Рисунок 9. Силовая схема

2.2 Определение мощности привода

Полное сопротивление движению крана:

 - сопротивление создаваемое силами трения;

 - сопротивление, создаваемое уклоном подкранового рельса;

 - сопротивлении, создаваемое инерцией вращающихся и поступательно движущихся масс крана

Для кранов, имеющих ходовые колеса с ребордами сопротивления, создаваемые силами трения:

 (2)

где Gкр - вес крана, 1420кН;

Gгр - вес груза, 500 кН;

μ - коэффициент трения качения колеса по рельсу, = 0,006мм.

f - коэффициент трения скольжения в подшипниках колес, = 0,015.

 - коэффициент трения реборд о головку рельс при раздельном приводе =1,5.

D - диаметр колеса;

 - диаметр цапфы вала колеса; = d = (0.2-0.25)*Дх.к.

Сопротивление, создаваемое уклоном:

 (3)

где: α - уклон рельсового пути = 0,001.

Сопротивление, создаваемое силами инерции

где: δ- коэффициент, учитывающий инерцию вращающихся частей механизма;

т - масса крана, тн.

А - ускорение при разгоне = 0,3 м/с 2.ин = 1,1 x 142 x 0,15 = 23,43кН

Находим полное сопротивление

W = 5,94 + 1,92 + 23,43=31,29кН

Выбор двигателя

Необходимая мощность электродвигателя:

где η - К.П.Д. механизма 0,84

Yпср - кратность среднепускового момента = 2,0.

Выбираем два электродвигателя по ГОСТ 19523-81 марки МТВ 312-6, с параметрами- Рдв=13 кВт, n=970 од/мин,ПВ=40%.

2.3 Кинематический расчет привода механизма передвижения моста крана

КПД пары цилиндрических зубчатых колес, η12 = 0,98;

КПД учитывающий потери пары подшипников качения, η23 = 0,99

КПД учитывающий потери, в опорах приводных колес η3 = 0,92

Общий КПД привода

Рисунок 10. Кинематическая схема привода: 1 - вал электродвигателя; 2 - входной вал редуктора; 3 - промежуточный вал; 4 - выходной вал редуктора; 5 - валы ходовых колес

Проверим общи передаточное отношение

i=

где - угловая скорость двигателя

 - угловая скорость барабана

i==31,3

= ==101,5 рад/с

= = =3,25 рад/с

Передаточное число соответствует передаточному числу с чертежа , так как i1=3.06 ; i2=5,2;

где i -передаточное число первой передачи

i - передаточное число второй передачи

Находим частоты вращения и угловые скорости валов редуктора:

вала 1

 (7)

=101,5рад/с

вала 2

 =  (8)

= =22,5 рад/с

вала 3

=41,44рад/с

= = 4,3 рад/с

Определим вращающие моменты:

На валу шестерни:

дв =  = (9)

  - мощность двигателя

 - угловая скорость двигателя

 = 128  103 4,5=576000

3  2=110769,23

.4 Расчет деталей привода на прочность

.4.1 Расчет вала колеса

Максимальная нагрузка на ходовое колесо (см. Рис. 7)

где  - вес моста,

Gг - вес груза;

Gт - вес тележки;

 - вес кабины,

Н

Расчетная схема вала колеса представлена на рисунке 11

Реакции опор:

RA=RB=  Н

Опасным сечением является сечение при передаче вращающего момента под ходовым колесом. Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки. Материал - сталь 65Г, термическая обработка - нормализации. Предел выносливости при симметричном цикле изгиба

 МПа

Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений

 МПа

Рисунок 11 - Эпюра вала колеса

Крутящий момент

Ткр = 110769,23=110 кНм;

Изгибающий момент

M = RA l = 64215  175= 11242  кHм;

Момент сопротивления кручению

мм3 = 3,2х103 м3

Момент сопротивления изгибу

 мм3 = 1,5х103 м3

Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

8,4 МПа (11)

Амплитуда нормальных напряжений изгиба

34 МПа (12)

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

 (13)

где  - эффективный коэффициент концентрации нормальных напряжений;

 - масштабный фактор для нормальных напряжений

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям

 (14)

где  - эффективный коэффициент концентрации напряжений кручения;

 - масштабный фактор для напряжений кручения

Результирующий коэффициент запаса прочности

= (15)

где n1 = 1,4 - коэффициент безопасности, зависящий от степени ответственности механизма и возможности последствий отказа;= 1,1 - коэффициент условий эксплуатации, учитывающий группу режима работы механизма;= 1,1 - коэффициент, учитывающий влияние неоднородности структуры металла на сопротивление к разрушению;= 1,3 коэффициент, учитывающий погрешности расчетных схем определения нагрузок и расчета напряжений.

2.4.2 Расчет долговечности подшипника

Суммарные реакции

Рr1 = кН

Рr1 = кН

Выбираем подшипники.

Принимаем роликовый двухрядный подшипник средней широкой серии №32330 ГОСТ28428-90

Таблица 4. Выбор подшипника.

Эквивалентная нагрузка

РЭ =Рr1 V Kб КТ       

где V =1, вращается внутреннее кольцо;

Кб =1,2 - коэффициент безопасности для приводов;

КТ =1;

РЭ =115,47*1*1,2*1 =138,56 кН

Расчетная долговечность, млн. об.

L =

L = млн. об.

Расчетная долговечность, ч

Lh =

Lh =47.1 млн. ч.

2.4.3 Проверка прочности шпоночного соединения

Материал шпонки сталь 45 нормализация.

Допускаемое напряжение смятия при стальной ступице:

[σсм] =100÷120МПа.

вал ходового колеса:

d =110мм;

t =11 мм;

t1 =6,4 мм.

Выбираем шпонку призматическую со скругленными торцами.

Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонки по ГОСТ23360-78.

* 17 * 144 мм.

Напряжения смятия и условие прочности:

σ[σсм] МПа

σ 1,6 МПа

σ=85.5 ≤ [σсм] =100 МПа

Условие прочности выполнено.

2.4.4 Расчет муфты

Муфту подбираем в зависимости от расчетного момента Тр , который определяют по наибольшему действующему моменту Тн , передаваемому муфтам.

Тр =к1*к2*к3*Тном ≤ Т

где к1 -коэффициент учитывающий степень ответственности передачи

к2 - коэффициент учитывающий условия работы;

к3 - коэффициент углового смещения;

Тном -момент по таблицам ГОСТ5006-83.

Коэффициенты ответственности передачи К1:

при останове машины : 1,0;

при аварии машины : 1,2;

при аварии ряда машины : 1,5;

при человеческих жертвах : 1,8.

Коэффициенты условий работы муфты К2:

при спокойной работе равномерно нагруженных механизмов : 1,0;

при работе неравномерно нагруженных механизмов : 1,1-1,3;

при тяжелой работе с ударами равномерно нагруженных реверсивных механизмов: 1,3 - 1,5.

Коэффициент углового смещения К3:

угол перекоса вала: 0,250 0,50 1,00 1,50;

коэффициент К3 : 1,0 1,25 1,50 1,75.

После этого проверяем условие прочности по наибольшему кратковременно действующему моменту Тmax . Tmax ≤ 2T

Тр =1,0*1,2*1,50*2479 =4,462 Н*м;

Тр =4,462 Н*м < Т =16,000 Н*м .

Условие выполнено.

Принимаем муфту МЗ -ll ГОСТ1759-70.

3. Организация производства

.1 Краткое описание ремонтной службы цеха

Правила технической эксплуатации определяют круг обязанностей инженерно-технического, эксплуатационного и ремонтного персонала, осуществляющего эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт оборудования.

Основное назначение технического обслуживания состоит в том, чтобы своевременным проведением профилактических работ предотвратить аварии, пожары, отказы и неисправности, обеспечить работу привода с оптимальными режимами и в благоприятных условиях.

Техническая эксплуатация - это комплекс мероприятий, осуществляемых обслуживающим персоналом по обеспечению нормального функционирования оборудования при сохранении установленных технико-экономических показателей.

В структуру каждого цеха входит ремонтная служба, которая включает специалистов, ответственных за состояние всего оборудования в цехе, от ведущих инженеров до слесарей ремонтников.

Весь персонал службы механиков гидравликов в цехе разбивается по участкам. Количество участков три, четыре. На каждом участке персонал закрепляется за соответствующим оборудованием. В каждой службе на каждом участке имеется свой эксплуатационный, дежурный и ремонтный персонал.

Функции эксплуатационного персонала:

правильность настройки механизмов;

строгое выполнение технологических инструкций;

своевременная остановка оборудования при выходе параметров за допустимые пределы;

проверка работы конечных выключателей тормозных устройств и систем сигнализации;

поддержание оборудования в чистоте.

Функции дежурного персонала:

проверка исправности трубопроводов и арматуры;

проверка и подтяжка крепежа;

проверка исправности систем густой и жидкой смазки;

проверка утечек масла из картера или систем, контроль подшипниковых узлов, зубчатых передач.

Функции ремонтного персонала:

проведение ремонтов в межремонтный период;

подготовка деталей и узлов к ремонту.

Структура управления ремонтной службы определяется масштабом металлургического предприятия и существующими методами организации ремонта.

Начальник цеха направляет производственную, техническую и хозяйственную деятельность цеха на выполнение плановых заданий и принятых обязательств.

Механик цеха является ответственным лицом и ведущим специалистом, так как отвечает за работу и техническое состояние всего оборудования в цехе.

Старший мастер отвечает за работу целого участка. Осуществляет надзор за состоянием важнейших частей агрегатов и выполнением особо ответственных работ.

Мастер является непосредственным руководителем первичного трудового коллектива, организатором труда и производства, рабочих на возглавляемом участке. Так же отвечает за работу своей службы. В своем подчинении имеет несколько бригад, количество которых зависит от объема оборудования.

Обязанности мастера:

организация приемки и сдачи смены;

проведение сменно-встречных собраний;

доводит производственные задания подчиненным в соответствии с планом и графиком ремонтов;

контролирует выполнение правил технической эксплуатации;

организует обеспечение рабочих инструментом, приспособлениями, материалом;

обеспечивает безотказную работу подшефного оборудования;

дает заявку и следит за своевременным поступлением необходимых материалов и обеспечивает необходимый запас;

контролирует строгое соблюдение графиков и инструкций по эксплуатации;

проверяет заполнения в журналах; журнал сдачи приемки смены.

обеспечивает высокопроизводительную и безопасную работу персонала.

Для выполнения и распределения работ в бригаде из числа рабочих назначается бригадир, старший рабочий или высококвалифицированный рабочий, шестого разряда.

Обязанности бригадира до начала смены:

принимает участие в сменно-встречном собрании;

докладывает обо всех замечаниях и происшествиях мастеру;

проверяет наличие и исправность рабочего инструмента, приспособлений и подготовки их к работе, так же получить от мастера производственное задание, техническую документацию, инструктаж по технике безопасности.

В течение смены бригадир обязан:

по результатам обхода оборудования оценивать его состояние;

доложить мастеру о результатах обхода;

устранить неисправности при работающем оборудовании или принять меры к их устранению во время профилактических остановок оборудования;

контролировать работы связанные с перевозкой грузов кранами;

выполнять производственные задания, полученные от мастера;

производить ремонт оборудования;

обеспечивать содержание чистоты рабочего места.

В конце смены бригадир обязан:

заканчивает по возможности начатые работы;

сдает инструмент и приводит в порядок рабочие места;

если работы не были закончены, бригадир докладывает мастеру об объеме выполненных работ и объеме, которая должна выполнить следующая бригада, так же отвечает за сохранность материальных ценностей на своем участке.

При приемке сдачи смены дежурный слесарь осуществляет контроль:

режима работы;

состояния и функционирования гидропривода;

исправности контрольно измерительных приборов;

наличия и состояния первичного пожаротушения;

исправности средств связи, чистоты оборудования и помещений маслоподвалов;

проверить и принять инструменты, материалы, необходимую документацию и инструкции;

ознакомиться со всеми записями и распоряжениями в журнале сдачи приемки смены и оформить его: записать выявленные недостатки.

В соответствии с графиком рабочего дня дежурный слесарь осуществляет контроль за работой и состоянием оборудования, выполняет ежесменное ТО.

Рисунок 12. Схема организационной структуры ЛПЦ-3

3.2 Документация необходимая для проведения ремонтов

Ремонт  комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта и/или восстановлению его ресурса.

Ремонт производится в случае, если невозможно или нецелесообразно заменять их на аналогичные новые. Нередко изделия устаревают морально гораздо раньше, чем вырабатывается их ресурс до ремонта, или затраты на производство изделий в неремонтируемом исполнении существенно меньше - в этих случаях производители стараются переходить на выпуск изделий в неремонтируемом исполнении. Характерные примеры - однокристальные ЭВМ, устройства в неразборном исполнении и т. д.

Разновидности ремонта:

Косметический - восстановление внешнего вида без вмешательства в конструкцию.

Восстановительный - обычно производится с заменой частей устройства подвергшихся износу, либо с их модификацией (наплавка, расточка, пайка и т. д.)

Текущий - ремонт с целью восстановления исправности (работоспособности), а также поддержания эксплуатационных показателей.

Капитальный - предполагает разборку и ревизию конструкции с целью выявления скрытых неисправностей и оценки ресурса деталей, замену не только неисправных деталей, но и деталей, выработавших свой ресурс. Такой ремонт предполагает большой объём работ и значительные расходы.

Плановый (планово-предупредительный) - ремонт в запланированный регламентом промежуток времени. Производится после выработки устройством ресурса, либо в случае если работоспособность устройства после неисправности частично сохраняется, или частично восстанавливается в результате восстановительного ремонта. Позволяет заранее уведомить пользователей о прекращении функционирования, а также спланировать издержки, связанные с простоем оборудования.

В зависимости от вида выполняемого ремонта его план может быть представлен следующими документами:

ведомость дефектов для капитального ремонта;

ремонтная ведомость для текущего ремонта;

карта технического обслуживания для технического обслуживания;

линейный график для текущих и капитальных ремонтов;

др.

Ведомость дефектов разрабатывается для каждого капитального ремонта и имеет вид показанный на рисунке 13.

Рисунок 13. Ведомость дефектов текущего ремонта

Объем ведомости дефектов может достигать нескольких сотен страниц. Данные в ней сгруппированы по машинам и узлам. В рамках узла выделены работы в соответствии с последовательностью их выполнения. После каждой работы приводятся материальные ресурсы, необходимые для ее выполнения с указанием требуемых объемов.

В ведомости дефектов можно выделить следующие группы колонок:

общая характеристика элемента оборудования или работы - колонки: «Наименование …», «Поз», «№ чертежа», «Материал»;

объемная характеристика запчастей - группа колонок «Подлежат заме-не»:

объемная характеристика работ - колонки «Объем работ» и «Ед.изм.»;

объемная характеристика материалов и покупных изделий - колонки «Ед.изм.» и «Потребн. материал кол-во».

Ремонтная ведомость является планом текущего ремонта. Она включает перечень запланированных ремонтных операций и потребности в трудовых ресурсах, рисунок 14.

Рисунок 14. Ремонтная ведомость текущего ремонта

Ведомость дефектов разрабатывается за 9..12 месяцев до капитального ремонта и является его планом.

Ведомость дефектов разрабатывается для каждого капитального ремонта в отдельности и имеет вид показанный на рисунке 15.

Рисунок 15. Ведомость дефектов капитального ремонта

Объем ведомости дефектов может достигать нескольких сотен страниц. Данные в ней сгруппированы по машинам и узлам. В рамках узла выделены работы в соответствии с последовательностью их выполнения. После каждой работы приводятся материальные ресурсы, необходимые для ее выполнения с указанием требуемых объемов.

В ведомости дефектов можно выделить следующие группы колонок:

общая характеристика элемента оборудования или работы - колонки: «Наименование …», «Поз», «№чертежа», «Материал»;

объемная характеристика запчастей - группа колонок «Подлежат заме-не»:

объемная характеристика работ - колонки «Объем работ» и «Ед.изм.»;

объемная характеристика материалов и покупных изделий - колонки «Ед.изм.» и «Потребн. материал кол-во»;

Основанием для включения работы в ведомость дефектов являются прогнозные сроки отказа элементов оборудования. Как правило, прогнозирование выполняется мастерами участков методом экспертных оценок. Более совершенные подходы базируются на математическом аппарате использующем: статистику ремонтов, данные диагностики, данные о реальных нагрузках на оборудование и т.д.

3.3 Планирование ремонтов, годовой график ремонтов оборудования

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности, а также по восстановлению ресурса оборудования или его составляющих частей.

По составу и объему работ рациональная система технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает два вида ремонтов: текущий и капитальный.

Текущий ремонт-это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течении установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта.

Капитальный ремонт-это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления исправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течении установленного нормативами количества часов до следующего капитального ремонта. Он заключается в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения, сопровождается заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой разборкой машины, сборкой и регулированием.

Все виды работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл-это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в определенной последовательности через установленные, равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла - это перечень видов ремонта, расположенных в последовательности их выполнения.

Годовой график ПР составляется отделом главного механика ЗАО «МРК» на проведение в планируемом году текущих и капитальных ремонтов по каждому цеху.

Один экземпляр годового графика ПР направляется производственным цехам, по одному каждой из специализированных организаций, участвующих в ремонтах: один экземпляр остается в ОГМ для учета и контроля.

В графике предусматриваются записи плановых сроков и продолжительность

остановок оборудования на ремонт, а также отметки о фактически выполняемых ремонтах.

Составим график планово предупредительных ремонтов мостового крана

Q=15/3 т ЦРМО-1.

Исходные данные приведены в таблице 5.

Таблица 5. Исходные данные для составления графика планово - предупредительных ремонтов, ремонтные нормативы

Т = (РЦ / МП1 Пк) - К (21)

где: РЦ- ремонтный цикл, мес;

МП- межремонтный период ремонта Т, мес;

Пк- периодичность капитальных ремонтов, год;

Т = (8 · 12 / 2 · 8) - 1 = 6 (22)

Т2 = (8 · 12 / 12 · 8) - 1 = 1 (23)

Т1 = Т - Т2 = 6 - 1 = 5 (24)

Простои:

Т1 = 5 · 8 = 40

Т2 = 1 · 24 = 24

К = 72

Таблица 6 - Годовой график ремонтов оборудования на 2013 год

3.4 Мероприятия по повышению срока службы деталей и узлов мостового крана

Для поддержания механизмов крана в исправном состоянии и своевременной замены изношенных деталей необходимо периодически, не реже одного раза в полтора-два месяца, проверять состояние всех деталей крана, замеряя величины износа их рабочих поверхностей. Таким проверкам подвергают муфты, тормоза, редукторы, зубчатые передачи, подшипники и ходовые колеса.

В барабанах при износе стенки более 15- 20% первоначальной толщины или появлении трещин их необходимо заменять. Проверяют также крепление зубчатого венца к барабану, состояние разгрузочных втулок и плотность посадки крепежных болтов. При ослаблении втулок или болтов посадочные отверстия развертывают на больший диаметр, а втулки и болты заменяют. Во втулках барабана допускается износ не более 50% первоначальной толщины.

В блоках износ стенок ручья допускается не более 10% номинальной толщины, а износ дна желобка блока по диаметру не свыше 25% диаметра каната. При большем износе, а также при обнаружении трещин или частично обломанных бортов желобка ролики заменяют. Втулка роликов подлежит замене при износе по толщине на 50%, а оси - при износе на 4-5% по диаметру от первоначального размера.

Из крупных деталей крана наибольшему износу подвергаются ходовые колеса механизма передвижения крана, в которых изнашивается поверхность катания и реборды.

Если в результате износа поверхности катания ходового колеса толщина его обода уменьшилась на 15-20%, а реборд на 50- 60% от их первоначальной величины, то такие колеса, а также колеса с частично обломанными ребордами, следует заменять.

Разность диаметров поверхностей катания у ведущих колес, работающих от одной трансмиссии, образовавшаяся в результате неодинакового износа их, допускается не более 0,001 номинального диаметра колеса. При большей разности, вызывающей залегание одной стороны крана или проскальзывание колес, последние снимают для переточки под одинаковый диаметр или заменяют новыми.

В ходовых колесах, работающих на подшипниках скольжения, быстро разрабатываются втулки. Заменять их следует при увеличении зазора между осью и внутренним дна метром втулки в 5 и более раз.

Дистанционные шайбы, установленные между ступицей ходового колеса и стенками торцовой балки моста, заменяют, если износ их достигает 50% первоначальной толщины.

Полное освидетельствование крюка осуществляют не реже одного раза в год. Крюк снимают вместе с крепежными деталями и промывают в керосине, после чего на поверхности крюка выявляют трешины, надрывы и волосовины. Величину износа крюка проверяют в опасных сечениях. При обнаружении изгиба, трещин, волосовин или надрывов при износе крюка по высоте «в опасном сечении более 10- 12%, а также при деформации ниток на нарезанной части хвостовика и гайке крюк и гайка подлежат замене.

Ревизию редуктора с полной разборкой его делают примерно один раз в год,

В кранах с тихоходной трансмиссией механизма передвижения моста узловым методом следует заменять концевые валы, собранные вместе с шестернями, и ведущие ходовые колеса вместе с зубчатыми венцами. При быстроходных трансмиссиях ходовые колеса целесообразно заменять в сборе вместе с валом, полумуфтой, подшипниками качения и угловыми буксами. Барабан заменяют вместе с зубчатым венцом и втулками, если они работают на неподвижной оси, и с подшипниками качения, если они работают на вращающемся валу.

При ремонте механизма передвижения тележек целесообразно осуществлять поузловую замену ведущего вала с насаженными на нем ходовыми колесами и зубчатым колесом. В механизме передвижения с плавающим валом заменяют ходовое колесо с валом, полумуфтой, подшипниками и угловыми буксами; холостые ходовые колеса с валами, втулками или подшипниками; плавающие валы с полумуфтами.

Способы повышения износоустойчивости деталей мостовых кранов

Большое значение в увеличении стойкости крановых ходовых колес имеет материал, из которого изготовлены колеса, технология их изготовления и способ повышения износоустойчивости рабочих поверхностей.

Наибольшей стойкостью обладают цельнокатаные колеса, подвергнутые сорбитизации до твердости 280-380 НВ.

Так как специальные крановые цельнокатаные колеса не изготовляют, то на кранах могут быть использованы железнодорожные цельнокатаные колеса.

Для получения обода ходового колеса, по своему качеству близкого к цельнокатаному, применяют составные колеса с кованым бандажом. Некоторые заводы изготовляют кованые бандажи из стали марки 45, подвергая их закалке в масле с последующим высоким отпуском до твердости 280-360 НВ. Термическую обработку совмещают с посадкой бандажа на центр. По данным заводов, при надлежащей посадке сползание бандажей не наблюдалось даже на кранах с тяжелым режимом работы.

Литые колеса изготовляют из стали марок 50Г2Л, 50ГЛ, 65Г и подвергают упрочнению сорбитизацией.

На заводах, где нет установок для сорбитизации, упрочнение рабочей поверхности ходовых колес достигают путем газопламенной поверхностной закалки или токами высокой частоты. Твердость стали марки 45, закаленной таким методом, достигает 52-57 НRС.

Наибольший эффект в повышении стойкости ходовых колес дает применение автоматической наплавки под слоем флюса поверхности катания ходового колеса и реборд порошковой проволокой марки ЗОХГСА.

Для повышения износоустойчивости реборд их наплавляют твердым сплавом. С этой же целью смазывают боковые поверхности подкрановых рельсов, подавая к ним периодически жидкую смазку при помощи проволочных щеток. Это мероприятие значительно уменьшило износ реборд и повысило срок службы ходовых колес. Попадания смазки на верхнюю поверхность головки рельсов и загрязнения подкрановых путей не наблюдалось.

Для повышения стойкости валов ходовых колес их следует также упрочнять. Валы ходовых колес изготовляют из стали марки 35, подвергая их нормализации и поверхностной закалке до твердости 43-45 HRС.

3.5 Выбор национальной системы смазывания мостового крана

Основной функцией смазочного материала является уменьшение сопротивления трению и повышение износостойкости трущихся поверхностей деталей. Кроме того, они отводят тепло от узлов трения и защищают смазываемые поверхности от коррозии и ржавления. Для смазки металлургического оборудования применяются следующие виды смазочных материалов:

жидкие (минеральные масла);

пластинчатые (смазки);

твёрдые смазки и смазочные покрытия;

самосмазывающиеся материалы;

металлоплакирующие смазки;

газообразные смазочные материалы;

Так как узлы трения металлургического оборудования работают в тяжёлых условиях, вызванных большими нагрузками, повышенными температурами, обводнением и загрязнением абразивными частицами из окружающей среды. Поэтому к применяемым смазочным материалам предъявляются повышенные требования, которые заключаются в следующем:

для минеральных масел:

обеспечение минимального износа и минимальных потерь на трение при работе узлов трения;

эффективный отвод тепла от узлов трения;

- хорошая жидкотекучесть в интервале температур от + 40°С до - 15°С для обеспечения свободной прокачки по трубопроводам и свободного слива масла самотёком от узлов трения в резервуары смазочных систем;

высокая сопротивляемость термоокислению, обеспечивающая срок службы масла без замены в циркуляционных системах;

для пластинчатых смазок:

обеспечение минимального износа и минимальных потерь на трение смазываемых узлов;

хорошая прокачиваемость по трубопроводам длиной до 150м и при температуре окружающей среды от -10°С до +180°С;

способность на подвергаться разложению при нагнетании под давлением до 20МПа;- и т.д.

Минеральные масла применяются в случаях, когда в узлах, возможно, обеспечить жидкостное или полужидкостное трение, имеется герметичное уплотнение или при расположении узлов герметически закрытых корпусах (подшипники редукторов и шестерённые клети), необходимы принудительный отвод тепла или промывка трущихся деталей для удаления продуктов износа и производственной пыли. Минеральные масла получают из мазута, остатков первичной переработки нефти, путем перегонки их под вакуумом.

Выбор масел производят с учетом их физико-химических и эксплуатационных свойств.

Минеральные масла способны обеспечить:

жидкостную смазку;

интенсивный теплоотвод;

фильтрацию продуктов изнашивания;

Пластичные смазки применяют в следующих случаях: в открытых или негерметизированных узлах трения; в узлах трения, где затруднена или нежелательна частая замена смазки; для защиты деталей и узлов от коррозии; в различных соединениях и уплотнениях.

Пластичные смазки получают путём загущения минеральных масел различными загустителями. В зависимости от вида загустителя их делят на мыльные, загущенными соответствующими мылами жирных кислот; углеводородные, органические или неорганические.

Пластичные смазки способны обеспечить:

режим граничной смазки;

удерживание смазочного материала в открытых и слабогерметизированных узлах трения;

работоспособность узла трения при высоких температурах и нагрузках в широком скоростном диапазоне;

- длительный срок службы в герметизированных узлах трения.

Рисунок 16. Схема смазки: 1-муфта; 2- редуктор; 3-подшипники; 4- муфта; 5-подшипники ходового колеса

Таблица 7. Карта смазывания механизма передвижения крана

4 Экономика производства

.1 Профессиональные обязанности слесаря ремонтника

.1.1 Общие положения

Должностная инструкция слесаря-ремонтника

. Настоящая должностная инструкция определяет функциональные обязанности, права и ответственность слесаря-ремонтника.

. На должность слесаря-ремонтника назначается лицо, имеющее среднее образование и соответствующую подготовку по специальности.

. Слесарь-ремонтник должен знать:

устройство ремонтируемого оборудования,

агрегатов и машин; правила регулирования машин;

способы устранения дефектов в процессе ремонта,

сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин;

устройство, назначение и правила применения используемых контрольно-измерительных инструментов;

конструкцию универсальных и специальных приспособлений;

способы разметки и обработки несложных различных деталей;

систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости;

свойства кислотоупорных и других сплавов;

основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования;

конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;

технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулирование и на правильность установки оборудования, агрегатов и машин;

технологический процесс ремонта, сборки и монтажа оборудования;

правила испытания оборудования на статическую и динамическую балансировку машин;

геометрические построения при сложной разметке;

способы определения преждевременного износа деталей;

способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.

. Слесарь-ремонтник назначается на должность и освобождается от должности приказом руководителя учреждения в соответствии с действующим законодательством РФ.

. Слесарь-ремонтник непосредственно подчиняется заместителю руководителя по АХЧ, или заместителю руководителя по технике, или заместителю руководителя по строительству, или начальнику хозяйственного отдела, или начальнику технического отдела, или начальнику строительного отдела.

4.1.2 Должностные обязанности

Осуществление ремонтных работ. Разборка, ремонт, сборка и испытание узлов и механизмов. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов. Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа. Составление дефектных ведомостей на ремонт. Выполнение такелажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

4.1.3 Права

Слесарь-ремонтник имеет право:

. вносить предложения руководству учреждения по вопросам организации и условий своей трудовой деятельности;

. пользоваться информационными материалами и нормативно-правовыми документами, необходимыми для исполнения своих должностных обязанностей;

. проходить в установленном порядке аттестацию с правом получения соответствующего квалификационного разряда;

. повышать свою квалификацию.

Слесарь-ремонтник пользуется всеми трудовыми правами в соответствии с Трудовым кодексом РФ.

4.1.4 Ответственность

Слесарь-ремонтник несет ответственность за:

. своевременное и качественное осуществление возложенных на него должностных обязанностей;

. организацию своей работы, своевременное и квалифицированное выполнение приказов, распоряжений и поручений руководства, нормативно-правовых актов по своей деятельности;

. соблюдение правил внутреннего распорядка, противопожарной безопасности и техники безопасности;

. ведение документации, предусмотренной действующими нормативно-правовыми актами;

. оперативное принятие мер, включая своевременное информирование руководства, по устранению нарушений техники безопасности, противопожарных и иных правил, создающих угрозу деятельности учреждения, его работникам и иным лицам.

За нарушение трудовой дисциплины, законодательных и нормативно-правовых актов слесарь-ремонтник может быть привлечен в соответствии с действующим законодательством в зависимости от тяжести проступка к дисциплинарной, материальной, административной и уголовной ответственности.

4.2 Расчет сметной стоимости капитального ремонта

Сметная стоимость - это размер денежных средств, необходимых для проведения капитального ремонта оборудования.

При капитальном ремонте должны быть восстановлены первоначальные, качественные характеристики оборудования (производительность, мощность и т.д.). Во время капитального ремонта оборудования производится полная разборка агрегатов , замена или восстановление изношенных деталей ,узлов и других конструктивных элементов, ремонт базовых деталей, сборка, выверка, регулировка и апробирование оборудования вхолостую и под нагрузкой.

Объем и характер работ при проведении капитальных ремонтов устанавливается в соответствии с ведомостью дефектов.

Таким образом, смета составляется на основании перечня предстоящих работ, потребности в деталях, узлов и материалов с целью определения предстоящих затрат.

Смета затрат на капитальный ремонт складывается из следующих составляющих:

1. материальные затраты (стоимость материалов, запасных частей );

2.      затраты на оплату труда;

.        страховые взносы;

.        накладные расходы.

1.            Для определения метериальных затрат составим таблицу

Таблица 8. Расчет стоимости материалов и запасных частей для капитального ремонта

2.      Затраты па оплату труда при проведении капитальных ремонтов определяются перемножением среднечасовой тарифной ставки бригады рсмонтных рабочих на трудоемкость работ по капитальному ремонту.

3. Сложим часовые тарифные ставки и делим на 4

Трудоемкость кап. ремонта составляет 600 чел/час

∙62,42 = 37453,50 (руб.) (26)

.Отчисления па социальные нужды представляют определенный законодательством процент страховых взносов в 2012'. (составляет 30% от затрат па оплату труда).

Таблица 9. Распределение страховых взносов

.        Накладные расходы - это затраты на содержание и эксплуатацию основных фондов, па управление, организацию и обслуживание производства, па командировки, обучение работников и непроизводительные расходы (потери от простоев, порчи мат. ценностей и т.д ). % накладных расходов определяется предприятием самостоятельно и рассчитывается от затрат па оплату труда (25%)

 =9363,38 руб (27)

Таким образом, затраты на капитальный ремонт и их структуру представим в табличной форме.

Таблица 10. Структура затрат на кап. ремонт

Определим отношение стоимости капитального ремонта к первоначальной стоимости оборудования, что свидетельствует об уровне эффективности затрат на ремонт :

.Затраты на кап. ремонт -1 031 520 (руб.)

. Первоначальная стоимость оборудования 2383400(руб.)

* 100% = 43 % (28)

Итак, проведение капитального ремонта экономически целесообразно и выгодно, т.к. составляет менее 50% первоначальной стоимости компрессорной установки поршневой

4.3 Расчет эксплуатационных расходов

Расходы на эксплуатацию складываются из 3 частей:

. Стоимости электроэнергии потребляемой за год

. Амортизационных расходов;

. Эксплуатационных затрат (на смазку, чистку и т.д.).

. определим количество электроэнергии потребляемой за год, кВт*ч

 (29)

где Рср - средне установленная мощность механизма, кВт

Тф - фактическое время работы механизма в году,ч

 (30)

где Р -мощность проектируемого электрооборудования, кВа

Кз -коэффициент загрузки - 0,6;

Кс -коэффициент спроса - 0,2.

б ) Определим стоимость электроэнергии потребляемой за год, руб

 (31)

где Ц -стоимость 1кВт*ч электроэнергии , руб.

. Определим амортизационные отчисления , руб.

 (32)

А==266940,8 р

где С -стоимость механизма(выбираем из сметы капитальных затрат),руб.

На - норма амортизации -11,2%

. Определим эксплуатационные расходы:

 (33)

где с -затраты на эксплуатацию, приходящиеся на 1 кВт мощности (берется по цеховым данным) :

Общие эксплуатационные расходы для механизма:

Эо = 38507 + 266940,8 + 5720 = 311167,8 (34)

5. Охрана труда

.1 Мероприятия по технике безопасности и противопожарная защита в цехе

.1.1 Мероприятия по технике безопасности

Все без исключения, вновь принимаемые на работу в ОАО «ММК» обязаны прослушать вводный инструктаж по охране труда и пожарной безопасности.

О проведении работнику вводного инструктажа делается запись и журнале регистрации вводного инструктажа, личной карточке прохождения обучения охране труда.

Первичный инструктаж проводится на рабочем месте, непосредственным руководителем работ с каждым работником индивидуально, либо с группой лиц, обслуживающих однотипное оборудование, или работающими в пределах общего рабочего места.

Повторный инструктаж проводится со всеми работниками независимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемой работы не реже одного раза в шесть месяцев.

Внеплановый инструктаж проводится при введение в действие новых или изменении действующих нормативных правовых актов, содержащих требования охраны труда, а также инструкции по ОТ, по эксплуатации, по пожарной безопасности.

Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ, ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф, при производстве работ на которые оформляется наряд допуск, проведение экскурсий на предприятии.

Инструктажи на рабочем месте завершаются проверкой знаний, проводимой путем устного опроса, а также проверкой приобретенных навыков. Все мероприятия связанные с проведением огневых работ строго контролируются начальником ВПЧ-20 с последующим разрешением и оформлением документа наряда допуска, который должен быть подписан начальником цеха или его заместителем.

Вся выдаваемая спецодежда и защитные приспособления должны обязательно использоваться во время работы. Спецодежда должна быть исправной, чистой подогнанной по фигуре, периодически отдаваться в стирку,случайно порванные места должны быть аккуратно зашиты. При работе в производственном помещении должны применяться куртки, халаты с длинными рукавами, ботинки или туфли закрытого типа на низком каблуке.

В зависимости от вида работы должны применяться индивидуальные защитные приспособления (очки, диэлектрические перчатки, галоши респираторы, противогазы, рукавицы, предохранительные пояса).

При работе на сверлильном станке запрещается работать в рукавицах.

При работе на станках исключить захват одежды движущимися частями механизма, не допускать наличия расстегнутых обшлагов спецодежды.

При работе в электроустановках пользоваться проверенными диэлектрическими перчатками, галошами, ковриками.

При работе на высоте свыше 1,3м, связанной с возможностью падения, ограждать рабочее место перилами. При работе на высоте без ограждения пользоваться предохранительным поясом.

Погрузка и разгрузка грузов массой от 80 до 500 кг должна производиться с применением грузоподъемных механизмов (талей, блоков, лебедок).

В процессе трудовой деятельности человека в производственных условиях не исключены несчастные случаи. Несчастным случаем называется происшествие, при котором в результате внешнего внезапного воздействия на человека (механического, теплового, электрического, химического) произошло повреждение организма или нарушилось его нормальное функционирование. Повреждения организма, называемые травмами, могут быть в виде ушибов и ранений, тепловых и химических ожогов, поражений электрическим током, обморожения и т. п.

К техническим причинам относятся: а)конструктивные недостатки электрооборудования, механизмов и транспортных устройств; б)несовершенство технологического процесса; в)несовершенство или отсутствие ограждений, предохранительных устройств и блокировок.

К организационным причинам относятся:

а)нарушение производственных инструкций и технологического процесса;

б)неправильная организация труда и рабочих мест;

в)применение несоответствующего инструмента, приспособлений и оборудования;

г)отсутствие правильного руководства со стороны технического персонала.

К санитарно-гигиеническим причинам относятся:

а) нарушение окружающей среды в производственном помещении - очень низкая или очень высокая температура, высокая влажность, ветер, сквозняки;

б) несоответствующее искусственное освещение - слишком сильное или недостаточное, например, применение люминесцентных ламп для освещения кранов, о чем сказано выше;

в) недопустимая загрязненность воздуха пылью, газами или парами;

г) наличие вредных радиоактивных или электромагнитных излучений;

д) недопустимый шум или недопустимая вибрация;

е) нарушение рабочими правил личной гигиены, антисанитарное состояние производственного помещения;

ж) неудовлетворительный медицинский контроль за состоянием здоровья рабочих в п5.1.

Очень важно в организации рабочего места, чтобы органы управления краном были правильно расположены в рабочей зоне крановщика. Органы управления надо располагать так, чтобы по возможности свести рабочие движения при управлении краном к движению предплечья и кистей рук, допуская движение плечевого сустава только в виде исключения. Особенно важно обеспечить персонал необходимым инструментом, приспособлениями и защитными средствами, при наличии которых работа будет протекать уверенно, безопасно и с высокой производительностью

Механические колебания тел с частотой меньше 20 Гц воспринимаются только как вибрации. Часто вибрации сопровождаются и шумом. Особенно опасны вибрации непосредственного действия, когда источник колебаний находится вблизи человека. При этом возможно заболевание сосудов и нервной системы, сопровождаемое головными болями, головокружением, онемением кистей рук, повышенной утомляемостью

Снижение шума от вращающихся частей машин достигается созданием более гладких их поверхностей, большой точностью балансировки, применением высококачественных подшипников. Большое значение имеет также правильный уход за оборудованием, надлежащая смазка и устранение биения в соединительных муфтах и редукторах. Для индивидуальной защиты рабочих от шума применяют вкладыши из ваты или пробки из губчатой резины, закладываемые в отверстие уха, а также специальные наушники или шлемы, плотно закрывающие ухо. Для защиты от вибраций машинистов мостовых кранов можно применять коврики из губчатой резины или поролона. На сиденье стула можно укрепить поролоновые прокладки.

Одной из основных мер борьбы с шумами и вибрациями является снижение уровня звука и уменьшение амплитуды вибраций путем конструктивного усовершенствования производственных установок (применение виброгасителей) и совершенствования технологии. Шум и вибрации также можно ослабить применением звукоизоляции оборудования, а также путем индивидуальной защиты людей, подверженных вредному действию шумов и вибраций.

5.1.2 Противопожарная защита в цехе

Пожары на предприятиях, как и во всем современном электрифицированном мире, зачастую возникают по причине повреждения электропроводки, а также машин и агрегатов, находящихся под напряжением. Кроме того, «по старинке» пожароопасность выше там, где возможна неисправность топок, отопительных систем, повреждение емкостей с легковоспламеняющимися жидкостями и тому подобные нештатные ситуации.

Категории помещений и зданий (или частей зданий между противо-пожарными стенами - пожарных отсеков) производственного и складского назначения по взрывопожарной и пожарной опасности устанавливают в зависимости от количества и пожаровзрывоопасных свойств находящихся (обращающихся) в них веществ и материалов.

Помещения и здания в соответствии с нормами технологического проектирования ОНТП 24 - 86 подразделяются на категории А, Б, В, Г и Д.

А - взрывопожароопасная. Обращаются горючие газы или ЛВЖ с температурой вспышки не более 28°С в таком количестве, что могут образовать парогазовоздушные смеси, при воспламенении которых развивается избыточное давление, превышающее 5 кПа. Вещества и материалы, способные взрываться и гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом (их количество также может создать избыточное давление более 5 кПа).

Б - взрывопожароопасная. Используются горючие пыли, волокна или ЛВЖ с температурой вспышки более 28 °С в таком количестве, что могут образовать пыле- или паровоздушные смеси, создающие при взрыве избыточное давление более 5 кПа.

В- пожароопасная. Обращаются горючие и трудногорючие жидкости, твёрдые горючие и трудногорючие вещества и материалы (в том числе пыли и волокна), способные при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом гореть, не формируя взрыва.

Г - используются негорючие вещества и материалы в горячем, раскалённом или расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искр и пламени, а также применяют горючие газы, жидкости и твёрдые вещества, сжигаемые или утилизируемые в качестве топлива.

Д - используют негорючие вещества и материалы в холодном состоянии. Допускается относить к категории Д помещения, в которых находятся горючие жидкости в системах смазки, охлаждения и гидропривода оборудования не более 60 кг в единице оборудования при давлении не более 0.2 МПа, кабельные электроподводки к оборудованию, отдельные предметы мебели на рабочих местах.

Категория взрывопожарной и пожарной опасности помещений и зданий определяется для наиболее неблагоприятного в отношении пожара или взрыва периода, исходя из вида находящихся в аппаратах и помещениях горючих веществ и материалов, их количества и пожароопасных свойств, особенностей технологических процессов. ЛПЦ-3 ОАО «ММК» категория пожароопасности Г.

Основные требования противопожарного режима на любом предприятии следующие. Рабочие места, проходы и проезды необходимо содержать в чистоте; промасленный обтирочный материал собирать в закрывающиеся железные ящики и ежедневно убирать из цеха. В цехах запрещается хранить бензин, керосин, нитрокраски, масло и другие легковоспламеняющиеся и горючие жидкости.

Для хранения спецодежды устраиваются специальные помещения, где загрязненная, промасленная спецодежда хранится в железных шкафах в развернутом виде. В карманах запрещается оставлять промасленную ветошь и тряпки.

В каждом цехе на случай возникновения пожара должна быть обеспечена возможность быстрой и безопасной эвакуации людей через эвакуационные выходы - двери, ворота, проходы. Выходы считаются эвакуационными, если они ведут из помещений: первого этажа непосредственно наружу; в соседние помещения того же этажа, имеющие выход наружу непосредственно или через лестничные клетки; в проход или в коридор с непосредственным выходом наружу или через лестничную клетку.

Для тушения пожара на кране применяют сухой огнетушитель типа ОУ-2, снабженный стальным баллоном с углекислым газом, сжатым до 17 МПа.

Закон устанавливает, что ни одно предприятие, цех, участок не могут быть введены в действие, если на них не обеспечены безопасные условия труда. Кодекс законов о труде (КЗОТ) устанавливает ответственность администрации предприятий за травматизм на производстве, порядок надзора и контроля за выполнением правил техники безопасности и производственной санитарии.

5.2 Охрана окружающей среды

Использование в машиностроении новых, более эффективных технологических процессов, резкое повышение продуктивности и расширение масштабов производства потребовали увеличения затрат материальных и энергетических ресурсов, что, в свою очередь, привело к росту отрицательного воздействия на окружающую среду.

Проблема охраны окружающей среды в настоящее время стала одной из важнейших.

Комплексный характер этой проблемы определяется сложностью системы, включающей природу, общество и производство, а оптимальное развитие этой системы связано с социальными, экологическими, техническими, экономическими и международными аспектами проблемы.

Защита окружающей среды - это комплексная проблема: наряду с природоохранными задачами она решает также и социально-экономическую задачу - улучшение условий жизни человека, сохранение его здоровья.

Основными направлениями по решению проблем защиты окружающей среды являются: совершенствование технологических процессов и разработка нового оборудования с меньшим уровнем выбросов примесей и отходов в окружающую среду; замена токсичных отходов на нетоксичные; замена неутилизируемых отходов на утилизируемые; применение пассивных методов защиты окружающей среды.

К пассивным методам защиты относятся мероприятия, направленные на ограничение выбросов промышленного производства с последующей утилизацией или захоронением отходов (очистка сточных вод, газовых выбросов от вредных примесей, рассеивание вредных выбросов в атмосфере, захоронение токсичных и радиоактивных отходов).

Важная роль в защите окружающей среды принадлежит мероприятиям по рациональному размещению источников загрязнений: устройство санитарно-защитных зон; вынесение промышленных предприятий из крупных городов; расположение промышленных предприятий с учетом топографии местности и розы ветров. Большое значение имеет контроль качества окружающей среды.

Активной формой защиты окружающей среды от вредного воздействия выбросов промышленных предприятий является «безотходная технология» - комплекс мероприятий в технологических процессах от обработки сырья до использования готовой продукции, в результате чего сокращается до минимума количество вредных выбросов.

Все производственные помещения должны быть подвергнуты санитарно-гигиеническому обследованию для определения соответствия эффективности действующих вентиляционных установок. В помещениях, где могут выделяться пары, газы, токсические вещества, вентиляционные

установки должны включаться за 10-20 минут до начала работ.

Также широкое применение нашли мокрые пылеуловители, использующиеся для очистки воздуха от пыли. Наибольшее распространение получили центробежные скрубберы ВТИ и циклоны-промыватели СИОТ.

Вытяжка в течение всех периодов года осуществляется через фрамуги фонарей, а также шахты и дефлекторы.

Работа вентиляционных систем в комплексе с выбором технических процессов и производственного оборудования должна создавать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зонах помещений метрологические условия и чистоту воздушной среды, соответствующие действующим стандартным нормам и стандарту предприятия.

В комплекс мероприятий входят: создание и внедрение новых процессов получения продукции с образованием наименьшего количества отходов; разработка систем переработки отходов производства во вторичные материальные ресурсы; разработка различных типов бессточных технологических систем и водооборотных циклов на базе способов очистки сточных вод; создание территориально-промышленных комплексов, имеющих замкнутую структуру материальных потоков сырья и отходов внутри комплекса. Эта форма защиты окружающей среды является наиболее перспективной.

Все промышленные отходы по агрегатному состоянию делятся на газообразные, жидкие и твердые. В зависимости от физико-химических свойств отходов и от их количества применяют различные методы обезвреживания и переработки; механические, биологические, химические, сорбционные (поглощающие), термические, а также комбинированные.

Соблюдение инструкции по охране труда и технике безопасности способствует снижению травматизма на производстве, а так же повышает качество выполнения работ, как на предприятии, так и за его пределами.

Список использованных источников

1. Техническое обслуживание и ремонты оборудования. Решения НКМК- НТМК-ЕВРАЗ: Учеб. пособие / Под ред. В.В.Кондратьева и др. - М.: ИНФРА-М, 2010. - 128 с. Режим доступа: http://znanium.com/bookread.php?book::= 194598

. Голованов, В. И. Справочник слесаря-монтажника технологического оборудования [Электронный ресурс] / В. И. Голованов, П. П. Алексеенко, В. А. Калугин и др.; под общ. ред. В. И. Голованова, В. А. Калугина. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2010. - 640 с. Режим доступа: http://znanium.com/bookread.php7book-374718

. Охрана труда: Учебник / В.А. Девисилов. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Форум, 2010. - 512 с. Режим доступа: http://znanium.com/bookread.php?book=240197

. С.А.Чернавский. Курсовое проектирование деталей машин [Текст] - пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов. - М.: Машиностроение, 1988 г. 414 с.

. Н.Ф.Руденко. Курсовое проектирование грузоподъемных машин [Текст] - переработанное и дополненное. -М.: Машиностроение, 1971 г. 464 с.

.Е.К.Синявская. Правила технической эксплуатации механического оборудования прокатных цехов [Текст] -М.: Металлургиздат, 1959 г. 248 с.

. Н.Г.Веселов. Организация и планирование ремонтного хозяйства металлургического завода. -М.:Металлургия,1989.

.Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургии СССР.