Проект мини-пекарни мощностью 1,5 тонн в сутки
Содержание
1. Введение
. Характеристика предприятия
. Характеристика изделия
. Расчет мощности предприятия
. Расчет выхода изделия
. Расчет производственной рецептуры
. Расчет запасов сырья, площадей и емкостей для хранения
. Расчет тестоприготовительного и тесторазделочного
оборудования
. Расчет оборудования для хранения готовой продукции
. Характеристика сырья и подготовки его к производству
. Описание технологической линии приготовления изделий
. Технологический контроль на предприятии
. Санитария и эстетика на предприятии
. Исходные данные
. Расчет рабочего периода времени
. Расчет оптовых цен на готовые изделия
. Расчет производственной программы в натуральном и
стоимостном выражении
. Расчет стоимости основных фондов и амортизационных
отчислений
. Расчет количества и стоимости основного сырья
. Расчет стоимости дополнительного сырья
. Расчет затрат на электроэнергию и топливо
. Расчет фонда оплаты труда
. Расчет производственной себестоимости
.Расчет показателей экономической эффективности производства
. Охрана труда на предприятии
. Техника безопасности при обслуживании технологического
оборудования
. Охрана окружающей среды
Использованная литература
1.
Введение
Пищевая промышленность Казахстана является одной из стратегически важных
отраслей промышленности, призванная обеспечивать устойчивое снабжение населения
необходимыми по количеству и качеству продуктами питания. В состав пищевой
промышленности входят более 30 специализированных отраслей, подотраслей и
отдельных производств.
В пищевой промышленности Казахстана насчитывается более 5151 промышленных
предприятий и производств, среди которых большая часть приходится на малые и
средние предприятия. Численность работающих в 2008 году составляла около 69,4
тыс. человек, или 10,3 % всех занятых в промышленности.
Основными сегментами пищевой промышленности являются: производство
напитков, продуктов мукомольно-крупяной промышленности, растительных и животных
масел и жиров, мяса и мясопродуктов, молочных продуктов, переработка фруктов и
овощей.
Согласно постановлению Правительства Пищевая промышленность является
приоритетной в экономике Казахстана и включена в состав 7-ми приоритетных
кластеров.
Хлебопечение - востребованный и прибыльный бизнес. В отличие от крупных
хлебозаводов, реликтов советской эпохи, современные пекарни, хлебопекарни,
хлебобулочные постоянно увеличивают свою долю рынка, во многом благодаря
изделиям класса premium и уникальным технологиям. Такие компании наиболее
эффективно работают с магазинами, предлагающими покупателям свежий хлеб. Хлебопекарное,
кондитерское производство неизменно привлекательно для инвесторов, поскольку
спрос на хлеб может изменяться, но никогда не уменьшится.
Цель данной работы - разработать на примере предприятия ТОО «Алтын-Нан»
проект минипекарни мощностью 1,5 тонн в сутки при выработке булочки московской
м. 0,2 кг из муки высшего сорта, хлеба бородинского массой 0,5 кг из муки 1
сорта.
2.
Характеристика предприятия
Объектом практики является ТОО «Алтын-Нан».
Финансовый персонал предприятия состоит из директора Сергеева Анатолия
Константиновича, главного бухгалтера, пекарей, менеджера.
Юридический адрес: г.Костанай, ул.Джамбула, 90
Полное официальное наименование предприятия: ТОО «Алтын-Нан».
Организационно-правовая форма собственности ТОО - частная. В настоящее время
на предприятии работает, согласно штатному расписанию, 8 человек.
ТОО имеет свой расчетный счет в Костанайском филиале АО «Казкомерцбанк»,
о чем составлен договор банковского счета между Банком и ТОО. ТОО выплачивает
таможенные сборы, пошлины и НДС, а так же налоги.
В настоящее время в ассортименте ИП около 15 видов формового хлеба и
батонных изделий, 10 видов сдобных изделий, более 10 видов тортов, пирожных и
других мучнистых кондитерских изделий, 10 наименований бараночных изделий
(сушки, бублики).
Продукция предприятия поставляется в магазины города и Костанайского
района.
3.
Характеристика изделий
Булочка московская массой 0,2 кг из муки высшего сорта
Булочки представляют собой сдобные мелкоштучные изделия разнообразной
формы (круглой, овальной, четырехугольной и др.) из пшеничной муки высшего или
I сортов массой от 0,05 до 0,2 кг.
Таблица 1. Характеристика изделий
|
Наименование изделий
|
Сорт муки
|
Масса, кг.
|
Размер изделий, мм.
|
|
|
|
длинна
|
ширина
|
|
Булочка московская
|
Высший
|
0,2
|
13-15
|
13-15
|
|
Хлеб бородинский
|
Первый
|
0,5
|
15-17
|
7-9
|
Таблица 2. Требования к качеству изделий
|
Наименование показателей
|
Характеристика булочки
московской
|
Характеристика хлеба
бородинского
|
|
Внешний вид Форма
|
Форма готовых изделий
должна быть с выраженным рисунком, нерасплывчатая, не мятая. Поверхность
гладкая, смазана яйцом.
|
Форма изделий должна
соответствовать их наименованию, быть нерасплывчатой, без боковых наплывов.
|
|
Поверхность
|
Без крупных трещин
|
Гладкая, без трещин,
окраска корок равномерная, небледная и неподгоревшая.
|
|
Состояние мякиша
пропеченность
|
Пропеченный не липкий, не
влажный на ощупь эластичный
|
Хлеб должен быть хорошо
пропеченным, не липким и не влажным на ощупь, с равномерной пористостью,
эластичным.
|
|
Промесс
|
Без комочков и следов не
промесса
|
Без комочков, пустот и
следов непромеса
|
|
Пористость
|
Развитая без пустот и
уплотнений
|
Развитая без пустот и
уплотнений
|
|
Вкус
|
Свойственный данному виду
изделия без постороннего привкуса
|
Вкус должен быть
свойственными данному виду хлеба без горечи
|
|
Запах
|
Свойственный данному виду
изделия без постороннего запаха
|
Свойственный данному виду
изделия без постороннего запаха
|
|
Влажность мякиша, % не
более
|
44,5
|
46,0
|
|
Кислотность град, не более
|
2,5
|
10,0
|
|
Пористость, % не менее
|
51,0
|
48,0
|
Сформованные заготовки булочки московской укладывают на листы или на
доски и ставят на расстойку. Ее продолжительность 50...60 мин при температуре
27...30°С. При излишней расстойке изделия теряют рельефность, а при
недостаточной - на поверхности могут появиться разрывы. За 10 мин до посадки в
печь поверхность заготовок смазывают яичной смазкой и обсыпают сахаром.
Выпечка при температуре 200-220°С длится 19...21 мин для изделий массой
0,2 кг.
Выброженное тесто хлеба бородинского разделывают, тестовые заготовки
укладывают в форму и направляют на расстойку. Продолжительность расстойки
составляет 40-65 минут в зависимости от условий расстойки.
Перед посадкой в печь заготовки теста опрыскивают водой и посыпают
кориандром. Продолжительность выпечки хлеба массой 0,5 гк составляет 55-58
мин., при температуре 180-220°С.
Таблица 3. Технологические режимы производства изделий
|
Режимы производства
|
Параметры (значение)
режимов
|
|
Булочка московская
|
Хлеб бородинский
|
|
Продолжительность брожения
закваски, мин
|
180-240
|
180-240
|
|
Продолжительность брожения
теста, мин
|
60-90
|
90-120
|
|
Продолжительность
расстойки, мин
|
50-60
|
40-65
|
|
Продолжительность выпечки,
мин
|
19-21
|
55-58
|
Таблица 4. Унифицированная рецептура на изделие Булочка московская
|
Наименование сырья
|
Расход сырья на 100 кг
муки, кг
|
|
Мука пшеничная высшего
сорта
|
100
|
|
Дрожжи прессованные
хлебопекарные
|
2,5
|
|
Соль поваренная каменная
|
2,5
|
|
Сахар
|
1,0
|
|
Итого сырья
|
105,5
|
Таблица 5. Унифицированная рецептура на изделие Хлеб бородинский
|
Наименование сырья
|
Расход сырья на 100 кг
муки, кг
|
|
Мука ржаная обойная
|
80,0
|
|
Мука пшеничная второго
сорта
|
12,0
|
|
Крахмал
|
0,2
|
|
Солод ржаной красный
|
5,0
|
|
Соль поваренная каменная
|
1,0
|
|
Дрожжи прессованные
хлебопекарные
|
0,1
|
|
Сахар
|
6,0
|
|
Патока
|
4,0
|
|
Масло растительное
|
0,05
|
|
Кориандр
|
0,5
|
|
Итого сырья
|
101,71
|
Таблица 6.Данные для расчета производительности печи
|
Наименование изделия
|
Марка печи
|
Число люлек в печи
|
Количество форм на люльки
|
|
Булочка сдобная
|
П6-ХРМ
|
47
|
16
|
Таблица 7. Данные для расчета выхода изделий
|
Наименование изделий
|
Затраты на брожение %
|
Упек %
|
Усушка %
|
W теста %
|
Ориентировочная норма
выхода %
|
|
Булочка сдобная
|
1,5
|
10
|
4
|
46%
|
135,5
|
|
Хлеб бородинский
|
2,5
|
10
|
3
|
47,5%
|
147,0
|
4. Расчет
мощности предприятия
Расчет мощности предприятия произведем в два этапа. Первый этап - расчет
производительности по булочке московской.
Таблица 8. Исходные данные для расчета производительности печи
|
Наименование изделия.
|
Масса, кг
|
Способ выпечки
|
Размеры
|
Продолжительность выпечки,
мин.
|
|
|
|
длинна, см
|
ширина, см
|
|
|
Булочка московская
|
0,2
|
подовый
|
13-15
|
13-15
|
19-20
|
Таблица 9. Характеристика печи
|
Марка печи
|
Количество люлек в печи
|
Размер листов
|
|
|
длинна, мм
|
ширина, мм
|
|
П6-ХРМ
|
47
|
920
|
340
|
Часовая производительность печи Р,кг⁄ч, вычисляется по формуле
,
где N - количество люлек в печи, шт;
n -
количество форм или изделий на люльке, шт;
m -
масса одного изделия, кг;
в - время
выпечки, мин.
Количество
изделий на люльке, n, шт, вычисляется по формуле
n=nл *2
где nл - количество изделий на листе, шт.
- количество листов на люльке
Количество изделий на листе, nл, шт, вычисляется по формуле
nл=nш*nд,
где nш - количество изделий по ширине
листа, шт;
nд -
количество изделий по длине листа, шт.
Количество изделий по ширине листа, nш, шт, вычисляется по формуле
= 1,45
где Вл - ширина листа, мм;
a -
расстояние между изделиями, мм;
l -
длина изделия, мм.
Количество изделий по длине листа, nд, шт, вычисляется по формуле
=4,35
где Lл - длина листа, мм;
b -
ширина изделия, мм.
Пд≈4 шт
Пш ≈1 шт
nл=4*1=4
шт.
n=4*2=8
шт.
225,6
кг/ч
Cуточная
производительность печи, Рпс, кг/шт, вычисляется по формуле
Рпс
=c
*Рч=225,6*6=1353,06кг,
где
Рч - часовая производительность печи, кг/ч;
c - количество часов работы за сутки, ч.
этап
расчет мощности предприятия по выпечке хлеба бородинского.
Таблица
10. Исходные данные для расчета производительности печи
|
Наименование изделия.
|
Масса, кг
|
Способ выпечки
|
Размеры
|
Продолжительность выпечки,
мин.
|
|
|
|
длинна, см
|
ширина, см
|
|
|
Хлеб бородинский
|
0,5
|
формовой
|
15-17
|
8-10
|
55-58
|
Таблица 11. Характеристика печи
|
Марка печи
|
Количество люлек в печи
|
Количество форм на одной
люльке
|
|
П6-ХРМ
|
47
|
16
|
Расчет часовой производительности печи, Рч, кг/г, рассчитывается по
формуле
, (1)
где
N - количество рабочих люлек в печи, шт,
n - количество
форм на одной люльке
m - масса одного
изделия
ВЫП
- продолжительность выпечки, мин;
=388,97
кг/ч
Рпс
=c
*Рч=388,97*6=1555,8кг
Таблица
12. Производительность
|
Наименование изделия
|
Часовая производительность,
кг
|
Количество часов в смену
|
Суточная
производительность, кг
|
|
Булочка черкизовская
|
225,6
|
6
|
1353,06
|
|
Хлеб кишиневский
|
388,97
|
4
|
1555,8
|
5. Расчет
выхода изделия
Расчет выхода хлеба Вхл,% по методу Б.Н. Николаева рассчитывается по
формуле
, (3)
где:
mТ - масса теста
Збр
- затраты теста на брожения, %
Зуп
- затраты на упек, Зус - затраты на усушку, %
Проведем
расчет для булочки московской.
114,7%
Для
хлеба бородинского:
125,8%
Расчет
массы теста mТ кг, рассчитывается по формуле
, (4)
где
m CBT - масса сухих веществ в тесте, кг;
WT - влажность
теста, %
Расчет
влажности теста WT, % рассчитывается по формуле
, (5)
где
Wхл - влажность мякиша, %
для
булочки московской 
44,5+1,5=46,0%
165,7кг
для
хлеба бородинского46+1,5=47,5%
178,9 кг.
Таблица
13. Содержание сухих веществ в тесте для булочки московской
|
Наименование сырья
|
Масса, кг
|
Влажность, %
|
Содержание сухих веществ
|
|
|
|
%
|
кг
|
|
Мука пшеничная высшего
сорта
|
100
|
14,5
|
85,5
|
85,5
|
|
Дрожжи прессованные
хлебопекарные
|
2,5
|
75
|
25
|
0,625
|
|
Соль поваренная каменная
|
2,5
|
3,5
|
96,5
|
2,4125
|
|
Сахар
|
1
|
0,15
|
99,85
|
0,9985
|
|
Итого сырья
|
105,5
|
|
|
89,536
|
Таблица 14. Содержание сухих веществ в тесте для хлеба бородинского
|
Наименование сырья
|
Масса, кг
|
Влажность, %
|
Содержание сухих веществ
|
|
|
|
%
|
кг
|
|
Мука ржаная обойная
|
80
|
14,5
|
85,5
|
68,4
|
|
Мука пшеничная второго
сорта
|
12
|
14,5
|
10,26
|
|
Крахмал
|
0,2
|
17
|
83
|
0,166
|
|
Солод ржаной красный
|
5
|
10
|
90
|
4,5
|
|
Соль поваренная каменная
|
1
|
3,5
|
96,5
|
0,965
|
|
Дрожжи прессованные
хлебопекарные
|
0,1
|
75
|
25
|
0,025
|
|
Сахар
|
6
|
0,15
|
99,85
|
5,991
|
|
Патока
|
4
|
20
|
80
|
3,2
|
|
Масло растительное
|
0,05
|
28
|
72
|
0,036
|
|
Кориандр
|
0,5
|
16
|
84
|
0,42
|
|
Итого сырья
|
101,71
|
|
|
93,963
|
6. Расчет
производственной рецептуры
Расчет общего расхода муки mМОБЩ,
кг/мин рассчитывается по формуле
, (6)
Для
булочки московской
Для
хлеба бородинского
Расчет
сырья и полуфабрикатов на фазу закваски.
Расчет
массы закваски в тесто mЗТ, кг/мин рассчитывается по формуле
, (7)
где
mЗРЕЦ - дозировка закваски в тесто к массе муки из
рецептуры
Булочка
московская
Хлеб
бородинский
Расчет
количества муки в закваске mМЗ, кг/мин рассчитывается по формуле
(12)
Булочка
московская
Хлеб
бородинский
Расчет
массы дрожжевой суспензии на тесто mДРСТ рассчитывается по формуле
, (14)
где
mДРСРЕЦ - масса дрожжей по рецептуре;
Х
- количество частей воды
Для
булочки московской:
Для
хлеба бородинского:
Расчет
влажности дрожжевой суспензии WДРС - рассчитывается по формуле
, (15)
где
WДР - влажность дрожжевой суспензии
Расчет
массы солевого раствора mСОЛР-РАТ
, (16)
где
mСОЛРЕЦ - масса соли по рецептуре
А
- концентрация соли (26%)
Для
булочки московской
Для
хлеба бородинского
Таблица
15. Содержание сухих веществ в тесте для булочки московской
|
Наименование сырья
|
Масса, кг
|
Влажность, %
|
Содержание сухих веществ
|
|
|
|
%
|
кг
|
|
Мука пшеничная
|
1,8
|
14,5
|
85,5
|
1,539
|
|
Закваска
|
6,2
|
94
|
6
|
0,372
|
|
Соль поваренная
|
0,78
|
74
|
26
|
0,202
|
|
Итого
|
8,7
|
|
2,11
|
Таблица 16. Содержание сухих веществ в тесте для хлеба бородинского
|
Наименование сырья
|
Масса, кг
|
Влажность, %
|
Содержание сухих веществ
|
|
|
|
%
|
кг
|
|
Мука пшеничная
|
1,14
|
14,5
|
85,5
|
0,9747
|
|
Мука ржаная
|
8,68
|
14,5
|
85,5
|
7,4214
|
|
Закваска
|
3,9
|
75
|
25
|
0,975
|
|
Соль поваренная
|
0,19
|
74
|
26
|
0,0494
|
|
Итого
|
13,19
|
|
9,4
|
Расчет массы воды на тесто, mВТ, кг/мин рассчитывается по формуле
, (17)
Для
булочки московской
4,8кг/мин
Для
хлеба бородинского
4,7кг/мин
ФАЗА
ЗАКВАСКИ
Количество
закваски, находящаяся на брожение с учетом отбора, mЗБР
рассчитывается по формуле
(18)
Для
булочки московской
Для
хлеба бородинского
Объем
закваски VЗ, м3 рассчитывается по формуле
, (19)
где
К - коэффициент вспенивания закваски К=1,3-1,5
Для
булочки московской
Для
хлеба бородинского
Выбираем
емкость для брожения в зависимости от VЗ
ХЧД-10
рассчитывается по формуле
(20)
Для
булочки московской
Для
хлеба бородинского
Расчет
количества питательной смеси mПИТСМ рассчитывается по формуле
(21)
Для
булочки московской
Для
хлеба бородинского
Питательная
смесь состоит из муки и воды в соотношении 29:71
Составим
пропорцию для московской булочки
На
100кг питательной смеси - 29кг муки
На
1488 питательной смеси - Х
,5кг
Для
хлеба бородинского
На
100кг питательной смеси - 29кг муки
На
936 питательной смеси - Х
,4кг
Расчет
воды в питательную смесь mВПИТСМ рассчитывается по формуле
(22)
Для
булочки московской 
Для
хлеба бородинского
Таблица
17. Производственная рецептура приготовления закваски
|
Наименование
|
Булочка московская
|
Хлеб бородинский
|
|
Питательная смесь
|
Закваска
|
Питательная смесь
|
Закваска
|
|
Мука
|
431,5
|
|
271,4
|
|
|
Вода
|
1056,5
|
|
664,6
|
|
|
Питательная смесь
|
|
1488
|
|
936
|
|
Закваска
|
|
1488
|
|
936
|
|
Итого
|
1488
|
2976
|
936
|
1872
|
|
Продолжительность брожения
мин.
|
|
240
|
|
240
|
|
Влажность %
|
94
|
94
|
75
|
75
|
|
Температура
|
20
|
28-30
|
20
|
28-30
|
|
Кислотность
|
|
2,5
|
|
10-12
|
Таблица 18. Производственная рецептура
|
Наименование сырья п/ф и
технологические параметры
|
Тесто для булочки
московской
|
Тесто для хлеба
бородинского
|
|
Мука ржаная обдирная,
кг/мин
|
-
|
8,68
|
|
Мука пшеничная 2 сорта,
кг/мин
|
1,8
|
1,14
|
|
Закваска
|
4,8
|
3,0
|
|
Дрожжевая суспензия
|
0,8
|
0,02
|
|
Соль
|
0,78
|
0,19
|
|
Влажность, %, не более
|
94
|
75
|
|
Температура, С
|
29-31
|
29-31
|
|
Продолжительность брожения
мин.
|
60-90
|
90-120
|
|
Кислотность град, не более
|
2,5
|
10-12
|
7. Расчет
запасов сырья, площадей и емкостей для хранения
Суточный расход муки mМСУТ,
кг рассчитывается по формуле
(23)
Для
булочки московской
=1092,4
Для
хлеба бородинского
=1164,64
Таблица
19. Суточный расход муки
|
Наименование изделия
|
Суточная выработка кг/сут
|
Выход изделия, %
|
Расход муки, кг
|
|
Булочка московская
|
1353,06
|
114,7
|
1092,4
|
|
Хлеб бородинский
|
1555,8
|
125,8
|
1164,64
|
Расход сырья в сутки mСЫРСУТ,
кг рассчитывается по формуле
(24)
Для
булочки московской
mМАРГАРИНА на
смазку 1000кг - 1,15
,4кг
- Х
Х
=1,3 кг.
Для
хлеба бородинского
mМАРГАРИНА на
смазку 1000кг - 1,15
,6кг
- Х
Х
= 1,33 кг.
Таблица
20. Суточный расход сырья
|
Наименование изделия
|
Расход муки в сутки
|
Сырье
|
|
|
Дрожжи
|
Соль
|
|
Булочка московская
|
1092,4
|
27,3
|
27,3
|
|
Хлеб бородинский
|
1164,6
|
11,6
|
11,6
|
Масса сырья с учетом срока хранения mСЫРЗАП, кг рассчитывается по формуле
(25)
Таблица
21. Расход и запас сырья для булочки московской
|
Наименования сырья
|
Суточный расход сырья
|
Способ хранения
|
Срок хранения
|
Запас на складе
|
|
Мука пшеничная
|
2371,4
|
б/т
|
7
|
16599,8
|
|
2371,4
|
Тарно
|
1
|
2371,4
|
|
Соль поваренная
|
27,3
|
б/т
|
15
|
889,5
|
|
Дрожжи прессованные
|
27,3
|
В ящиках
|
3
|
178,8
|
Таблица 22. Расход и запас сырья для хлеба бородинского
|
Наименования сырья
|
Суточный расход сырья
|
Способ хранения
|
Срок хранения
|
Запас на складе
|
|
Мука пшеничная
|
1092,4
|
б/т
|
7
|
10265,5
|
|
1092,4
|
1
|
1466,5
|
|
Мука ржаная
|
1164,64
|
б/т
|
7
|
8212,4
|
|
1164,64
|
Тарно
|
1
|
1173,2
|
|
Соль поваренная
|
14,7
|
б/т
|
15
|
220,5
|
|
Дрожжи прессованные
|
1,47
|
В ящиках
|
3
|
4,41
|
|
Крахмал
|
2,9
|
|
7
|
20,3
|
|
Сахар
|
87,9
|
|
13
|
1142,7
|
|
Солод
|
73,5
|
|
3
|
220,5
|
|
Масло растительное
|
0,7
|
|
15
|
10,5
|
|
Патока
|
58,7
|
|
7
|
410,9
|
Количество силосов и бункеров N, шт. рассчитывается по формуле
(26)
Расчет
объема емкости для хранения раствора, VЕМКР-РА, м2, рассчитывается по
формуле
(30)
длина
1 метр ширина 2 метра
, (31)
где
h - длина 1 метр
b - ширина 2
метра
Расчет
количество просеевателей необходимое для установки на предприятии NШТ,
рассчитывается по формуле
, (32)
где
mМЧАС- часовой расход муки кг/мин
QЧАС - часовая
производительность просеевателей кг/час
Расчет
производительности просеевателей рассчитывается по формуле
, (33)
где
F - рабочая часть сита
f -
производительность 1 м2 сита кг/час (2000-3000)
Для просеивания используется просееватель «Бурат-1.5»
8. Расчет
тестоприготовительного и тесторазделочного оборудования
Деление теста на куски производится в тестоделительных машинах с таким
расчетом, чтобы масса готовых изделий данного сорта была одинаковой. Масса
тестовой заготовки определяется, исходя из установленной массы готового изделия
с учетом потерь от упека и усушки.
Поскольку сдобные изделия вырабатывают штучными, точность деления теста
имеет большое технологическое и экономическое значение.
Допускаемые отклонения от установленной массы в конце срока максимальной
выдержки на предприятии после выпечки не должны превышать ±2,5 %. Их надо
рассчитывать по средней массе, полученной при одновременном взвешивании десяти
изделий.
Для изделий хлебобулочных сдобных (ГОСТ 24557-81) массой 0,05; 0,1 и 0,2
кг эти отклонения в меньшую сторону не должны превышать 5 %, а для изделий
массой 0,4 и 0,5 кг -3 %.
Поскольку на массу тестовой заготовки влияет не только точность работы
делителя, но и колебания упека и усушки, необходимо обеспечить работу делителя
с отклонением не более ±1,5%.
Большинство тесто-делителей работает по объемному принципу. При этом
куски теста равного объема имеют одинаковую массу только при постоянной
плотности теста. Последняя зависит от его влажности, степени разрыхления,
уровня теста в воронке делителя, давления на тесто в конце нагнетательного
процесса и от других причин. С увеличением уплотнения точность тестоделения
возрастает. При большей плотности масса куска теста больше (при постоянном
объеме).
Плотность теста равномернее, если оно содержит меньше диоксида углерода,
поэтому иногда перед делением тесто дополнительно уплотняют (пропускают через
валки, шнеки или другие устройства) .
Расчет количества заварочных машин для приготовления жидкой закваски,NЗ.М рассчитывается по формуле
, (34)
где
VЖ.З - объем жидкой закваски
VЗ.М - емкость
заварочной машины
Расчет
объема жидкой закваски
, (35)
где
mМЗМИН - минутный расход жидкой закваски, кг/мин
ЗАМ
- время замеса жидкой закваски, мин
р
- плотность закваски после замеса кг/л (р=1,05-1,08кг/л)
К
- коэффициент увеличения объема (К=1,25)
Расчет
объем емкости для брожения теста в агрегатах ХТР, м3
, (36)
где
mММИН - минутный расход муки на приготовление теста
кг/мин
БР
- время брожения теста
К
- 1,1 коэффициент учитывающий изменение плотности при брожение для теста
q - количество
муки на 100 л геометрического объема
Расчет
тесторазделочного отделения
(37)
Минутная
потребность в тесте nn, шт/мин рассчитывается по формуле
, (38)
где
РПЧ- производительность печи
Для
булочки московской
Для
хлеба бородинского
Число
тестоделительных машин N, шт рассчитывается по формуле
(39)
принимаем
1 делитель укладчик Ш33-ХД-3У
Количество
рабочих люлек NР, шт рассчитывается по формуле
(40)
принимаем
расстойно-печной агрегат П6-ХРМ
.
Характеристика сырья и подготовки его к производству
изделие хлебобулочный технологический рецептура
Важным условием выпуска качественной продукции является соответствие качества
сырья требованиям нормативной документации, поэтому работники хлебопекарного
предприятия должны проводить контроль качества приобретаемого сырья, в первую
очередь муки. В рецептуру каждого сдобного булочного изделия входит основное и
дополнительное сырье. Основное сырье - мука, вода, дрожжи, соль. Дополнительное
сырье - сахар, жиры, яйца и другие добавки.
Основное и дополнительное сырье подробно описано в литературе, поэтому
рассмотрим Кратко только отделочные полуфабрикаты.
Рисунок 1.1 Технологическая схема производства клейковины
Пшеничные отруби (ГОСТ 7169) содержат высокое количество пищевых волокон - от
56 до 58% в пересчете на сухое вещество, что обусловливает их биологическое
действие и выражается в комплексном воздействии на систему пищеварения,
эффективной энтеросорбции и участием в регуляции углеводного, липидного,
пигментного обмена и иммунной системы. Комплексное воздействие на систему
пищеварения заключается в усилении перистальтики (механическое раздражение
стенок желудка и кишечника при набухании), улучшении желчеотделения и секреции
ферментов. Набухание волокон начинается уже в желудке: раздражая нервные
окончания желудка, волокна создают иллюзию сытости, уменьшают аппетит.
В табл.23 представлены данные о химической составе пшеничных отрубей.
Относительно высокое содержание в них пищевых волокон и крахмала обуславливает
достаточно высокую водоудерживающую способность, что влияет на качество
изделий.
Таблица 23. Содержание пищевых веществ в отрубях пшеничных
|
Пищевые вещества
|
Массовая доля пищевых
веществ, г на 100г продукта
|
|
Вода
|
14,30
|
|
Белки
|
15,20
|
|
Жиры
|
3,85
|
|
Моно- и дисахариды
|
1,35
|
|
Крахмал
|
9,50
|
|
Пищевые волокна, из них:
Гемицеллюлозы Клетчатка Лигнин
|
27,55 8,15 12,80
|
|
Зола
|
4,95
|
Качество питьевой воды определяется ГОСТ 2874. На каждом
хлебозаводе должен быть запас холодной воды, рассчитанный на 8 ч работы
предприятия, и запас горячей воды на 4 ч работы. Воду подогревают с таким
расчетом, чтобы температура теста при замесе была 30 °С..
В рецептуру хлебобулочных изделий, за исключением диетических бессолевых
сортов, входит поваренная соль в количестве от 1 до 2,5 % к массе муки.
Она улучшает вкус изделий, существенно влияет на физические свойства теста,
укрепляя его клейковину. Состояние же дрожжей в присутствии соли ухудшается,
так как соль задерживает процессы спиртового и молочнокислого брожения в тесте.
Качество поваренной соли должно соответствовать ГОСТ 13830. Перед подачей на
производство раствор соли фильтруют и перекачивают в расходные баки.
В хлебопечении применяют прессованные (ГОСТ 171), сушеные и жидкие дрожжи
и дрожжевое молоко.
Прессованные дрожжи представляют собой выращенные в особых условиях дрожжевые
клетки, выделенные из среды, в которой они размножались. В соответствии с ГОСТ
171 влажность их составляет до 75 %, поэтому они являются скоропортящимся
продуктом и требуют хранения при температуре 0...40С в течение не более 12 сут.
Важным показателем качества дрожжей является их подъемная сила, или быстрота
подъема теста, характеризующая способность дрожжей разрыхлять тесто. Хорошие
дрожжи поднимают тесто за 60...65 мин. Расход прессованных дрожжей для
приготовления пшеничного теста составляет 0,5...3 % к массе муки и зависит от
ряда факторов: подъемной силы дрожжей. Чем она ниже, тем больше требуется
дрожжей; длительности процесса брожения теста и способа его приготовления. Чем
больше длительность брожения, тем меньше расход дрожжей; для безопарного
способа приготовления теста требyeтcя 1,5...3 %, количества сахара и жира,
содержащихся в тесте. Эти продукты угнетают жизнедеятельность дрожжей, поэтому
увеличивают количество вводимого разрыхлителя.
Подготовка прессованных дрожжей к производству состоит в освобождении их
от упаковки, предварительном грубом измельчении и приготовлении хорошо размешанной
однородной массы (суспензии) в теплой воде температурой 30...350С.
Сахарин (Saccharin and its Na, K and Ca Salts, Е-954) (ТУ 64-6-126-80 или ТУ
6-00-05011400-128-0-92) применяется в виде натриевой соли.
Масло животное коровье (ГОСТ 37) повышает энергетическую ценность изделий, улучшают
их вкусовые качества, увеличивают объем хлеба, повышают пластичность теста,
несколько укрепляют клейковину. В то же время оно снижают интенсивность
брожения теста.
Масло растительное (ГОСТ 1129) улучшит качество, если его вносить в тесто в
виде предварительно приготовленной тонкодисдерсной эмульсии с применением
пищевого эмульгатора, например фосфатидного концентрата (ФК) следующего состава
(%): маргарин - 50, фосфатидный концентрат - 5...7, вода - 45. Такая эмульсия
устойчива, она не расслаивается в течение 2...3 сут., хорошо транспортируется
по трубам. Внесение эмульсии позволит значительно улучшить качество хлеба,
задерживая его черствение.
Согласно ст. 23 Требования к приему, хранению и транспортировке сырья,
используемого в процессе производства «Санитарно-эпидемиологические требования
безопасности производства и оборота продуктов лечебного и профилактического
питания» (технический регламент):
. Все поступающее сырье, вспомогательные, тароупаковочные материалы должны
отвечать требованиям технического регламента «Санитарно-эпидемиологические
требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов» и др.
регламентов. Приемку сырья, вспомогательных материалов для производства
диетических продуктов и БАД производят партиями при наличии удостоверения о
качестве и безопасности и санитарно-эпидемиологического заключения.
. Для культурно-возделываемого сырья необходимо предоставление информации
об использовании генетически модифицированной продукции, о пестицидах, применяемых
при возделывании сельскохозяйственных культур. Для минерального сырья,
содержащего цеолиты, обязательно заключение Комиссии по канцерогенным факторам
Минздрава РК.
. Для сырья животного происхождения, используемого при производстве
диетических продуктов и БАД необходимо представление информации об
неиспользовании при его получении кормовых добавок, стимуляторов роста,
лекарственных средств.
. Юридические лица и индивидуальные предприниматели, изготавливающие
диетические продукты и БАД из животноводческого сырья обязаны обеспечивать его
безопасность от возбудителей инфекционных болезней, потенциально опасных для
человека, в т.ч. прионовых заболеваний.
. В производстве диетических продуктов и БАД допускается использовать
пищевые добавки, разрешенные к применению органами госсанэпиднадзора в
установленном порядке. Не допускается использование консервантов. Пищевые
добавки должны храниться в упаковке завода-изготовителя. Пересыпание,
переливание в другую посуду для хранения не допускается. Хранение их должно
производиться в специальных шкафах на материальном складе.
. При хранении сырья должен соблюдаться температурно-влажностный режим и
срок годности сырья, установленный изготовителем сырья.
. Подготовка сырья должна осуществляться согласно технологической
инструкции в специальных помещениях, после чего сырье должно быть перетарено во
внутрицеховую тару. Внутрицеховая тара должна быть чистая, сухая, без
постороннего запаха.
. Сырье должно храниться в изолированных, сухих, чистых, хорошо
вентилируемых помещениях, без посторонних запахов, не зараженных амбарными
вредителями, защищенных от воздействия прямого солнечного света.
. Все сыпучие вспомогательные материалы перед использованием должны
пропускаться через магнитоуловители.
9. Расчет
оборудования для хранения готовой продукции
Расчет массы изделия в одном лотке mИЗДЛОТ, кг рассчитывается по формуле
(41)
Для
булочки московской
Для
хлеба бородинского
Количество
лотков для хранения изделий NЛОТ, рассчитывается по формуле
(42)
Для
булочки московской
Для
хлеба бородинского
Количество
контейнеров NК, шт рассчитывается по формуле
(43)
Для
булочки московской
Для
хлеба бородинского
11.
Описание технологической линии приготовления изделий
Булочки массой 0,2 кг готовятся из пшеничной муки высшего сорта по ГОСТ
52189-03 и вырабатываются по ГОСТ 27 844-88. Также в состав входит следующее
сырье: дрожжи прессованные хлебопекарные ГОСТ 171-81, соль поваренная пищевая
ГОСТ 13830, сахар-песок ГОСТ 2194, маргарин с содержанием жира 82% ГОСТ Р
52178-2003.
Мука на предприятии хранится бестарно. Привозится в автомуковозах и через
приемный щиток (1) перекачивается в силос М-111 (4), а отработанный воздух
через фильтр поступает в помещение склада. Затем при помощи питателя (5) мука
смешивается с воздухом и подается по трубопроводу в просеиватель Ш2-ХМВ2В (7).
В циклоне (6) мука отделяется от воздуха. Затем она просеивается, становясь при
этом разрыхленной и насыщенной воздухом. Для удаления металломагнитных примесей
применяются магнитные уловители, находящиеся в устройстве просеивателя. Затем
мука взвешивается на весах 6.041 - АВ - 50НК (37), и собирается в подвесной
бункер (8), а затем с помощью питателя в производственный бункер ХЕ 63В (9),
откуда потом распределительным шнеком (10) дозируется в дозировочную станцию.
Также на предприятии учитывается помещение для тарного хранения муки на
случай ЧП. Мука привозится в мешках и хранится на стеллажах в восемь рядов
(28). Затем мешки устанавливают на мешкоопрокидыватель и мука ссыпается в
приемник муки ХМП-М (27). Затем компрессор нагнетает воздух и мука по трубопроводу
поднимается и поступает на просеивание. Процесс просеивания происходит также,
как и при бестарном хранении муки.
Мука должна хранится в сухих, чистых, проветриваемых помещениях при
относительной влажности воздуха не более 75% и температуре 18±20С, не
зараженные мучными вредителями. В складах не должно содержаться специфических
запахов.
Сахар-песок поступает на производство в мешках и хранится на стеллажах до
8 рядов (29) в течении 15 суток. Перед использованием сахар растворяют в воде в
сахарожирорастворителе СЖР (32) при t воды 40 0С до концентрации 63%. Готовый раствор фильтруется и насосом
(33) перекачивается в расходные баки (11).
Дрожжи поступают на предприятие в упаковках до 1 кг и хранятся в
холодильной камере (31) при t
0-40С в течении 12 суток. Перед использованием дрожжи разводят в воде при t 29-320С в соотношении 1: 3 или 1: 4.
Для разведения используют дрожжемешалку РД (35). Готовая суспензия фильтруется
и насосом (33) перекачивается в расходные баки (11).
Соль поступает на предприятие в самосвалах и хранится в
"мокром" виде в солерастворителе Т1-ХСУ-2 (36). Соль разводят водой
до концентрации 26%. Перед использованием готовый раствор фильтруется и насосом
(33) перекачивается в расходные баки (11).
Маргарин поступает на предприятие в упаковках и хранится в холодильной
камере (31) в течении 5 суток. Перед использованием маргарин растворяют в СЖР
(34), фильтруют и насосом (33) перекачивают в расходные баки (11).
Вода на предприятии используется для производственных и технологических
нужд. Качество питьевой воды должно соответствовать требованиям ГОСТа 2874-82.
Вода хранится в расходных емкостях на самых верхних этажах. Бак с холодной
водой (12) рассчитан на 8 часов, а с горячей (13) 5-6 часов и t должна быть 700С.
Булочки с маком готовятся безопарным способом. Мука из производственного
бункера (9) с помощью распределительного шнека (10) дозируется в дозатор
сыпучих компонентов Ш2-ХДН (14). В дозатор жидких компонентов из расходных
баков (11) подается вода, дрожжевая суспензия, солевой раствор, сахарный
раствор и маргарин. Замес теста осуществляется в тестомесильной машине А2-ХТБ
(16). Тесто имеет следующие параметры: температура 28-320С, влажность 40,5%.
После замеса дежа с тестом (17) откатывается на брожение. Тесто бродит 150-210
мин до кислотности 3,0-3,5 град. После брожения дежу подкатывают к
дежеопрокидывателю (18). Он опрокидывает дежу и тесто попадает в воронку
тестоделителя (19).
Тестоделитель делит тесто на куски массой ≈150 г. После деления
тестовые заготовки по ленточному транспортеру (20) поступают на округление в
машину А2-ХПО (21). Округлившиеся тестовые заготовки также по ленточному
транспортеру поступают на стол (22), где рабочий производит посадку на листы
расстойного шкафа Т1-ХР2А-72 (23). Далее тестовые заготовки поступают на
окончательную расстойку - это интенсивное накопление углекислого газа, вкусовых
и ароматических веществ. Расстойка происходит при температуре 35-45 0С и
относительной влажностью воздуха 75-85% в течении 45-55 мин. При таких условиях
поверхность изделий становится эластичной, легко растягивается и не
растрескивается при выпечке. Окончание расстойки определяется органолептически:
объем изделий должен увеличится в 2-2,5 раза и при легком нажатии на
поверхность она должна медленно восстанавливаться.
Расстоявшиеся изделия поступают на выпечку в печь Г4-ХПФ-16 (24).
выпекаются изделия при температуре 210-230 0С(зона высоких температур). После
выпечки изделия по транспортеру попадают на стол накопитель (25), где рабочий
производит укладку изделий на лотки. Лотки помещают в контейнер ХКЛ-18 (26).
после охлаждения изделия упаковывают. Выпеченные изделия хранят на предприятии
не более 6 часов после выемки из печи. Помещение где хранят хлеб должно быть
чистым, сухим, проветриваемым, не зараженным вредителями. Температура в
помещении должна быть 18-200С и относительная влажность воздуха не более 75%.
Производство хлеба состоит из нескольких операций: подготовки и дозировки
сырья, замеса теста, брожения, разделки и расстойки, выпечки, бракеража,
охлаждения изделий, укладки на лотки и отпуска на предприятия общественного
питания. При подготовке сырья муку просеивают, растворяют соль, сахар,
процеживают молоко, патоку. Замешивают тесто в тестомесильных машинах. Тесто из
ржаной муки ставят на заквасках или используют заварной способ, при этом хлеб
приобретает особый аромат, долго не черствеет. Тесто из пшеничной муки ставят
опарным и безопарным способами. Брожение теста происходит после замеса при
температуре 27-30°С, объем его увеличивается в 2-3 раза. Разделка (формовка) теста
производится машинами, при этом объем теста уменьшается, частично удаляется
СО2. Расстойка, т.е. дополнительное брожение изделий, ведется в камерах при
температуре 35-40°С от 20 до 50 минут. В процессе расстойки изделия
увеличиваются в объеме, а после выпечки становятся более пышными, пористыми.
Выпекают хлеб в печах при температуре 180-300°С, мелкоштучные изделия - 8-12
минут, крупные изделия - более часа. Охлаждают хлеб в камерах, а штучный могут
реализовать горячим.
Новым и экономически выгодным является способ приготовления теста на
жидкой опаре с сокращенным периодом брожения, процесс механизирован и
автоматизирован.
В жидкой опаре образуется больше водорастворимых белков, меньше
расходуется сахаров при брожении, после выпечки улучшается аромат и цвет
корочки хлеба, замедляется его черствение.
12.
Технологический контроль на предприятии
Качество хлебной продукции зависит от качества исходного сырья,
правильности ведения технологического процесса и контроля за отдельными
операциями производства. Технохимический контроль осуществляют работники
заводских лабораторий на основании стандартов и соответствующих инструкций.
Контроль технологического процесса приготовления теста включает проверку
выполнения рецептур, свойств полуфабрикатов, соблюдения технологических
параметров на всех стадиях процесса приготовления хлебобулочных и макаронных
изделий по продолжительности, температуре, относительной влажности воздуха,
правильности переработки бракованного и черствого хлеба. Схема контроля свойств
полуфабрикатов и параметров технологического процесса приведена в таблице 24.
Жидкий полуфабрикат отбирают специальным пробоотборником для жидкостей из
середины емкости для брожения. Пробу густого полуфабриката отбирают шпателем из
разных мест емкости на глубине 8-10 см. Общая масса пробы - около 100 г.
При органолептической оценке полуфабриката осматривают всю массу
полуфабриката. Оценивается состояние поверхности (выпуклая, плоская, осевшая,
заветренная, наличие темной сеточки и т. д.), консистенция (нормальная, слабая,
крепкая), промес, структура, цвет, вкус, запах.
Определение влажности полуфабрикатов проводят высушиванием в сушильном
шкафу при температуре 105°С до постоянной массы, в сушильном шкафу при
температуре 155°С в течение 15 мин, на приборе ВНИИХП-ВЧ или ПИВИ и выражают в
процентах.
Определение титруемой кислотности полуфабрикатов осуществляют титрованием
суспензии теста 0,1 моль/дм3 раствора гидроксида натрия и выражают в градусах.
Подъемную силу полуфабрикатов определяют по методу всплывания шарика и
выражают в минутах.
Определение массовой доли спирта проводят модифицированным методом
Мартена и выражают в процентах.
Контроль параметров технологического режима.
Точность работы дозирующей аппаратуры проверяют отбором и контрольным
взвешиванием одной порции сырья при порционном приготовлении полуфабрикатов или
количества сырья, дозируемого за 1 мин при непрерывном приготовлении
полуфабрикатов.
Точность дозировки муки, воды, растворов сырья и полуфабрикатов
производится отбором порций сырья за определенный отрезок времени (15-60 с) в
зависимости от количества дозируемого продукта.
Таблица 24. Схема контроля свойств полуфабрикатов и параметров
технологического процесса
|
Полуфабрикат или стадия
процесса
|
Контролируемые показатели
|
Периодичность в момент
контроля
|
|
1
|
2
|
3
|
|
Замес полуфабриката (опара,
закваска, заварка, тесто)
|
Точность дозирования сырья
при периодическом и непрерывном замесе
|
По мере необходимости
|
|
Приготовление жидких
дрожжей
|
Органолептическая оценка,
температура, кислотность, влажность
|
В начале и конце
заквашивания
|
|
Заквашенная заварка
|
Органолептическая оценка,
влажность, кислотность, температура, подъемная сила
|
В конце выращивания
|
|
Жидкие заквасочные дрожжи
|
Содержание спирта,
бродильная активность, подсчет количества дрожжевых клеток и бактерий
|
По мере необходимости
|
|
Пшеничные и ржаные закваски
|
Органолептическая оценка,
влажность, кислотность, температура, подъемная сила
|
В начале и конце брожения
|
|
Продолжительность брожения
|
В течение стадии
|
|
Тесто
|
Органолептическая оценка,
температура, влажность
|
В начале брожения
|
|
Кислотность, подъемная сила
|
В конце брожения
|
|
Продолжительность брожения
|
В течении стадии
|
|
Деление теста
|
Масса куска теста
|
После деления
|
|
Формование тестовых
заготовок
|
Ориентировочные размеры
сформованных тестовых заготовок. Соответствие формы
|
Перед окончательной
расстойкой
|
|
Окончательная расстойка
тестовых заготовок
|
Продолжительность,
температура, относительная влажность воздуха, готовность тестовой заготовки
|
По мере необходимости
|
|
Надрезка, отделка
поверхности
|
Органолептическая оценка
|
Перед выпечкой
|
|
Выпечка
|
Продолжительность,
температура по зонам печи, давление пара в паропроводе, подача пара в печь
|
В течение периода выпечки
|
|
Равномерность опрыскивания
заготовок водой, готовность хлеба
|
На выходе хлебе из печи
|
|
Температура центра мякиша,
определение упека
|
По мере необходимости
|
|
Хранение
|
Правильность укладки в тару
|
В течение периода укладки
|
|
Температура и относительная
влажность помещения. Продолжительность расстойки
|
В течение периода хранения
|
При проверке дозировочных станций ВНИИХП-О6 и ВНИИХП-05 отбор
производится при подаче каждой порции продукта с фиксацией количества порций,
подаваемых в 1 мин. Отобранная порция сырья взвешивается с точностью до 5 г.
Массу сырья Х (г), дозируемого в 1 мин, рассчитывают по формуле
Х=Мn,
где М - масса одной порции, n - число порций в 1 мин.
Точность работы дозаторов проверяют 2-3 раза.
Температуру полуфабрикатов измеряют техническим термометром со шкалой от
0 до 50°С и точностью отсчета до 1°С. Термометр погружают в полуфабрикат на
15-20 см на 2-3 мин. Термометр должен быть небьющимся в металлической оправе
или иметь на верхнем конце пробку или диск, предохраняющие от погружения в
полуфабрикат.
Продолжительность брожения полуфабрикатов определяют по времени брожения
или по количеству емкостей с полуфабрикатом.
Готовность опар и теста определяют по объему, степени разрыхленности,
кислотности. Выбродившая опара должна иметь объем в 1,5-2 раза больше
начального с признаками начала опадания. Готовое тесто должно иметь выпуклую
поверхность, хорошую разрыхленность и эластичность, ярко выраженный спиртовой
запах.
Точность работы делителя контролируют путем взвешивания 10 - 20 кусков
теста, отобранных от машины подряд в трех-пяти повторностях. Регистрируют массу
куска теста по каждой камере. Определяют среднюю массу куска и отклонение от
установленной массы по каждой камере.
Окончание расстойки определяется по органолептическим признакам,
геометрическим размерам. Расстоявшиеся тестовые заготовки заметно увеличиваются
в объеме и после легкого надавливания пальцами медленно принимают
первоначальную форму.
Контроль готовности выпеченного хлеба можно определить по температуре
мякиша в момент выхода его из печи.
Перед измерением термометр нагревают до температуры на 5-7°С ниже
ожидаемой температуры мякиша хлеба. Для нагрева можно использовать вторую
буханку хлеба. Термометр вводят с торцевой корки параллельно нижней в
предварительно сделанное острым предметом отверстие, соответствующее диаметру
термометра, и замеряют. Ртуть в термометре должна подниматься не более 1 мин.
Обычно пропеченный мякиш хлеба из ржаной муки имеет температуру около 95°С, из
пшеничной - 97°С.
На предприятии опытным путем устанавливают температуру мякиша,
соответствующую пропеченному хлебу. Затем с этой температурой сравнивают температуру
мякиша контролируемого хлеба.
13.
Санитария и эстетика на предприятии
Требования к работникам, осуществляющим деятельность по производству
хлебобулочных изделий
. Все работники, принимающие участие в производстве и обороте, должны
иметь специальное образование.
. Все работники перед поступлением на работу и работающие в организации
должны проходить медицинские обследования и гигиеническую подготовку в
соответствии с установленным порядком. Каждый работник должен иметь личную
медицинскую книжку, в которую вносятся результаты медосмотров, профилактических
прививок и гигиенической подготовки.
. Все работники должны выполнять следующие правила личной гигиены:
приходить на работу в чистой личной одежде и обуви;
оставлять верхнюю одежду, обувь, головной убор, личные вещи в
гардеробной;
перед началом работы вымыть руки, надеть чистую санитарную одежду,
подобрать волосы под колпак или косынку, менять санитарную одежду по мере
загрязнения;
соблюдать чистоту рук, лица;
не принимать пищу и не курить в производственных помещениях, прием пищи и
курения разрешается только в специально отведенных для этих целей местах;
перед посещением туалета снимать санитарную одежду в специально
отведенном месте, после посещения туалета необходимо вымыть руки с мылом и продезинфицировать
любым из разрешенных дезсредств.
. Все работники должны проходить гигиеническоке обучение не реже одного
раза в год;
. При появлении признаков простудного заболевания или кишечной
дисфункции, а также нагноений, порезов, ожогов сообщать администрации и
обращаться в медицинское учреждение.
. Слесари, электромонтеры и другие работники, занятые ремонтными работами
в производственных и складских помещениях, работают в цехах в чистой санитарной
(или специальной) одежде, переносят инструменты в специальных закрытых ящиках.
. Больные инфекционными заболеваниями, лица с подозрением на такие
заболевания, лица, контактировавшие с больными инфекционными заболеваниями,
лица, являющиеся носителями возбудителей инфекционных заболеваний, которые
могут представлять в связи с особенностями производства и оборота хлебобулочной
продукции распространения таких заболеваний, а также работники, не прошедшие
гигиенического обучения, не допускаются к работам, при выполнении которых
осуществляются непосредственные контакты работников с продуктами.
.Аптечки для оказания первой медицинской помощи должны быть размещены в
тамбурах технологических цехов и участков, бытовых помещениях. В аптечках не
рекомендуется держать сильно пахнущие лекарственные средства.
Индивидуальные предприниматели и юридические лица, осуществляющие
деятельность по производству и обороту диетических продуктов и БАД обязаны
организовывать и проводить производственный контроль за соблюдением требований,
технических регламентов в части обеспечения саниатрно-эпидемиологической
безопасности и выполнения санитарно-противоэпидемических (профилактических)
мероприятий в процессе производства, хранения, транспортировке и реализации
продуктов.
. Производственный контроль осуществляется в соответствии с программой производственного
контроля, которая разрабатывается индивидуальным предпринимателем или
юридическим лицом на основании технических регламентов и согласовывается
соответствующим учреждением государственной санитарно-эпидемиологической
службы.
. Записи, отражающие контрольные испытания, должны храниться на
предприятии в течении одного года после окончания срока годности продукта,
удостоверение качества и безопасности - в течении 30 дней.
14.
Исходные данные
Таблица 25. Исходные данные
|
№
|
Показатели
|
Единица измерения
|
Цифровые данные
|
|
1.
|
Стоимость основных
производственных фондов
|
Тыс. т
|
600
|
|
2.
|
Суточная производительность
|
Тонн в сутки
|
1,6
|
|
3.
|
Норма расхода
электроэнергии на 1 т. Выпускаемой продукции
|
КВт.ч
|
43
|
|
4.
|
Стоимость 1квт/ч
|
Тенге
|
9,8
|
|
Розничные цены на основное
сырье
|
Тенге за кг
|
|
|
5.
|
Мука пшеничная
|
|
70
|
|
6.
|
Мука ржаная обойная
|
|
150
|
|
Розничные цены на
дополнительное сырье
|
Тенге за кг
|
|
|
7.
|
Дрожжи прессованные
|
|
250
|
|
8.
|
Соль
|
|
15
|
|
9.
|
Масло растительное
|
|
190
|
|
10.
|
Сахар
|
|
120
|
|
11.
|
Крахмал
|
|
80
|
|
12.
|
Солод ржаной
|
|
175
|
|
13.
|
Патока
|
|
120
|
|
14.
|
Кориандр
|
|
220
|
|
Нормы расхода
дополнительного сырья на булочку московскую,
|
кг на 100 кг. муки
|
|
|
15.
|
Дрожжи прессованные
|
|
2,5
|
|
16.
|
Соль
|
|
2,5
|
|
17.
|
Сахар
|
|
1,0
|
|
18.
|
Норма выхода готового
изделия
|
%
|
105,5
|
|
Нормы расхода
дополнительного сырья на хлеб бородинский,
|
|
|
19.
|
Дрожжи прессованные
|
|
0,1
|
|
20.
|
Соль
|
|
1,0
|
|
21.
|
Масло растительное
|
|
0,05
|
|
22.
|
Сахар
|
|
6,0
|
|
23.
|
Крахмал
|
|
0,2
|
|
24.
|
Солод ржаной
|
|
5,0
|
|
25.
|
Патока
|
|
4,0
|
|
26.
|
Кориандр
|
|
0,5
|
|
27.
|
Норма выхода готового
изделия
|
%
|
101,71
|
|
28.
|
Численность персонала
|
чел.
|
6
|
|
29.
|
Технолог
|
чел.
|
1
|
|
30.
|
Заведующий производством
|
чел.
|
1
|
|
31.
|
Пекарь
|
чел.
|
2
|
|
32.
|
Подсобный рабочий
|
чел.
|
1
|
|
33.
|
Электрик-механик
|
чел.
|
1
|
|
34.
|
Количество часов работы в
смену
|
Часов
|
6
|
|
35.
|
Количество смен
|
Смен в сутки
|
2
|
. Расчет
рабочего периода времени
Формирование рабочей силы и рабочего времени на предприятиях зависит от
многих условий и факторов:
. размера, структуры и степени использования оборудования;
. уровня механизации трудовых процессов;
. территориального размещения производства;
. степени развитости внутрихозяйственной сети;
. возможности совмещения профессий;
. трудоемкости производства;
. наличия вспомогательных, обслуживающих, перерабатывающих подсобных
промышленных производств;
. сезонности использования рабочей силы и целого ряда других.
Каждое предприятие должно предусматривать возможность привлечения
дополнительной рабочей силы, стремиться повышать производительность труда за
счет механизации, улучшения организации трудовых процессов. Потребность в
рабочей силе сокращается при равномерном ее использовании в течение года.
Численность работников по отраслям производства определяется, исходя из
потребности рабочем времени и годового фонда рабочего времени работника.
Потребность в рабочем времени определяют исходя из объема производства работ
(услуг) и их трудоемкости.
Рабочий период времени - это часть времени производства, в течение
которого предмет труд находится в процессе производства.
Определяем рабочий период времени и коэффициент использования рабочего
времени, данные заносим в таблицу.
Рабочий период времени:
Рп = КФВ-ОП.л. (сут)
Где КФВ- календарный фонд времени (сут)
Оп.л. - Плановые остановки (сут)
Коэффициент использования рабочего времени определяется по формуле:
К ирв=РП/КФВ,
Где РП-рабочий период (сут)
Таблица 26. Расчет рабочего периода времени
|
Показатели
|
год
|
1кв
|
2кв
|
3кв
|
4кв
|
|
Календарный фонд времени,
дн
|
365
|
90
|
91
|
92
|
92
|
|
Капитальный ремонт
оборудования, дн
|
10
|
|
|
10
|
|
|
Прочие остановки, дн
|
17
|
6
|
4
|
|
7
|
|
Всего остановок, дн
|
27
|
6
|
4
|
10
|
7
|
|
Рабочий период, дн.
|
338
|
84
|
87
|
82
|
85
|
|
Коэффициент использования
рабочего времени
|
0,93
|
0,93
|
0,96
|
0,89
|
0,92
|
16. Расчет
оптовых цен на готовые изделия
В зависимости от того, какой признак взят для классификации, все виды цен
можно разделить на различные группы. По характеру обслуживаемого оборота
различают следующие виды цен:
Оптовые цены покупки и продажи. Оптовой считается цена, по которой
предприятия реализуют произведенную продукцию другим предприятиям, сбытовым
организациям обычно крупными партиями (оптом).
К числу оптовых цен относятся закупочные цены, по которым
сельскохозяйственные производители реализуют свою продукцию предприятиям,
организациям, фирмам, промышленным предприятиям для последующей переработки.
Отличие закупочной цены от других видов цен заключается в том, что в ее состав
не включается НДС и акцизы. НДС не включается также в стоимость приобретаемых
сельским хозяйством материально-технических ресурсов.
Розничные цены - это цены продажи индивидуальному или мелкооптовому
потребителю, преимущественно населению. Отпускная цена на предприятиях
общественного питания - особая форма розничной цены. Цены на услуги населению -
также особый вид розничной цены. В сфере обращения действуют скидки-наценки
(оптово-сбытовая, розничная).
По оптовой цене изготовитель реализует продукты труда оптовым
покупателям, по розничной цене товар - населению поштучно или мелкими партиями.
Надбавки и наценки предназначены для возмещения расходов на продажу, получения
прибыли и уплаты косвенных налогов.
Оптовые цены определяются исходя из розничных.
Расчет оптовых цен на готовое изделие заносим в таблицу 27.
Таблица 27. Расчет оптовых цен
|
Наименование изделия
|
Развес, кг
|
Розничная цена за 1 ед,
тенге
|
Розничная цена за 1 тонну,
тенге
|
Скидка 10%, тыс. тенге
|
Оптовая цена за 1 тонну,
тыс. тенге
|
|
Булочка московская
|
0,2
|
50
|
250000
|
25000
|
225000
|
|
Хлеб бородинский
|
0,5
|
75
|
150000
|
15000
|
135000
|
17. Расчет
производственной программы в натуральном и стоимостном выражении
Производственная программа (план производства и реализации продукции) -
это комплексное задание по выпуску и реализации продукции определенного
ассортимента и качества в натуральных и стоимостных показателях,
ориентированных на достижение целей организации (предприятия).
Рассчитаем производственную программу:
Пп= Q*РП = 1,5*338 =507 тонн/год
Производственная программа в стоимостном выражении:
ТП = Пп*Оц=(507*22815)+(507*20533,5)=43348,5 тыс. тенге
Таблица 28. Расчет производственной программы
|
Наименование изделия
|
Производственная программа,
тонн/сутки
|
Производственная программа,
тонн/год
|
Оптовая цена за одну тонну
продукции, тенге
|
Стоимость товарной
продукции, тыс. тенге
|
|
Булочка московская
|
0,75
|
253,5
|
225
|
57037,5
|
|
Хлеб бородинский
|
0,75
|
253,5
|
135
|
34222,5
|
|
Итого
|
1,5
|
507
|
|
91260
|
18. Расчет
стоимости основных фондов и амортизационных отчислений
Основные фонды промышленного предприятия представляют собой совокупность
материально-вещественных ценностей, созданных общественным трудом, длительно
участвующих в процессе производства в неизменной натуральной форме и
переносящие свою стоимость на изготовленную продукцию по частям по мере износа.
К основным средствам относятся: недвижимость
(земельные участки, здания, сооружения, многолетние насаждения и другие
объекты, прочно связанные с землей, перемещение которых невозможно без ущерба
их назначению), транспортные средства, оборудование, орудия лова,
производственный и хозяйственный инвентарь, взрослый рабочий и продуктивный
скот, специальные инструменты и прочие основные средства [3, с.94].
Амортизация представляет собой постепенный перенос стоимости ОПФ на
стоимость вновь создаваемой продукции или услуг по мере их износа.
Количественной мерой амортизации и ее денежным выражением являются
амортизационные отчисления, предназначенные на полное восстановление
(реновацию) основных производственных фондов. Амортизационные отчисления с
экономической точки зрения являются денежным эквивалентом овеществленного
труда, израсходованного в течение одного производственного цикла создания
продукции.
Для определения стоимости основных фондов минипекарни применяют формулу:
ОФ=ОПФ*Ст.р(%)/100=600*49/100=294 тыс. тенге
Амортизация: ОФ*Na/100=294*8/100=23,52
тыс. тенге
Стоимость основных фондов занесем в таблицу 29.
Таблица 29. Стоимость основных фондов
|
Виды основных средств
|
Структура, %
|
Стоимость, т.т
|
Норма амортизации,%
|
Амортизационные отчисления,
тыс. т
|
|
Здания
|
49
|
294
|
8
|
23,52
|
|
Сооружения
|
11
|
66
|
7
|
4,62
|
|
машины и оборудование
|
33
|
198
|
10
|
19,8
|
|
Передаточные устройства
|
2
|
12
|
7
|
0,84
|
|
Транспортные средства
|
3
|
18
|
7
|
1,26
|
|
Инвентарь
|
2
|
12
|
8
|
0,96
|
|
Итого
|
100
|
600
|
|
51,00
|
19. Расчет
количества и стоимости основного сырья
Сырье и материалы представляют собой важнейший элемент производственных
запасов. Сырье и материалы - это те предметы труда, из которых изготовляют
продукт. Материалы, используемые в производстве условно делят на основные и
вспомогательные. Это связано с тем, что основные материалы образуют
материальную (вещественную) основу продукта, для производства которого
используется.
Основное сырье в производстве булочки московской - мука.
Рассчитаем количество основного сырья:
К.ос =Пп*100/Нв = 507*100/114,7=442,02 тонн в год
Рассчитаем скидку
СК= ЦР*10/100=70*10/100=7 тенге
Оптовая стоимость 1 кг муки равна:
Оц=Цр-СК = 70-7=63 тенге
Стоимость 1 тонны муки по оптовой цене равна:
Оц1т = Оц*1000=63*1000=63000 тенге
Стоимость основного сырья :
Со.с = Ко.с*Оц1 т = 442,02*63000= 27847 тыс. тенге
Транспортно-заготовительные расходы (ТЗР):
ТЗР=СО.с*20/100= 27847*20/100= 5569,48тыс. тенге
Затраты на приобретение основного сырья:
Зо.с = Со.с+ТЗР = 27847+5569,48= 33416,9 тыс. тенге
Расчеты оформляем в таблице 30
Таблица 30. Расчет количества и стоимости основного сырья для булочки
московской
|
Наименование изделия
|
Цена за 1т. муки в розницу
|
Цена за 1т. муки оптом
|
Выход, %
|
Количество муки, т/год
|
Стоимость муки, тыс.т год
|
ТЗР, тыс. тенге год
|
Всего стоимость основного
сырья, тыс. тенге
|
|
Булочка московская
|
70
|
63
|
114,7
|
442,02
|
27847,42
|
5569,48
|
33416,9
|
Аналогично рассчитаем стоимость основного сырья для хлеба бородинского.
Таблица 31. Расчет количества и стоимости основного сырья для хлеба
бородинского
|
Наименование изделия
|
Цена за 1т. муки в розницу
|
Цена за 1т. муки оптом, тыс
тенге
|
Выход, %
|
Количество муки, т/год
|
Стоимость муки, тыс.т год
|
ТЗР, тыс. тенге год
|
Всего стоимость основного
сырья, тыс. тенге
|
|
Мука ржаная обойная
|
90
|
78
|
125,8
|
322,42
|
25148,49
|
5029,70
|
30178,19
|
|
Мука пшеничная
|
70
|
63
|
125,8
|
48,36
|
3046,84
|
609,37
|
3656,20
|
|
Итого
|
|
|
|
370,78
|
28195,33
|
5639,07
|
33834,39
|
20. Расчет
стоимости дополнительного сырья
К дополнительному сырью в хлебопечении относят воду, дрожжи, соль, яйца,
продукты, приготовленные из фруктов и ягод и др. Помимо этого в последние годы
широко используются улучшители - ферментные препараты, поверхностно активные
вещества. К сравнительно новым видам сырья также можно отнести молочную
сыворотку, раствор сахара, новые жировые продукты и улучшители. Сырье
применяется по рецептуре для повышения пищевой ценности. Рассчитаем
дополнительное сырье. Данные сведем в таблицы 32,33.
Таблица 32. Расчет стоимости дополнительного сырья для булочки московской
|
Наименование изделия
|
Цена за 1кг розницу, тенге
|
Цена за 1кг оптом, тенге
|
Норма, %
|
Количество тонн/год
|
Стоимость тенге/год
|
ТЗР, тенге год
|
Всего стоимость
дополнительного сырья, тыс. тенге
|
|
Дрожжи прессованные
|
250
|
225
|
2,5
|
10,08
|
2266,99
|
453,40
|
2720,39
|
|
Соль
|
15
|
13,5
|
2,5
|
10,08
|
136,02
|
27,20
|
163,22
|
|
Сахар
|
190
|
171
|
1
|
4,03
|
689,16
|
137,83
|
827,00
|
|
Итого
|
|
|
|
24,18
|
3092,17
|
618,43
|
3710,61
|
Таблица 33.Расчет стоимости дополнительного сырья для хлеба бородинского
|
Наименование изделия
|
Цена за 1кг розницу, тенге
|
Цена за 1кг оптом, тенге
|
Норма, %
|
Количество тонн/год
|
Стоимость тенге/год
|
ТЗР, тенге год
|
Всего стоимость
дополнительного сырья, тыс. тенге
|
|
Дрожжи прессованные
|
250
|
225
|
0,1
|
0,44
|
99,45
|
19,89
|
119,35
|
|
Соль
|
15
|
13,5
|
1
|
4,42
|
59,67
|
11,93
|
71,61
|
190
|
171
|
0,05
|
0,22
|
37,79
|
7,56
|
45,35
|
|
Сахар
|
120
|
108
|
6
|
26,52
|
2864,29
|
572,86
|
3437,15
|
|
Крахмал
|
80
|
|
0,2
|
0,88
|
|
|
|
|
Солод ржаной
|
175
|
157,5
|
5
|
22,10
|
3480,91
|
696,18
|
4177,09
|
|
Патока
|
120
|
108
|
4
|
17,68
|
1909,53
|
381,91
|
2291,43
|
|
Кориандр
|
220
|
198
|
0,5
|
2,21
|
437,60
|
87,52
|
525,12
|
|
Итого
|
|
|
|
32,49
|
3061,21
|
1777,85
|
10667,09
|
21. Расчет
затрат на электроэнергию и топливо
Затраты на топливо зависят от количества израсходованного топлива и
электроэнергию их цены.
Общая потребность в электроэнергии определяется по формуле:
Э/э= Нрэ/э*Пп= 43*507=23254,4 кВт
Стоимость электроэнергии:
Сэ/э=Э/э*Ц 1квт 23254,4 *9,8=227893,12тенге или 227,92тыс. тенге
Стоимость топлива:
Ст= Сэ/э*30/100=227,9*30/100=68,4 тыс. тенге
Расчеты оформляем в таблице 34.
Таблица 34. Затраты на топливо
|
Наименование изделия
|
Производственная программа,
т/год
|
Норма расхода э/э на 1
тонну, кВт
|
Количество э/э в кВт в год
|
Стоимость э/э тыс. тенге в
год
|
Стоимость топлива, тыс.
тенге/год
|
|
Булочка московская
|
253,5
|
43
|
10900,5
|
106,8249
|
32,04747
|
|
Хлеб бородинский
|
253,5
|
43
|
10900,5
|
106,8249
|
32,04747
|
|
Итого
|
507
|
|
21801
|
213,6498
|
64,09494
|
22. Расчет
фонда оплаты труда
В состав фонда заработной платы включаются начисленные предприятием,
учреждением, организацией суммы оплаты труда в денежной и натуральной формах за
отработанное и неотработанное время, стимулирующие доплаты и надбавки,
компенсационные выплаты, связанные с режимом работы и условиями труда, премии и
единовременные поощрительные выплаты, а также выплаты на питание, жилье,
топливо, носящие регулярный характер.
К основной относится оплата, начисляемая работникам за отработанное
время, качество и количество выполненных работ: оплата по сдельным расценкам,
тарифным ставкам, окладам, премии сдельщикам и повременщикам, доплаты в связи с
отклонениями от нормальных условий работы, за работу в ночное время, за
сверхурочные, за бригадирство, оплата простоев не по вине рабочих. Основная
заработная плата согласно действующему трудовому законодательству не должна выплачиваться
работникам реже, чем два раза в месяц.
К дополнительной заработной плате относятся выплаты за непроработанное
время, предусмотренные законодательством по труду: оплата очередных отпусков,
перерывов в работе кормящих матерей, льготных часов подростков, за время
выполнения государственных и общественных обязанностей, выходного пособия при
увольнении. Дополнительная заработная плата начисляется на основании
документов, подтверждающее право работника на оплату за неотработанное время.
Выплаты работнику дополнительной заработной платы производятся в сроки,
определенные действующим законодательством. Все перечисленные выплаты
рассчитываются на основе среднего заработка.
Определим тарифные ставки. Расчеты оформляем в таблице № 35
Таблица 35. Расчет тарифных ставок
|
Наименование профессии
|
Количество человек
|
Разряд
|
Часовая тарифная ставка, т
|
Дневная тарифная ставка,
тенге
|
Сдельная расценка, тенге
|
|
Технолог
|
2
|
5
|
95
|
1520
|
950,0
|
|
Заведующий производством
|
1
|
|
92
|
736
|
460,0
|
|
Пекарь
|
2
|
4
|
75
|
1200
|
750,0
|
|
Подсобный рабочий
|
2
|
|
62
|
992
|
620,0
|
|
Электрик-механик
|
1
|
|
45
|
360
|
225,0
|
|
Итого
|
8
|
|
369
|
4808
|
3005,0
|
Рассчитаем фонд оплаты труда. Результаты сведем в таблицу 36.
Таблица 36. Расчет фонда платы труда
|
Наименование изделия
|
Сдельная расценка, тенге
|
Основная заработная плата,
т
|
Дополнительная заработная
плата, тенге
|
Премиальный фонд, тенге
|
Годовой фонд, тенге
|
Отчисления от ГФ, тенге
|
|
Технолог
|
950,0
|
481650,0
|
24082,5
|
75859,9
|
581592,4
|
58159,2
|
|
Заведующий производством
|
460,0
|
233220,0
|
11661,0
|
36732,2
|
281613,2
|
28161,3
|
|
Пекарь
|
750,0
|
380250,0
|
19012,5
|
59889,4
|
459151,9
|
45915,2
|
|
Подсобный рабочий
|
620,0
|
314340,0
|
15717,0
|
49508,6
|
379565,6
|
37956,6
|
|
Электрик-механик
|
225,0
|
114075,0
|
5703,8
|
17966,8
|
137745,6
|
13774,6
|
|
Итого
|
3005,0
|
1523535,0
|
76176,8
|
239956,8
|
1839668,5
|
183966,9
|
. Расчет производственной
себестоимости
Себестоимость продукции - это затраты предприятия, выраженные в денежной
форме, на производство и реализацию продукции.
Получение наибольшего эффекта с наименьшими затратами, экономия трудовых,
материальных и финансовых ресурсов зависят от того, как решает предприятие
вопросы снижения себестоимости продукции.
Расчеты оформляем в таблицах 37 и 38.
Таблица 37. Расчет производственной себестоимости булочки московской
|
Статьи затрат
|
Сумма, тыс. тенге
|
|
Материальные затраты
|
|
|
- Основное сырье
|
33416,90
|
|
- Дополнительное сырье
|
3710,60
|
|
- Электроэнергия
|
106,82
|
|
- Топливо
|
32,04
|
|
Заработная плата
|
|
|
- Основная
|
761,8
|
|
- Дополнительная
|
38,1
|
|
Отчисления от заработной
платы
|
91,98
|
|
Амортизационные отчисления
|
34
|
|
Прочие расходы
|
3712,75
|
|
Итого: производственная
себестоимость
|
41904,96
|
|
Коммерческие расходы
|
2514,29
|
|
Всего: полная себестоимость
|
44419,25
|
Таблица 38. Расчет производственной себестоимости хлеба бородинского
|
Статьи затрат
|
Сумма, тыс. тенге
|
|
Материальные затраты
|
|
|
- Основное сырье
|
33834,39
|
|
- Дополнительное сырье
|
8929,06
|
|
- Электроэнергия
|
106,8249
|
|
- Топливо
|
32,04747
|
|
Заработная плата
|
|
|
- Основная
|
761,8
|
|
- Дополнительная
|
38,1
|
|
Отчисления от заработной
платы
|
91,98342563
|
|
Амортизационные отчисления
|
34
|
|
Прочие расходы
|
3712,75
|
|
Итого: производственная
себестоимость
|
47540,91
|
|
Коммерческие расходы
|
2852,454886
|
|
Всего: полная себестоимость
|
50393,36965
|
24. Расчет
показателей экономической эффективности производства
Эффективность производства - это показатель деятельности производства по
распределению и переработке ресурсов с целью производства товаров.
Эффективность можно измерить через коэффициент - отношение результатов на
выходе к ресурсам на входе или через объёмы выпуска продукции, её номенклатуры.
Суть проблемы повышения экономической эффективности производства состоит
в том, чтобы на каждую единицу трудовых, материальных и финансовых ресурсов
добиваться существенного увеличения объёма производства продукции. Это, в
конечном счете, означает повышение производительности общественного труда, что
и является критерием (мерилом) повышения эффективности производства.
Главным оценочным показателем деятельности предприятия является прибыль.
К оценочным показателям эффективности традиционно относят:
рентабельность продукции;
рентабельность производственных фондов;
производство продукции на 1 тенге затрат;
относительную экономию основных и оборотных фондов, а также материальных,
трудовых затрат и фонда оплаты труда
Определим прибыль предприятия. Данные сведем в таблицу.
Таблица 39. Расчет показателей экономической эффективности производства
|
Наименование показателя
|
Булочка московская
|
Хлеб бородинский
|
|
Производственная
себестоимость, т.т
|
41905,0
|
47540,91
|
|
Полная себестоимость, т.т.
|
44419,3
|
50393,37
|
|
Прибыль тенге
|
12618,2
|
4362,63
|
|
Затраты на 1 тенге товарной
продукции, тенге
|
0,8
|
0,9
|
|
Уровень рентабельности, %
|
42,3
|
7,2
|
|
Производительность труда,
т/год/чел
|
42,3
|
37,5
|
|
Фондоотдача, тнг
|
95,1
|
91,3
|
|
Фондоемкость, тнг
|
0,0
|
0,0
|
25. Охрана
труда на предприятии
При эксплуатации организаций хлебопекарной и макаронной промышленности,
разработке новых технологических процессов и видов оборудования должны быть
предусмотрены меры, исключающие или уменьшающие до допустимых пределов
возможное воздействие на работников следующих опасных и вредных производственных
факторов:
а) физические факторы:
движущиеся машины и механизмы (конвейеры, грузовые подъемники, авто- и
электропогрузчики, автомобильный и железнодорожный транспорт);
подвижные части производственного оборудования (передачи, муфты,
месильные лопасти, штампы формующих машин, прокатывающие валки, ножи и др.);
разрушающиеся конструкции (при выполнении работ в колодцах, каналах,
тоннелях);
падающие с высоты предметы (при выполнении погрузочно-разгрузочных
работ);
повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны (при
приеме, хранении и подготовке сырья, приготовлении теста, обслуживании печей и
др.);
повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования,
материалов, моющих жидкостей (при обслуживании печей, приготовлении моющих и
дезинфицирующих растворов и их применении);
повышенная температура воздуха рабочей зоны (при обслуживании котельных,
тепловых пунктов, компрессорных, печей, сушилок, водобаков);
повышенные температура и влажность воздуха рабочей зоны (при
приготовлении жидких полуфабрикатов, охлаждении готовых изделий;
повышенная подвижность воздуха рабочей зоны (в складских помещениях,
экспедициях, топочных отделениях);
повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой
может произойти через тело человека;
повышенный уровень статического электричества (в установках бестарного
хранения сырья и при его перемещении);
повышенные уровень шума на рабочем месте и вибрационная нагрузка на
работника (при обслуживании технологического оборудования; при выполнении работ
в котельных, компрессорных, насосных и холодильных станциях и др.);
отсутствие или недостаток естественного света;
недостаточная освещенность рабочей зоны;
повышенный уровень электромагнитных излучений;
повышенный уровень инфракрасной радиации (процессы сушки, выпечки,
топочные отделения хлебопекарных печей);
повышенный уровень ультрафиолетовой радиации;
острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок,
инструментов и оборудования;
расположение рабочего места на значительной высоте относительно
поверхности земли (пола);
б) химические факторы:
(химические вещества, проникающие в организм человека через органы
дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки):
токсические: оксид углерода (при обслуживании котельных, печей; при
подгорании продукции, от вспомогательного производства); диоксид углерода (при
обслуживании тестомесильного, формовочного оборудования, печей); спирт этиловый
(пары) (процессы брожения и выпечки); оксиды марганца (от вспомогательного
производства);
раздражающие: акролеин (в процессе выпечки изделий); аммиак (от аммиачной
компрессорной установки); ацетальдегид, амилацетат (при выпечке, обжарке,
сушке, в процессе остывания и хранения изделий); кислота уксусная (пары)
(процессы брожения, выпечки, остывания и хранения изделий); кислота серная
(вспомогательное производство); оксиды азота (при обслуживании котельных);
сернистый ангидрид (топочные отделения хлебопекарных печей); щелочи едкие (при
обслуживании зарядной станции); сероводород, сода кальцинированная, хлорная
известь (при мойке технологического оборудования, исходных продуктов,
вспомогательных материалов);
в) психофизиологические факторы:
тяжесть трудового процесса: физическая динамическая нагрузка за смену;
масса поднимаемого и перемещаемого груза; стереотипные рабочие движения;
статическая нагрузка; рабочая поза; наклоны корпуса; перемещение в пространстве
(переходы, обусловленные технологическим процессом в течение смены);
напряженность трудового процесса: интеллектуальные нагрузки; сенсорные
нагрузки; эмоциональные нагрузки; монотонность нагрузок; режим работы.
Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны организаций
хлебопекарной и макаронной промышленности не должно превышать предельно
допустимые концентрации, установленные соответствующими нормативными
документами, утвержденными в установленном порядке.
26.
Техника безопасности при обслуживании технологического оборудования
Первейшим условием возможности использования
оборудования по назначению является гарантия безопасного воздействия его на
обслуживающий персонал и окружающую среду. Требования и нормы по безопасности
определяются системой государственных стандартов безопасности труда ССБТ. Кроме
того, действуют отраслевые нормативные документы по безопасности труда,
пожарной безопасности и производственной санитарии.
Требования безопасности труда предусматривают такое
техническое состояние оборудования, при котором исключено воздействие на
обслуживающий персонал опасных и вредных производственных факторов, приводящих
к травме или снижению работоспособности.
Перед включением оборудования необходимо убедиться в
работоспособности блокировок, обеспечивающих прекращение рабочего процесса при
съеме или открывании ограждений, устройств, исключающих случайное снятие или
открывайие съемных, откидных и раздвижных ограждений рабочих органов, а также
открывающихся крышек и щитков.
Следует проверить элементы защиты от поражения
электрическим током, исключив случаи ошибочных действии обслуживающего
персонала. Токоведущие части оборудования, являющиеся источниками опасности,
должны быть надежно изолированы или ограждены. Металлические части
оборудования, которые могут вследствие повреждения изоляции оказаться под
электрическим напряжением, должны быть заземлены.
Машины и аппараты должны отвечать требованиям санитарных правил
организации технологических процессов; при их эксплуатации должно быть
исключено воздействие на рабочих вредных производственных факторов: вибрации,
шума, пыли, теплоты (холода), потоков холодного воздуха и т.п. Для
продовольственного оборудования очень важными являются требования, исключающие
возможность образования вредных веществ или попадания их и посторонних
предметов в сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию. Должно быть предотвращено
проникновение смазочных масел в продукты производства, а этих продуктов - в
систему смазки.
27. Охрана
окружающей среды
Вопросы охраны природы и рационального использования природных ресурсов
должны рассматриваться с полным учетом особенностей природных условий района
расположения проектируемого предприятия, оцениваться по его влиянию на экологию
прилегающего района, возможности предупреждения негативных последствий в
ближайшей и отдаленной перспективе.
Охрана окружающей природной среды при строительстве и эксплуатации
промышленного предприятия, сооружения заключается в осуществлении комплекса
технических решений по рациональному использованию природных ресурсов и
мероприятий по предотвращению отрицательного воздействия проектируемого
предприятия на окружающую среду.
При проектировании предприятий, зданий и сооружений, при создании и
совершенствовании технологических процессов и оборудования должны
предусматриваться меры, обеспечивающие минимальные валовые выбросы загрязняющих
веществ, путем внедрения безотходных технологий и утилизации отходов производства,
а также внедрения современных методов и оборудования очистки выбросов вредных
веществ в окружающую природную среду.
В раздел "Охрана окружающей среды" необходимо включить, кроме
экономической оценки эффективности природоохранных мероприятий, материалы
оценки воздействия проектируемого промышленного комплекса, предприятия или
сооружения на окружающую среду, здоровье населения и природные ресурсы (ОВОС) с
экономической оценкой возмещения материального и социального ущерба.
Охрана атмосферного воздуха от загрязнений.
Хлебопекарные предприятия выбрасывают в атмосферу вредные вещества в
составе:
- различные виды органической пыли (мучная, сахарная) при
приеме, хранении и подготовке сырья;
- пары этилового спирта и углекислого газа при брожении теста;
- пары этилового спирта, летучих кислот (уксусной) и альдегидов
(уксусных) при выпечке хлебобулочных изделий;
- акролеин при выпечке формового и подового хлеба;
- пары этилового спирта, летучих кислот (уксусной), альдегидов
(уксусных) при остывании и хранении выпеченных изделий;
- окись углерода и окислы азота от хлебопекарных печей при
использовании в качестве топлива природного газа;
-
- пыль древесная, сварочный аэрозоль, окислы марганца, аммиак,
окись углерода и окислы азота, пары щелочи - от вспомогательного производства.
Нормирование выбросов загрязняющих веществ в окружающую природную среду
производится путем установления предельно допустимых выбросов этих веществ в
атмосферу (ПВД). ПВД - это масса выбросов вредных веществ в единицу времени от
данного источника или совокупности источников загрязнения атмосферы города или
другого населенного пункта с учетом перспективы развития промышленного
предприятия и рассеивания вредных веществ в атмосфере, создающая приземную
концентрацию, не превышающую их предельно допустимые концентрации (ПДК) для
населения, растительного и животного мира.
Оценка категории предприятия по ПВД проводится исходя из значения
параметра "ПФ", определяемого согласно требованиям ОНД-86, и
результатов значения приземной концентрации на границе санитарно-защитной зоны.
Предприятия хлебопекарной промышленности относятся, как правило, к предприятиям
III и IV категорий.
Для вновь проектируемых предприятий, а также для действующих,
реконструируемых предприятий, не имеющих инструментальных замеров по
действующим источникам, количество пыли, выбрасываемой в атмосферу в единицу
времени, определяется технологическими расчетами по формулам:
при одноступенчатой очистке воздуха
,
при
двухступенчатой очистке воздуха
,
где
Mi - количество пыли, выбрасываемой в атмосферу i-м
источником, г/с;
Vвх - объем выбрасываемого воздуха в атмосферу, м3/с;
y - коэффициент
одновременности работы оборудования и использования воздуха в работе сетей,
принимается в зависимости от типа аспирационных сетей.
а - средняя концентрация пыли в воздуховодах до
первичного пылеотделителя, г/м3;
b1 и b2
- коэффициенты пылеотделения, зависят от типа пылеотделителя и типа
аспирационной сети.
Величины
загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу, определяются расчетным путем
по удельным выделениям и количеству произведенной продукции или количеству
израсходованного сырья по формуле:
П = Nq · 10-3 т/год,
где
N - количество произведенной продукции в единицу времени
или количество переработанного сырья, т/год;
q -
количество загрязняющих веществ, выделяющихся при производстве единицы
продукции (табл. 40) для различных источников, кг/т.
Удельные
показатели выбросов загрязняющих веществ хлебопекарного производства на 1 т
продукции даны по технологическим операциям.
Таблица
40. Удельные показатели выбросов хлебопекарного производства
|
Технологические операции
|
Выбросы загрязняющих
веществ, кг/т продукции
|
|
пыль мучная
|
этиловый спирт
|
альдегиды (уксусные)
|
акролеин
|
|
Прием, хранение и
подготовка сырья
|
0,017
|
-
|
-
|
-
|
-
|
|
Выпечка
|
-
|
1,6
|
0,155
|
0,03
|
0,676х10-6
|
|
Остывание и хранение
выпеченных изделий
|
-
|
0,2
|
0,03
|
0,002
|
-
|
Санитарно-защитная зона.
Для предприятий, их отдельных зданий и сооружений с технологическими
процессами, являющимися источниками производственных вредностей, предусмотрена
санитарная классификация, учитывающая мощность предприятия, условия
осуществления технологических процессов, характер и количество выделяющихся в
окружающую среду вредных и неприятно пахнущих веществ, шум, вибрацию.
По санитарной классификации согласно СН 245-71 предприятия хлебопекарной
отрасли промышленности относятся к V классу с санитарно-защитной зоной размером
50 м.
Размеры санитарно-защитной зоны (СЗЗ), установленные в санитарных нормах
проектирования промышленных предприятий, должны проверяться расчетом
загрязнения атмосферы в соответствии с требованиями ОНД-86, с учетом
перспективы развития предприятия и фактического загрязнения атмосферного
воздуха. Определение размера санитарно-защитной зоны сводится к комплексному
расчету рассеивания вредных веществ, удаляемых всеми источниками (наземными,
линейными и точечными), с учетом суммации их действия и наличия загрязнений,
создаваемых соседними предприятиями и транспортом.
Полученные по расчету размеры санитарно-защитной зоны должны уточняться
как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения, в зависимости от
среднегодовой розы ветров района расположения предприятия.
Размер санитарно-защитной зоны до границы жилой застройки для
производственных и отопительных котельных устанавливается от дымовых труб.
При определении размеров санитарно-защитной зоны расчеты рассеивания
вредных веществ, содержащихся в выбросах нескольких источников,
рассредоточенных на промплощадке как с учетом фона местности, так и без него,
целесообразно выполнять на ЭВМ, используя созданные унифицированные программы
расчетов загрязнения атмосферы.
Мероприятия по борьбе с шумами и вибрацией
Основными источниками шума предприятий хлебопекарной отрасли промышленности
являются:
- технологическое оборудование;
- энергетическое оборудование: котельные, компрессорные,
насосные и холодильные станции, вентиляторные градирни, трансформаторные
подстанции;
- системы вентиляции и кондиционирования, как общеобменные, так
и местные отсосы, крышные вентиляторы, пневмотранспорт и аспирационные системы
с пылеулавливающими установками.
По всем выявленным источникам шума следует выполнять расчеты и
предусматривать мероприятия по снижению шума.
При разработке решений по снижению шума следует применять
архитектурно-планировочные и строительно-акустические методы. Выбор средств
снижения шума, определение необходимости и целесообразности их применения
следует производить на основе акустического расчета.
При использовании оборудования, имеющего повышенный уровень шума и
вибрации, следует предусматривать:
- установку оборудования в отдельном или изолированном
помещении (венткамеры);
- установку глушителей на воздуховодах и воздухозаборных
камерах;
- установку оборудования на виброизолирующие прокладки;
- облицовку помещений звукопоглощающими несгораемыми
материалами;
- установку шумопоглощающих экранов, перегородок, кулис;
- установку вибрирующих агрегатов на отдельные фундаменты или
массивные блоки - основания с виброгасящими прокладками;
- отделку ограждающих конструкций помещений акустическими
материалами.
Для снижения вибрации и вибрационного шума от вентиляционного
оборудования следует предусматривать:
а) установку вентиляторов на виброизолирующие пружинно-резиновые
амортизаторы;
б) мягкие вставки в местах присоединения воздуховодов к вентиляторам;
в) вентиляцию воздуховодов виброгасящим материалом, начиная от
вентилятора № 8 на протяжении 1...7 м от места присоединения к вентиляторам;
г) мягкие прокладки на воздуховоды в местах прохождения через
строительные конструкции, начиная с вентилятора № 6;
д) покрытие воздуховодов, проходящих через цехи и другие помещения,
вибродемпфирующей мастикой.
Использованная
литература
1. Апет Т.К. Пашук З.Н. Хлеб и булочные изделия
(технология приготовления, рецептцра, выпечка): Спр. Пособие Мн.: ООО
«Попурри», 1997. - 320 с.
. Валентас К.Дж., Ротштейн Э., Сингх Р.П. Пищевая
инженерия: справочник с примерами расчетов СПб.: Профессия, 2004. - 848 с.
. Гришин А.С., Покатило Б.Г., Молодых Н.Н. Дипломное
проектирование предприятий хлебопекарной промышленности. М.:
Агропромиздат, 1986. - 247 с.
. Пискунов С.В. Направления развития производства
диетических хлебобулочных изделий. Хлебопечение России, 2002. - № 6. - С. 6-8
. Под ред. Ю.А. Калошина. Практикум по расчетам
оборудования хлебопекарных и макаронных предприятий М.: Агропромиздат, 1991. -
159 с.
. Л.И. Пучкова, А.С. Гришин, И.И. Шаргородская, В.Я.
Черных. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР М.:
Колос, 1993. - 224 с.
. Сборник рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия.
Сост. П.С. Ершов. Спб.: Гидрометеоиздат, 1998. - 191 с.
. Фаскиев Р.С. Инженерный практикум по расчету
элементов технологического оборудования: Учеб. Пособие Оренбург: ОГУ, 2000. -
61 с.
. Хромеенков В.М. Технологическое оборудование
хлебозаводов и макаронных фабрик: Учеб. для вузов CПб.: ГИОРД, 2003. - 496 с.
. Мармузова Л.В. Основы микробиологии, санитарии и
гигиены производства хлебобулочных и мучных кондитерских изделий: Учебное
пособие для сред.спец.учеб.заведений М.: Агропромиздат. -1989 143 с.
. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства.
М.: Пищевая промышленность, 1984. - 483 с.
. Головань Ю.П., Ильинский Н.А., Ильинская Т. К
Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий. М.: Агропромиздат,
1988. - 382 с
. Лучкова Л.И., Гришин А.С, Шаргородский И.И., Черных
Б.Я. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР М.: Колос,
1993. - 224 с.
. Сигал М.И., Володарский А.В., Коломейский Б.М.
Поточно-механизированные и автоматизированные линии в хлебопекарном
производстве. К.: Урожай, 1988. - 176 с.
. Сенькин Е.Т. Охрана труда в пищевой промышленности.
М.;Легкая и пищевая промышленность,1981.
. Гришин А.Ш. Полторак М.Н. Комплексная
механизация и автоматизация производственных процессов на хлебозаводах.
М.:Пищевая промышленность,1965.