Расчет и организация вагонопотоков, маршрутизация перевозок грузов

Расчет и организация вагонопотоков, маршрутизация перевозок грузов

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Уральский государственный университет путей сообщения

(УрГУПС)

Факультет управления процессами перевозок

Кафедра: «Станции, узлы и грузовая работа <https://www.google.ru/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&ved=0CCUQFjAA&url=http%3A%2F%2Fwww.usurt.ru%2Fru%2Fdata%2Findex2.phtml%3Fcat%3D7%26id%3D22&ei=7DcUU8-WE6vo4gTfmIGwBg&usg=AFQjCNGddRaFfAVI5jbO-v_h5BSCtSTscg&sig2=dySrokPPbkSaLXfjK-hw1A&bvm=bv.61965928,d.bGE>»

КОМПЛЕКСНЫЙ КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Расчет и организация вагонопотоков, маршрутизация перевозок грузов

Проверил: Выполнил:

к.т.н., доцент студент группы С-312

Молчанова Оксана Викторовна Ганаева Мария Андреевна

Екатеринбург

2015

ВВЕДЕНИЕ

В Российской Федерации транспорт является одной из кpyпнeйших бaзoвых oтpacлeй хoзяйcтвa, вaжнeйшeй cocтaвнoй чacтью coциaльнoй и пpoизвoдcтвeннoй инфpacтpyктypы. Дocтyп к бeзoпacным и кaчecтвeнным тpaнcпopтным ycлyгaм oпpeдeляeт эффeктивнocть paбoты и paзвития пpoизвoдcтвa, бизнeca и coциaльнoй cфepы. Oднoй из вaжнeйших зaдaч жeлeзнoдopoжнoгo тpaнcпopтa в ycлoвиях coвpeмeннoй экoнoмичecкoй cитyaции являeтcя фopмиpoвaниe эффeктивнoй жeлeзнoдopoжнoй лoгиcтичecкoй cиcтeмы и coпyтcтвyющих кoмплeкcoв. Выпoлнeниe этoй зaдaчи гapaнтиpoвaннo бyдeт cпocoбcтвoвaть пoвышeнию кoнкypeнции кaк cpeди пepeвoзчикoв нa ceти жeлeзных дopoг cтpaны, тaк и cpeди пepeвoзчикoв нa дpyгих видaх тpaнcпopтa, a тaкжe пoвышeнию кoличecтвa пpoизвoдcтвa ycлyг жeлeзнoдopoжнoгo тpaнcпopтa и их пoтpeблeния нa pынкe.

Вaжнoe мeстo в пepeвoзoчнoм пpoцeссe нa жeлeзнoдopoжнoм тpaнспopтe зaнимaeт гpyзoвaя и кoммepчeскaя paбoтa. Нeoбхoдимo oтмeтить, чтo пepeвoзкa гpyзoв oбъeдиняeт знaчитeльнoe кoличeствo yчaстникoв. Сюдa вхoдят и влaдeльцы инфpaстpyктyp, и пepeвoзчики, и oпepaтopы пoдвижнoгo сoстaвa, и экспeдитopы, и paзличныe гpyзooтпpaвитeли и гpyзoпoлyчaтeли.

Для сoблюдeния чeткoй opгaнизaции пepeвoзoчнoгo пpoцeссa всe oпepaции пpoизвoдятся исключитeльнo в сooтвeтствии с нopмaтивными aктaми, кoтopыe peгyлиpyют дeятeльнoсть и oтнoшeния всeх yчaстникoв, чтo пoзвoляeт мaксимaльнo yмeньшить вoзмoжнoсть нapyшeния пpaв пoтpeбитeлeй тpaнспopтных yслyг.

Приобретение важных специфических навыков и yмений - принятия решений по инженерным вопросам, изyчения и применения технологии работы грyзовой станции в современных yсловиях с помощью применения информационных технологий и дрyгих - итоговый резyльтат выполнения комплексного кyрсового проекта. Данный проект направлен на рассмотрение вопросов расчета и организации вагонопотоков, маршрyтизации перевозок грyзов, выбора схем оптимизации погрyзочно-разгрyзочных операций и складирования, а также обоснования выбора оптимальных технических и технологических параметров мест общего и необщего пользования.

1.1.  

.        АНАЛИЗ ГРУЗОПОТОКОВ И ВАГОНОПОТОКОВ

 

1.1    Характеристика железнодорожного узла и промышленного района

Железнодорожный узел - пункт на пересечении нескольких ж.-д. линий, представляющий собой сложный комплекс разнообразных технических сооружений и устройств. Основные сооружения железнодорожного узла: сортировочные, грузовые и пассажирские станции, соединительные пути между отдельными станциями, обходные пути, станционные сооружения для пассажиров, депо, технические станции для ремонта и экипировки составов и др. Современные железнодорожные узлы располагают устройствами железнодорожной автоматики и телемеханики, электронно-вычислительной техникой, позволяющими автоматизировать основные технологические процессы. По характеру выполняемых работ и условиям эксплуатации различают Железнодорожные узлы: транзитные, транзитные с большим объёмом перегрузочной работы и конечные. Кроме того, имеются промышленные железнодорожные узлы, обслуживающие крупные промышленные предприятия или районы, и портовые железнодорожные узлы в районе морских или крупных речных портов. Железнодорожные узлы сооружают с одной или несколькими станциями, технологически связанными между собой. Расположение станции может быть крестообразным, треугольным, параллельным, последовательным, радиальным, кольцевым, а также комбинированным и тупиковым.

Данная схема иллюстрирует железнодорожный узел с грузовой станцией тупикового типа, грузовой район тупиковый. Для формирования, расформирования и технического обслуживания грузовых поездов в узле имеется сортировочная станция. Для обслуживания пассажирского движения имеется пассажирская станция, расположенная ближе к основным жилым районам города и имеющая соответствующие технические устройства. Грузовая станция расположена в промышленном районе города и имеет удобную связь с сортировочной станцией и подъезды к городу. На грузовой станции выполняются по погрузке, выгрузке вагонов, контейнеров, кратковременному хранению груза, контейнеров, оформлению документов и т.д.

В данном узле с направлений А, Б и В через сортировочную станцию местный поток в составе маршрутов и передаточных поездов направляется на грузовую станцию, где передаточные поезда расформировываются, а маршруты после выполнения приемосдаточных операций подаются на подъездные пути. После расформирования передаточных поездов вагоны грузовых операций.

В данном примере район подъездного пути №1 (далее - ПП №1) обслуживает мебельный комбинат, куда прибывают плиты древесно-стружечные.

Район подъездного пути №2 (ПП №2) обслуживает цементный завод, откуда в адрес нескольких получателей отправляется цемент в мешках.

Рис.1.1 - Схема железнодорожного узла с грузовой станцией тупикового типа (грузовой район тупиковый)

1.2 Техническая норма загрузки вагона

Техническая норма загрузки вагона - количество груза по массе, которое должно быть погружено в данный тип вагона при полном использовании вместимости или грузоподъемности.

Для повагонных отправок тарно-штучных грузов определим техническую норму загрузки вагона (P_тех) исходя из массы пакета (G_пак) и числа ярусов погрузки груза в вагоне.

Размеры ящиков по заданию: длина - 0,2 м, ширина - 0,3 м, высота - 0,4 метра, при массе одного места 18 кг.

Определим массу пакета. На поддон помещается 16 ящиков.

Рис.1.2 - План размещения ящиков на поддоне

Для тарно-штучных грузов Р_тех определяется по формуле:

Р_тех=G_пак∙n_пак, (1.1)

где G_пак - масса пакета, т; n_пак - количество пакетов, пак.

Размеры поддона 800×1200×300 мм.

Способы погрузки:

) Погрузка в один ярус 1900 мм;

) Погрузка в два яруса 1350 мм;

) Погрузка в три яруса 900 мм.

Количество рядов для всех способов^I=(1900-130)/400=4,4, принимаем 4 ряда;^II=(1350-130)/400=3,05, принимаем 3 ряда;^III=(900-1300)/300=1,9, принимаем 1 ряд.

Количество ящиков на поддоне:^I=4∙16=64 ящиков; n^II=3∙16=48 ящиков; n^III=1∙16=16 ящиков.

Масса пакета:^I_пак=0,018∙64=1,152 т;^II_пак=0,018∙48=0,864 т;^III_пак=0,018∙16=0,228 т.

Количество пакетов помещаемых в вагон составляет:

при одноярусной погрузке 32 пакета;

при двухъярусной погрузке 64 пакета;

при трёхъярусной погрузке 92 пакета.

Техническая норма загрузки составит:^I_в=32∙1,152=36,864 т/ваг;^II_в=64∙0,864=55,296 т/ваг;^III_в=92∙0,228=20,976 т/ваг.

Наиболее эффективная двухъярусная погрузка, так как для данного вида погрузки получилось наибольшее значение технической нормы загрузки._тех=0,864∙64=55,3 т/ваг.

Общий вид сформированного пакета приведен на рисунке ниже:

Рисунок 1.3. Общий вид пакета, принятого к расчету

Для грузов в контейнерах Р_тех определяется по формуле:

для среднетоннажных:

_тех= n_к∙ q_ку, (1.2)

где n_к - количество условных контейнеров, устанавливаемых на платформу, конт./ваг;_ку - загрузка условного контейнера, т/конт.

Загрузка условного среднетоннажного контейнера, т/конт.

_ку^ср=(α₃∙q₃+ α₅∙q₅) /( α₃+2α₅), (1.3)

где α₃, α₅ - доли в общем контейнеропотоке соответственно контейнеров грузоподъемностью 3 и 5 т;₃, q₅ - техническая норма загрузки соответственно 3-х и 5-тонного контейнера, т._ку=(0,15∙2,4+0,85∙4)/(0,15+2∙0,85)=3,76/1,85=2,03, т/конт_тех=11∙2,03=22 т/ваг

Для для тяжеловесных грузов Р_тех определяется по формуле:

_тех=0,5∙P_гп, (1.4)

_тех=0,5∙109,5=54,75 т/ваг

Для грузов подъездных путей Р_тех принимается исходя из грузоподъемности вагона согласно прил.4 методических указаний.

1.3 Выбор рационального типа подвижного состава

Тип подвижного состава выбирают в соответствии с характеристиками груза.

Тарно-штучные грузы - разнообразные грузы, представляющие собой продукцию отраслей обрабатывающей промышленности и товары широкого потребления. Рациональный способ перевозок этих грузов - в пакетированном виде, на поддонах.

Грузы в контейнерах. Грузовой контейнер - единица транспортного оборудования неоднократного использования, представляет собой закрытую емкость, предназначенную для размещения в ней груза. В контейнерах перевозится широкая номенклатура грузов.

Тяжеловесные грузы - грузы, вес которых требует их перевозки на специализированном подвижном составе и тщательного контроля на всех этапах подготовки, согласования и перевозки тяжеловесного груза.

Плиты древесно-стружечные - являются листовым материалом, который производят горячим прессованием частиц древесины. Древесные частицы смешивают со связующим веществом. ДСП используется для облицовки шпоном, бумажно-смоляными плёнками, пластиком, синтетическими плёнками. В производстве применяется древесное сырьё, а также щепа, некоторые отходы от деревообработки, смола карбамидоформальдегидная с добавлением отвердителя, вода и парафин.

Цемент в мешках - собирательное название большой группы искусственных, неорганических, порошкообразных вяжущих веществ, способных при смешивании с водой, водными растворами солей или другими жидкостями, образовывать пластичную массу, которая со временем затвердевает и превращается в прочное камневидное тело. В процессе транспортирования и хранения надо оберегать цемент от воздействия влаги и засорения посторонними примесями.

Таблица 1.1

Выбор подвижного состава для грузов грузового района

Род груза	Тип ПС	Vполн	Qтары	Ргп	L по осям автосцепок	Pтех
Тарно-штучные грузы	КВ 11-270	122	24,85	68	14,73	55,3
Грузы в среднетоннажных контейнерах	ПЛ 13-2114К	-	20	73	14,73	53
Тяжеловесные грузы	ПЛ 23-4052	-	32,5	109,5	11,22	54,8

Таблица 1.2

Выбор подвижного состава для грузов подъездных путей

Род груза	Тип ПС	Vполн, м3	qт, т	Pгп, т	lваг, м	Pтех, т	kтт	kтп	kV	Λ
Цемент в мешках	КР 11-286	138	27	67	17,67	г/п=67	0,4	0,4	0,4	1
	КР 11-280	138	26	68	16,97	г/п=68	0,38	0,38	0,4	1
	КР 11-274	120	35	59	14,73	г/п=59	0,59	0,59	0,4	1
Плиты древесно-стружечные	ПВ 12-146	88	30	64	13,92	61,6	0,46	0,49	0,5	0,85
	КВ 11-286	138	27	67	17,67	61,6	0,4	0,44	0,3	0,85
	ПЛ 23-4064	-	24	68	14,62	61,6	0,35	0,39	-	0,85

Для груза ПП №1 - плит ДСП - выбран тип подвижного состава: крытый вагон модели 11-286. Несмотря на то, что наилучшие показатели выявлены у платформы модели 23-4064, но из-за особенностей груза - боязнь влажности и осадков - выбран крытый подвижной состав.

Для груза ПП №2 - цемента в мешках - выбран тип подвижного состава: крытый вагон модели 11-280 по показателям использования вагонного парка - сравнительно небольшой технический коэффициент тары и погрузочный коэффициент тары.

1.4 Определение годовых и суточных вагонопотоков

Суточные грузопотоки определяются по формуле:

_сут^{пр(отпр)}=Q/365, (1.5)

где Q - годовое прибытие или отправление груза, 365 - число дней в году.

Тарно-штучные грузы: повагонные отправки:^от_сут=120000∙1,05/365=345 т/сут^пр_сут=110000∙1,05/365=316 т/сут

Грузы в контейнерах: среднетоннажные:^от_сут=100000∙1,05/365=288 т/сут^пр_сут=150000∙1,05/365=432 т/сут

Тяжеловесные грузы:^от_сут=155000∙1,05/365=446 т/сут^пр_сут=130000∙1,05/365=374 т/сут

Плиты ДСП:^от_сут=360000∙1,05/365=1036 т/сут

Цемент в мешках:^пр_сут=300000∙1,05/365=863 т/сут

Суточный вагонопоток определяется на основе суточных грузопотоков и выбранного подвижного состава:

_сут^{пр(отпр)}=Q_сут^{пр(отпр)}/Р_тех, (1.6)

Тарно-штучные грузы: повагонные отправки^от_сут=345/55,3=6 ваг/сут^пр_сут=316/55,3=6 ваг/сут

Грузы в контейнерах: среднетонажные^от_сут=288/22=13 ваг/сут^пр_сут=432/22=20 ваг/сут

Тяжеловесные грузы^от_сут=446/54,75=8 ваг/сут^пр_сут=374/54,75=7 ваг/сут

Плиты ДСП^от_сут=1036/67=16 ваг/сут

Цемент в мешках^пр_сут=863/68=13 ваг/сут

Таблица 1.3

Суточные объемы работы грузовой станции, т

Род груза или вид отправки	Тип вагона	Коэффициент неравномерности		Суточный грузопоток		Суточный вагонопоток
		отпр.	пр.	отпр.	пр.	отпр.	пр.
Повагонные отправки	КР	1,05	1,05	345	316	6	6
Среднетоннажные контейнеры	ПЛ	1,05	1,05	288	432	13	20
Тяжеловесные грузы	ПЛ	1,05	1,05	446	374	8	7
Итого				1079	1122	27	33
Плиты ДСП	КР		1,05	1036	-	16	-
Итого по району ПП 1				1036	-	16	-
Цемент в мешках	КР	1,07		-	863	-	13
Итого по району ПП 2				-	863	-	13
ИТОГО ПО СТАНЦИИ				2115	1985	43	46

1.5    Планирование распределения порожних вагонов по грузовым пунктам

На основе рассчитанного суточного вагонопотока по прибытию и отправлению определяется потребность или избыток порожних вагонов на станции примыкания и подъездных путей. Для этой цели составляется балансовая таблица регулировки порожних вагонов.

Таблица 1.4

Среднесуточный баланс вагонов по грузовой станции

Род груза или вид отправки	Тип вагона	Суточное прибытие		Суточное отправление		Баланс		Суточное рег-ие порож.вагонов
		тонн	ваг.	тонн	ваг.	изб.	нед.
ВО	КР	316	6	345	6	-	-	0/0 на сорт.ст.
КО	ПЛ	432	20	288	13	7	-	0/7 на сорт.ст.
ТГ	ПЛ	374	7	446	8	-	1	0/1 с сорт.ст.
Плиты ДСП.	КР	-	-	1036	16	-	16	0/16 с сорт.ст.
Цемент в мешках	КР	863	13	-	-	13	-	0/13 на сорт.ст.
ИТОГО		1985	46	2115	43	20	17	Потреб-ть в доп.порож.ваг.
								пр.	отп.
								17	20

.        ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ СХЕМ МЕХАНИЗАЦИИ ПОГРУЗКИ И ВЫГРУЗКИ ГРУЗОВ

Схема механизации - комплекс машин, устройств и складского оборудования, который обеспечивает переработку заданного объёма грузов с наименьшим числом операций и минимальными затратами. При выборе необходимо учитывать грузоподъёмность механизма; операции должны выполнятся с минимальными затратами ручного; при выгрузке сыпучих грузов должна быть предусмотрена возможность применения рыхлителей, установок для механизированной очистки вагонов от остатков груза, устройств для открывания и закрывания люков полувагонов; производительность должна соответствовать условиям и объему работ, обеспечивая сокращение простоя транспортных средств под грузовыми операциями; при производстве погрузочно-разгрузочных и складских работ должна обеспечиваться сохранность грузов.

.1      Выбор и характеристика механизации погрузочно-разгрузочных работ на местах общего пользования

Пакетированные тарно-штучные грузы, требующие защиты от атмосферных осадков, хранятся в крытом складе и перевозятся в крытых вагонах. Погрузка и разгрузка пакетированных тарно-штучных грузов производится погрузчиками. Погрузчики предназначены для работы в стесненных условиях складских помещений и на открытых площадках с твердым и ровным покрытием. Основными преимуществами являются мобильность и универсальность. Разновидности погрузчиков: электропогрузчики, автопогрузчики, погрузчики-штабелеры и др.

Рассмотрим следующие возможные варианты переработки тарно-штучных грузов:

)        электропогрузчик ЭП-1003

)        автопогрузчик 4070

Принимая во внимание то, что масса одного транспортного пакета составляет 864 кг. и то, что погрузочно-разгрузочные работы производятся в крытых складах, рациональнее всего использовать электропогрузчик модели ЭП-1003.

Электропогрузчик - это машина периодического (циклического) действия для подъема и перемещения штучных грузов. Электропогрузчики совершают необходимый для этого рабочий ход, чередующийся с обратным холостым ходом, период действия их чередуется с паузами на захват и отдачу груза. Основные преимущества: мобильность и универсальность, которая определяется большим числом сменных грузозахватных приспособлений. Не требует рельсовых путей. Технические характеристики электропогрузчика приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Технические характеристики электропогрузчика ЭП-1003

Показатели	ЭП-1003
Грузоподъемность, т	1
Ширина	988
Длина с вилами	2326
Наибольшая высота подъема груза, мм	3000
Наименьший радиус поворота, мм	1250
Скорость подъема груза, м/мин	22,2
Наибольшая скорость передвижения с грузом, км/ч	9,5

Рассмотрим следующие возможные варианты переработки среднетоннажных контейнеров:

)        Стреловой кран модели КДЭ-161;

2)      Мостовой кран модели КМ 10;

3)      Козловой кран модели ККС-10.

Для переработки среднетоннажных контейнеров выбираем козловой кран модели ККС-10. Козловой кран типа ККС-10 - двухконсольный самомонтирующийся кран грузоподъемностью 10 т, широко применяется для переработки длинномерных и тяжеловесных грузов, СТК и КТК. Ферма прямоугольная, решетчатая с монорельсом, по которому передвигается грузовая тележка. Лебедки подъема груза и передвижения грузовой тележки установлены на ферме над жесткой опорой. Кабина крановщика перемещается вместе с тележкой или жестко закреплена на опоре. Сменные секции позволяют изменять пролет крана от 20 до 32 м. Технические характеристики козлового крана приведены в таблице 2.2.

железнодорожный подвижной состав вагонопоток

Таблица 2.2

Технические характеристики козлового крана ККС-10

Показатели	ККС-10
Грузоподъемность, т	10
База, м	14
Пролет, м	32
Высота консоли, м	8,5
Высота подъема груза, м	10
Скорость, м/мин
Подъема	15
Передвижения тележки	40
Передвижения крана	30
Мощность установленных двигателей, кВт	42

Специальные площадки для погрузки, выгрузки и хранения тяжеловесных грузов устраивают аналогично контейнерным и для переработки используют те же краны, т.е. козловые, мостовые, а также стреловые краны на железнодорожном ходу.

Рассмотрим следующие возможные варианты переработки тяжеловесных грузов:

)        Мостовой кран модели КМ 32;

)        Козловой кран модели КДКК-10;

)        Стреловой кран модели КДЭ-251.

Для переработки тяжеловесных грузов выбираем козловой кран модели КДКК-10.

Козловой кран КДКК-10 состоит из фермы, опирающейся на опоры типа козловых. По ферме перемещается крановая тележка с грузоподъемным механизмом. Ферма имеет две консоли. Опоры смонтированы на ходовых тележках, перемещающихся по рельсам подкрановых путей посредством механизма передвижения. Технические характеристики козлового крана приведены в таблице 2.3.

Таблица 2.3

Технические характеристики стрелового крана КДКК-10

Показатель	КДКК-10
Грузоподъемность, т	10
База, м	7
Длина пролета, м	16
Максимальный вылет консоли, м	4,2
Максимальная высота подъема, м	10
Скорость крана, м/мин	90
Скорость передвижения тележки, м/мин	38
Мощность двигателя, кВт	52,2

2.1    Выбор и характеристика механизации погрузочно-разгрузочных работ на местах необщего пользования

Цемент, расфасованный в мешки, грузят на поддоны и перевозят со склада в вагон при помощи электропогрузчика.

Выбираем следующие возможные варианты переработки цемента в мешках:

)        Электропогрузчик модели ЭП-1003;

)        Автопогрузчик 4070

Технические характеристики электропогрузчика ЭП-1003 приведены в таблице 2.1. Технические характеристики электропогрузчика EFG 535 приведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Технические характеристики автопогрузчика 4070

Показатели	4070
Грузоподъемность, т	10,0
Размеры, мм
Ширина	2800
Длина	5540
Наибольшая высота подъема груза, мм	4000
Наименьший радиус поворота, мм	6400
Скорость подъема груза, м/мин	10,5
Наибольшая скорость передвижения с грузом, км/ч	33
Мощность двигателя, кВт	110,4

Для переработки плит древесно-стружечных на станции используют козловые краны, стреловые краны или погрузчики. Рассмотрим следующие возможные варианты переработки плит древесно-стружечных:

)        Козловой кран модели ККС-10;

)        Стреловой кран модели КДЭ-163.

Выбираем стреловой кран модели КДЭ-163. Железнодорожный дизель-электрический кран, грузоподъемностью 16 т предназначен для погрузочно-разгрузочных работ со штучными и сыпучими грузами и строительно-монтажных работ. По заказу кран может быть оборудован грейфером для сыпучих материалов, грейферным захватом для погрузки леса, грузоподъемным электромагнитом, Г-образной 15-метровой стрелой, а также вставкой к прямой стреле, которая удлиняет стрелу до 20 м. Кран имеет многомоторный дизель привод. Это позволяет осуществлять независимые движения механизмов крана, а также совмещение операций. Технические характеристики приведены в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Технические характеристики козлового крана КДЭ-163

Показатели	КДЭ-163
Грузоподъемность, т	16
Длина нормальной стрелы м	15
Минимальный вылет стрелы, м	5
Максимальный вылет стрелы, м	14
Скорость, м/мин
Подъема	17,8
Частота вращения стрелы крана, об/мин	2
Передвижения крана	17,3
Мощность установленных двигателей, кВт	53,1

Таблица 2.6.

Выбор погрузочно-разгрузочных машин

Грузовой пункт	Род груза или вид отправки	Род ПС	Вид груз. операции	Тип ПРМ	Грузозахватное приспособление
Грузовой район	ВО	КР	Погрузка, выгрузка	электропогруз-чик ЭП-1003	Вилы
	КО	ПЛ	Погрузка, выгрузка	козловой кран ККС-10	Автостроп
	ТГ	ПЛ	Погрузка, выгрузка	стреловой кран КДКК-10	4-х стропный захват с крюками
ПП №1	Плиты ДСП.	КР	Выгрузка	стреловой кран КДЭ-163	Стропы
ПП №2	Цемент в мешках	КР	Погрузка	электропогрузчик ЭП-1003	Вилы
				электропогрузчик EFG-535	Вилы

3.      ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРКА ПОГРУЗОЧНО-ВЫГРУЗОЧНЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

.1      Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин

Для определения количества подъемно-транспортных машин необходимо знать их производительность.

Производительность машин - это количество (т, м3, шт.) груза, которое может быть переработано машиной за определенный промежуток времени.

Техническая производительность характеризует непрерывную работу машины за 1 час с учетом фактической массы груза, перемещаемого машиной.

Эксплуатационная производительность - количество тонн, штук, кубических метров груза в час, которое может переработать машина в конкретных производственных условиях (по времени, по грузоподъемности).

Сменная производительность - количество тонн, штук, кубических метров груза, которое может переработать машина в течение смены (т/см., м3/см., шт/см.).

Производительная норма выработки Н_выр - это комплексная норма выработки, т.е. сменная норма выработки всех рабочих (механизатора, стропальщиков или грузчиков), входящих в бригаду. Таким образом, значения производительности определяются из следующих выражений:

Н_выр=П_см (т/см, м3/см, шт./см), (3.1)

где П_см - сменная производительность механизма;

П_э= Н_выр / 7(т/ч, м³/ч,шт./ч), (3.2)

где П_э - эксплутационная производительность механизма;

- число часов в смене, час.

П_тех = П_э / k_вр (т/см, м3/см, шт./см), (3.3)

где П_тех - техническая производительность механизма;_вр - коэффициент использования механизма по времени.

Потребное количество погрузочно-разгрузочных машин, шт.:

М = Q_год∙k_н / n_см∙П_см∙(365-Т_пр), (3.4)

где Q_год - годовой грузооборот, т;_н - коэффициент неравномерности поступления грузов;_см - число рабочих смен в сутки;

- число дней в году;

Т_пр - регламентированный простой машины в течение года, сут.

·          Тарно-штучные грузы: повагонные отправки

Н_выр=П_см=124 т/см ;

П_э= Н_выр /7 = 124 / 7 = 17,7 т/ч;

П_тех = П_э /k_вр = 17,7 / 0,8 = 22,13 т/ч ;

М = Q_год∙k_н/n_см∙П_см∙(365-Т_пр) = 120000∙1,075 / 1∙124∙(365-80) = 4 шт.

·          Грузы в контейнерах: среднетонажные

Н_выр=П_см= 290 т/см ;

П_э= Н_выр / 7 = 290 / 7 = 41,43 т/ч;

П_тех = П_э / k_вр = 41,43 / 0,8 = 51,8 т/ч ;

М = Q_год∙k_н / n_см∙П_см∙(365-Т_пр) = 150000∙1,07 / 1∙290∙(365-80) = 2 шт.

·          Тяжеловесные грузы

Н_выр=П_см= 220 т/см ;

П_э= Н_выр / 7 = 220 / 7 = 31,43 т/ч;

П_тех = П_э / k_вр = 31,43 / 0,8 = 39,29 т/ч ;

М = Q_год∙k_н / n_см∙П_см∙(365-Т_пр) = 155000∙0,9 / 1∙220∙(365-80) = 3 шт.

·          Плиты ДСП

Н_выр=П_см= 187 т/см ;

П_э= Н_выр / 7 = 187 / 7 = 26,7 т/ч;

П_тех = П_э / k_вр = 26,7 / 0,8 = 33,4 т/ч ;

М = Q_год∙k_н / n_см∙П_см∙(365-Т_пр) = 360000∙1,06 / 1∙187∙(365-80) = 7 шт.

·          Цемент в мешках

1)      Н_выр=П_см= 274 т/см ;

П_э= Н_выр / 7 = 274 / 7 = 39,1 т/ч;

П_тех = П_э / k_вр = 39,1 / 0,8 = 48,9 т/ч ;

М = Q_год∙k_н / n_см∙П_см∙(365-Т_пр) = 300000∙1,1 / 1∙274∙(365-80) =5 шт.

)        Н_выр=П_см= 252 т/см ;

П_э= Н_выр / 7 = 252 / 7 = 36 т/ч;

П_тех = П_э / k_вр = 36 / 0,8 = 45 т/ч ;

М = Q_год∙k_н / n_см∙П_см∙(365-Т_пр) = 300000∙1,1 / 1∙252∙(365-80) = 5 шт.

Таблица 3.1. Значение производительности и парк ПРМ

Вид отправки, наименование груза	Тип ПРМ	Грузозахв.приспособ.	Птех, т/ч	Пэ, т/ч	Псм, т/см	ΣQгод, т-оп/год	М, шт
ВО	электропогрузчик ЭП-1003	вилы	22,13	17,7	124	120000	4
КО	козловой кран ККС-10	автостропы	51,8	41,43	290	150000	2
ТГ	стреловой кран КДКК-10	4-х стропный захват с крюками	39,29	31,43	220	155000	3
Плиты ДСП	Стреловой кран КДЭ-163	стропы	33,4	26,7	187	360000	7
Цемент в мешках	электропогрузчик ЭП-1003	вилы	48,9	39,1	274	300000	5
	Автопогрузчик 4070	вилы	45	36	252	300000	5

.        ПРОЕКТИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СКЛАДОВ

4.1 Основные нормы проектирования транспортно-складского комплекса

Параметры складов можно определить, используя различные методики, в том числе:

.        метод удельных нагрузок;

.        метод элементарных площадок;

.        метод непосредственного расчета.

Метод удельных нагрузок используют при определении параметров складов большинства грузов. Для грузов, перевозимых в контейнерах, параметры складов следует определять методом элементарных площадок. Метод непосредственного расчета может быть применен в случаях, когда невозможно воспользоваться другими методами (наливные грузы, насыпные грузы).

При расчете параметров складов в отдельных случаях площадь и длина склада должны быть увеличены на величину противопожарных проездов или поперечных заездов для автотранспорта.

Для большинства складов противопожарные разрывы шириной 4-5 м устраиваются через каждые 100 м по длине склада.

Длина склада, оборудованного козловым краном, увеличивается на длину базы крана.

Условие кратности длин складов:

·        6-ти (12-ти) метрам должны быть кратны длины складов, выполненных из железобетонных конструкций (крытые склады ангарного типа, открытые площадки с мостовыми кранами на железобетонных опорах, склады с повышенными путями);

·        5-ти (10-ти) метрам кратны длины открытых площадок, кроме названных выше.

4.2    Метод удельных нагрузок

Вместимость склада определяется по формуле, т:

=(1-k_п)∙(Q^пр_сут∙t^пр_хр+ Q^от_сут∙t^от_хр)+(1-λ)·Q^с_сут∙t^с_хр ,                     (4.1)

где t^пр_хр, t^от_хр, t^с_хр - нормативный срок хранения на складе соответственно по прибытию, отправлению и сортировке, сут;_п - коэффициент, учитывающий прямую переработку груза.

Площадь склада, м²:

=(k_пр∙E)/p, (4.2)

где k_пр - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь для проходов и проездов;- норматив удельной нагрузки (на 1 м² площади склада), т/м².

Длину склада рассчитывают по формуле, м:

_скл=F/B_ф≤300, (4.3)

где B_ф - ширина склада, м.

·        Склад тарно-штучных грузов

Фактическая ширина склада, м:_ф=L_пр-(4,92+3,6), (4.4)

где L_пр - величина пролёта крытого склада, м;

,93; 3,6 - установленные стандартами габаритные расстояния, м.

Рассчитаем параметры складов для повагонных отправок:

Рассчитаем емкость склада:

E=(1-0,1)∙(316∙2+323∙1,5)=1004,9 т.

Площадь склада:=(1,7∙1004,9)/0,85=2009,8 м².

Ширина склада:_ф=30-(4,92+3,6)=21,48 м.

Длина склада:_скл=2009,8/21,48=93,6 м.

Из условий кратности 6-ти принимаем длину склада равной 96 м.

·          Приведем расчет для тяжеловесных грузов:

Рассчитаем емкость склада:

E=(1-0,1)∙(374∙2,5+446∙1)=1242,9 т.

Площадь склада:=(1,6∙1242,9)/0,9=2209,6 м².

В_ф=20-3,7=16,3_скл=2209,6/16,3=136 м.

·        Рассчитаем емкость склада для цемента в мешках:

Ширина склада B_ф определяется по формуле:

ф = Lпр - (4,92 + 3,6)

где Lпр - величина пролёта крытого склада, м (принимается стандартной - 18, 24, 30 или 36 м);

,92; 3,6 - установленные стандартами габаритные расстояния, м.

E = (1 - 0) × (863 × 4) = 3452 (т.)

Площадь склада:_пр = 1,2= 1,2 т/ м²= 3452 (м2)

Ширина склада:

Принимаем L_пр = 36 м._ф = 36 - (4,92 + 3,6) = 27,5 (м.)

Длина склада:_скл = 125,5 (м.)

Из условия кратности 6-ти принимаем длину склада равной 126 м.

В случае с использованием автопогрузчика предусмотрим поперечные заезды для автотранспорта через каждые 20 метров по длине склада: 10 проездов длиной по 6 метров. Длина склада увеличится на 60 метров.

Из условия кратности 6-ти принимаем длину склада равной 186 м. Тогда F=5115 м².

Открытые склады со стреловыми кранами

Приводим расчет для плит ДСП:

E = (1-0)∙(1036∙3) = 3108 (т.)

Площадь склада:_пр = 1,3= 2 т/ м²=(1,3∙3108)/2=2020,2 м²

Ширина склада:_ф=L_mаx-3,7, (4.5)

где L_mаx - максимальный вылет стрелы крана на железнодорожном ходу, зависящий от типа крана, м (принимаем 14 м);

,7 - установленные стандартами габаритные расстояния, м;_mаx=14 м_ф=14-3,7=10,3 м.

Длина склада:_скл=2020,2/10,3=196,2 м.

Необходимо учесть противопожарные разрывы через каждые 100 м по длине склада шириной 5 м. Длина увеличится на 5 м и составит с учетом условия кратности:_скл=205 м.

4.2   
Метод элементарных площадок

Этот метод может использоваться при определении параметров складов для грузов, размеры которых заранее известны. В этом случае площадь склада можно рассчитать более точно, выделив элементарную (единичную) площадку, которая затем многократно повторяется на складе.

Методом элементарных площадок используется для определения параметров складов для контейнеров.

Вместимость контейнерной площадки, конт.:

Е_к=а∙((z^пр_к∙t^пр_xp+z^от_k∙t^oт_хр)∙(1-k_п)+z^с_k∙t_с(1-λ)+z^пор_к∙t^пор_хр(1-k_п)+0,03(z^пр_к+z^от_к+z^с_к)t_рем), (4.9)

где а - коэффициент сгущения подачи вагонов с учетом неравномерности работы;^пр_к, z^от_к, z^с_к - число контейнеров, перерабатываемых за сутки соответственно по прибытию, отправлению, сортировке, конт.:^пр(от)_к=ǀQ^пр(от)_сут/q_куǀ, (4.10)^пр_хр, t^от_хр, t^с_хр - время хранения контейнеров по прибытию, отправлению и сортировке, сут;^пор_к - число порожних контейнеров;^пор_к=ǀ z^пр_к-z^от_к ǀ, (4.11)^пор_хр- время хранения порожних контейнеров, сут;

,03 - доля неисправных контейнеров;_рем - время нахождения неисправных контейнеров в ремонте, сут.

Затем выделяется элементарная площадка со сторонами X и Y.

Расчет элементарной площадки для среднетонажных контейнеров:=2,45+0,1=2,55 м=2∙6,1+0,1+0,6=12,9 м.

Фактическая ширина склада с одним грузовым фронтом, м:

В_ф=L_пр-2b_г, (4.12)

где L_пр - величина продета крана, м;_r - габаритное расстояние, м.

Число контейнеров, располагающихся по ширине склада, конт.:

_к= В_ф/Х. (4.13)

Длина склада в контейнерах, конт.:

_к=E_к/r_к. (4.14)

Длина контейнерной площадки, м:

_скл= L_к∙Y/2. (4.15)

Площадь контейнерной площадки, м²:

= L_скл∙ В_ф. (4.16)

·        Приведем расчеты для среднетоннажных контейнеров:

z^пр_к=432/2,3=188 конт.^от_к=288/2,3=126 конт.^пор_к=188-126=62 конт.

Е_к=1,3∙((126∙2+188∙1)∙(1-0,1)+62∙1(1-0,1)+0,03(126+188)∙1=580 конт.

Фактическая ширина склада:

В_ф=30-2∙0,9=28,2 м.

Число контейнеров по ширине склада:_к=28,2/1,4=20 конт.

Длина контейнерной площадки: так как склад оборудован козловым краном, увеличиваем длину склада на длину базы крана (14 м)._скл=29∙4,9/2+14=85,05 м.

Необходимо учесть противопожарные разрывы через каждые 100 м по длине склада шириной 5 м. Предусмотрим 1 противопожарный разрыв, тогда длина составит с учетом кратности 5-ти:_скл=90 м

Рассчитаем площадь контейнерной площадки:=90∙28,2=2538 м².

4.3    Расчет длины фронта погрузки-выгрузки

Грузовой фронт - часть складских железнодорожных путей, предназначенных непосредственно для выполнения погрузки и выгрузки грузов из транспортных средств.

Длина фронта погрузки-выгрузки определяется, м:

‒ при использовании передвижных механизмов

_фр=n_под∙l_ваг + а_м, (4.17)

где n_под - количество вагонов в одной подаче, ваг/под;_ваг - длина вагона по осям автосцепок, м;

а_м - удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотивом или другим маневровым средством.

Количество вагонов в одной подаче, ваг/под:

_под= n^пр(от)_сут/Z, (4.18)

где Z - число подач вагонов, под/сут.

‒ при использовании стационарных механизмов

_фр = (1+1/М)n_под∙l_ваг+ а_м , (4.19)

где M - число стационарных погрузочно-разгрузочных механизмов или устройств, шт.

Длина грузового фронта не должна быть больше длины склада, т.е.

_фр≤L_скл, (4.20)

·        Для повагонных отправок

n^от_под=6/3=2 ваг/под.^пр_под=6/3=2 ваг/под.^от_фр=6∙14,73+25=113 м.^пр_фр=6∙14,73+25=113 м.

Получается, что L_фр˂L_скл, т.е. условие выполняется.

·        Для среднетонажных контейнеров

n^от_под=13/3=5 ваг/под.^пр_под=20/3=7 ваг/под.

М=2 шт._фр=(1+1/2)∙5∙14,73+25=136 м._фр=(1+1/2)∙7∙14,73+25=180 м.

. Получается, что L_фр˃L_скл, т.е. условие не выполняется. Приравняем L_фр к L_скл, а вагоны, не вошедшие на фронт по технолонии работы склада, будут отцеплять на выставочном пути до момента освобождения грузового фронта. После освобождения будет производиться перестановка вагонов с грузового фронта на выставочный путь и обратно.

·        Для тяжеловесных грузов

n^от_под=8/3=4 ваг/под.^пр_под=7/3=3 ваг/под.

М=3 шт.^от_фр=(1+1/3)4∙11,22+25=84 м.^пр_фр=(1+1/2)3∙11,22+25=76 м.

Получается, что L_фр˂L_скл, т.е. условие выполняется

·        Для плит ДСП

n_под=16/3=6 ваг/под.

М=7 шт._фр=(1+1/7)6∙14,62+25=126 м.

Получается, что L_фр˂L_скл, т.е. условие выполняется.

·        Для цемента в мешках

n_под=13/3=3 ваг/под.

1)      М_1,2=5 шт.

L_фр=(1+1/5)3∙16,97+25=87 м.

Получается, что L_фр˂L_скл, т.е. условие выполняется.

Вагоны, не вошедшие на фронт, будут отцеплять на выставочном пути до момента освобождения грузового фронта. После освобождения производится перестановка вагонов с грузового фронта на выставочный путь и обратно.

Таблица 4.1.

Параметры складов

Род груза	Характеристика склада	Е, т	F, м2	Вф, м	Lскл, м	Lфр, м (ваг)
ВО	Склад тарно-штучных грузов с электропогрузчиком.	1004,9	2009,8	21,48	96	113(6)
КО	Контейнерная площадка с одним грузовым фронтом с козловым краном	580 конт	2538	28,2	90	180(7)
ТГ	Открытая площадка со стреловым краном	1242,9	2209,6	16,3	136	84(4)
Плиты ДСП	Открытая площадки со стреловым краном	3108	2020,2	10,3	205	126(6)
Цемент в мешках	Крытый склад с электропогрузчиком	3452	3452	27,5	126	87(3)
	Крытый склад с автопогрузчиком		5115		186

4.4    Проектирование транспортно-складского комплекса грузового района

Транспортно-складской комплекс (ТСК) - грузовой район, представляющий собой часть стационарной территории, на которой находится комплекс сооружений и устройств и путевое развитие, предназначенные для приема, погрузки, выгрузки, сортировки и временного хранения грузов, а также для непосредственной их передачи с одного вида транспорта на другой.

На ТСК располагаются все основные пункты и устройства грузового хозяйства для переработки грузов: закрытые и крытые склады, платформы, контейнерные площадки, сортировочные платформы, площади для тяжеловесных, навалочных грузов и колесной техники, повышенные пути, эстакады, весы, габаритные ворота. ТСК оснащен подъемно-транспортными машинами и устройствами для механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ, соответствующим путевым развитием, подъездами и проездами для автотранспорта, техническими средствами пожарно-охранной сигнализации, осветительной сетью и др.

. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЁТЫ ПО ВЫБОРУ ЭФФЕКТИВНОГО ВАРИАНТА КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПЕРЕРАБОТКИ ГРУЗОВ

5.1                            Капитальные вложения

Строительство складов и оснащение их современными средствами механизаций и автоматизаций требует значительных капитальных вложений.

Для каменного угля, по которому я выбрала два варианта механизации, необходимо произвести технико-экономический расчет каждого варианта переработки и выбрать наиболее рациональный.

Нужно будет выбрать такой вариант механизации, который обеспечит наименьшие размеры капитальных вложений и стоимости грузовых операций при наибольшей производительности труда, ускорение грузопереработки, наименьший простой транспортных средств.

Приведенные затраты, р.:

Е_пр=S_э+Е_нК, (5.1)

где S_э - эксплуатационные расходы, р;

Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;

К - капитальные вложения в каждом варианте механизации, р.

1)      Для электропогрузчика ЭП-1003

Е_пр=1797166,5+0,15∙26355168=5750441,7р.

2)      Для автопогрузчика 4070

Е_пр=1050242,2+0,15∙41142160=7221566,2р.

Капитальные затраты - затраты на создание новых и реконструкцию действующих основных фондов.

Основные фонда - средства труда.

Полные капиталовложения делятся на две группы, р.:

К=_мехi+_стрj, (5.2)

где К_мехi - капиталовложения в механизацию по всем типам механизмов и установок;

К_стрj - капиталовложения по всем типам строительных сооружений и устройств.

) Для э/погрузчика:

К=3400000+22955168=26355168 р.

) Для а/погрузчика

К=2850000+38292160=41142160р.

Капиталовложения в механизацию, р.:

К_мехi=МС_мех, (5.3)

где М - количество механизмов, необходимое для переработки суточного объема грузопереработки данного груза, шт;

С_мех - стоимость механизмов с учетом расходов на транспортировку и монтаж, которые принимаются в размере 10-15% от оптовой цены механизма, р.

1)      М=5 шт.

С_мех=680000 р.

К_мехi=5∙680000=3400000 р.

2)      М=5 шт.

С_мех=570 тыс. р.

К_мехi=5∙570000=2850000 р.

Капиталовложения в строительные сооружения и устройства, р:

К_стрj=К_скл+К_ж.д.+К_с.п.+К_пп+К_э+К_пов.п+К_авт+К_лэп+К_пр, (5.4)

где К_скл - капиталовложения в сооружение склада, р.;

К_ж.д. - капиталовложения в сооружение железнодорожных путей, р.;

К_с.п. - капиталовложения в сооружение стрелочных переводов, р.;

К_пп - капиталовложения в сооружение подкрановых путей, р.;

К_э - капиталовложения в сооружение эстакады, р.;

К_пов.п - капиталовложения в сооружение повышенного пути, р.;

К_авт - капиталовложения в сооружение автопроездов, р.;

К_лэп - капиталовложения в сооружение линий электропередач, р.;

К_пр - прочие капиталовложения, не учтенные ранее, р.

Для электропогрузчика:

К_стрj=20656768+1419840+707200+171360=22955168р.

Для автопогрузчика:

К_стрj=20656768+1419840+707200++171360=

Капиталовложения в сооружение склада, р.:

К_скл=С_скл∙F_скл∙k_инд, (5.5)

где С_скл - стоимость строительства 1 м² площади склада, р;_скл - площадь склада,м²;_инд - коэффициент индексации изменения сметной стоимости строительно-монтажных работ к сметно-нормативным базам.

С_скл=1100 р.

1)      F_скл=3452 м²

k_инд=5,44

К_скл=1100∙3452∙5,44= 20656768р.

2)      F_скл=5115 м²

k_инд=5,44

3)      К_скл=1100∙5115∙5,44= 30608160р

Капиталовложения в сооружение железнодорожных путей, р.:

К_ж.д.=С_ж.д.∙n_ж.д.∙L_ж.д∙ k_инд, (5.6)

где С_ж.д - стоимость строительства 1 м железнодорожного пути, р.;_ж.д - число железнодорожных путей(зависит от числа грузовых фронтов), шт;_ж.д - длина железнодорожного пути, м.

С_ж.д.=3000 р._ж.д.=1 шт_ж.д=L_фр=87 м

К_ж.д.=3000∙1∙87∙5,44= 1419840 р.

Капиталовложения в сооружение стрелочных переводов, р.:

К_с.п=С_с.п.∙n_с.п.∙k_инд, (5.7)

где С_с.п - стоимость строительства стрелочного перевода, р.;_с.п - количество стрелочных переводов, шт.

С_с.п=130000 р._с.п=1

К_с.п=130000∙1∙5,44=707200 р.

Капиталовложения в сооружение подкрановых путей, р.: не рассчитываем, так как там нет козлового, стрелового или мостового крана.

Капиталовложения в сооружение повышенного пути, р.: не рассчитываем.

Капиталовложения в сооружение автопроездов :

К_авт=С_авт.∙B_авт.∙L _авт.∙n_авт k_инд, (5.8)

Где B_авт - ширина автопроездов, м_авт - длина автопроездов, м

С_авт - стоимость 1 м² автопроезда,руб.

К_авт=1000_.∙6∙27,5_.∙6 5,44= 5385600

Капиталовложения в сооружение линий электропередач, р.:

К_лэп =С_лэп ∙L_лэп ∙k_инд, (5.10)

где С_лэп - стоимость строительства 1 м линий электропередач, р.;_лэп - длина линий электропередач, м (L_лэп =L_скл).

С_лэп=250 р.

1)      L_лэп=126 м

К_лэп =250∙126∙5,44=171360 р.

2)      L_лэп=186 м

К_лэп =250∙186∙5,44=252960 р.

Таблица 5.1.

Ориентировочная смета капитальных вложений на строительство подъездного пути (вариант 1)

Наименование	Единица измерений	Количество единиц	Единичная стоимость, р.	Суммарная стоимость, р.
Электропогрузчик ЭП-1003	Шт.	5	680000	3400000
Итого				3400000
Сооружение склада	м2	3452	1100	20656768
Ж.д. пути	пог.м	87	3000	1419840
Стрелочные переводы	Шт.	1	130000	707200
Сооружение линий электропередач	пог.м	126	250	171360
Итого				22955168
Всего				26355168

Таблица 5.2.

Ориентировочная смета капитальных вложений на строительство подъездного пути (вариант 2)

Наименование	Единица измерений	Количество единиц	Единичная стоимость, р.	Суммарная стоимость, р.
Автопогрузчик 4070	Шт.	5	570000	2850000
Итого				2850000
Сооружение склада	м2	3452	1100	30608160
Ж.д. пути	пог.м	87	3000	1419840
Стрелочные переводы	Шт.	1	130000	707200
Сооружение линий электропередач	пог.м	126	250	171360
Сооружение автопроездов	м2	6	1000	5385600
Итого				38292160
Всего				41142160

5.2     Эксплуатационные расходы

Годовые эксплуатационные расходы, р.:

_э=З+Э+О+А+Р, (5.11)

где З - затраты на основную и дополнительную заработную плату, р.;

Э - затраты на электроэнергию, р.;

О - затраты на обтирочные и смазочные материалы, р;

А - отчисления на амортизацию, р.;

Р - затраты на средний и текущий ремонты, техническое оборудование, р.

1)      Для электропогрузчика ЭП-1003

S_э=434221,1 +1118445,3+223689,1 +12224+8587=1797166,5р.

2)    Для автопогрузчика 4070

S_э=225794,9 +664676,1+132935,2+13068+13768=1050242,2р.

Расходы на заработную плату, р.:

З=α_вр∙α_п∙α_м∙α_ж.д.(1+β/100)М∙С_о∙ΣQ_год, (5.12)

где α_вр - коэффициент, учитывающий 15%-ную надбавку к заработной плате для грузов со специфическими сложными условиями переработки;

α_п - коэффициент, учитывающий подмены в нерабочие дни;

α_м - коэффициент, учитывающий районные дополнительные надбавки к зарплате;

α_ж.д. - коэффициент, учитывающий дополнительную надбавку к зарплате работникам железнодорожного транспорта;

β - общий процент начислений на заработную плату, включающий отчисления на социальное страхование, охрану труда и др.;

М - количество ПРМ;

С_о - суммарная сдельная расценка за переработку одной тонны груза для всех членов бригады, р.;

ΣQ_год - суммарный объем переработки на складе, т.

α_вр=1,15; α_п=1,21; α_м=1,15; α_ж.д.=1,2; β=50%=0,5; Q_год=300000 т;

1)      З=1,15∙1,21∙1,15∙1,2(1+0,5/100) ∙5∙0,15∙300000=434221,1 р.

2)      З=1,15∙1,21∙1,15∙1,2(1+0,5/100) ∙5∙0,078∙300000=225794,9 р.

Суммарная сдельная расценка определяется по формуле:

С_о=М(Н_вр.мех∙Ө_{час.мех}+ Н_вр.стр∙Ө_{час.стр}),(5.13)

где Н_вр.мех, Н_вр.стр - норма времени на одну операцию соответственно для механизатора и всех стропальщиков (грузчиков), входящих в бригаду;

Ө_{час.мех}, Ө_{час.стр} - часовая тарифная ставка соответственно механизатора и стропальщиков (грузчиков), р/ч.

1)      Н_вр.мех=0,025 ч

Ө_{час.мех}=1

С_о=5∙0,025∙1=0,13 р.

2)      Н_вр.мех=0,013 ч

Ө_{час.мех}=1

С_о=5∙0,013∙1=0,065 р.

Расходы на электроэнергию для машин периодического действия:

Э^п=η₀∙η₁∙ Т^п_р∙С_эл∙ΣN_эл, (5.14)

где ΣN_эл - суммарная номинальная мощность электродвигателей машин или установок, кВт;

η₀ - коэффициент, учитывающий потери в электрораспределительной сети кранов;

η₁ - коэффициент, учитывающий использование электродвигателей мощности и времени при средней их нагрузке;

С_эл - стоимость одного кВт-ч силовой электроэнергии, р.

Т^п_р=Н_вр.мех∙Q_год, (5.15)

1)      Т^п_р=0,025∙300000=7500

η₀=1,18; η₁=0,85; С_эл=3,54 р/кВт-ч; N_эл=42кВт;

Э^п=1,18∙0,85∙7500∙3,54∙42= 1118445,3р.

2)      Т^п_р=0,013∙300000=3900

η₀=1,18; η₁=0,85; С_эл=3,54 р/кВт-ч; N_эл=48 кВт;

Э^п=1,18∙0,85∙3900∙3,54∙48= 664676,1р.

Расходы на обтирочные и смазочные материалы О принимают в размере 10-20% стоимости электроэнергии.

1)      О=1118445,3∙0,2=223689,1 р.

2)      О= 664676,1∙0,2= 132935,2

Отчисления на амортизацию определяются, р/год:

А=А_мех+А_стр, (5.16)

1)      Для электропогрузчика ЭП 1003

А=5440+6784=12224 р.

)        Для автопогрузчика 4070

А=4560+8508=13068 р.

Амортизационные отчисления на машины и механизмы определяются по формуле:

А_мех=0,01∙_мехi∙α. (5.17)

1)      Для электропогрузчика ЭП 1003

А_мех=0,01∙3400000∙0,16=5440 р.

)        Для автопогрузчика 4070

А_мех=0,01∙2850000∙0,16=4560 р.

Амортизационные отчисления на строительные сооружения и устройства

А_стр=0,01∙_стрj∙α, (5.18)

где α - норма отчислений на восстановление в %.

)        Для электропогрузчика ЭП-1003

Сооружение склада: А_стр=0,01∙20656768∙0,029=5991 р.

Железнодорожные пути: А_стр=0,01∙1419840∙0,035=497 р.

Стрелочные переводы: А_стр=0,01∙707200∙0,035=248 р.

Сооружение линий электропередач: А_стр=0,01∙171360∙0,028=48 р.

Σ А_стр=5991+497+248+48=6784 р.

)        Для автопогрузчика 4070

Сооружение склада: А_стр=0,01∙30608160∙0,029=8876 р.

Железнодорожные пути: А_стр=0,01∙1419840∙0,035=497 р.

Стрелочные переводы: А_стр=0,01∙707200∙0,035=248 р.

Сооружение линий электропередач: А_стр=0,01∙171360∙0,028=48 р.

Сооружение автопроездов: А_авт=0,01∙5385600∙0,032=1724

Σ А_стр=8876+497+248+48+1724=11393 р.

Величина α установлена из расчета среднесуточной загрузки механизма 7-8 ч.(3000ч/год)

Если t_год˃3000 ч, то фактическая норма α_ф увеличивается и подсчитывается.

Фактическое время работы одной машины в течении года, часа:

_год=ΣQ_год/МП_экс, (5.19)

где П_экс - эксплуатационная часовая производительность машин, т/час.

)        t_год=300000/(5∙20,7)=2898,6 ч

2)      t_год=300000/(5∙22)=2727,3 ч

t_год˂3000 ч, значит фактическую норму отчислений не считаем.

Затраты на средний и текущий ремонты, техническое обслуживание определяется:

Р=0,01∙(ΣК_мех∙α_т+ ΣК_стр∙α_т), (5.20)

где α_т - норма отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание в %.

)        Для электропогрузчика ЭП-1003

ΣР=0,01∙(3400000∙0,05+(20656768+1419840+707200+171360)∙0,03)=8587р.

)        Для автопогрузчика 4070

ΣР=0,01∙(2850000∙0,05+(38292160+1419840+707200+171360+5385600)∙0,03)=15218

Таблица 5.3.

Ведомость расходов на амортизацию и текущие ремонты__________

Суммарная стоимость, р.

Факт число работы машины, час/год

Норма амортизационных отчислений в долях

Годовые расходы на амортизацию, р.

Норма отчислений на текущий ремонт в долях

Годовые расходы на текущий ремонт, р.

α

α_ф

α _т

α_фт

Электропогрузчик 1003

3400000

2898,6

0,16

-

12224

0,02

-

8587

Итого

-

12224

-

8587

Сооружение склада

20656768

0,033

-

5991

0,03

-

9356

Ж.д. пути

1419840

0,035

-

497

0,03

-

6831

Стрелочные переводы

707200

0,035

-

248

0,03

-

6512

Сооружение линий электропередач

171360

0,028

-

48

0,03

-

6369

Итого

6784

44043

Всего

19008

58694

Таблица 5.4.

Ведомость расходов на амортизацию и текущие ремонты

Наименование	Суммарная стоимость, р.	Факт число работы машины, час/год	Норма амортизационных отчислений в долях		Годовые расходы на амортизацию, р.	Норма отчислений на текущий ремонт в долях		Годовые расходы на текущий ремонт, р.
			α	αф		α т	αфт
Погрузчик	3 240 000	2727,3	0,16	-	13968	0,02	-	15218
Итого				-	13968		-	15218
Сооружение автопроездов	5385600		0,032		1724	0,03		1616
Сооружение склада	30608160		0,033	-	8876	0,03	-	4676
Ж.д. пути	1419840		0,035	-	497	0,03	-	2151
Сооружение линий электропередач	252960		0,028	-	48	0,03	-	1679
Стрелочные переводы	707200		0,035	-	248	0,03	-	6512
Итого					11393			14004
Всего					25361			20636

5.3 Выбор оптимального варианта механизации

Оптимальный вариант - вариант, который требует меньше капитальных затрат и годовых эксплуатационных расходов.

Капитальные вложения в первом варианте - К₁, во втором - К₂.

Эксплуатационные расходы в первом варианте - S_э1, во втором - S_э2.

Сравним капиталовложения: 26355168 ˂ 41142160 (К₁ ˂ К₂).

Сравним эксплуатационные расходы: 17971660,5 ˃ 10502420,2 (S_э1 ˃ S_э2).

Определим срок окупаемости Т_ок разности капитальных вложений между двумя вариантами, то есть определим число лет, в течении которых окупятся капиталовложения за счет экономии эксплуатационных расходов:

 

_ок=14786992/7469240,3=2

Так как срок окупаемости не превышает нормативного срока окупаемости - 8лет, и составляет 2 года, то наиболее оптимальным считается вариант с большими капиталовложениями.

Наиболее выгоден второй вариант.

Таблица 5.5.

Технико-экономические показатели по вариантам комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ

Показатели		Единица измерения	ПРМ		Преиму-ществен-ный вариант
			Электропогрузчик ЭП-1003 (1 вариант)	автопогрузчик 4070 (2 вариант)
1	Грузопоток	т	300000	300000
3	Эксплуатационные расходы	р	17971660,5	10502420,2	2
4	Капиталовложения полные	р	26355168	41142160	2

         ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ МАШИН

Автопогрузчики получили большую популярность среди потребителей, благодаря их возможностям, маневренности и легкости в управлении.

Во избежание поломок и долговечности машины, необходимо выполнять операции по техническому обслуживанию. Глупо считать, что без них машина будет бесперебойно функционировать.

После каждых 10 часов работы (ежедневное обслуживание ЕО)

·        Очистка от загрязнений.

·        Контрольный осмотр.

·        Контроль уровня масла (везде).

·        Контроль уровня охлаждающей жидкости в радиаторе двигателя.

·        Контроль уровня тормозной жидкости.

·        Проверка состояния и натяжения приводных ремней вентилятора и компрессора кондиционера и состояние вентилятора.

·        Проверка состояние шин.

·        Проверка уровня спирта в размораживателе в зимний период.

·        Проверка исправности работы контрольно-измерительных приборов и сигнальных лампочек пульта.

·        Проверка чистоты фильтра предварительной очистки воздуха.

·        Слив воды и отстой из отстойника топливного фильтра.

·        Проверка и при необходимости замена фильтрующих элементов масляных фильтров рабочей гидросистемы и поворота.

·        Проверка и при необходимости замена фильтрующих элементов напорного масляного фильтра в гидросистеме поворота и трансмиссии.

·        Заполнение топливного бака дизельным топливом.

·        Проверка уровня жидкости в бачке стеклоомывателя.

После каждых 50 часов работы

·        Выполнение операций, предусмотренных к выполнению после каждых 10 часов работы.

·        Продутие радиатора двигателя.

·        Замена спирта в размораживателе в зимний период.

·        Смазывание подшипников, ярмо стояночного тормоза и шкворневых соединений.

·        После каждых 250 часов работы или каждые 3 месяца

·        Выполнение операций, предусмотренных к выполнению после каждых 50 часов работы.

·        Проверка момента затяжки гаек крепления ходовых колес.

·        Проверка степени износа фрикционных накладок.

·        Проверка уровня масла в главных и планетарных передачах мостов.

·        Слив осадка с топливного бака.

·        Проверка состояния соединения в системе впуска и очистки воздуха двигателя.

После каждых 500 часов работы или каждые 6 месяцев

·        Выполнение операций, предусмотренных к выполнению после каждых 250 часов работы.

·        Проверка и замена фильтра охлаждающей жидкости.

·        Замена топливных фильтров.

·        Замена масла и масляных фильтров.

После каждых 1000 часов работы или каждые 12 месяцев

·        Выполнение операций, предусмотренных к выполнению после каждых 500 часов работы.

·        Проверка степени износа фрикционных накладок в механизме рабочего тормоза.

·        Проверка давления масла в гидросистеме трансмиссии и фрикционах коробки передач.

·        Проверка состояния и натяжения приводного ремня и состояния вентилятора.

·        Проверка подшипников натяжного ролика приводного ремня.

·        Очистка магнитного элемента и сетчатого фильтра коробки передач.

·        Замена масла в трансмиссии, в баке рабочей гидросистемы и поворота и очистка сапуны.

·        Замена фильтрующих элементов возвратных фильтров рабочей гидросистемы, напорного масляного фильтра в гидросистеме поворота.

·        Проверить уровень электролита аккумуляторов в случае необходимости долит.

·        Смазка шарниров, подшипников промежуточной опоры и шлицевых соединений карданных валов.

Периодически, но не менее одного раза в год или при необходимости

·        Проверка качества и степень износа гидравлических и пневматических шлангов и трубок, электрических проводов.

·        Проверка качество ремня безопасности (при необходимости заменить на новый).

·        Проверка состояния и степень износа зубьев и режущих кромок ковша.

·        Проверка моментов затяжки болтов крепления ограждения кабины к раме.

·        Удаление воздуха из гидропривода рабочего тормоза.

·        Очистка сетчатого фильтра заливной горловины топливного бака.

·        Очистка или замена фильтрующего элемента воздушного фильтра двигателя.

·        Очистка фильтрующей вкладки пневомусилителей рабочего тормоза.

·        Смазка пневомусилителей рабочего тормоза.

·        Очистка и промывка автоматических клапанов выпуска конденсата из воздушных баллонов.

·        Смазка шарниры дверей, створок, лючков и т.д.

·        Очистка воздушного фильтра кабины.

·        После каждых 2000 часов работы или через каждые 2 года

·        Выполнение операций, предусмотренных к выполнению после каждой 1000 часов работы.

·        Замена тормозной жидкости.

·        Замена фильтрующего элемента сапуна бака рабочей гидросистемы и поворота.

·        Снятия воздухопроводов и проверка их внутреннего состояния.

·        Проверка состояния гасителя крутильных колебаний коленчатого вала двигателя.

·        Очистка системы охлаждения двигателя, замена охлаждающей жидкости и фильтр охлаждающей жидкости.

После каждых 5000 часов работы или через каждые 4 года

·        Регулирование зазоров клапанов двигателя.

·        Рабочее оборудование: проверка технического состояния и исправности действия.

·        Радиатор: проверка технического состояния, герметичности, состояния ограждения.

·        Гидравлические и тормозные системы: проверка технического состояния, герметичности, исправности действия.

·        Двигатель и трансмиссия: проверка технического состояния, герметичности систем и механизмов, шумности работы, люфтов, зазоров.

·        Ходовые колеса: проверка состояния шин, посадки шин на ободьях.

·        Моторный отсек двигателя: проверка герметичности систем охлаждения, смазки и питания топливом.

·        Пульты управления: проверка технического состояния и исправности работы контрольно-измерительных приборов, сигнальных лампочек.

·        Устройства, обеспечивающие безопасность оператора: проверка технического состояния защитного ограждения кабины, кресла оператора с ремнем безопасности, входа в кабину и выхода из нее.

.        АВТОМАТИЗАЦИЯ РАБОТЫ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКОГО КОМПЛЕКСА И УПРАВЛЕНИЕ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫМИ МАШИНАМИ

Выпускаемые на работу автопогрузчики должны быть технически исправными. Автопогрузчики, имеющие колеса на грузолентах, следует использовать только на железобетонных, асфальтобетонных и других гладких и прочных покрытиях, а автопогрузчики, имеющие колеса на пневматических шинах, кроме того, на покрытиях из обработанного камня и выровненных земляных площадках.

Во время укладки или разборки штабелей грузов автопогрузчиками в зоне их работы не должны проходить пути ручной переноски и перевозки грузов, а также выполняться перегрузочные операции (под зоной работы автопогрузчика подразумевается площадка, необходимая для его маневрирования при подъезде к месту погрузки или разгрузки и обратно).

При захвате груза необходимо соблюдать следующие требования:

§   положение грузов, предназначенных для подъема, должно допускать свободное захватывание их без сдвигания с места;

§   груз необходимо размещать на захватной вилке так, чтобы возникающий опрокидывающий момент был минимальным; при этом груз должен быть прижат к вертикальной части захватной вилки;

§   запрещается отрывать примерзший, засыпанный землей, строительным мусором, залитый бетоном или зажатый груз;

§   не разрешается поднимать груз при отсутствии под ним просвета, необходимого для свободного прохода вилки;

§   запрещается укладывать груз краном непосредственно на захватное устройство автопогрузчика;

§   при работе с захватной вилкой центр тяжести груза должен располагаться по центру продольной оси автопогрузчика, а груз может выходить вперед за пределы вилки не более чем на V₃ длины лап. Запрещается укладка груза выше защитного устройства, предохраняющего рабочее место водителя от падения груза через раму автопогрузчика. Крупногабаритные грузы разрешается укладывать выше защитного устройства, но не более одного места, причем необходимо выделять специальное лицо для руководства движением автопогрузчика.

Захватывать груз вилками разрешается только при наклоне грузоподъемной рамы «Вперед», а поднимать - только при наклоне рамы «На себя». Во время подъема наклонять раму вперед с грузом на вилках запрещается.

Вес поднимаемого груза не должен превышать установленной паспортом автопогрузчика грузоподъемности, допустимые нагрузки устанавливаются в зависимости от положения центра тяжести груза.

Поднимать груз, вес которого неизвестен или превышает предельную грузоподъемность автопогрузчика, запрещается.

Для захвата тяжеловесных грузов, когда зазор под грузом невелик или вообще отсутствует, следует применять специальные клиновидные вилки, толщина которых равномерно уменьшается к концу. Вилки такой конструкции можно легко подвести под груз при наклоне телескопической рамы автопогрузчика вперед.

При штабелировании или погрузке груз нужно укладывать на прокладки, обеспечивающие свободный выход захватной вилки из-под груза.

Подводить вилки под груз надо осторожно, при этом необходимо следить, чтобы вилки подавались под груз или груз укладывался на них так, чтобы исключалась возможность падения его во время подъема, транспортирования, опускания.

При подъеме и транспортировании тяжеловесных и крупногабаритных грузов, не размещающихся на вилках стандартной длины, но по своему весу не превышающих грузоподъемности автопогрузчика, следует пользоваться удлинителями вилок, а груз надежно привязывать к каретке.

Запрещается поднимать каретку с грузом при передвижении автопогрузчика.

Транспортирование груза можно начинать только тогда, когда он будет надежно и равномерно расположен на рабочем приспособлении и поднят над землей не более чем на 30-40 см. Трогать с места разрешается только на первой скорости.

Передвигать автопогрузчик с грузом, поднятым на высоту более чем 30-40 см, а также поднимать во время движения груз или наклонять телескопическую раму вперед запрещается.

Транспортировать грузы, центр тяжести которых приходится на концы вилок, запрещается, так как это приводит к потере устойчивости автопогрузчика.

Транспортировать грузы нужно при следующем положении рабочих частей автопогрузчика: рама должна быть отключена назад до отказа; захватное устройство должно обеспечивать высоту подъема груза от земли не менее величины дорожного просвета (клиренса) автопогрузчика и не более 500 мм для автопогрузчика на пневматических шинах и 250 мм для автопогрузчиков на грузолентах.

Максимальный уклон, по которому разрешается транспортирование грузов автопогрузчиками, равен углу наклона рамы назад - минус 3°.

Длинномерные грузы можно транспортировать только на открытых территориях с ровным покрытием, причем способ захвата груза должен исключать возможность его развала или падения в сторону. С этой целью груз необходимо предварительно надежно увязывать в пакеты.

При перевозке тяжеловесных и крупногабаритных грузов, закрывающих видимость водителю, автопогрузчик должен двигаться задним ходом или же в сопровождении рабочего-сигналыцика.

Погрузка и транспортирование автопогрузчиком баллонов со сжатыми газами, горючих и обжигающих жидкостей в стеклянной таре, даже если она находится в корзинах или ящиках, запрещается, так как при случайном падении таких грузов может произойти взрыв или пожар. Баллоны со сжатыми газами разрешается перевозить на автопогрузчиках только в специальной таре или контейнерах.

Запрещается работа автопогрузчика на свеженасыпанном грунте или вблизи откосов у нераскрепленных выемок траншей и котлованов.

Работа автопогрузчика у раскрепленных траншей и котлованов допускается только с разрешения производителя работ после проверки невозможности оползания грунта над автопогрузчиком и прочности крепления выемки. Передвижение автопогрузчика на расстоянии менее 1 м от бровки откоса запрещается.

Транспортировать грузы по дорогам и неблагоустроенным площадкам с мягким грунтом надо с большой осторожностью, так как в таких условиях ухудшается устойчивость автопогрузчика и затрудняется управление машиной вследствие зарывания управляемых колес в грунт при поворотах.

Преодолевать тяжелые участки пути (песок, мягкие грунты, грязь) допускается только на первой скорости.

Перевозить людей на подножках и грузовой площадке автопогрузчика, становиться кому-либо на поднимаемый груз, уравновешивать его весом своего тела, а также поднимать на рабочем приспособлении автопогрузчика (вилках, ковше и др.) людей для выполнения монтажных работ на высоте запрещается.

При транспортировании грузов в узких проездах нужно соблюдать осторожность, чтобы не задеть штабель грузов и не свалить груз с рабочих захватов.

Поднимать и транспортировать тяжеловесный, крупногабаритный и длинномерный груз следует двумя автопогрузчиками. Дорога, по которой будут перемещаться автопогрузчики, должна быть соответствующей ширины и не иметь неровностей и перекосов. Груз необходимо распределять равномерно на вилках обоих автопогрузчиков; вес его не должен превышать допускаемой грузоподъемности каждого автопогрузчика. Скорость движения погрузчиков не должна превышать 5-6 км/ч. При спаренной работе автопогрузчиков нужно выделить специальное лицо для обеспечения согласованной и безопасной их работы.

Мелкие штучные грузы разрешается транспортировать только в специальной таре, закрепленной на захватах.

Поднимать груз на высоту более 1 м и одновременно подъезжать к месту его укладки разрешается только на небольшое расстояние при малой скорости и полном наклоне стрелы назад.

При подъеме груза, по весу близкого к предельной грузоподъемности автопогрузчика, его сначала надо поднять на высоту не более 100 мм для проверки устойчивости автопогрузчика. Транспортировать груз, по весу близкий к предельной грузоподъемности, можно только под непосредственным наблюдением специального лица.

Укладывать и разбирать груз надо равномерно, без нарушения установленных для складывания грузов габаритов и загромождения проходов и проездов. Укладывать грузы на краю откоса траншеи или котлована, если при этом он может оползти или опрокинуться, не разрешается.

При подъеме и перемещении грузов водителю автопогрузчика запрещается:

§   допускать к обвязке или зацепке грузов случайных лиц, не имеющих прав стропальщика или зацепщика, особенно при работе автопогрузчика со стрелой;

§   применять для строповки груза проволоку или обрывки троса вместо специального стропа;

§   поднимать грузы, которые находятся в неустойчивом положении, неисправной таре или заполненной выше ее бортов;

§   поднимать пакетные грузы без специальных приспособлений, исключающих возможность выпадания отдельных элементов;

§   грузить и разгружать автомобиль при нахождении водителя в кабине, а также переносить груз через кабину;

§   допускать к самостоятельному управлению автопогрузчиком стажера без наблюдения за ним.

Запрещается осмотр и ремонт автопогрузчика при выполнении погрузочно-разгрузочных работ.

Список использованных источников

1.      Техническое оснащение и технология работы грузовой станции и железнодорожных путей необщего пользования. Часть 1. Плахотич, Фролова, Екатеринбург, 2011 год.

.        Единые нормы выработки и времени на вагонные автотранспортные и складские погрузочно-разгрузочные работы. М.: Транспорт, 1987-1990 года.

.        Погрузочно-разгрузочные машины. М.: Транспорт, 1981 год.

.        Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте. Гриневич Г.П. М.: Транспорт, 1981 год.

.        Транспортно-складские работы. М.: Машиностроение, 1989 год.

.        Правила перевозок железнодорожным транспортом грузов насыпью и навалом. Утверждены Приказом МПС России от 16 июня 2003 года.

.        Организация перевозок грузов. М.: Маршрут, 2003 год.

.        Федеральный Закон № 115-ФЗ от 10.01.03. О железнодорожном транспорте РФ.

.        Организация грузовой работы станции и примыкающих к ней путей необщего пользования. Екатеринбург: УрГУПС, 2005 год.

.        Погрузочно-разгрузочные машины. М.: Транспорт, 1977 год.

.        Железнодорожные станции и узлы. М.: Транспорт, 1992 год.

.        Подъемно-транспортные и погрузочно-разгрузочные машины на железнодорожном транспорте. М.: Транспорт. 1989 год.

13.    http://www.zаrаbotu.ru/ <http://www.zarabotu.ru/>

. http://www.аlppp.ru/lаw/trud-i-zаnjаtost-nаselenijа/trud/8/postаnovlenie-goskomtrudа-sssr-sekretаriаtа-vсsps-ot-31-01-1985--313-30.html <http://www.alppp.ru/law/trud-i-zanjatost-naselenija/trud/8/postanovlenie-goskomtruda-sssr-sekretariata-vcsps-ot-31-01-1985--313-30.html>

.        http://stroy-teсhniсs.ru/аrtiсle/pogruzoсhno-rаzgruzoсhnye-mаshiny <http://stroy-technics.ru/article/pogruzochno-razgruzochnye-mashiny>