB = RQFУ,BT                                                                       (22)

где R-норма расхода электроэнергии

Q-продолжительность работы электрического освещения в течение года Ру - площадь пола участка.

W0CB = 20 • 2100 • 107,1= 4498200 Вт

Определение числа ламп дневного освещения необходимого в данной зоне технического обслуживания

, шт.                                             (23)

где Р - мощность лампы.

П л = (20 · 107,1)/200 = 10,71 шт. Принимаем 11 штук.

1.10 Расчет вентиляции

Определение производительности вентилятора

W = V • K                                                                                  (24)

где V-объем определения;

k-кратность объема воздуха.

где F- производственная площадь помещения;

h - высота помещения;

(25)

 = Fу•h

 = 107,1 • 6 = 642,6 м3

W = 642,6•6=3855,6 m3/л

 

1.11 Подбор оборудования

Подбор необходимого оборудования для мастерских производится в соответствии с технологической разработкой и производственной необходимостью и сводится в таблицу.

Таблица 4. Спецификация оборудования

№ п\п	Наименование оборудования			Марка			Кол-во			Занимаемая площадь в кв.м.
										Площадь единиц оборудования		Общая площадь
Разборочно-моечный
1	Установка для наружной очистки и мойки			ОМ-5285 ГОСНИТИ			1			1415*950*1325		23,8
2	Тележка для перевозки узлов и агрегатов автомобилей			ОПТ-7352			1			1210*800*440		-
3	Ванна моечная			ОМ-1316 ГОСНИТИ			1			150		-
4		Верстак слесарный	ОРГ-1468-01-066А ГОСНИТИ		1			1200*800*800					-
5		Инструментальная тележка с набором инструментов	70-7878-1004		1			660*450*935					-
6		Гайковерт электромеханический	И-303М		1			1120*575*1090					-
7		Кран мостовой			1			15,3					-
Слесарно-ремонтный
1		Верстак слесарный	5101 ГОСНИТИ		1			1250*750*1580					-
2		Станок токарно-винторезный	1К62		1			400*1400					-
3		Пневматический реверсивный гайковерт	ИП3103		1			Гайки М-69, М-18					-
4		Стенд для разборки и сборки двигателей	ОПР-989 ГОСНИТИ		1			1500*1500*825					-
5		Электрифицированная кран-балка подвесная	ГОСТ-7890-84		1			3т.					-
6		Аппарат точильный, токарный, сверлильный	ТА-255		1			200мм.					-
Пост ТО
1		Верстак слесарный на два рабочих места	ОРГ-1468-070 ГОСНИТИ		2			2400*800*805					-
2		Шкаф для материалов и инструментов	ОРГ-1468-07-040		1			860*360*1900					-
3		Таль электрическая	ТЭ-511		1			3т.					-
4		Прибор для диагностики автомобилей	ПИДЭ-1		1			400*180*190					-
5		Прибор для определения технического состояния цилиндропоршневой группы	К-69М		1			258*175*132					-
6		Аппарат для промывки двигателей	ЦКБ-1147		1			12л\мин.					-
7		Набор инструмента дефектовщика	ОРГ-1661 ГОСНИТИ		1								-
8		Стенд для обкатки двигателей	КИ-1363В ГОСНИТИ		1			4500*4000					-
9		Стенд для испытания и регулировки аппаратуры	КИ-921М		1			1200*660					-
10		Ключ динамометр	ПИМ-1756		1			6кг. 500н-м.					-
11		Пресс гидравлический	ОКС-1671М			1			1575*640 ГОСНИТИ		-
12		Гайковерт пневматический	ПИМ-1763 ГОСНИТИ			1			2,5кг.		-
13		Стенд для испытаний гидросистем	КИ-4815			1			1600*800		-
14		Установка для промывки систем смазки	ОМ-2871Л ГОСНИТИ			1					-

2. Технологический процесс ремонта

Таблица 5. Выбор способа восстановления детали по критериям долговечности и экономичности

Наименование дефектов	Способ восстановления по критериям применимости	Значения критерия		Принять для ремонта
		Долговечности	Экономичности
1 Трещина в рубашке охлаждения	Применение полимерных материалов Аргонно-дуговая сварка	0,62   0,49	83,8   30,5	Применение полимерных материалов
2 Износ отверстий под втулки шкворня	Обработка под ремонтный размер Постановка дополнительной ремонтной детали	0,86  0,81	27,5  24,2	Обработка под ремонтный размер

Таблица 6. Схема технологического процесса восстановления детали

Наименование дефектов	Способы устранения дефектов	№ операции	Наименование и содержание операции	Установоч- ная базы
1 Трещина в рубашке охлаждения	ПМ	005  010 015	Подготовительная Зачистить под углом 70* Обезжирить Нанесение эпоксидной композиции	Тески
2 Износ отверстия под направляющие втулки клапанов	РР	020  025  030  035	Слесарная Выпрессовать старые втулки Сверлильная Расточить отверстие под ремонтный размер Слесарная Запрессовать и раздать новые втулки Сверлильная Развернуть втулки до номинального размера	Торцевая поверхность  То же   То же

Определяем оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин.:

(26)

где - оперативное время на подготовку трещин-18 мин ;

- время на обезжиривание трещины - 0,2 мин ;

-площадь поперечного сечения шва, ;

g - плотность композиции,1,4 ;

-время на предварительное приготовление композиции;

-масса предварительно приготовленной композиции, кг;

-время на окончательное приготовление композиции;

-масса окончательно приготовленной композиции

-время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения, 0,55 мин.;

- время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом, 5,4 мин.

мин.

2.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов

Головка блока цилиндров выполняет ряд важнейших функций: в ней находятся камеры сгорания, в ней расположены основные элементы газораспределительного механизма, а также головка вместе с блоком образует водяную рубашку системы охлаждения.

Технико-экономические показатели двигателя (мощность, крутящий момент, расход топлива и др.) в первую очередь зависят от совершенства протекания рабочих процессов в камере сгорания. Детали ГБЦ, ограничивающие камеру сгорания - втулка, седло, клапан - испытывают максимальные механические и термодинамические нагрузки, обуславливающие повышенный износ. Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна, чтобы обеспечить высокую прочность при воздействии ударных нагрузок. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.

Головка блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д изготовлена из алюминиевого сплава (силумина) марки АЛ-4 и имеет твердость порядка 50 - 70 НВ.

По конструктивно-технологическим признакам деталь относится к первому классу - корпусные, и к первой категории.

Перечень возможных дефектов головки блока цилиндров:

.        трещины головки блока - являются следствием сильного перегрева и длительной работы двигателя, а также нарушением порядка и моментов затяжки крепежных болтов головки блока при ее монтаже;

.        износ направляющих втулок клапанов - может быть вызван большим пробегом двигателя, или работой на некачественном масле, или сильным перегревом;

.        изношенные отверстия в головке цилиндров под направляющие втулки клапанов;

.        износ сёдел клапанов - является следствием работы двигателя на некачественном топливе или неправильной установкой опережения зажигания или опережения впрыска топлива;

.        коробление плоскости прилегания головки к блоку цилиндров - является следствием длительной работы двигателя, а также работой двигателя с некачественной охлаждающей жидкостью;

.        износ или разрушение резьбы в отверстиях головки блока для монтажа различных элементов - может быть вызвано неправильной затяжкой крепёжных болтов или свечей, а также перегревом двигателя.

2.2 Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов

Технические условия на дефектацию и способы определения дефектов головки блока цилиндров представлены в таблице 7.

Таблица 7 - Карта дефектовки головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д

См. рис. 2.1				Головка блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24-Д
				№ детали 24-1003010-Г
				Материал: АЛ-4 ГОСТ 1589-89Е				Твёрдость: НВ 50-70
Обозначение на эскизе	Наименование дефектов	Способ установления и измерительные инструменты		Размеры, мм				Заключение и возможные способы восстановления
				По рабочему чертежу		Допустимый без ремонта
1	2	3		5		6
1	Разрушение посадочных мест под седло клапанов и перемычек между ними	Осмотр		_		_		Браковать
2	Пробоины, прогар или трещины на стенках камер сгорания	Осмотр, испытание на герметичность давлением 0,25-0,30 Мпа (2,5-3,0 кгс/см)		_		_		Браковать
3	Трещины на рубашке охлаждения	Осмотр, испытание на герметичность давлением 0,25-0,30 Мпа (2,5-3,0 кгс/см)		_		_		Аргоно-дуговая сварка. Ацетилено-газовая сварка. Электродуговая сварка.
4, 5	Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров или коррозия поверхности	Линейка ЩП-2-630, щуп 0,4 мм, приспособление для измерения глубины камеры сгорания		0,1   Размер Г 19,25±0,26мм.		0,4		Фрезеровать до устранения дефекта. Восстановить эл.-дуговой металлизацией при размере Г менее18,5мм.
6	Неравномерный износ поверхностей под свечи	Осмотр, штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1		Размер В 10,5		_		Обработать до устранения дефекта. Наплавить в аргоне при В менее 8 мм.
7, 8	Ослабление посадки или трещины на сёдлах клапанов	Осмотр, лупа ЛИ-3*10		_		_		Заменить сёдла
9	Окисление, риски или раковины на рабочих поверхностях сёдел клапанов	Осмотр, лупа ЛИ-3*10		_		_		Обработать фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.
10	Износ рабочих поверхностей сёдел впускных клапанов.	Калибр 3 мм или калибр конусный с углом 90 и большим диаметром конуса 46,2 мм.		Смещение торца конусного калибра относительно торца седла: выступание 0-0,4		Ширина рабочей фаски 3 мм утопание 0,5		Обработать рабочие фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.
11	Износ рабочих поверхностей сёдел выпускных клапанов	Калибр 3 мм или калибр конусный с углом 90 и большим диаметром конуса 35,2 мм.		Смещение торца конусного калибра относительно торца седла: выступание 0-0,4		Ширина рабочей фаски 3 мм утопание 1,0		Обработать рабочие фаски до устранения дефекта. Заменить сёдла.
12     13	Износ отверстий под седло впускных клапанов   выпускных клапанов	Калибры-пробки или нутромер НИ 18-50-1 ГОСТ 868-82	49 1 р.р. 49,05 2 р.р. 49,25  38,5 1 р.р. 38,55 2 р.р. 38,75		49,04 49,09 49,29  38,54 38,59 38,79		Обработать до ремонтного размера.
14, 15	Ослабление посадки и износ отверстий направляющих втулок клапанов	Калибры-пробки или нутромер НИ 6-10-1 ГОСТ 868-82	9 1 р.р. 9,2 2 р.р. 8,8		9,03 9,23 8,83		Обработать до ремонтного размера. Заменить втулки.
16	Износ отверстий под направляющие втулки клапанов.	Калибры-пробки или нутромер НИ 10-18-1 ГОСТ 868-82	17 1 р.р. 17,25 2р.р. 17,50		17,04 17,29 17,54		Обработать до ремонтного размера.
17	Срыв или износ резьбы под свечи.	Осмотр. Калибр-пробка резьбовой НЕ М14Ч1,25-6Н ГОСТ 18465-73-84.	М14Ч1,25 - 5Н6Н		_		Аргоно-дуговая сварка. Поставить дополнительные ввёртыши.

Обозначения дефектов представлены на рисунке 1.

Рис. 3 - дефекты головки блока цилиндров.

2.3 Возможные маршруты восстановления детали

В курсовом проекте разработка процессов восстановления деталей осуществляется по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем перемещении детали по цехам и участкам.

При разработке маршрутов восстановления деталей следует руководствоваться следующими принципами:

·      сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов для данной детали;

·        маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

·        количество маршрутов восстановления должно быть минимальным;

·      восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Восстановление детали производится по одному из приведенных маршрутов:

Маршрут №1:

1.      Трещины на рубашке охлаждения;

2.      Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров;

.        Срыв или износ резьбы под свечи;

.        Износ отверстий направляющих втулок клапанов.

Маршрут №2:

1.      Трещины на рубашке охлаждения;

2.      Срыв или износ резьбы под свечи;

.        Трещины на седлах клапанов;

.        Износ рабочих поверхностей седел впускных клапанов;

.        Износ рабочих поверхностей седел выпускных клапанов.

Маршрут №3:

1.      Трещины на рубашке охлаждения;

2.      Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров;

.        Обломы шпилек в резьбовых отверстиях, срыв резьбы в отверстиях;

.        Трещины на седлах клапанов;

.        Износ рабочих поверхностей седел выпускных клапанов.

В данном курсовом проекте проводится разработка восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д по маршруту №1.

2.4 Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбор рациональных способов

В настоящее время существует достаточно большое число проверенных на практике способов восстановления деталей, позволяющих вернуть работоспособность изношенным и поврежденным деталям, однако не все из известных способов являются равноценными.

Чтобы повысить точность выбора технологии восстановления, целесообразно пользоваться следующей методикой. По чертежу детали выбираем класс и группу, к которым относится деталь по конструктивно-технологическим признакам по специальной таблице. Головка блока цилиндров относится к деталям 1-го класса - корпусные, к 1-ой группе - картеры мостов, блока цилиндров, картеры редукторов.

Для выбора конкретного способа восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления, на основании которых и осуществляется выбор способа.

Рассмотрим способы восстановления каждого дефекта, входящего в выбранный маршрут. Для устранения различных трещин на головке блока цилиндров применяется сварка. Но при сварке деталей из алюминия возникают определенные трудности, т.к. Al при сварке интенсивно окисляется и на его поверхности образуется тугоплавкая пленка оксида Al2O3, имеющего температуру плавления 2160°С, тогда как температура плавления самого алюминия - 659°С.

Согласно карты дефектовки головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д этот дефект можно устранить следующими способами: аргоно-дуговая сварка, ацетилено-газовая сварка, электродуговая сварка. Расчет эффективности способов восстановления этого дефекта представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Расчет эффективности способов восстановления

№	Возможные способы восстановления	Удельные показатели на 1 дм2 поверхности					Относительный удельный показатель, способа, γ	Относительная долговечность, α	Значение интегрального показателя, I
		W, кВт-ч	Q, кг	β, м2	T, чел.-ч	Cв, у.е.
1	Аргоно-дуговая сварка	5,2	0,36	3,0	0,56	0,91	1,65	0,9	1,84
2	Ацетилено-газовая сварка	0,8	0,38	1,8	0,72	1,17	1,48	0,8	1,85
3	Электродуговая сварка	5,8	0,48	1,7	0,60	0,98	1,78	0,85	2,09
4	Суммарное значение удельных показателей	11,8	1,22	6,5	1,88	3,06	-	-	-

Относительный удельный показатель i-ого способа рассчитывается по формуле:

, (4.1)

где Wi, Qi, βi,Ti,Cвi - значение удельных показателей i-го способа восстановления;

∑Wn, ∑Qn, ∑βn, ∑Tn, ∑Cвn - сумма значений одноименных удельных показателей всех возможных способов восстановления.

;

;

.

Интегральный показатель i-го способа определяется по формуле:

, (4.2)

;

;

.

Оптимальным способом восстановления детали будет тот, интегральный показатель которого имеет минимальное значение.

Среди рассмотренных способов таким будет являться аргоно-дуговая сварка.

Для устранения дефекта коробления поверхности прилегания к блоку цилиндров применяют фрезерование поверхности. После фрезерования, если уменьшение размера камеры сгорания по высоте превышает допустимое, необходимо устранить этот дефект с помощью электродуговой металлизации.

Для восстановления отверстий направляющих втулок клапанов предусмотрены ремонтные размеры, поэтому износ этих отверстий выгоднее восстанавливать обработкой до соответствующего ремонтного размера.

Согласно карты дефектовки головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д износ или срыв резьбы под свечи можно восстанавливать следующими способами: аргоно-дуговой сваркой, постановкой ДРД. Расчет эффективности способов восстановления изношенных отверстий под свечи представлен в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Расчет эффективности способов восстановления

№	Возможные способы восстановления	Удельные показатели на 1 дм2 поверхности					Относительный удельный показатель, способа, γ	Относительная долговечность, α	Значение интегрального показателя, I
		W, кВт-ч	Q, кг	β, м2	T, чел.-ч	Cв, у.е.
1	Аргоно-дуговая сварка	5,2	0,36	3,0	0,56	0,91	2,23	0,9	2,48
2	ДРД	1,3	0,78	4,0	1,48	1,4	2,77	0,81	3,41
3	Суммарное значение удельных показателей	6,5	1,14	7,0	2,04	2,31	-	-	-

;

.

;

.

Среди рассмотренных способов оптимальным будет являться восстановление срыва или износа резьбы под свечи с помощью ДРД, т.к. надежность этого способа восстановления в несколько раз выше

2.5 Обоснование маршрута восстановления и разработка маршрутной карты

Технологический процесс восстановления детали состоит из определенного числа операций. Под операцией понимают законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте рабочими определенной специальности и квалификации.

Технологический переход - законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.

Разработка технологического маршрута восстановления детали предполагает определение последовательности операций, подбор оборудования, оснастки, расчет режимов и норм времени по операциям.

Разработка технологических операций включает в себя рациональное построение операций, установление рациональной последовательности переходов в операции.

При выборе маршрута восстановления детали опираются на экспериментальные данные возникновения дефектов детали. Постоянными дефектами головки блока цилиндров являются износ и срыв резьбы под свечи, трещины на рубашке охлаждения. Кроме того, частыми дефектами головок блоков цилиндров являются коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров и износ отверстий направляющих втулок клапанов. Поэтому, в данном курсовом проекте рассматривается маршрут №1.

Маршрут восстановления головки блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д приведен в таблице 5.1.

Таблица 9.

Технологический процесс восстановления Наименование детали: головка блока цилиндров двигателя ЗМЗ-24Д Материал детали: АЛ4 ГОСТ 1589-89Е Твердость рабочих поверхностей: 50 - 70 НВ Суммарное время восстановления:84,75
Наименование дефекта	№ операции	Наименование и содержание операции	Оборудование (тип, модель)	Технологическая оснастка	Режущий и измерительный инструмент	Профессия и разряд работы	Штучное время, мин
1. Трещины на рубашке охлаждения. 2. Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров. 3. Срыв или износ резьбы под свечи. 4. Износ отверстий направляющих втулок клапанов.	005	Слесарная - разделать трещины под углом 90°-120°на глубину 3-5 мм;	Стенд-кантователь	Ручная шлифовальная машина ИП-2009А;	Шлифовальный круг	Слесарь, 3	4,09
	010	Сварка аргоно-дуговая - заварить трещины на рубашке охлаждения головки блока цилиндров; - зачистить место сварки;	Стенд-кантователь	Установка для аргонодуговой сварки УДГ-301 с газоэлектрической горелкой ГРАД-200;	Алюминиевая присадочная проволока Св-АК5 Ш5 мм; Вольфрамовый неплавящийся электрод ВА-1А Ш8 мм; Баллон с аргоном.	Сварщик, 4	7,11
	015	Контроль - Произвести гидравлическое испытание сварных швов на герметичность	Стенд для гидравлического испытания SERDI SPT 1501			Контролер, 4	5,4
	020	Фрезерная - фрезеровать поверхность прилегания к блоку цилиндров, выдерживая размер 19,25±0,26мм.	Вертикально-фрезерный станок 6Н11	Цанговый патрон ГОСТ 26539-85, Прижимы;	Фреза торцевая со вставными зубьями из твердого сплава ВК8 ГОСТ 24359-80	Фрезерощик, 3	7,09
	025	Слесарная -произвести дробеструйную обработку до равномерной матовой поверхности; - обдуть сжатым воздухом; -обезжирить спиртом;	Установка для дробеструйной обработки АВ-1070		Чугунная дробь марки ДЧК-1,5; Спирт;	Слесарь,4	8,78
	030	Металлизация дуговая -установить заглушки; -нанести насечки под углом 45° и шагом 6-8мм по внешним краям головки блока; -напылить покрытие до 19,50мм; - извлечь заглушки.	Стол металлизатора;	Металлизатор ЭМ-19; Источник питания: ВД-131	Заглушки из термостойкой резины; Алюминиевая проволока Св-АЛ Ш1,5 мм;	Металлизатор,4	8,1
	035	Шлифовальная - шлифовать поверхность прилегания к блоку цилиндров, выдерживая размер 19,25±0,26мм.	Плоскошлифовальный станок 3Л722В	Патрон; Прижимы;	Круг шлифовальный ПП450*80*203 24А10ПС26К5 кл.А ГОСТ 2424-83	Шлифовщик, 4	5,52
	040	Сверлильная -рассверлить резьбовые отверстия до размера Ш16,4мм.	вертикально-сверлильный станок 2Н125	Кондуктор, Патрон	Сверло спиральное с коническим хвостовиком Ш16,4мм ГОСТ 10903-77	Сверловщик, 3	8,48
	045	Слесарная - нарезать резьбу номинального размера М18Ч1,25; - ввернуть резьбовые вставки; -обломать технологические поводки.	вертикально-сверлильный станок 2Н125	Кондуктор, Патрон резьбонарезной 230.2.45.160.24 ГОСТ 25827-93;	Метчик М18Ч1,25 ГОСТ 3266-81; Масло И-20А ГОСТ20799-88; Резьбовая вставка М14Ч1,25; Длинногубцы.	Слесарь, 4	10,78
	050	Сверлильная -развернуть отверстия втулок под ремонтный размер: Ш 9,2+0,022мм	вертикально-сверлильный станок 2Н125	Кондуктор, патрон, прижимы	Развертка 2363-009447 ГОСТ 1672-80	Сверловщик, 3	11,4
	055	Контроль - контролировать размер отверстия втулки: Ш 9,2+0,022мм; -контролировать глубину камеры сгорания: 19,25±0,26мм; -контролировать плоскостность поверхности прилегания к блоку цилиндров: 0,1мм; -контролировать резьбы под свечи М14Ч1,25.	Стол контролера	Приспособление для замера глубины камеры сгорания;	Калибры-пробки НЕ ГОСТ 2015-84; Нутромер НИ 6-10-1 ГОСТ 868-82; Линейка ШП-2-630 ГОСТ 8026-75; Щуп 0,1мм ТУ 2-034-0221197Е; Калибр-пробка резьбовой НЕ М14Ч1,25-6Н ГОСТ 18465-73-84.	Контролер, 4	8,0

2.6 Расчет режимов выполнения технологических операций и технических норм времени

Расчет технической нормы времени производится для каждой из операций по восстановлению головки блока цилиндров.

Штучное время на выполнение технологической операции определяем по формуле:

Тш = Топ + Тд + Тпз (6.1)

где Топ - оперативное время, мин;

Тд - дополнительное время, мин;

Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;

Топ = То + Тв (6.2)

где То - основное время (машинное время), мин;

Тв - вспомогательное время, мин;

Тв = Ту + Тп + Тз (6.3)

где Ту - время на установку и снятие детали, мин;

Тп - время связанное с переходом, мин;

Тз - время связанное с проведением замеров, мин;

Тд = Тнорм + Тл (6.4)

где Тнорм - время обслуживания рабочего места, мин;

Тл - время на личные надобности, мин.

Операция 005 - слесарная.

Разделать трещину под углом 90-120˚ на глубину 3-5 толщины стенки.

мин.

Ту - вспомогательное время на установку детали на стенд-кантователь, 1,4мин;

То - время на разделку трещины, 1,5мин;

Тв - время на включение и выключение шлифовальной машинки 0,7 мин;

Туи - время на установку и снятие инструмента, 0,19 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,3мин.

Штучно-калькуляционное время на слесарную операцию:

Тш =3,79+0,3=4,09мин.

Операция 010 - сварка аргоно-дуговая.

Норма времени при проведении ручных газосварочных работ определяется согласно рекомендациям [1]:

 (6.5)

где F - площадь поперечного сечения шва, 12,5 мм2;

 - плотность свариваемого металла, 2,8г/см3;

- коэффициент расплавления, 9,0г/мин;

tp - основное время на один разогрев кромок в начале и в процессе сварки, 0,43 мин;

np - число разогревов кромок на 1мм шва;

L - длина сварного шва, примем 0,1 м;

tв2 - вспомогательное время, связанное с установкой, поворотом и снятием изделия, 1,5мин;

k - коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, на личные надобности рабочего и подготовительно-заключительное время,

k = 1,16 [1].

Зачистить место сварки.

Оперативное время Топ=1,2мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Итого штучно-калькуляционное время на сварочную операцию:

Операция 015 -контроль.

Произвести гидравлическое испытание сварных швов на герметичность.

Время на проведение контроля сварных швов головки блока цилиндров принимаем согласно анализа уже проведенных испытаний и полученных норм [8-10] : =5,0 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,4мин.

Штучно-калькуляционное время на контрольную операцию:

Тш =5,0+0,4=5,4мин.

Операция 020 -фрезерная.

Фрезеровать поверхность прилегания к блоку цилиндров.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

 (6.6)

где i - число проходов, примем 2;

Sо.ф. - фактическое (паспортное) значение подачи инструмента, 35мм/мин;

n ф- фактическая частота вращения шпинделя, 50об/мин;

Lр.х. - длина рабочего хода суппорта, 620 мм;

Вспомогательное время на фрезерование поверхности:

Тв = 3,0+1,0=4,0мин;

где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали, 3,0мин;

Тз - время связанное с проведением замеров плоскостности, 1,0мин;

Оперативное время на фрезерование поверхности:

Топ = 0,71+4,0=4,71мин;

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,38мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Штучно-калькуляционное время на фрезерную операцию:

Тш =4,71+0,38+2,0=7,09мин.

Операция 025 - слесарная.

Произвести дробеструйную обработку до равномерной матовой поверхности.

Принимаем основное время: То=3,0 мин.

Вспомогательное время на дробеструйную обработку поверхности:

Тв = 1,0+0,7=1,7мин;

где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали, 1,0мин;

Тз - время связанное с проведением замеров, 0,7мин;

Оперативное время на дробеструйную обработку поверхности:

Топ = 3,0+1,7=4,7мин;

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,38мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=1,5 мин;

Обдуть сжатым воздухом.

Штучное время: Тш=1,0 мин.

Обезжирить поверхность прилегания к блоку цилиндров спиртом.

Штучное время: Тш=1,2 мин.

Штучно-калькуляционное время на дробеструйную обработку операцию:

Тш =(4,7+0,38+1,5)+1,0+1,2=8,78мин.

Операция 030 - металлизация дуговая.

Установить заглушки.

Штучное время: Тш=1,0 мин.

Нанести насечки под углом 45° и шагом 6-8мм по внешним краям головки блока.

Штучное время: Тш=3,2 мин.

Произвести напыление поверхности.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

деталь дефект технологический ремонтопригодность

 (6.7)

где b - ширина детали, 15см;

l - длина напыляемой поверхности, 58см;

h- толщина покрытия, 0,15мм;

γ- плотность металла, 2,8г/см3;

q- производительность аппарата, принимаем 10кг/ч;

k- коэффициент использования материала, 0,8.

Вспомогательное время на напыление поверхности:

Тв = 1,0+0,4=1,4мин;

где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали,1,0мин;

Тз - время связанное с проведением замеров, 0,4мин;

Оперативное время на напыление поверхности:

Топ = 0,28+1,4=1,68мин;

Дополнительное время принимаем равным 13% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.13=0,22мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Штучное время на напыление поверхности:

Тш 1,68+0,22+2,0=3,9мин.

Штучно-калькуляционное время на операцию напыления:

Тш =3,9+1,0+3,2=8,1мин.

Операция 035 - шлифовальная.

Шлифовать поверхность прилегания к блоку цилиндров.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

 (6.8)

где L - длина обработки, 58см;

B - ширина обработки, 15см;

h - припуск на сторону, 0,05мм;

K - коэффициент износа круга, принимаем 1,4;

V - скорость движения стола, принимаем 5 м/мин;

S - подача на глубину шлифования, принимаем 5мм/ход.

Z - количество одновременно обрабатываемых деталей, принимаем 1шт;

i - число проходов, 1.

Вспомогательное время на шлифование поверхности:

Тв = 2,0+1,0=3,0мин;

где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали, 2,0мин;

Тз - время связанное с проведением замеров плоскостности, 1,0мин;

Оперативное время на шлифование поверхности:

Топ = 0,26+3,0=3,26мин;

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,26мин.

Подготовительно-заключительное время Тпз=2 мин;

Штучно-калькуляционное время на шлифовальную операцию:

Тш =3,26+0,26+2,0=5,52мин.

Операция 040 - сверлильная.

Рассверлить резьбовые отверстия до размера Ш16,4мм.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

 (6.9)

где D - диаметр обрабатываемой поверхности, 16,4 мм;

L- длина обрабатываемой поверхности, 10 мм;

S - подача шпинделя, 0,1 мм/об;

 - скорость резания, принимаем 26,0 м/мин;

Число оборотов рассчитывается по формуле:

n=1000V/πd, (6.10)

=1000*26/(3,14*16,4)=499,89 мин-1,

принимаем n= 500 мин-1, тогда значение скорости:

V = πdn/1000=3,14*16,4*500/1000= 25,75 м/мин.

Так как всего 4 отверстия, то Tо=0,2*4=0,8мин.

Вспомогательное время на рассверливание резьбовых отверстий:

Тв = 2,0+1,2+2,0=5,2мин;

где Ту - вспомогательное время на установку-снятие детали, 2,0мин;

Тз - время связанное с проведением замеров, 1,2мин. (0,3 мин. на одно отверстие);

Тп - время связанное с переходом, 2мин.

Тогда оперативное время: Топ=0,8+5,2=6,0 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,48мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз=2 мин.

Тогда штучно-калькуляционное время на сверлильную операцию равно:

Тшк=6,0+2,0+0,48=8,48 мин.

Операция 045 - слесарная.

Нарезать резьбу номинального размера М18Ч1,25.

Принимаем основное время: То=0,4*4= 1,6 мин.

Вспомогательное время: Тв=0,3*4+2,0=3,2 мин.

где Тз - время связанное с проведением замеров, 1,2мин;

Тп - время связанное с переходом, 2мин.

Тогда оперативное время: Топ=1,6+3,2=4,8 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд= Топ*0.08=0,38мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз=2мин.

Штучное время на нарезание номинального размера резьбы:

Тш =4,8+0,38+2,0=7,18мин.

Ввернуть резьбовые вставки.

Штучное время: Тш=0,8*4=3,2 мин.

Обломать технологические поводки.

Штучное время: Тш=0,1*4=0,4 мин.

Тогда штучно-калькуляционное время на сверлильную операцию равно:

Тшк=7,18+3,2+0,4=10,78 мин.

Операция 050 - сверлильная.

Развернуть отверстия втулок под ремонтный размер: Ш 9,2+0,022мм.

Норма основного времени определяется по следующей формуле:

, мин

где D - диаметр обрабатываемой поверхности, 9,2 мм;

L- длина обрабатываемой поверхности, 50 мм;

S - подача шпинделя, 0,2 мм/об;

 - скорость резания, принимаем 14,0 м/мин;

Число оборотов рассчитывается по формуле:

n=1000V/πd,

=1000*14/(3,14*9,2)=484,63 мин-1,

принимаем n= 500 мин-1, тогда значение скорости:

V = πdn/1000=3,14*9,2*500/1000= 14,44 м/мин.

Так как всего 8 отверстий, то Tо=0,5*8=4,0мин.

Вспомогательное время: Тв=0,3*8+3,0=5,4 мин.

Подготовительно-заключительное время: Тпз=2 мин.

Тогда штучно-калькуляционное время на рассверливание отверстий втулок под ремонтные размеры равно:

Тшк=4,0+5,4+2,0=11,4 мин.

Операция 055 - контроль.

В соответствии с рекомендациями время на выполнение операции принимаем: Тшк=8,0 мин.

Суммарное время на весь технологический процесс восстановления головки блока цилиндров составляет:

Т=4,09+7,11+5,4+7,09+8,78+8,1+5,52+8,48+10,78+11,4+8,0=84,75мин.

2.7 Организация хранения машин

Организация хранения техники включает в себя вопросы создания совершенствования производственной базы хранения, специализированной службы машинных дворов; обеспечения хозяйств технологическим оборудованием, консервационными материалами.

К техническим мероприятиям относятся: очистка машины; снятие деталей, подлежащих хранению на складе; установка машин на подставки в отдельных местах; нанесение защитных покрытий; герметизация отверстий и полостей; обслуживание машин в период хранения и снятие ее с хранения.

Материально - техническая база должна включать в себя:

·        Закрытые помещения, навесы, открытые площадки для хранения машин;

·        Площадки для сборки и регулировки машин и комплектования агрегатов;

·        Склад для хранения составных частей, снимаемых с машин;

·        Площадки для списанных и подлежащих списанию машин;

·        Ограждение;

·        Пост очистки и мойки машины;

·        Закрытый или оборудованный навесом пост для нанесения антикоррозионных покрытий;

·        Грузоподъемное оборудование, механизмы, приспособления для установки и снятия их с хранения;

·        Противопожарное оборудование и инвентарь;

·        Освещение;

·        Помещение для оформления и хранения документации.

Существуют три способа хранения машин: закрытый, открытый и комбинированный.

Закрытый способ хранения машин является наилучшим, так как позволяет предохранять машины от атмосферных и климатических воздействий. В закрытых помещения следует хранить сложные и дорогостоящие машины.

Открытый способ хранения машин рекомендуется в основном для кратковременного хранения плугов, борон, культиваторов и т.п. Машины хранят на открытых площадках без снятия с них каких - либо деталей.

Комбинированный способ хранения машин применят наиболее часто. Он сочетает условия открытого и закрытого способов хранения: сложные машины хранят в закрытых помещениях или под навесом, а простые - на открытых, специально оборудованных площадках с твердым покрытием.

3. Экономическое обоснование

В работе были произведены: расчет трудоемкости работ, расчет годовой производственной программы, расчет постов, численности рабочих, площади, вентиляции, освещения, подбор оборудования. Также был разработан технологический процесс восстановления детали полимерными материалами и рассчитано время, затрачиваемое на ремонтное действие.

В соответствии с произведенными расчетами можно сделать вывод, что создание на данном предприятии дополнительного поста для слесарных работ существенно увеличит цикл работы техники без простоев на посту капитального ремонта, за счет применения полимерных материалов при ремонте. По сравнению с другими способами он позволяет снизить трудоемкость восстановления на 20 - 30%, себестоимость ремонта на 15 - 20 %, расход материалов на 40 - 50%. Это обусловлено следующим: не требуется сложного оборудования, возможность восстановления деталей без разборки агрегатов, отсутствие нагрева детали.

4.      Организация охраны труда на предприятии ООО «Юграстройлес»

Управление охраной труда на предприятии, осуществляет её руководитель.

На предприятии введена должность инженера по охране труда.

При поступлении на работу работник предъявляет диплом, свидетельство, удостоверение или иные документы установленного образца в РФ, а также медицинское заключение.

Для всех поступающих на работу лиц, а также лиц, переводимых на другую работу, обязательно проводятся следующие виды инструктажей: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой.

Обязательное получение при поступлении на работу противопожарного инструктажа, а во время проведения первичного инструктажа на рабочем месте проводится инструктаж по действиям работников в экстремальных ситуациях.

Все работники обеспечиваются: спецодеждой и специальной обувью, по профессиям с вредными условиями труда выдаётся молоко, а в строительный сезон горячие обеды.

Ежедневно перед выездом на линию медицинский осмотр проходят водители транспортных средств и механизаторы дорожных машин.

Инженер охраны труда участвует в составлении разделов коллективного договора, касающихся условий и охраны труда, соглашения по охране труда предприятия.

Оказывается, методическая помощь руководителям участков при разработке и пересмотре инструкций по охране труда.

Рассматриваются письма, заявления, жалобы работников, касающихся вопросов условий и охраны труда, подготовка предложений руководителю предприятия (производственных участков) по устранению выявленных недостатков.

Составляется отчётность по охране труда и условиям труда по формам, установленным законодательством.

Осуществляется контроль за соблюдением работниками требований, законов и иных нормативных правовых актов об охране труда РФ.

Согласно действующему трудовому законодательству работающие не должны приступать к работе без знаний правил по охране труда. Обучение работающих правилам по охране труда должно проводится при профессионально-техническом обучении. При поступлении на работу и во время работы с работниками проводят инструктаж по охране труда, который подразделяется на вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и текущий.

Вводный инструктаж проводят со всеми принимаемыми на работу, его проводит главный инженер или инженер по охране труда предприятия в специально оборудованном помещении «кабинет охраны труда» с использованием современных технических средств обучения. Вводный инструктаж проводится с целью ознакомления работающего с: правилами внутреннего трудового распорядка; обязанностями рабочего в течении трудового дня; общими сведениями об организации; производственной санитарии, средствами индивидуальной защиты и требованиями к ним; пожарной защитой; оказанием первой помощи пострадавшему, порядком действий при получении производственных травм. Проведение вводного инструктажа и проверка знаний его усвоения регистрируется в журнале регистрации и личной карточке инструктажа.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят со всеми вновь принятыми в организацию после прохождения или вводного инструктажа, а также с рабочими, переведенными на выполнение новой для них работы. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят с каждым рабочим индивидуально по инструкциям охраны труда, разработанными для отдельных профессий или видов работ, которые ему поручены, практическим показом безопасных приемов и методов труда. Первичный инструктаж проводит руководитель, в распоряжение которого поступает рабочий. Основная задача первичного инструктажа - ознакомление рабочего с оборудованием на котором он будет работать.

Повторный инструктаж проводится со всеми рабочими не реже чем через 6 месяцев производителем работ или мастером. Повторный инструктаж проводится с целью восстановления в памяти рабочего основных требований охраны труда, повышения уровня знаний, правил инструкций по охране труда по программе инструктажа на рабочем месте. Проведение повторного инструктажа фиксируется в регистрационном журнале.

Внеплановый инструктаж проводится с рабочими имеющими перерыв в работе 60 дней и более, а для рабочих работающих на работах с повышенной опасностью, более 30 календарных дней, также он проводится при изменении технологического процесса, ГОСТов, ОСТов, СТП, ССБТ и правил, при замене машин, инструмента, исходных материалов и по требованию органов надзора.

Текущий инструктаж проводится с рабочими перед началом производственных работ с повышенной опасностью, на которые оформляется наряд-допуск. В наряде-допуске отмечают проведение текущего инструктажа.

Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту, необходимо правильно и надежно установить машину на участок ремонта.

При техническом обслуживании и ремонте рабочему приходится выполнять различные операции сверху, снизу и с боков машины. Неудобное положение рабочего при обслуживании приводит к преждевременной утомленности и к неудовлетворительному качеству выполняемых работ.

При крепежных операциях следует преимущественно пользоваться накидными и торцовыми ключами, так как они лучше держатся на гайках и удобны в работе. Нельзя пользоваться ключами удлиненными другими

ключами или трубками. Нельзя использовать прокладки между зевом ключа и гранями болтов и гаек, ударять по ключу при отвертывании или завертывании заржавевших или плотно затянутых болтов и гаек.

Опасно работать стоя на подножке, буфере. При выполнении крепежных работ под рамой необходимо укрепить раму дополнительной упорной штангой.

При работающем двигателе запрещаются любые работы кроме регулировки системы зажигания, питания и проверки работы двигателя.

При использовании солидолонагнетателей с электрическим приводом необходимо следить за тем, чтобы при подключении к электросети вилка имела удлиненный заземляющий контакт.

Для исключения травмирования электрическим током необходимо пользоваться переносными лампами с предохраняющими сетками и пониженным напряжением.

Охрана окружающей среды.

Списанные машины, сборочные единицы и детали должны складываться на специальной площадке и по мере накопления отправляться на утилизацию.

Все сточные воды отводятся в поселковые сети канализации и далее на очистные сооружения полной биологической очистки. Производственные сточные воды содержащие значительные загрязнения по нефтепродуктам и взвешенным веществам перед сбросом в наружные сети канализации проходят местную очистку в грязеотстойнике с бензомаслоуловителем.

Источником загрязнения атмосферного воздуха являются вентиляционные выбросы, содержащие окись углерода, окиси азота, альдегиды, аэрозоли свинца.

Обеспечение допустимых концентраций вредности в приземном слое предусматривается за счет рассеивания их в атмосфере воздуха. При привязке проекта подлежит проверить расчетом обеспечение рассеивания с учетом местных условий и фонов концентраций аналогичной вредности.

4.1 Противопожарные мероприятия

Для обеспечения успешной эвакуации машин из помещения хранения, участка технического обслуживания и ремонта в случае пожара, руководством должна быть разработана специальная инструкция и план эвакуации, в котором предусмотрено наличие необходимого количества тросов для буксировки, ключей от систем зажигания двигателей и места их хранения.

Инструкция и план должны быть согласованы с местными органами государственного пожарного надзора и объявлены всему составу. Не реже одного раза в год должна проводиться учебная тренировка по эвакуации на случай пожара.

Все производственные и вспомогательные помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения:

1.      Огнетушители: 1

2.      Пожарные щиты: 1

.        Ящики с песком и совковыми лопатами: 1

4.2. Промышленная экология

Охрана окружающей среды.

Вопросы экологии в настоящее время рассматриваются как важнейшая государственная проблема.

Большое внимание должно быть уделено охране природы в процессе земляных работ. При подготовке трассы сооружения необходимо очищать ее от леса и кустарника с максимально возможным сохранением лесного массива. Деревья ценных пород должны быть пересажены. По возможности следует избегать использования грунта из боковых резервов или ограничивать их глубину до 1... 1,5 м.

В соответствии с действующим законодательством строительные организации, работающие на сельскохозяйственных землях и лесных угодьях, должны за свой счет приводить эти участки в состояние, пригодное для дальнейшего использования (рекультивировать). Работы выполняют в ходе строительства или не позднее чем в течение года после их завершения. При рекультивации растительный слой грунта, срезанный во время расчистки полосы под будущее сооружение и перемещенный в сторону, возвращают на открытые грунтовые участки резервов.

При эксплуатации машин необходимо также соблюдать следующие правила.

Гусеничные машины во время транспортирования собственным ходом должны перемещаться по обочинам дорог, а в случае пересечения асфальтированных покрытий следует использовать временные настилы.

Запрещается работа на машинах с повышенной дымностью, при утечках топлива, масел, рабочих жидкостей. Попадая в грунт, эти материалы отрицательно влияют на окружающую природу. Категорически запрещается сливать отработавшие нефтепродукты на землю, в водоемы и канализационную сеть. Эти материалы следует собирать и сдавать на нефтебазы или уничтожать методами, согласованными с Госсанинспекцией.

Требования безопасности труда при транспортировании и хранении машин.

При погрузке машины на прицеп и разгрузке с прицепа требуется следить за тем, чтобы не находились люди в зоне возможного ее падения (сползания).

После погрузки машины на прицеп следует проверить надежность ее крепления.

Перед транспортированием машин собственным ходом необходимо поднять ковш скрепера и закрепить его транспортной подвеской к раме скрепера, отключив гидропривод или лебедку, а у прицепных грейдеров -поднять тяговую раму в верхнее положение и закрепить цепью подвеса.

При транспортировании машин по дорогам следует передвигаться по правой их стороне с соблюдением интервала между машинами или транспортными агрегатами не менее 20 м.

В случае плохой видимости на буксируемой машине при жесткой сцепке необходимо включить габаритные огни, при гибкой сцепке - передние.

Железнодорожные пути следует переезжать только через переезды, на пониженной передаче, при открытом шлагбауме. При отсутствии на переезде шлагбаума и сигнализации необходимо остановиться перед ним и убедиться в отсутствии приближающегося к переезду поезда.

При подъезде к мостам, плотинам необходимо убедиться в возможности проезда по ним.

Машины, остановившиеся на дороге на длительное время, необходимо огородить в дневное время красными флажками, а в ночное время - красными фонарями.

Запрещается транспортировать машины в ночное время без фар освещения и задних световых сигналов.

Площадки, на которых ведется подготовка машин к хранению, должны быть ровными, хорошо освещенными, не иметь посторонних предметов, обеспечивать хороший доступ к машине и возможность использования грузоподъемных средств, установки снятых с машины составных ее частей.

Гусеничные машины должны опираться на подкладки всей опорной поверхностью гусениц. Подставки, используемые под пневмоколесные машины, должны быть прочными и устойчивыми.

Чтобы машина самопроизвольно не откатывалась при подъеме ее домкратом, следует под колеса подложить колодки.

Снятые с машин сборочные единицы и детали необходимо укладывать на стеллажи: на нижние полки следует укладывать тяжелые детали, а на верхние - легкие.

Рабочие, выполняющие операции по нанесению защитных покрытий на детали машин, допускаются к работе после проведения инструктажа и освоения правил пользования защитными приспособлениями с очками, респираторами и др.

Заключение

Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективное использование техники осуществляется на базе научно-обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.

Поставленные задачи дипломного проектирования считаю выполненными, цель достигнута, дано экономическое обоснование проекта.

Список использованных источников информации

1.   Волков Д.П., Крикун В.Я. Строительные машины и средства малой механизации. М.: Издательский центр «Академия», 2012г. - 480с.

2.   Куликов О.Н., Ролин Е.И. Охрана труда в строительстве. М.: Издательский центр «Академия», 2013г. - 288с.

3.   Полосин М.Д. Машинист дорожных и строительных машин: Учебное пособие/- М.: Издательский центр «Академия», 2013г. - 288с.

4.   Полосин М.Д., Ронинсон Э.Г. Техническое обслуживание и ремонт дорожно-строительных машин. М.: Издательский центр «Академия», 2012г. - 352с.

5.   Раннев А.В., Полосин М.Д. Устройство и эксплуатация дорожно-строительных машин. М.: Издательский центр «Академия», 2009г. - 488с.

6.   Серый И.С. и др. курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. - М.: Агропромиздат, 2011. - 184 с.

7.   Соколов Г.К. Технология и организация строительства. М.: Издательский центр «Академия», 2012г. - 528с.