Консервная промышленность

Содержание

Введение

. Анализ современных машин

.1. Технология производства

.2 Подбор оборудования

.3 Техническое обоснование проекта

. Описание... (линии, машины, аппарата)

.1 Назначение и классификация машины

.2 Описание проектируемой машины

.3 Техническая характеристика

. Расчеты, подтверждающие работоспособность конструкции

.1 Технологический расчет

.2 Энергетический расчет

.3 Кинематический расчет

.4 Расчет на прочность

. Сведения о монтаже, эксплуатации и ремонте

.1 Монтаж

.2 Ремонт

.3 Испытание оборудования после монтажа и ремонта

. Охрана труда и окружающей среды

.1 Безопасность жизнедеятельности

Список использованной литературы

томат мойка конвейерный машина

Введение

Важная задача, стоящая перед страной, - это значительное увеличение производства сельскохозяйственной продукции и более полное удовлетворение потребностей населения в продуктах питания. Важная роль в решении этих задач принадлежит предприятиям по выработке консервов и других способов переработки растительного сырья.

В настоящее время основная часть сельскохозяйственного сырья перерабатывается на крупных специализированных пищевых предприятиях, оснащенных высокопроизводительным оборудованием, что обеспечивает высокое качество выпускаемой ими продукции. Однако практика показала, что, несмотря на преимущества крупного промышленного производства, целесообразно во многих случаях организовывать переработку и хранение скоропортящихся плодов и овощей на более мелких и средних предприятиях, расположенных в глубине сырьевой зоны. Такие заводы и цехи, число которых постоянно возрастает, принесут большую пользу народному хозяйству при условии организации производства продукции с использованием прогрессивных технологий и современных методов контроля всего технологического процесса.

Консервная промышленность, одна из старейших отраслей пищевой промышленности, занимающаяся обработкой продуктов питания для предохранения их от порчи при длительном хранении. При баночном консервировании пищевой продукт в готовом для употребления виде помещают в жестяную или стеклянную банку либо гибкую тару и прогревают до или после герметизации для уничтожения или снижения активности микробов и ферментов. Степень нагрева зависит от количества и вида присутствующих микробов, кислотности продукта, его консистенции, размера кусков, объема продукта в таре, его исходной влажности и состава.

История баночного консервирования. Консервное дело возникло во Франции в конце 18 начале 19 вв., когда остро встал вопрос об обеспечении питанием революционных войск. Французские войска побеждали в сражениях, но несли большие потери в людях из-за цинги и других болезней неправильного питания. В 1795 Директория установила премию в 12 тыс. франков для любого патриота, который предложит эффективный способ предохранения продуктов от порчи при хранении.

Малоизвестный французский гражданин Н.Аппер, в прошлом повар, занимавшийся изготовлением разносолов и варенья, виноделием, пивоварением и кондитерским делом, узнав об этом, приступил к экспериментам и через 14 лет, в 1810, получил установленную премию. Метод аппертизации (тепловой обработки в герметической таре) был изложен самим изобретателем в трактате Искусство предохранения животных и растительных веществ от порчи в течение нескольких лет, увидевшем свет в том же году. В 1810 англичанин П.Дьюренд получил патент на применение железа и олова при изготовлении тары для консервирования пищевых продуктов. Примерно в 1820 этот метод консервирования продуктов питания достиг США.

С точки зрения тепловой обработки и баночного консервирования очень важна кислотность пищевых продуктов, и все они делятся на две большие группы: кислотные продукты (с показателем концентрации водородных ионов pH ниже 4,5), такие, как томаты и большинство фруктов, и слабокислотные (с pH выше 4,5) такие, как кукуруза, горох, фасоль, картофель и почти все виды мяса. Дело в том, что в кислотных продуктах не происходит роста бактерий Clostridium botulinum, которые вызывают острое пищевое отравление, называемое ботулизмом. Хотя смертоносные бактерии могут в таких продуктах присутствовать, их не обязательно уничтожать полностью, как в слабокислотных продуктах. Поэтому кислотные, а также искусственно подкисленные продукты требуют меньше тепла для стерилизации. Данное обстоятельство используют многие предприятия пищевой промышленности, регулируя кислотность выпускаемых продуктов так, чтобы они не нуждались в интенсивной обработке при консервировании.

Состояние консервной промышленности. Как и во всяком массовом производстве товаров, в консервной промышленности для успеха нужны деньги и хорошее управление (планирование, регулирование, контроль). Предпочтительно сырье местного производства, если речь не идет о вторичной переработке. Необходимы современное оборудование, новейшие технологии, хорошо обученный персонал для работы с оборудованием и план организации производства и сбыта в соответствии с условиями рынка. Предприятие должно быть расположено в районе, благоприятном в отношении налогов, инфраструктуры (дорог, противопожарной и полицейской охраны и защиты), энерго- и- водоснабжения, сброса сточных вод, наличия рабочей силы и емкого рынка. Некоторые из этих требований не относятся ко вторичным переработчикам, сырьем для которых служат продукты, готовые к употреблению и поставляемые обычно без упаковки. Вторичный переработчик это, как правило, консервное предприятие, использующее уже обработанные ингредиенты.

В конце 20 в. число фирм в консервной промышленности непрерывно уменьшалось, но количество и ассортимент продуктов питания, выпускаемых в виде консервов, возросли как никогда. Крупные фирмы выпускают широчайший спектр продуктов. Мелкие фирмы в значительной степени специализировались и, как правило, реализуют свою продукцию под марками закупающих торговых предприятий (супермаркетов и пр.). Они не оказывают большого влияния на рынок, но заполняют найденные ими ниши.

В 2005г. в плодоовощной промышленности сохранялась устойчивая тенденция роста объемов производства по основным видам продукции.

Плодоовощных консервов выработано 6,9 млрд. условных банок (рост 12 % к уровню 2004г.). Прирост объемов производства отмечается по всем основным ассортиментным группам: по овощным - на 9 %, томатным - на 34 %, фруктовым - на 9 %.

В группе томатных консервов рост объемов производства обеспечивается за счет томатного сока (темп 137 %) и томатных соусов (кетчупов) (130 %), которые также вырабатываются на основе импортных концентрированных томатопродуктов.

Задачи процесса мойки сырья и тары

Основная задача процесса мойки - удаление с поверхности сырья и тары различных загрязнений, которые являются очагами развития микрофлоры.

При производстве консервированных продуктов питаний мойка сырья и тары является одним из основных процессов, который оказывает влияние на длительность последующих технологических процессов и на качество консервов.

Загрязнения консервного сырья и тары обычно представляют собой смесь, состоящую из одного или нескольких твердых компонентов и жидкой фазы. При испарении (высыхании) жидкой фазы загрязнения превращаются в твердую прочную пленку.

Очень важное значение имеет соотношение количества твердой и жидкой фаз. Если относительное количество жидкой фазы мало, то последняя может прочно адсорбироваться на твердых частицах и образовавшийся комплекс будет иметь свойства, подобные свойствам однородных твердых загрязнений.

Вода, применяемая для мойки растительного сырья, тары и других вспомогательных материалов, должна соответствовать обычным санитарным нормам для питьевой воды. В такой воде не должны содержаться болезнетворные организмы, вредные или ядовитые для человека химические соединения органического или минерального происхождения. Вода должна обладать приятным вкусом, не иметь постороннего запаха, быть прозрачной и бесцветной. Сухой остаток воды после выпаривания не должен превышать 500-600 мг/л.

Не допускается к использованию вода, содержащая сероводород и аммиак; содержание этих веществ в воде указывает на загрязнение воды гниющими отбросами.

Для моечных машин консервных заводов большое значение имеет удельный расход воды (кг/кг, кг/шт и т. д.). Чем больше удельный расход воды, тем, как правило, лучше качество мойки. Однако с увеличением расхода воды увеличивается стоимость мойки. Поэтому, как будет показано дальше, часть использованной воды после фильтрации либо отстоя может быть вторично направлена на мойку. 66 правило, перед выходом продукта из моечной машины он подвергается ополаскиванию чистой водопроводной водой, что является одним из основных санитарных требований на всех консервных заводах.

В моечных машинах сырье моется водой; консервная тара сначала моется моющим раствором, а затем водопроводной водой. Моющим раствором называется водный раствор различных моющих средств, которые должны обеспечить необходимую чистоту омываемой поверхности. Моющий раствор не должен оказывать вредного воздействия на продукт и на здоровье обслуживающего персонала, а также разрушающего действия на материалы, из которых изготовлены моечные машины и установки. Известно много моющих растворов, обладающих поверхностно-активными свойствами.

Моющий раствор должен обеспечить смачивание отмываемой поверхности, набухание и растворение загрязнений и удержание их во взвешенном состоянии в растворе.

В состав моющих средств входят едкие и простые щелочи, а также вещества, поверхностно-активные и умягчающие воду, обеспечивающие эффективность и экономичность процесса мойки. Для ускорения физико-химического воздействия моющих растворов последние турбулизуют перемешиванием, гидродинамическими и ультразвуковыми излучателями. Ультразвуковые колебания в моечных машинах создаются преимущественно магнитострикционными излучателями.

Виды загрязнений. Поверхность сырья, тары, инвентаря, оборудования и производственных помещений может быть загрязнена частицами как минерального, так и органического происхождения.

Сырье обычно загрязнено частицами почвы, песка, а также соком поврежденного сырья, причем в кабачках, огурцах и других овощах песок может находиться даже в подкожном слое.

Сырьевая тара и новая стеклотара обычно загрязнены частицами минерального происхождения, не содержащими жиров, - пылью, в том числе и стеклянной. Поверхность жестяной тары, как правило, покрыта пылью и минеральными маслами.

На поверхности оборотной стеклянной тары обычно содержатся сложные загрязнения, состоящие из жидкой и твердой фаз: частицы консервируемого продукта, жиры (чаще растительное масло), которые при длительном хранении и зысыха-нии образуют прочную пленку. Отдельные компоненты жидкой фазы загрязнений, состоящей, например, из углеводов и жиров, различным образом адсорбируются входящей в загрязнение твердой фазой.

Сложной по составу может быть и твердая фаза загрязнения, содержащая разнообразные частицы кварца, оксида железа, угля или мелкие частички плодов, овощей, животных тканей и т. д. Твердая часть загрязнения обычно имеет различную дисперсность, что влияет на адгезионную силу сцепления частиц загрязнения с отмываемой поверхностью.

Состав загрязнений обусловливает разнообразие их механических свойств, различие в величине сил сцепления с тарой и, следовательно, в скорости разрушения моющим раствором и различное влияние на эти свойства химического, механического и физического воздействий.

1. Анализ современной машины аналогичного назначения и техническое обоснование темы проекта

1.1 Технология производства

Сбор, доставка и хранение сырья. Механизированную уборку томатов начинают при созревании на кусте 70-80% плодов, используя комплекс машин из самоходного комбайна СКТ-2 и тракторной платформы ПТ-3,5 с ящичными поддонами или самосвального тракторного прицепа 2ПТС-4М. Комбайн подрезает и подбирает куст томатов, глодоотделителем томаты отделяются от ботвы и попадают на сортировочный конвейер, где вручную отбирают сырье зеленое, гнилое, комья земли. Зеленые плоды собирают в бункер, а красные - по наклонному конвейеру поступают для загрузки ящичных поддонов, установленных на движущейся рядом платформе ПТ-3,5, которую трактор синхронно передвигает с комбайном. Доставляются ящичные поддоны автомашинами и платформами ПТ-3,5, погружают и разгружают их с помощью погрузчика АВН-0,5. На расстояние до 10 км используются ящичные поддоны вместимостью по массе нетто не более 400 кг, а высота слоя томатов в них не должна превышать 0,6 м. Бестарная доставка томатов осуществляется с помощью автосамосвалов "лодочка" (вместимостью 3-5 т) и "гондол" (вместимостью 10-12 т), загружают их от комбайна конвейерами, а разгружают - гидромониторами. Самосвальные транспортные средства рекомендуются для перевозки на расстояние до 40 км. В промышленность внедрен и способ доставки томатов в цистернах с водой (соотношение 2:1), установленных на шасси бортовых автомобилей. Цистерны изготавливают из нержавеющей стали вместимостью 2,4-3,6 м³, заполняют на 1/3 водой и загружают ленточными конвейерами. Томаты ручного сбора доставляют в ящиках вместимостью не более 16 кг, которые формируются в пакет на поддоне вручную, а далее все погрузочно -разгрузочные работы выполняются механизировано. Доставка в ящиках связана с тяжелым ручным трудом, простоями транспорта, поэтому обычные томатыперевозят в ящичных поддонах и в цистернах с водой. На сырьевых площадках заводов сырье хранят в ящиках и ящичных поддонах 18 ч, в большегрузных гондолах и др. 6 ч, в емкостях с водой объемом не более 40 м -8 ч, в охлажденной воде при 5-10 °С 24 ч. Томаты в случае хранения в воде должны пройти мойку.

В сырьевых зонах крупных предприятий созданы пункты первичной переработки томатов, где получают дробленую грубо протертую либо протертую томатную массу - пульпу. Доставляют пульпу в цистернах, время с момента изготовления до поступления на дальнейшую переработку не должно превышать 2 ч.

Для ритмичной работы томатных цехов в течение суток создаются запасы пульпы на самом предприятии или на пунктах переработки, которую обрабатывают следующим образом. Подвергают подогреву при 75 ± 5 °С в трубчатых теплообменниках и протиранию на машинах с диаметром отверстий сит 1,2 и 0,4 мм (грубопротертая) или финишированию (диаметр сит 0,4 мм, протертая пульпа). После финиширования подогревают до 93 ± 3 С и охлаждают до 23 ± 3 °С. Подготовленную таким образом пульпу можно хранить в теплоизолированных емкостях вместимостью 25х100 м в течение 10 ч.

Мойка и сортировка сырья. Из ящиков, ящичных поддонов и других средств доставки сырье выгружается в емкости с водой, соединенные системой гидротранспортеров, в которых осуществляется смыв, размягчение и удаление почвенных примесей. Гидротранспортер представляет собой бетонированный желоб, расположенный в полу с уклоном 10-12 м на 1 м, в котором потоком воды перемещаются томаты со скоростью 0,65 м/с. Расход воды 4-5 дм³ на 1 кг сырья. Для улавливания механических примесей в днище ванны и в гидротранспортерах установлены ловушки. Томаты элеватором подают на мойку в две последовательно установленные машины А9-КМБ-12 или А9-КМБ-8, а также в моечные машины импортного производства. Расход воды должен составлять не менее 2 дм на 1 кг сырья. На подающем элеваторе установлена специальная металлическая съемная решетка под углом 45° к его оси, где отделяются растительные примеси. Сортируют томаты по степени зрелости вручную на роликовых конвейерах или с помощью фотоэлектронных сортирователей после предварительной гидрофлотации в системе гидротранспортеров. Томаты сортируют на красные, зеленые и бурые (розовые и молочные).

Недозрелая часть томатов, непригодная для производства концентрированных томатопродуктов, составляет до 30% от собранного урожая и может быть использована для выработки солений, маринадов и овощных закусочных консервов.

Отсортированные красные томаты подвергаются окончательной инспекции для удаления плодов с дефектами и ополаскиванию под душем. Дробление и предварительное протирание томатов. Дробление осуществляют одновременно с отделением семян на дробилках-семя-отделителях типа КОС. Семена, не прошедшие тепловой обработки, могут использоваться как посевной материал. Дробленая томатная масса собирается в приемной емкости и насосом АНВ-120 подается на грубое протирание на протирочную машину тина Т1-КП2У или РЗ-КИЗ.00.000-01, оснащенных ситами с диаметром отверстий 5 мм. В процессе так называемого холодного протирания удаляются плодоножки, инкрустирующие части плода, состоящие из клетчатки пентозанов, лигнина и других веществ, придающих твердость сырью.

Благодаря такому механическому отделению кожицы, которой содержится в 2-3 раза больше в мелкоплодных томатах, чем в обычном сырье ручного сбора, удается получить томатную массу с пониженным количеством нерастворимых сухих веществ и тем самым нормализовать дальнейший процесс концентрирования.

Подогрев пульпы. Грубопротертую пульпу, полученную на предприятии или доставленную с пунктов первичной переработки, подогревают до 75 ± 5 °С в трубчатых теплообменниках А9-КМБ с целью перевода нерастворимого протопектина в растворимый пектин, в результате чего облегчается отделение семян и кожицы при последующем протирании и снижается в 3 раза количество отходов. В то же время подогрев, инактивируя ферменты, разрушающие пектин, способствует его сохранению, что придает продукту однородную консистенцию. Одновременно из частичек продукта происходит удаление воздуха, что способствует сохранению витамина С и других пищевых веществ томатов.

Доставленная на завод пульпа протертая, прогретая и охлажденная после хранения также подогревается до 75 ± 5 °С..

Протирание пульпы. Отделение кожицы, семян и сосудистых волокон завершается на протирочной машине с диаметром отверстий в сите 1,2 мм. Для получения однородной консистенции и тонкого измельчения массу подвергают финишированию через сита с отверстиями диаметром 0,4 мм. Режим протирания регулируется путем изменения зазора между бичами протирочной машины и ситами от 4 до 16 мм и углом опережения бичей до 7°. Протертая пульпа-полуфабрикат после подогрева подвергается только финишированию.

Для удаления песка рекомендуется финишированную массу пропускать через гидроциклоны, они позволяют снизить количество его в пульпе в 10 раз. Отходы от протирочных машин направляются на разваривание паром при 96 ± 2 °С в аппараты шнекового или других типов. Они сначала поступают на стекатель ВССШ для отделения самотеком жидкой части - сока, а потом - на шнековый пресс ПНДЯ для отжима. Влажность отходов после прессования не должна превышать 65 ± 3 %.

Стерилизация томатной массы в потоке. Относительно невысокая активная кислотность томатов машинного сбора - рН 4,0-4,7 - создает благоприятные условия для развития микроорганизмов, в том числе и возбудителей ботулизма. На их уничтожение и рассчитана высокотемпературная обработка пульпы в потоке перед увариванием, проводимая по схеме: подогрев до 125 °С, выдержка в течение 70 с и охлаждение до 85 °С. Параметры стерилизации томатной массы необходимо строго контролировать, поскольку дальнейшие технологические процессы производства томатной насты (уваривание, подогрев, пастеризация) осуществляются при температурах, не являющихся летальными в отношении спор возбудителей ботулизма.

В качестве оборудования для кратковременной высокотемпературной обработки пульпы применяют многоходовые трубчатые теплообменники тина ТН, Т1-КТЮ или фирмы "Единство".

В случае последующего уваривания пульпы в вакуум-выпарных аппаратах с выносной поверхностью нагрева ее не охлаждают, а после выдержки направляют через редукционный вентиль в сепаратор первого корпуса (по продукту) вакуум-выпарной установки.

Концентрирование томатной массы. Концентрированные томатные продукты получают выпариванием влаги из томатной массы. В поступающей на уваривание протертой томатной пульпе для выработки томатной пасты отношение массовой доли растворимых сухих веществ к нерастворимым должно быть не менее 6,5. Если это отношение меньше 6,5, то томатную массу не удаетсяуварить до 30 %-ной концентрации и она направляется для производства томатного пюре.

Варка томатного пюре. Для уваривания томатной массы до массовой доли сухих веществ 12, 15 и 20% применяют выпарные аппараты открытого типа, изготовленные из нержавеющей стали или покрытые изнутри кислотоустойчивой и термостойкой эмалью. Внутри корпуса установлена нагревательная змеевиковая камера, куда подается пар давлением 0,08-0,12 МПа, а конденсат отводится через конден-сатоотводчик.

Томатная масса с температурой 90-95 °С загружается в аппарат сверху через загрузочный люк, а разгружается готовый продукт снизу. Выпаривают при непрерывной доливке массы и поддержании слоя продукта над змеевиком около 100 мм.

Когда массовая доля сухих веществ будет на 2-3 % ниже требуемой, долив прекращают и заканчивают уваривание при достижении заданных значений содержания сухих веществ по рефрактометру.

Пар отключают и в змеевиковую поверхность пускают воду, чтобы избежать образования нагара при оголении греющей поверхности во время выгрузки готового продукта.

При наличии нагара на змеевиках резко уменьшается коэффициент теплопередачи, увеличивается время варки и ухудшается качество продукта. Время варки томатного пюре в зависимости от массовой доли сухих веществ находится в пределах 25-50 мин.

Варка томатной пасты. Концентрирование томатной массы осуществляют в многокорпусных непрерывно действующих выпарных установках, поставляемых вместе с комплектными линиями по переработке томатов югославской фирмой "Единаво", венгерской "Ланг", итальянской "Тито Манцини", "Росси и Кателли", "Титан", а также отечественного производства марки УТ-500.

Многокорпусная выпарная установка состоит обычно из нескольких выпарных аппаратов, соединенных последовательно. В каждом аппарате теплообмен обеспечивается за счет разности между температурой греющего пара и кипящей томатной массы, которая создается вследствие меньшего давления в каждом последующем корпусе по сравнению с предыдущим. Теплоносителем служит насыщенный водяной пар, подаваемый в первый корпус, а следующий корпус обогревается соковыми (вторичными) парами первого, третий корпус соковыми парами второго. Из третьего корпуса соковые пары поступают в конденсатор, где при контакте с охлаждающей водой конденсируются, поддерживая давление ниже атмосферного во всей установке.

Уваривание в условиях вакуума положительно сказывается на качестве продукта: лучше сохраняются цвет, витамины и другие ценные вещества. Томатная масса подается в выпарные установки в основном по двум схемам: прямотока и противотока.

По прямоточной схеме движение пара и продукта осуществляется в одном направлении.

По этому принципу работают выпарные станции отечественного производства УТ-500 и фирмы "Единство" (Югославия) - АС-200, АС-500, АС-880, производительность по сырью соответственно 500, 200, 500 и 880 т/сут. Венгерская фирма "Ланг" поставляет линии двух модификаций РЗО-1 и РЗО-3, производительность по сырью 300 т/сут.

Рассмотрим схему двухкорпусной выпарной установки АС-200. Каждый корпус состоит из концентратора, в котором находится 177 трубок диаметром 30 мм, сепаратора и циркуляционной трубы. Второй корпус отличается большей площадью поверхности нагрева концентратора на 10 м и диаметром циркуляционной трубы. В процессе работы пар давлением 0.15-0.20 МПа поступает в межтрубное пространство концентратора первого корпуса. Томатная паста в трубном пространстве кипит и поднимается вверх по трубкам; отделившись от пара, опускается в сепаратор, а соковые нары с температурой 86 °С поступают на обогрев концентратора второго корпуса. Давление в сепараторе первого корпуса поддерживается ниже атмосферного в пределах -29,4 ±10 кПа, а температура кипения массы - 86±2°С. В сепараторе второго корпуса томатная масса кипит при температуре 46 ± 2 °С, остаточное давление составляет 11,2± 10 кПа. Соковые пары из сепаратора второго корпуса направляются в конден-152сатор, где, соприкасаясь с холодной водой, конденсируются и откачиваются с помощью воздушного вакуум-насоса.

В первом корпусе осуществляется естественная циркуляция массы, уваривание происходит до массовой доли сухих веществ 8 ± 1 %. Во втором корпусе вязкость массы возрастает, циркуляция осуществляется принудительно с помощью насоса, проталкивающего массу через трубки концентратора с большой скоростью. По достижении массовой доли сухих веществ 30 ± 2 %, которая контролируется автоматическим рефрактометром, паста выгружается.

Для томатов машинной уборки, характеризующихся повышенным содержанием клетчатки, большей вязкостью и меньшей текучестью пульпы, рекомендуется выпаривание влаги проводить в вакуум-выпарных установках противоточного типа. Движение томатной массы в них противоположно направлению греющего пара.

Подогрев, фасование и стерилизация. Перед фасованием томатное пюре и томатную пасту подогревают в многоходовых трубчатых теплообменниках, подогревателях шнекового типа, а также в аппаратах ВНИИКОП, булях с двустенной поверхностью нагрева и мешалкой.

Если пастеризуют томатную пасту или пюре в непрерывно действующих аппаратах, то температура фасования должна быть 90 т 93 ± 2 °С. Фасуют томатное пюре и пасту в стеклянную или металлическую лакированную тару вместимостью не более 10 дм³ на автоматических наполнителях для густых масс.

Томатную пасту с массовой долей сухих веществ 40% фасуют в алюминиевые тубы.

При консервировании томатной пасты с добавлением соли ее подогревают до 85 С, перемешивают с 8-10% соли в смесителе с мешалкой, охлаждают до 58 ± 2°С и фасуют в деревянные или металлические бочки. Соленая паста выпускается с массовой долей сухих веществ 27,32 и 37%.

Укупоривают томатопродукты на автоматических закаточных машинах лакированными металлическими крышками и направляют на стерилизацию в автоклавы и непрерывно действующие аппараты фирмы "Единство"(Югославия), "Хунистер" (Венгрия) и др. Стерилизуют томатную пасту в автоклавах при 100 °С в течение 10-35 мин, а в непрерывно действующих аппаратах при 95 °С время пастеризации составляет 25 мин. Используя метод консервирования горячим розливом, томатную массу подогревают до 94 ± 2 С, фасуют в крупную жестяную тару 15 или в стеклянную тару 1-82-10000. Бутыли переворачивают в положение лежа, а металлические банки на крышку и выдерживают 20- 25 мин для дополнительной стерилизации крышки и не заполненного продуктом пространства тары.

.2 Подбор оборудования

Характеристика комплексов оборудования.

Оборудование для мойки томатов.

Линейные моечные машины КУМ-1, КУВ-1, КУМ предназначены для мойки различных овощей и плодов (кроме корнеплодов, для которых требуется предварительная отмочка). Машины КУМ-1 и КУВ-1 снабжены нагнетателем воздуха, что позволяет мыть овощи и плоды как с мягкой, так и с твердой оболочкой. Машина КУМ, не имеющая нагнетателя воздуха, применяется для первичной мойки слабо загрязненных овощей и плодов с мягкой структурой.

Линейная моечная машина

Во всех трех машинах транспортерные цепи, звездочки, подшипники, натяжные устройства, а в моечных машинах КУМ-1 и КУВ-1 и нагнетатель воздуха являются унифицированными.

Каждая моечная машина состоит из ванны 7, транспортерного полотна 2, душевого устройства 3 и привода 4. На каркасе ванны 1 смонтированы все узлы моечных машин.

Машины КУМ-1 и КУМ укомплектованы роликовым и пластинчатым транспортерными полотнами для работы на мелком продукте. На машине может быть поставлено любое из них.

При работе машин плоды поступают в моечное пространство ванны непрерывно. Для более интенсивной мойки загрязненного продукта в моечной ванне машин КУМ-1 и КУВ-1 создается бурление посредством подводимого от нагнетателя сжатого воздуха.

Техническая характеристика машин для мойки пищевого растительного сырья

Оборудование для дробление томатов

Дробилка ВДР-5 предназначена для измельчения плодов и овощей мягкой консистенции. Она состоит из ротора, бункера 1, камеры измельчения и дек с механизмом регулирования. Ротор состоит из ступицы 7, на которой крепятся два диска 2 и 6 с ножами для грубого и мелкого измельчения, и лопасти. Камера измельчения включает в себя корпус 11 и крышку 12. К корпусу 11 крепится бункер 1, выгрузочный рукав 5, фланцевый электродвигатель 9 и сварная станина 10. В корпусе установлены защитная воронка 8, предохраняющая электродвигатель от попадания влаги, и две деки 3 и 4, одна из которых имеет возможность перемещаться относительно другой.

Дробилка ВДР-5

Дробилка работает следующим образом. В бункер загружаются плоды, которые падают на вращающийся верхний диск 2. Два ножа, закрепленные на этом диске, производят грубое измельчение. Далее предварительно измельченная масса падает на нижний диск 6, который своими внутренними лопастями прижимает ее к подвижной деке и окончательно измельчает ножами. Измельченная масса под действием центробежной силы и наружных лопастей удаляется через выгрузочный рукав. Степень измельчения продукта регулируется изменением площади щелей дек путем поворота подвижной деки относительно неподвижной.

Техническая характеристика дробилок

Оборудование для подогрева томатов.

Для нагревания дробленой томатной массы, пасты, пульпы, фруктового пюре, фруктовых и овощных соков в консервном производстве применяется кожухотрубный подогреватель состоящий из двух трубных решеток 1, в которые завальцованы 66 трубок 2 диаметром 34/32 мм и длиной 1986 мм.

Общая площадь поверхности нагрева аппарата составляет около 13 м². Трубные решетки с трубками заключены в металлический кожух 3 цилиндрической формы, с торцов закрытый крышками 4, которые прикреплены к кожуху при помощи откидных болтов. Герметичность соединения обеспечивает уплотняющая прокладка. Между крышкой и трубной решеткой 1 имеются перегородки 5, образующие четыре камеры, которые объединяют один или два пучка трубок. Таким образом, пучки трубок (по 16 в каждом) последовательно соединены между собой. Пар подается в пространство между кожухом и трубками и омывает их снаружи. Конденсат отводится через патрубок 6, расположенный в нижней части кожуха. Давление пара поддерживается на уровне 0,11...0,15 МПа.

Нагреваемый продукт насосом последовательно перекачивается через все четыре пучка трубок. Направление движения продукта изменяется благодаря наличию камер в крышках. Путь продукта, проходящего через подогреватель, равен длине одной трубки в пучке, умноженной на число ходов. При значительной длине подогревателя, когда возможна температурная деформация деталей из-за возникающих напряжений, устанавливают устройства, компенсирующие тепловое расширение трубок.

Техническая характеристика кожухотрубных подогревателей

Оборудование для протирки томатов.

Машина Т1-КП2У предназначена для протирания томатов, овощей, семечковых и косточковых плодов с целью получения однородной протертой массы. Она состоит из протирки 2 с механизмом 1 для регулирования угла опережения бичей и механизмом 3 для регулирования зазора между бичом и ситом сварной станины 4, на которую устанавливается протирка; электродвигателя 5 с клиноременной передачей и плитой с устройством для натяжения ремней

Универсальная протирочная машина Т1-КП2У

Узел протирки состоит из четырехбичевого ротора, помещенного внутри барабана, и бункера. Вал ротора установлен в двух подшипниковых узлах, причем основной подшипниковый узел состоит из двух подшипников качения, разнесенных на некоторое расстояние один от другого для ликвидации возможного прогиба вала при снятии подшипникового узла, вмонтированного в откидную крышку машины. Крышка крепится к корпусу протирки через подвеску, что дает возможность, сняв крышку с вала, повернуть ее вокруг оси подвески, не снимая с машины. Крышка прижимается к фланцу корпуса протирки двумя хомутами, которые стягиваются одним откидным болтом. Между двумя подшипниками основного подшипникового узла на валу установлен механизм регулирования угла опережения бичей на ходу. Он состоит из двух гильз-кулачков, находящихся в замковом зацеплении. Замковые элементы гильз выполнены как часть витка винтовой линии. Протирка имеет две конструкции как ситового барабана, так и бичей. Для некосточковых продуктов бичи представляют собой пластины, установленные на бичедержателях. Ситовой барабан состоит из двух крайних и одного среднего колец, связанных между собой стяжками. Между кольцами с помощью зажимных планок натягиваются участки сита. Для косточковых продуктов бичи представляют набор шарнирно висящих на осях молоточков и пластин, которые под действием центробежной силы отбрасываются к поверхности сита протирки. При работе молоточки разбивают мякоть плода и вместе с установленными за ними пластинами протирают его. Ситовой барабан в этом случае состоит из двух эксцентричных колец и сита.

Машина работает следующим образом. Продукт, поступая в протирку через бункер, конусом-отражателем и заходной частью бичей забрасывается внутрь протирочного барабана к ситу. Здесь он подхватывается бичами, вращающимися с большой скоростью, и за счет центробежной силы прижимается к поверхности ситового барабана. Жидкая фаза проходит через отверстия сита в приемный бункер. Отходы остаются на стенке и выводятся за счет угла опережения бичей из машины через отверстие в крышке. Угол опережения бичей в протирке при изменении влажности отходов или производительности можно регулировать на ходу поворотом маховичка. Установка барабана в наклонном положении осуществляется с помощью регулировочных винтов в пределах ±3°. В случае необходимости защиты продукта от аэрации в бункере предусмотрен штуцер для подвода пара.

Техническая характеристика протирочных машин

Оборудование для стерилизации

Инжекционный стерилизатор применяют для асептического консервирования, при котором продукт подвергается кратковременной стерилизации при высоких (до 140 °С) температурах. Затем он быстро охлаждается и фасуется в асептических условиях.

Принципиальная схема инжекционного стерилизатора

Стерилизацию проводят в пластинчатых или трубчатых теплообменниках, а также в пароконтактных стерилизаторах. В этих аппаратах продукт смешивается с инжектируемым паром высокого давления и затем его охлаждают в вакуум-камере. Преимуществами таких стерилизаторов являются отсутствие пригорания продукта, значительное сокращение продолжительности нагрева по сравнению с пластинчатыми теплообменниками. Охлаждение продукта в вакуум-камере происходит почти мгновенно.

Принципиальная схема инжекционного стерилизатора показана на рис. 14.39. Продукт насосом 1 нагнетается в инжекционную головку 2, в которой он смешивается с острым паром, проходящим через отверстие 3. Благодаря интенсивному перемешиванию мешалкой, установленной на валу 4, продукт равномерно нагревается до температуры, соответствующей давлению пара. При этой температуре продукт находится в трубке 5 необходимое для стерилизации время.

После вторичного перемешивания мешалкой 6 продукт поступает в вакуум-камеру 9 через обратный клапан 7. За счет резкого сброса давления происходит самоиспарение воды из продукта и охлаждение его до 35...37 °С. Образовавшиеся в вакуум-камере 9 вторичные пары по трубе 8 направляются в конденсатор, соединенный с вакуум-насосом.

Продукт по барометрической трубке 10 перемещается к продуктовому насосу 11 и нагнетается им в наполнитель или асептическую емкость.

Температура стерилизации регулируется давлением и количеством острого пара, подаваемого в инжекционную головку.

Оборудование для концентрации

Вакуум - аппарат ПВА - 400 имеет цельносварной корпус 4, внутри которого подвешены греющая камера 3 на опоре 9 и кронштейне 10 и ловушка-сепаратор 7. В нижней части аппарата для спуска утфеля установлен клапан 1 с гидравлическим приводом 11, размещенных на днище 2. Под крышкой 6 установлена труба кольцевая 5 для пропарки аппарата. Пар в греющую камеру 3 поступает через штуцера 8 с мембранами 13, которые прикреплены коническими патрубками 14 к корпусу 12 греющей камеры. Греющая камера состоит из двух конических трубных решеток 3 и 8, в которые завальцованы трубы 5 и приварена циркуляционная труба 4. Штуцера с мембранным устройством присоединены к фланцам 2, а аммиачные газы отводятся при помощи оттяжек. Конденсат удаляется по трубе 1. Паровая камера в аппарате подвешивается при помощи кронштейнов 6. Между корпусом 7 греющей камеры и корпусом аппарата имеется кольцевое пространство для циркуляции утфеля. Спускное устройство для утфеля представлено на рис. 14.13, в. Состоит оно из корпуса 6 с днищем 5, запорного клапана 13, штуцера 14, штока 9 с поршнем 2, гидроцилиндра 1 и привода для клинового стопора 16. Клапан установлен на штоке 3 при помощи шарообразной пяты 12 и втулки 11. Такое соединение способствует самоустановлению клапана и обеспечению плотности между проточенной частью буртика клапана и уплотнением 10. Для того чтобы шток 9 и поршень 2 гидропривода 11

Вакуум-аппарат ПВА-400: а - общий вид; б - греющая камера; в - спускное устройство

не поворачивались вокруг вертикальной оси при подъеме и опускании клапана, направляющая втулка 7 имеет паз, а к штоку прикреплена длинная шпонка 8, которая перемещается в пазу направляющей втулки. В период уваривания утфеля в вакуум-аппарате рабочий цилиндр гидропривода не должен находиться под давлением, и клапан необходимо жестко стопорить. Для этого на штоке клапана установлена гайка 15 со скосом, под которую заходит клиновой стопор, который при помощи шарнира соединен со штоком 3, приводимым в движение поршнем, установленным в гидроцилиндре 4.

Оборудования для фасования.

Фасовочная машина КДН также относится к машинам с операционным ротором. Она предназначена для фасования полуфабрикатов плодовых в цилиндрические стеклянные и жестяные консервные банки. Машина состоит из следующих основных частей: станины 1, механизма загрузки банок 2, продуктового бункера 3, бака заливки 4, дозировочной карусели 11, операционного ротора 20 и привода 5. Станина 1 имеет четыре опоры 6, регулируемые по высоте. Механизм загрузки 2 служит для приема и ориентирования банок из неорганизованного потока. Механизм 2 состоит из конвейера, шнека и редуктора. Вдоль ленты конвейера расположены направляющие, регулируемые по высоте и диаметру банок. С противоположной заходу шнека стороны расположена подпружиненная направляющая. В состав механизма 2 входит приемная звездочка, при помощи которой банки загружаются в гнезда операционного ротора. Продуктовый бункер 3 служит для размещения в нем фасуемого продукта и подачи его в дозирующие стаканы 18. В нижней части бункер имеет вырез для выхода продукта. Бункер посредством двух втулок навешен на оси механизма подъема 7. В нижней части бункер имеет держатель с роликом, который посредством пружины прижимается к кулачку 13. Бункер имеет окно для наблюдения за уровнем продукта. Бункер 3 снабжен механизмом подъема 7, установленным на траверсе 10, которая в свою очередь крепится на колоннах 9, установленных на станине 1. Перемещение оси механизма подъема 7 с закрепленным на ней бункером вверх или вниз осуществляется маховичком посредством винта и гайки. Шпонка в механизме подъема предотвращает поворот оси 12. Фиксация положения оси обеспечивается рукояткой 8. Бак заливки 4 представляет собой корпус с крышкой, внутри которого находится поплавок, перемещающийся по трубе. В нижней части поплавка имеется планка с резиновым кольцом, служащим для запирания трубы в верхнем положении поплавка. В нижней части корпуса бака имеется вентиль для выпуска из бака заливки после окончания работы. В верхнюю часть корпуса вмонтирована труба для предупреждения перелива.

Машины КДН для фасования полуфабрикатов плодовых консервов

На баке 4 закреплен клапан 16, который служит для автоматического включения и выключения подачи заливки в банку. Клапан состоит из системы рычагов, обеспечивающих с помощью пружины запирание резиновым кольцом отверстия для подачи продукта в загрузочную воронку 17, и электромагнита. Запирание отверстия подачи продукта в бункер заливки осуществляется при отсутствии подпора банок на входе в машину или при отсутствии заданного уровня заливки в баке. При наличии подпора банок и заданного уровня заливки в баке срабатывает бесконтактный выключатель механизма блокировки. Последний передает команду электромагниту, который и открывает клапан.

Дозировочная карусель 11 и операционный ротор 20 смонтированы на приводном валу 21, который обеспечивает их совместное вращение. Наряду с этим карусель 11 закреплена на винтовой гильзе 14, выполненной с возможностью перемещения вдоль оси приводного вала 21. На карусели 11 установлены шестнадцать дозирующих стаканов 18, а также закреплен кулачок 13, обеспечивающий колебательное движение бункера 3. На корпусе гильзы 14 установлена загрузочная воронка 17 с заливкой. В нижней части воронка имеет антифрикционную накладку с пазом, через который заливка поступает в дозирующие стаканы и находящиеся под ними банки. Поворот винта 15 обеспечивается перемещением гильзы 14 по вертикали и изменением объема дозирующих стаканов. Операционный ротор 20 имеет гнезда для банок и обеспечивает транспортирование банок по столу-копиру в процессе наполнения их продуктом и заливкой. Снизу операционного ротора закреплены подпружиненные заслонки 19, которые имеют хвостовики. Посредством хвостовиков осуществляется поворот заслонок и, следовательно, открывание и закрывание дозирующих стаканов 18. На верхней плоскости станины установлен привод 5, в который входят червячный редуктор, вариатор с реечным механизмом управления, фланцевый электродвигатель. Ведущий шкив вариатора закреплен на валу электродвигателя, а ведомый - на червячном валу редуктора. На свободном валу электродвигателя имеется штурвал ручного поворота. Составной частью привода является вал с разгрузочной звездочкой. Она передает наполненные банки на отводящий конвейер для перемещения их к приемному конвейеру закаточной машины. Фасовочная машина имеет следующие рабочие блокировки:

·              при отсутствии на входе в машину подпора банок машина останавливается и подача заливки в банку прекращается;

·              при отсутствии банки наполнение продуктом не осуществляется;

·              при отсутствии должного уровня заливки в баке машина останавливается и подача заливки в банку прекращается.

Технологический процесс фасования полуфабрикатов в машине КДН заключается в следующем. По конвейеру банки поступают к шнеку механизма загрузки. Шнек делит их по шагу и выдает на приемную звездочку, которая транспортирует их и устанавливает в гнезда операционного ротора 20. Ротор перемещает банки по столу-копиру. Продукт подается в бункер 3 и заполняет проходящие под ним дозирующие стаканы 18. В это время выход из дозирующих стаканов закрыт заслонками 19. Для лучшего заполнения дозирующих стаканов бункер 3 встряхивается. При дальнейшем движении по столу-копиру банки поднимаются к заслонкам. Заслонки рычагов блокировки отводятся, открывая дозаторы, и продукт из дозаторов высыпается в банки. Далее банки при своем движении попадают в зону наполнения их заливкой. Заливка поступает по трубопроводу в бак 4. Количество поступающей заливки в банку регулируется вентилем в зависимости от производительности машины и величины дозы. Из бака 4 заливка через клапан 16 поступает в воронку 17. Из нее заливка через открытые дозаторы поступает в банку. При дальнейшем движении банки разгрузочной звездочкой перемещаются на отводящий конвейер и затем на закаточную машину. После этого ролик поворачивает заслонку и закрывает ею выход дозатора.

Оборудование для герметизации.

Закаточная машина КЗК-79 предназначена для укупоривания цилиндрических жестяных консервных банок, наполненных продуктом. При соответствующем исполнении электрооборудования машина может эксплуатироваться на плавучих рыбоконсервных заводах, а также в условиях с морским и тропическим климатом. Машина состоит из станины 8, механизма операционного ротора, закаточного ротора, механизма выгрузки, привода и электрооборудования. Станина машины представляет собой масляную закрытую ванну с размещенными в ней деталями привода и основной частью системы смазки. Для доступа внутрь в станине имеются боковые и нижние люки, закрываемые крышками. Механизм загрузки предназначен для приема и ориентирования банок из неорганизованного потока. Он состоит из конвейера 6 и шнека 5. Со стороны, противоположной заходу шнека, расположены подпружиненная направляющая и датчик-щуп системы контроля "нет банки - нет крышки". Вдоль конвейерной ленты расположены направляющие, регулируемые по высоте и диаметру банки. Операционный ротор предназначен для транспортирования с одновременной ориентацией банок и крышек и подачи их на столик закатывания. Он состоит из подающей звездочки 23, направляющих для крышек, магазина 3 и маркера 4. Направляющие для крышек имеют прямоугольную форму и устанавливаются на стойках под механизм подачи крышек и маркер. Привод механизма осуществляется от вала, состоящего из двух частей, соединенных блокирующей муфтой, которая включается только при наличии банки. При этом обеспечивается блокировка "нет банки - нет крышки" при отсутствии банки на щупе механизма приема банок. С целью исключения подскакивания выданной из механизма подачи крышки при ее ударе о направляющие под последним установлен постоянный магнит, регулируемый по высоте. В корпусе механизма подачи крышек вращаются три отсекателя со шнеками, которые обеспечивают выдачу крышки для маркировки и закатки. Маркер предназначен для маркировки крышек и состоит из двух маркировочных головок: верхней - пуансона

Машина закаточная КЗК-79 для жестяных консервных банок.

и нижней - матрицы. На маркировочных головках размещаются литерные и холостые секторы. Закаточный ротор предназначен для закатывания жестяных банок двойным закаточным швом. Закаточный ротор снабжен шпинделями, планшайбами и поджимными столами. Ротор состоит из верхнего 20 и нижнего 9 корпусов, соединенных колонной 7. В верхнем корпусе крепятся шпиндели и планшайбы, в нижнем - подъемные столы. Шпиндель имеет наружный вал-шестерню, несущий операционный кулак 19, малый вал 16, служащий для крепления планшайбы 17, неподвижную пустотелую ось 15 с патронами 21. Внутри оси перемещается по вертикали толкатель 14. В расточках планшайбы 17 монтируются закаточные устройства. Каждое из этих устройств состоит из оси, рычагов, закаточных 22 и обжимных 18 роликов. Последние катятся по копирующим кулакам, в результате чего закаточные ролики описывают контур банки. Стол подъемный 10 предназначен для подъема и центрирования банки на закаточном роторе. Перемещение стола вдоль оси осуществляется с помощью ползуна с роликом и копира. Механизм выгрузки предназначен для выдачи закатанных банок из машины. Он состоит из разгрузочной звездочки 13, столика 11 и направляющих, на которые установлен счетчик для банок 12. Привод состоит из электродвигателя 7, клиноременной передачи и коробки скоростей 2.

Технологический процесс закатывания банок в машине КЗК-79. Перемещаемые по транспортным устройствам линии банки с продуктом поступают на приемный конвейер машины, где их поток организуется. По сигналу из магазина выдается крышка, которая поступает через маркировочное устройство, надевается на банку и в таком виде банка с крышкой устанавливается на стол закаточного ротора. Стол поднимает банку с крышкой и прижимает ее к патрону шпинделя, где она укупоривается, после чего разгрузочной звездочкой выгружается из машины. Машина ВУВ предназначена для укупоривания стеклянных бутылок вместимостью 0,25; 0,5 или 0,7 л алюминиевыми колпачками. Машины серии КЗК-77 предназначены для укупоривания стеклянной консервной тары вместимостью от 0,1 до 3 л на предприятиях пищевой, рыбной и мясо-молочной промышленности. Машина КЗК-84 предназначена для укупоривания под вакуумом наполненных продуктом цилиндрических жестяных консервных банок.

2. Описание моечной машины

.1 Назначение и классификация

Все виды растительного сырья, поступающие на консервные заводы, подвергаются мойке. В зависимости от механических свойств сырья ("прочности") его делят на две основные категории в соответственно применяют две группы моечных машин: с мягким и жестким режимами мойки.

К первой группе относятся машины для мойки томатов, перца, абрикосов, вишен, слив и других овощей и фруктов. Ко второй группе относятся машины для мойки огурцов, баклажанов, кабачков, моркови и других корнеплодов.

Моечная машина первой группы представляет собой стальную ванну с расположенным в ней транспортером, который перемещает сырье. Нижняя загрузочная часть транспортера погружена в воду; верхняя разгрузочная часть транспортера расположена выше уровня воды в ванне, и над ней обычно находится душевая установка, из которой под напором подается вода на движущееся сырье. Для интенсификации отмачивания грязи на сырье вода в ванне подвергается турбулизации воздухом, подаваемым компрессором через барботеры. Машины этого типа, называемые вентиляторными, элеваторными и др., составляют не менее 75% всех моечных машин на овоще-фруктовых консервных заводах.

Вторая группа моечных машин имеет больше разновидностей по сравнению с первой.

Наибольшее распространение получили барабанные моечные, машины. Такая машина представляет собой цилиндрический либо конический перфорированный барабан, под которым находится поддон сборник для стекающей воды. Внутри барабана установлены механизм (шнековый или лопастной), транспортирующий сырье, и барботер, подающий воду. Сырье, поступающее внутрь барабана, находится в тесном контакте с поверхностью барабана, лопастей и соседних частиц продукта; при этом оно подвергается интенсивному трению, благодаря чему обеспечивается жесткий и эффективный процесс мойки.

В некоторых конструкциям моечных машин жесткий режим создается при помощи вращающихся щеток; в других машинах применяется вибрационное перемещение. - Ниже описываются основные типы моечных машин для мойки растительного сырья.

Классификация конвейерных моечных машин:

А9-КМ2-Ц - Машина моечная

Машина моечная предназначена для мойки мелкоплодных фруктов, ягод, бобовых культур и ополаскивания мелкоплодных овощей. Производительность 4000 кг/ч. Машина состоит из станины, вибрационной рамы, вибратора, душевого устройства, отражателя, водосборника. Станина - сварная конструкция из прокатного профиля, на которой крепятся все сборочные единицы.  Вибрационная рама - сварная конструкция - собственно рама, лоток и полотно. Крепится к станине четырьмя рычагами, позволяющими ей производить плоскопараллельное движение. Лоток служит для приема поступающего в машину продукта и представляет собой короб с решетчатым дном. Над лотком расположены две форсунки, через них подается вода для предварительной замочки продукта.  Полотно, где продукт моется - решето из участков, расположенных с уклоном 3 градуса в сторону движения продукта, чередующихся с участками, имеющими подъем в сторону выхода сырья. Такое чередование участков способствует полному отделению отработавшей воды на каждом из них.  Вибратор - инерционный колебатель, состоящий из двух расположенных на двух параллельных валах маховиков, соединенных зубчатой передачей, Вибратор приводится в движение от электродвигателя через клиноременную передачу.  Душевое устройство - трубопровод и коллектор, снабженный специальными форсунками обеспечивающими создание конического водяного душа, перекрывающего всю поверхность мойки.  Отражатель - сварной короб, препятствующий разбрызгиванию воды, из полотна и направляющий ее в водосборник. Водосборник - наклонный желоб для воды, в нижней части его имеется отверстие для слива отработавшей воды в канализацию. Габаритные размеры, мм: 2000х682х1700 Масса,кг:320 Производительность техническая, кг/ч: 4000 Установленная мощность, кВт: 0.75 Расход воды, м3/ч: 3

А9-КМИ - Моечная машина конвейерная

Наименование:

А9-КМИ - Моечная машина конвейерная

Описание:

Машина предназначена для мойки томатов, семечковых и косточковых плодов. Применяется в технологических линиях для переработки овощей и фруктов на предприятиях консервной и овощесушильной промышленности малой и средней мощности. Производительность 1000 кг/ч

Характеристики:

Машина состоит из ванны конвейера, душевого устройства, решетки, фильтра, насоса и мотор-редуктора. Ванна разделена условно на две части: зону отмочки и предварительной мойки и зону окончательной мойки. Для быстрого удаления осевших тяжелых примесей установлен клапан, для полного удаления грязи при санитарной обработке - люк. На ванне имеются площадки для установки мотор-редуктора и насоса. Конвейер предназначен для транспортировки сырья из одной зоны в другую и выгрузки из машины. Роликовый конвейер включает в себя раму, валы приводной и направляющий, ролики и ковши. На выступающие из цепей концы осей установлены ролики и ковши, образующие конвейерное полотно. Ролики являются частью днища ковшей и при наезде на резиновые направляющие, расположенные на раме, начинают вращаться. Ленточный конвейер состоит из рамы, приводного и направляющего барабанов, конвейерной сетчатой ленты с перфорированными пластинами. Душевое устройство размещено над конвейером, предназначено для подачи воды на сырье при окончательной мойке, включает в себя коллектор с форсунками, ниппель для подсоединения к водопроводной сети и электромагнитный вентиль. Решетка устанавливается в зоне отмочки и предварительной мойки наклонно, предотвращает погружение сырья на дно ванны, отделяет от него тяжелые примеси. Фильтр установлен в ванне на всасывающей трубе, служит для фильтрации воды, подаваемой насосом.

Габаритные размеры, мм: 1710х880х1610 Масса,кг:485

Производительность, кг/ч:1000

2.2 Описание проектируемой машины

Машина предназначена для мойки томатов и другого мягкого по консистенции сырья.

Машина состоит из станины 1, выбрасывателя 2, выносного транспортера 3 и привода 4. Станина представляет собой сварную конструкцию из листовой стали. Верхняя часть станины образует ванну, состоящую из двух отсеков предварительной и окончательной мойки. Между отсеками расположен выбрасыватель, состоящий из двух перфорированных пластин, закрепленных на вращающемся валу. В отсеке окончательной мойки расположен выносной транспортер. В нижней части станины размещен привод из электродвигателя и редуктора, который через цепную передачу вращает выбрасыватель и выносной транспортер. Перед началом работы ванна машины наполняется водой. Сырье через окно небольшими порциями загружается в ванну, где потоком воды перемещается к выбрасывателю, который передает ее во второй отсек и затем на выносной транспортер. Здесь сырье ополаскивается и выводится из машины.

Моечная машина

2.3 Техническая характеристика

Производительность, кг/ч - 20 т/ч        

Скорость движения роликового транспортера, м/с - 0,28

Расход воды, м³/ч - 16               

Установленная мощность, кВт - 4,5       

Габаритные размеры, мм    

Длина - 4500

Ширина - 1400

Высота - 1900    

Масса кг - 1150

3. Расчеты, подтверждающие работоспособность машины

.1 Технологические расчеты

Производительность унифицированных моечных машин определяется производительностью рабочего транспортера:

Q=3600ĦbĦh_cĦφ₀Ħρ₀Ħν_c,

где b - ширина рабочей части транспортера, м

h_c - высота слоя сырья, м принимаем равное среднему размеру крупного плода томата, h_c =0,05 м.

φ₀ - коэффициент использования транспортера: φ₀ =0,6-0,8

ρ₀ - насыпная масса сырья, кг/м³.

ν_c - скорость движения ленты транспортера, м/с.

Из формулы для определения производительности определим скорость ленты транспортера:

ν_c =

Из формулы для определения времени отмочки сырья определяем полезный объем ванны:

W_H - полезный объем ванны, м³

ρ₀ - насыпная масса сырья, кг/м³.

τ - время отмочки сырья, с. Время отмочки сырья в современных машинах этот процесс продолжается 4-12 мин.

Увеличение продолжительности отмочки уменьшает производительность и увеличивает габариты моечной машины. Чтобы уменьшить габариты машины и увеличить производительность, процесс отмочки интенсифицируют турбулизацией моющего раствора воздушным барботированием.

Полезный объем ванны W_П определяется зеркалом воды в ванне F₃

Ванна:

W_П

где Н_Т - глубина наиболее погруженной точки несущей ветви транспортера. Примем как у базовой машины, равную 0,8.

Определим площадь зеркала воды в ванне:

Но

где В - ширина ванны, м В=1,2 м.

L - длина ванны, м

L=F₃/В=5,0/1,2=4,22 м.

Количество воздуха и необходимый напор, под которым он дожжен подаваться к барботеру, определяется размерами зеркала воды в ванне и глубиной погружения отверстий потечения воздуха из барботера.

Практикой эксплуатации моечных машин установлена следующая норма: 1,0 м³ воздуха в минуту на 1 м² зеркала воды, т.е.

W_в = 1,0ĦF₃/60 =1,0Ħ5,0/60=0,083 м³/с.

Нагнетатель воздуха для моечной машины выбирается по расходу воздуха W_в и необходимому напору Р_в.

Длина воздуховода для подвода воздуха а к барботера и скорость воздуха в воздуховоде малы, потери по длине воздуховода можно пренебречь, тогда давление воздуха можно определить по формуле:

Р_в.=

где ρ_{в -} плотность воздуха, кг/м³ при атмосферном давлении ρ_в =1,2-1,25.

ρ_{ж -} плотность воды, кг/м³ ρ_ж = 1000 кг/м³

h_ж - глубина погружения в воду отверстий истечения h_ж =0,4 м.

g - ускорение свободного падения, м/с²

ξ- коэффициент местного сопротивления

v_в - скорость воздуха в воздуховоде, м/с, рекомендуется не более 10 м/с, примем8 м/с.

Р_в = 1,2Ħ8²/2Ħ(1+2,6)+1000Ħ0,4Ħ9,81=40Ħ10³ Па=40 кПа.

Мощность ЭД для привода вентилятора воздуха определим по формуле:

где W_в - количество подаваемого воздуха, м³/с

Р_в - необходимый напор, Па

- КПД вентилятора, равный 0,86.

Принимаем ЭД по табл. П1[3]. ЭД асинхронный серии 4А, закрытый обдуваемый ГОСТ19523-81. 4А100L2. Мощность Р=5,5 кВт, частота вращения 940 об/мин.

Для нормальной работы мойки необходимо чтобы движения воды в трубопроводе было не менее р = 0,2 МПа, а расход жидкости был примерно равным 1 м³/ч на т/ч - продукции т.е. 20 м³/ч=20/3600=5,55 Ħ10^-3 м³/с.

Определим диаметр трубопровода подачи воды при скорости воды в трубе v=2,5 м/с.

Примем стальную бесшовную трубу по ГОСТ 8732-85 d_H=76 мм и толщиной стенки б = 3,5 мм.

3.2 Энергетический расчет

Тяговое усилие необходимое для движения цепи транспортера определим методом обхода по контуру:

Усилие натяжения цепи в исходной точке 1 примем

S₂=S₁+W₁₂-q₀∙q∙H

где, W₁₂ - сила сопротивления на участке1-2Н;

W₁₂=g∙q₀∙L_Г∙w

где, g - ускорение свободного падения, м/с² g=9,81 м/с²

q₀- масса 1м настила, кг/м

ω- коэффициент сопротивления движения для скользящих цепей , ω=0,3-0,35 с учетом дополнительных сопротивлений ω=0,35.

S₂=2000+9,81∙32∙2,4∙0,25=2188 Н

L_Г - длина горизонтальной проекции конвейера, м.

q_н=60·В+К_н

где В - ширина настила, м;

А_н - коэффициент зависящий от ширины настила по табл. 4.3 [4] примем А_н =26, тогда

q_н=60·1+100=160 кг/м

W₁₂=9,81Ħ160Ħ2,68Ħ0,35=1520 Н.

S₂=2000+1520-9,81∙160∙0,7=2420 Н.

Усиление натяжения цепи в точке 3.

S₃=S₂+W_2-3

где, W₂₃ - сила сопротивления на участке1-2 (при огибании натяжной звездочки по формуле):

W₃=S₂∙ζ ,где

ζ-коэффициент сопротивления при повороте настила, при α=180^о ζ=0,1 [4.c76]

S_2-3 = 0,1Ħ S₂∙₃= S₂+0,1Ħ S₂= 1,1 S₂ =1,1Ħ2420=2660 Н.

Усилие в точке 4:

₄=S₃+W_3-4=S₃+g(q₀+q_г)∙L_гĦω+(q₀+q_г)ĦgĦН , где

_3-4 - сопротивление перемещения настила на рабочей части транспортера;

W_3-4 = g(q₀+q_г)∙L_гĦω+(q₀+q_г)ĦgĦН

где g-ускорение свободного падения

q_л-масса 1м настила, кг/м

q_г- масса груза на 1 м настила, кг/м

q_г=Q/3,6Ħv

где Q - производительность транспортера, кг/с

v - скорость движения транспортера, определяем по формуле

q_г=20/3,6Ħ0,109=50 кг/м

W_3-4 =9,81(51-160)Ħ0,35Ħ2,68+(51+160)Ħ9,81Ħ0,7=3370 Н.

S₄=2660+3370=6030 Н.

) Мощность для привода пластинчатого конвейера определим по формуле:

η - КПД привода, примем η=0,6;

С учетом пуска транспортера под нагрузкой, а также дополнительных сопротивлений создаваемой жидкостью находящейся в машине примем электродвигатель асинхронный серии 4АХ90L6Р3 мощностью Р=1,5 кВт и частотой вращения вала п_ЭД = 940 об/мин.

Определяем натяжение приходящейся на одну цепь:

S_ц = 1,15ĦS_maz/2=1,15Ħ S₄/2=1,15Ħ6030/2=3500 Н.

Приняв коэффициент запаса прочности цепи п_ц =10 - по рекомендации [3.c13] определим разрывное усилие, по формуле: [1.c13]

S_раз = п_ц S_max=10Ħ3500=35Ħ10³=35 кН.

Из-за незначительной скорости тягового элемента добавочную динамическую нагрузку на цепь не учитываем.

По разрывному усилию подбираем цепь:

пластинчатую тип ВК, шаг р=10 мм, F_раз=122,6 кН.

.3 Кинематический расчет

Общее передаточное число привода:

i_общ= n_дв/n_Т,

где n_дв - частота вращения вала ЭД, 1400 об/мин^-1;

n_Т - частота вращения ведущего вала транспортера:

n_Т =60Ħv/zĦp

- число зубьев ведущей звездочки, z =8- шаг цепи, мм примем р=100 мм.

n_Т =60Ħ0,109/8Ħ0,1=8,2 об/мин

i_общ=940/8,2=115

В качестве ЭД примем мотор редуктора МП₃.2-50-22.4-110-Т-У3.

С номинальной частотой вращения тихоходного вала i_Т=23,8 об/мин.

кинематическую схему примем аналогично базовой машины.

Передаточное число цепной передачи

i_ц=n_М/n_Т=22,4/8,2=2,73

Вращающий момент на тихоходном валу мотор редуктора

М₁=9,56ĦР/n=9,56∙0,81∙10³/22,4=340 н∙м

Вращающий момент на ведущем валу транспортёра

М₂=М₁ ∙i_ц=340∙2,73=940 Н∙м.

3.4 Расчет на прочность

Расчет цепной передачи.

. Выбираем приводную роликовую однорядную цепь (2).

Вычисляем вращающийся момент на ведущей звездочке:

Передаточное число =2,73 было принято за ранее.

. Число зубьев ведущей звездочки: z₁=16

Число зубьев ведомой звездочки: z₂= z₁ži_ц=16ž2,73=44 примем z₂=44

Тогда фактическое:

=z₂/z₁=44/16=2,74

Отклонение:

, что допустимо.

. Вычисляем расчётный коэффициент погрузки:

где:  - динамический коэффициент, при спокойной погрузке, =1

 - учитывает влияние межосевого расстояния, по таблице =1 при

а_ц≤(30-60)t

 - учитывает влияние угла наклона линии центров , по таблице =1 при <

 - учитывает способ регулировки натяжения цепи, по таблице =1,25

 - коэффициент учитывающий смазку колёс, по таблице при непрерывной смазке =1

 - коэффициент учитывающий продолжительность работы в сутки, по таблице при односложной работе =1

5. Определяем шаг цепи:

где: Т - вращающий момент на ведущей звездочке, Нžм

z₁ - число зубьев ведущей звездочки

К_э - коэффициент погрузки К_э =1,25

 - допускаемое давление, МПа (по таблице 7,18[2] выбираем допускаемое давление в зависимости от частоты вращения ведущей звездочки)

Принимаем =30 МПа

мм.

Подбираем (по таблице 7,15) цепь по ГОСТ13568-75^*, имеющую шаг t=25,4 разрушающую нагрузку Q=60 кН, массу q=2,8 кг/м, проекцию опорной поверхности шарнира А_оп=150 мм². Цепь ПР-25,4-60

. Определяем скорость цепи:

где: z₁ - число зубьев ведущей звездочки

t - шаг цепи

n₁ - частота вращения ведущей звездочки, об/мин

7. Определяем окружную силу:

НĦм

. Определяем давление в шарнире по формуле

 - окружная сила, Н

 - проекция опорной поверхности шарнира, мм²

 - коэффициент погрузки

10. Определяем число звеньев цепи по формуле 7,36 (2):

где:  =50

 - сумма зубьев ведущей и ведомой звездочек

где:  - число зубьев ведущей звездочки

 - число зубьев ведомой звездочки

 - вычисляется по формуле:

Округляем до четного числа L_T = 132.

. Уточняем межосевое расстояние цепной передачи по формуле 7,37 (2):

где: t - шаг цепи, мм.

L_т - число звеньев цепи

 - сумма зубьев ведущей и ведомой звездочек

мм

Для свободного провисания цепи предусматриваем возможность уменьшения межосевого расстояния на 0,4%, т.е. на 962ž0,004=4мм

. Определяем диаметры делительных окружностей звездочек:

где: t - шаг цепи, мм

z - число зубьев ведущей(ведомой) звездочки.

мм

. Определяем диаметры наружных окружностей звездочек:

где: t - шаг цепи, мм

z - число зубьев ведущей(ведомой) звездочки.

d_l - 7,92 - диаметр ролика цепи по таблице 7.15 (2)

мм

мм

14. Определяем силы действующие на цепь:

окружная сила F_ту=5400 Н

Определяем центробежную силу:

где:  - скорость цепи, м/с

q - масса 1 кг цепи на 1 м, кг/м, по таблице 7,15

Определяем силу провисания цепи

где: g - ускорение свободного падения м/с²

q - масса 1 кг цепи на 1 м, кг/м

 - коэффициент учитывающий расположение цепи, при наклоне 45^о =1,5

Определяем расчётную нагрузку на валу

где:  - окружная сила, Н

 - сила провисания цепи, Н

15. Проверяем коэффициент запаса прочности по формуле 7,40 (2):

где:  - окружная сила, Н

 - сила провисания цепи, Н

Q - определяется по таблице 7,15 Q=31,8kH

 - центробежная сила, Н

К_g - динамический коэффициент, при спокойной нагрузке по таблице 7,19 К_g=1

Коэффициент запаса прочности больше чем нормативный(таблица 7,40), отсюда следует, что условие > (S=11 H, =7.5H).

. Определяем размеры звездочки:

Расчёт ведущего вала транспортёра.

Предварительный расчёт проведём на кручение по допустимым напряжениям с учётом концентрации напряжения, с учётом шпоночного паза и др.

1.      Определяем диаметр выходного конца при допускаемом напряжении . По формуле 8,16 [3] принимаем =25МПа.

где:  - допускаемое напряжение, Па

 - крутящий момент на приводном валу, Нžмм

 мм

Принимаем диаметр выходного конца вала =40 мм

Остальные размеры вала назначаем конструктивно.

Диаметр вала под подшипником, d_п=50 мм

Расстояние между звездочками l₂ = 1170 мм.

Диаметр вала под звездочками, d=56 мм

От опоры до середины ступицы звездочки l₁ = l_з = 80 мм.

Силы действующие на вал:

Силы давления на цепь транспортера:

S_T=0.5Ħ(S₄+S₁)=0.5(6030+2000)=4000 Н= 4 кН.

Нагрузка на вал от цепной передачи разложим на две составляющие расположенных в вертикальной и горизонтальной плоскостях по отношению к оси транспортера.

F=F₂=F₃Ħsin45^o=5474Ħ0,707=3860 Н

.Определяем реакции опор и строим эпюры изгибающих моментов.

От сил расположенных в вертикальной плоскости:

Проверим

Эпюру строим по характерным точкам

М_хА=0; M_x1=R_AyĦ80=4.24Ħ80=340 HĦмм_x2=R_AyĦ1250-5Ħ1170=4.24Ħ1250-4Ħ1170=600 HĦмм_xВ=F_bĦ80=3.86Ħ80=310 HĦмм

От сил расположенных в горизонтальной плоскости:

Реакции опор

Проверим

Эпюру строим по характерным точкам

М_уА=0; M_у1=R_AхĦ80=0.24Ħ80=19,2 HĦмм_у2=R_AхĦ1250=0.24Ħ1250=300 HĦмм_уВ=F_bĦ80=3.86Ħ80=310 HĦмм

По характеристикам точек строим эпюру изгибающих моментов.

М_к1=М_к=940 НĦм М_к1=0,5Ħ940=470 НĦм

Подбираем подшипник на наиболее нагруженной опоре т.е. по опоре А R_A=4,26 кН. С учетом большого расстояния между опорами, намечаем шариковые 2-х рядные радиальные сферические ГОСТ 8545-75-75 тип 11000, d=50 мм, D=100 мм, В=21 мм, С=21 кН, С_о=13,6 кН.

Так как осевая нагрузка не действует на вал, то эквивалентная нагрузка определяется по формуле 9,3[2]:

где: - коэффициент вращения внутреннего кольца =1

= 1.2 по таблице 9,20[2]

=1 по таблице 9,18[2]

Расчетная долговечность определяется по формуле:

где: - эквивалентная нагрузка

С - для подшипника 205 С=41,9кН

Расчёт долговечности в часах:

где: n - частота вращения ведущего вала, об/мин n=22,5об/мин.

L - расчетная долговечность, млн.об.

>

Подбор и проверка шпоночных соединений.

Размер сечений шпонок и канавок и длинны шпонок - по ГОСТ 23360-78, определяется по таблице 8,9[2]

Материал шпонок Ст45

Напряжение смятия и условие прочности определяется по формуле 8,22[2]

<

где: d - диаметр вала, мм

h, l, b, t₁ - размеры шпонки, мм

Допустимые напряжения смятия при стальной ступице =100-120Мпа

<100

Шпоночное соединение прочное

Принимаем шпонку 8х7х34 СТ СЭВ 189-75

Выполняем уточненный расчёт валов

Материал вала ,

Предел выносливости при симметричном цикле изгиба:

где:  - предел прочности, МПа, по таблице 3,3[8]

Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений:

где:  - предел выносливости при симметричном цикле изгиба, МПа

1. Сечение А-А, это сечение при передачи вращающего момента от цепной передачи рассчитываем на кручение. Концентрацию напряжений вызывает наличие шпоночной канавки.

Коэффициент запаса прочности вычисляется по формуле:

где амплитуда и среднее напряжение отнулевого цикла

где: Т - вращающий момент на валу, Нžмм

При d=40 мм, b=10 мм, t₁=5 мм,

Приняв по табл. 8,5 [3] =0,1  по табл. 8,8 [3].

2.      Сечение вала К-К. Концентрация напряжений подшипника с гарантированным натягом (см.табл.8.7)

 и

Изгибающий момент:

М₄=F_вĦl₃=5474Ħ80=435Ħ10³ НĦмм

Момент сопротивления сечения:

Амплитуда нормальных напряжений:

Полярный момент сопротивления:

W_P = 2·W = 2·12,5·10³=25·10³ мм³

Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений:

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям:

Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения Б-Б:

Для обеспечения прочности коэффициент запаса должен быть не менее [s]=1,5-2. Учитывая требования жесткости, рекомендуют [s]=2,5-3,0.

Полученное значение s=2,1 достаточно. Вал прочный.

4. Монтаж, эксплуатация и ремонт машины

Производственное оборудование является важной частью основных фондов пищевой промышленности. Поэтому рациональное использование, сохранение работоспособности и долговечности оборудования должно быть предметом повседневного внимания и заботы всех работников производства. Для этого необходимо правильно организовать эксплуатацию оборудования, своевременно производить ремонт, не допускать простоев по техническим причинам.

Успешное решение этих задач в значительной мере зависит от уровня подготовки эксплуатационников и ремонтников, их умения своевременно предупреждать и устранять неполадки в работе оборудования, грамотного и квалифицированного выполнения межремонтного обслуживания и проведения ремонта.

Восстановление эксплуатационных показателей оборудования возможно при тщательном уходе за ним, систематическом осмотре, проведении всех видов ремонта с заменой изношенных деталей и соответствующей наладкой оборудования.

Такой порядок эксплуатации оборудования рекомендуется системой планово-предупредительного ремонта (ППР), которая и принята в пищевой промышленности.

.1 Монтаж

Общие принципы организации монтажных работ.

Под монтажом следует понимать всю совокупность операций, как подготовительных, так и исполнительных, включающих расконсервацию оборудования, ревизию, агрегатную сборку, установку на фундамент, выверку, подключение к коммуникациям и индивидуальные испытания.

Монтажные работы могут производиться как на вновь строящемся, так и на действующем предприятии при оснащении его дополнительным оборудованием или реконструкции отдельных цехов.

Монтажные работы проводятся по специально разработанному проекту организации монтажа, в котором отражены следующие основные вопросы и технические решения:

1)календарные планы работ по монтажу в целом, а также по монтажу отдельных объектов и видов оборудования;

2)план площадки для монтажных работ;

3)методы работ и их механизация, мероприятия по безопасному ведению работ;

4)технологические схемы процессов монтажа отдельных объектов оборудования в планах и разрезах;

5)потребность в подъемно-транспортном оборудовании, приспособлениях, опорных устройствах и инструменте для механизации монтажных работ;

6)потребность в рабочей силе; расстановка специализированных и монтажных бригад;

7)схемы совмещения монтажных работ со строительными и специально монтажными;

8)сметы на производство монтажных работ.

На каждый проект организации монтажных работ разрабатывается проектно-сметная документация. Объем проектной документации на монтаж технологического оборудования и трубопроводов должен соответствовать требованиям СНиП "Инструкции по разработке проектов и смет для промышленного строительства СН 202-76" и "Монтажно-технологическим требованиям к проектированию промышленных предприятий" (руководящий технический материал Минмонтажспецстроя СССР).

Полный комплект технической документации проекта включает следующие документы: рабочие чертежи, сметы, деталировочные чертежи на трубопроводы КТД и на металлоконструкции индивидуального заказа КМД, паспорта на монтируемое оборудование и сосуды с комплектовочными ведомостями, инструкции заводов-изготовителей по монтажу и наладке оборудования.

Рабочие чертежи на монтаж металлоконструкции должны включать: монтажные схемы, планы и разрезы, планы фундаментных (анкерных) болтов, узлы крепления конструкций, сечения, расчетные усилия в конструкциях и узлах, спецификации материалов.

Сметная документация содержит: сметы по рабочим чертежам объекта па монтаж оборудования, металлоконструкций, технологических трубопроводов, водопровода, канализации, вентиляции и отопления, силового электроснабжения, строительной части объекта; сводную смету по строящемуся предприятию и сметно-финансовый расчет.

На основе проектно-сметной документации, полученной от заказчика, монтажная организация, которая будет проводить" монтаж, разрабатывает, согласовывает и утверждает проект производства монтажных работ.

Способы производства монтажных работ

Производство монтажных работ может быть осуществлено следующими способами: хозяйственным, подрядным и субподрядным.

При хозяйственном способе монтажные работы выполняются непосредственно предприятием, на котором монтируется оборудование. Предприятие обеспечивает проведение всех монтажных работ рабочей силой и всеми потребными материалами. При хозяйственном способе стоимость монтажных работ, как правило, повышается и срок их выполнения удлиняется, поэтому этот способ проектируется при небольших объемах монтажных работ (обычно на действующем предприятии).

При подрядном способе монтажные работы ведет специальная монтажная организация, называемая подрядчиком (генподрядчиком). Этот способ является основным и обеспечивает выполнение всех работ высококвалифицированными специалистами с использованием необходимых механизмов и специализированного транспорта.

При субподрядном способе генподрядчик часть монтажных работ передает другой специализированной монтажной организации. Организация" ведущая эту часть монтажных работ, называется субподрядчиком.

Подготовка к монтажу

Своевременная подготовка монтажных работ и правильная организация их производства обеспечивают максимальную производительность труда, сокращение сроков продолжительности монтажа оборудования и высокое качество монтажных работ.

При большом объеме монтажных работ специализированная проектная организация разрабатывает проект организации монтажа. Поэтому, прежде чем приступить к монтажу, необходимо детально ознакомиться с проектом и в первую очередь с проектными материалами: монтажным проектом, проектом организации монтажных работ, сметной документацией, технической документацией на Оборудование, рабочими и установочными чертежами, спецификациями. Эти материалы необходимо проверить с целью выявления их полноты и достаточности для производства монтажных работ.

К началу производства монтажных работ необходимо осуществить организационно-техническую подготовку, включающую:

организацию складов, открытых площадок для хранения и укрупнительной сборки технологического оборудования, узлов трубопроводов и металлоконструкций;

сооружение постоянных или временных подъездных путей, обеспечивающих нормальную подачу оборудования, конструкций и материалов в монтажную зону;

прокладку внешних сетей для подвода к строящемуся объекту электроэнергии, воды, пара и сжатого воздуха, необходимых для производства монтажных работ;

разработку графиков производства монтажных работ и передачи в монтаж оборудования;

возведение необходимых для производства монтажных работ временных сооружений, производственных и бытовых помещений.

Временные мастерские для изготовления непоставляемого оборудования (каркасы, трубопроводы и др.) и обеспечения ремонта оборудования, монтажных приспособлений и инструментов создаются в соответствии с указаниями проекта производства монтажных работ.

По окончании устройства складов, навесов, площадок, временных мастерских и организации монтажной площадки выполняют следующие работы:

приемка оборудования и организация его хранения;

приемка строительных работ объекта для производства монтажных работ;

- проведение разметочных работ;

- распаковка оборудования, общий просмотр его и проверка комплектности;

ревизия оборудования (разборка и сборка оборудования с промывкой и прочисткой деталей) ее проводят в том случае, если обнаружены дефекты заводского изготовления или сборки, если оборудование было ранее демонтировано, если оборудование пролежало на складе более года;

частичное оснащение оборудования и комплектовка его изделиями и пригонка их (патрубки, коробки, ограждения и др.);

сборка отдельных узлов оборудования (например, секций станин, норийных труб, вентиляционных трубопроводов);

выборочная проверка оборудования на холостом ходу от временных электродвигателей;

изготовление приспособлений и оснастки, предусмотренных проектом производства монтажных работ.

Приемка и хранение оборудования

Приемка оборудования, поступающего на монтаж, производится комиссией заказчика с привлечением подрядчика. При этом проверяются: соответствие оборудования проекту, а по заводской документации - выполнение заводом-изготовителем контрольной сборки, обкатки и других испытаний в соответствии со стандартами и техническими условиями на оборудование; комплектность оборудования по заводским спецификациям, отправочным и упаковочным ведомостям, в том числе наличие специального инструмента и приспособлений, поставляемых заводом-изготовителем; отсутствие повреждений и дефектов оборудования, сохранность окраски, консервирующих и специальных покрытий, сохранность пломб; наличие и полнота технической документации заводов-изготовителей, необходимой для производства монтажных работ.

В случае установления комиссией некомплектности оборудования или дефектов составляется акт (типовая форма ЦСУ № М-24). Составление актов и предъявление рекламаций и претензий к заводу-изготовителю или поставщику оборудования являются обязанностью заказчика.

Оборудование, предназначенное для монтажа, должно храниться на специальном складе, отвечающем требованиям пожарной безопасности. _ Оно должно быть установлено на деревянные подкладки или уложено на стеллажи.