Исследование механизмов самоходного шасси с двухтактным двигателем внутреннего сгорания
Костанайский
социально-технический университет имени академика З. Алдамжар
ТЕХНИЧЕСКИЙ факультет
Кафедра ТРАНСПОРТ И ТЕХНОЛОГИИ
Курсовая
работа по дисциплине теория машин и
механизмов
ТЕМА:
исследование механизмов самоходного
шасси с двухтактным двигателем внутреннего сгорания
Выполнил: Байбулатов
Роман Сафаргалиевич
курса специальности ТТТиТ
очно - сокращенной формы обучения
на базе СПО
Научный руководитель
Сатыбалдин Т.Т.
ст. преподаватель кафедры «ТиТ»
Костанай
Костанайский социально - технический университет
имени академика З. Алдамжар
Кафедра Транспорта и технологий
Дисциплина Теория машин и механизмов
УТВЕРЖДАЮ
Зав. кафедрой _______________
«___»_________________ 20__г.
ЗАДАНИЕ
на курсовую работу студенту
Байбулатову Роману Сафаргалиевичу
Тема курсовой работы:
Исследование механизмов самоходного шасси с двухтактным двигателем внутреннего
сгорания
Целевая установка: Выполнить
кинематический и кинетостатический анализ механизмов самоходного шасси с
двухтактным двигателем внутреннего сгорания (1-вариант)
Объем курсовой работы - не
менее 25 - 30 стр.
Срок доклада руководителю о
ходе разработки курсовой работы:
а) доклад о собранном
материале и ходе разработки курсовой работы
до «30» ноября 2012 г.
б) доклад о ходе написания
курсовой работы до «07» декабря 2012 г.
Срок сдачи курсовой работы -
«10» декабря 2012 г.
Руководитель курсовой работы:
______________ /Сатыбалдин Т.Т./
«___»_____________20___ г.
СОДЕРЖАНИЕ
Ведение
. Характеристика изделия «Втулка»
. Характеристика нововведения
.1 Описание исходного
технологического процесса детали «Втулка»
.2 Обоснование совершенствования
технологии
.3 Техническое нормирование
.4 Обоснование и характеристика типа
производства
.5 Определение потребности в
оборудовании
.6 Расчет удельных капитальных
вложений
. Расчет себестоимости детали
«Втулка»
. Обоснование выбора
технологического процесса
Заключение
Список использованной литературы
ВВЕДЕНИЕ
Организация производства - дисциплина,
раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения
производственных систем в сфере производства материальных благ, методов,
обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и
пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения
производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности, т.е. с
целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества
при минимальных издержках производства.
Целью выполнения курсовой работы по дисциплине
«Организация производства и менеджмент предприятия» является проверка и
закрепление теоретических знаний и навыков самостоятельной работы в этой
области.
Необходимо проанализировать уже имеющийся
технологический процесс изготовления изделия, выявить его слабые стороны и
предложить свои способы модифицирования технологического процесса.
Технологический процесс можно усовершенствовать
в разных направлениях:
заменить оборудование или приспособление на
более современное или функциональное;
использовать станки с ЧПУ;
изменить метод получения точности поверхностей и
т.д.
В ходе курсовой работе надо произвести оценку
экономической целесообразности принятого к внедрению варианта технологического
процесса.
Таким образом, нужно сравнивать два варианта
технологического процесса: один существующий и другой - предлагаемый.
1. Характеристика
изделия «Втулка»
В очень многих приборах и почти во всех машинах
применяются зубчатые передачи.
Зубчатая передача - механизм, состоящий из колёс
с зубьями, которые сцепляются между собой и передают вращательное движение,
обычно преобразуя угловые скорости и крутящие моменты [1].
Зубчатые передачи являются наиболее рациональным
и распространённым видом механических передач. Их применяют для передачи
мощностей - от ничтожно малых до десятков тысяч кВт, для передачи окружных
усилий от долей грамма до 10 МН (1000 mc).
Основные достоинства зубчатых передач:
значительно меньшие габариты, чем у др. передач;
высокий КПД (потери в точных, хорошо смазываемых
передачах 1-2 %, в особо благоприятных условиях 0,5 %);
постоянство передаточного числа;
большая долговечность и надёжность;
отсутствие проскальзывания;
малые нагрузки на валы.
К недостаткам зубчатых передач можно отнести шум
при работе и необходимость точного изготовления.
Основными материалами для зубчатых колёс являются
легированные стали, подвергаемые термической или химико-термической обработке:
поверхностной закалке, преимущественно токами
высокой частоты;
объёмной закалке;
цементации;
нитроцементации;
азотированию;
цианированию.
Зубчатые передачи из сталей, улучшаемых
термообработкой до нарезания зубьев, изготовляют при отсутствии жёстких
требований к их габаритам, чаще всего в условиях мелкосерийного и
индивидуального производства. При особых требованиях к бесшумности и малых
нагрузках одно из зубчатых колёс делают из пластмассы (текстолита, капролона,
древеснослоистых пластиков, полиформальдегида), а сопряжённое - из стали.
Зубчатые передачи рассчитывают на прочность по
напряжениям изгиба в опасном сечении у основания зубьев и по контактным
напряжениям в полюсе зацепления.
Зубчатые передачи применяют в виде простых
одноступенчатых передач и в виде различных сочетаний нескольких передач,
встроенных в машины или выполненных в виде отдельных агрегатов, выполняют: с
прямыми зубьями для работ при невысоких и средних скоростях в открытых
передачах и в коробках скоростей. Широко используют зубчатые передачи для
понижения угловых скоростей и повышения крутящих моментов в редукторах.
Наиболее распространены двухступенчатые редукторы (около 95 %). Для получения
различных частот вращения выходного вала при постоянной скорости приводного
двигателя применяют коробки скоростей.
Возможности зубчатых механизмов расширяются с
применением планетарных передач, которые используются в качестве редукторов и
дифференциальных механизмов. Наименьшие относительные габариты имеют волновые
передачи, обеспечивающие передачу больших нагрузок при высокой кинематической
точности и жёсткости.
Зубчатое колесо (Втулка) - основная деталь
зубчатой передачи в виде диска с зубьями на цилиндрической поверхности.
Передача движения зубчатыми колесами производится зубьями двух сопряженных, т.
е. сцепляющихся между собой и взаимодействующих, зубчатых колес. Зубья одного
колеса входят во впадины другого.
При вращении одного колеса вращается другое.
Представленная в работе Втулка предназначена для передачи крутящего момента в
коробке передач.
Коробка передач - агрегат различных промышленных
механизмов (например, станков) и трансмиссий механических транспортных средств.
Коробка передач - механизм для ступенчатого изменения
передаточного числа, т. е. скорости вращения или величины подачи.
Коробка передач состоит из переключаемых
зубчатых передач, размещенных в отдельном корпусе (коробке) или в общем корпусе
с др. механизмами.
Рассматриваемое зубчатое колесо - одно из основных
деталей, обеспечивающих переключение скоростей.
Колесо располагается на валу, удерживаются с
помощью шпонки. У шестерни есть посадочное отверстие, дополнительные
эвольвентные наружные шлицы для соединения с другими зубчатыми колесами.
Материал детали - сталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71.
Втулка изготовляется с применением
универсального оборудования.
2. Характеристика
нововведения
.1 Описание исходного
технологического процесса детали «Втулка»
Деталь типа тело вращения - Втулка,
предназначена для передачи крутящего момента в коробке передач, имеет
посадочное отверстие, зубчатый венец для зацепления, эвольвентные наружные
шлицы.
Программа выпуска по заданию составляет 4000 шт.
Материал детали - сталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71.
Маршрутное описание исходного технологического
процесса изготовления изделия «Втулка» заносим в таблицу 1.
Таблица 1
Маршрутное описание базового технологического
процесса детали «Втулка»
Шифр
операции
|
Наименование
операции
|
Наименование
и модель оборудования
|
Наименование
применяемой оснастки
|
Время,
мин
|
Разряд
работы
|
|
|
|
|
Tосн
|
Tп-з
|
Tшт
|
|
005
|
Токарно-винторезная
|
16К20
|
Патрон
токарный 3-х кулачковый 7100-0003 Резец подрезной Т5К10 ГОСТ 18880-73 Резец
проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73 Резец расточной Т5К10 ГОСТ 18882-73
|
0,72
|
6,8
|
2,58
|
3
|
010
|
Токарно-винторезная
|
16К20
|
Патрон
токарный 3-х кулачковый 7100-0003 Оправка ГОСТ 31.1066.03-97 Резец проходной
упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73
|
1,56
|
10,2
|
4,85
|
3
|
015
|
Транспортирование
|
|
|
|
|
|
|
020
|
Зубофрезерная
|
5Д-32
|
Оправка
зубчатая центровая ГОСТ 18438-73 Фреза червячная ГОСТ 9324
|
12,2
|
15,6
|
17,35
|
3
|
025
|
Транспортирование
|
|
|
|
|
|
|
030
|
Зубодолбежная
|
5В12
|
Оправка
зубчатая центровая ГОСТ 18438-73 Долбяк Р6М5, 2540-0048 ГОСТ 9323-79
|
9,8
|
13,5
|
14,13
|
3
|
035
|
Вертикально-сверлильная
|
2А135
|
Сверло
2300-0155 Ǿ3 ГОСТ 10902-77 Тисы станочные поворотные 7200-3210
|
1,75
|
4
|
7,28
|
2
|
040
|
Внутришлифовальная
|
3А228
|
Круг
шлифовальный ПП Оправка зубчатая центровая ГОСТ 18438-73
|
18,0
|
14,5
|
27,79
|
2
|
045
|
Зубошлифовальная
|
5А525Ф2
|
Круг
шлифовальный двусторонним коническим профилем ГОСТ 16179-91 Оправка зубчатая
центровая ГОСТ 18438-73
|
12,0
|
12
|
19,2
|
3
|
|
050
|
Контрольная
|
Верстак
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2.2 Обоснование
совершенствования технологии
Технологический процесс изготовления шестерни
необходимо совершенствовать. Для этого заменяем токарно-винторезный станок 16К20
на токарно-винторезный станок 16К20ФЗ с ЧПУ, с помощью чего можно сократить
штучное время и нанять рабочих меньших разрядов. На том же основании
предлагается заменить зубофрезерный станок 5Д-32 на усовершенствованный станок
модели 5К324 с ЧПУ. Также трудоемкую внутришлифовальную операцию заменяем на
операцию тонкого растачивания с использованием универсального токарного станка
с ЧПУ 16К20ФЗ.
2.3 Техническое
нормирование
Для определения штучного времени измененных
операций произведем техническое нормирование двух операций: токарной с ЧПУ на
станке 16К20Ф3 и зубофрезерной на станке 5К324 [6;7;8;13].
Тшт=То+Твсп+Тоб+Тотд (1)
где То - основное время, мин;
Твсп - вспомогательное время, мин;
Твсп=Тус+Туп+Тизм (2)
где Тус - время на установку и
снятие заготовки, мин;
Туп - время на приемы управления,
мин;
Тизм - время на измерения, мин;
Топ=То+Твсп (3)
где Топ - оперативное время, мин;
Тоб- время на обслуживание, отдых,
мин;
Тоб=Ттех+Торг (4)
Ттех=То·tсм/Т - время на техническое
обслуживание рабочего места, мин;см - время на смену инструмента, мин;
Т - стойкость инструмента, мин;
Торг=Топ·3 %/100 - время
организационное, мин;
Тотд=Топ·6 %/100 - время на отдых и
личные надобности, мин
Распишем вычисление штучного времени
токарной операции.
Токарная операция (010)
Определим основное технологическое
время по формуле:
, (5)
где Sg - подача резца, мм/мин;
ng - частота
вращения, об/мин;- число проходов;р.х. - длина рабочего хода, определяется как:р.х.=l+y+D мм,
где l мм - длина резания;=2 мм -
величина врезания;
D=0
мм - длина перебега.
Определим основное время на каждом
переходе:
точить торец в размер 32,5р.х.=28+2=30
мм
Подставляя величины в формулу,
получим:=30·2/(500×0,2)=0,6 мин
точить торец в размеры 0,4; ñ58р.х.=18+2=20
мм
Подставляя величины в формулу,
получим:=20/ (950×0,2)=0,1 мин
точить торец в размер 20,5; ñ53,5р.х.=20+2=22
мм
Подставляя величины в формулу,
получим:=22/(500×0,2)=0,22
мин
точить ñ68 до
канавкир.х.=7+2=9 мм
Подставляя величины в формулу,
получим:=9·3/ (950×0,2)=0,14
мин
точить торец в размер
31,5р.х.=14+2+2=18 мм
Подставляя величины в формулу,
получим:=18·2/(950×0,2)=0,2 мин
точитьñ95,06 напроходр.х.=20,5+2+2=24,5 мм
Подставляя величины в формул,
получим:=24,5·2/(950×0,2)=0,26
мин
снять 3 фаски 1×45р.х.=1+2=3
мм
Подставляя величины в формулу,
получим:=3·3/(950×0,2)=0,04
мин
расточить ñ31,5р.х.=31,5+2+2=18
мм
Подставляя величины в формулу,
получим:=71·2/(950×0,2)=0,4 мин
Общее основное время токарной
операции 010 составит 1,96 мин.
Тшт=То+Твсп+Тоб+Тотд
Тус=0,36×2=0,72 мин;
Туп=0,01+0,04×4=0,17 мин;
Тизм=0,27×4+0,13×5=1,73 мин;
Топ=1,96+0,72+0,17+1,73=4,58 мин;
Ттех=1,96×(2×2)/60=0,28
мин;
Торг=4,58×3 %=0,15
мин;
Тотд=4,58×6 %=0,29
мин;
Тшт=4,58+0,28+0,15+0,29=5,3 мин.
Распишем вычисление штучного времени
зубофрезерной операции.
Основное время нарезания зубьев
фрезой:
(6)
где z - число зубьев колеса (z=21);-
длина врезания фрезы, мм (x=6 мм);- ширина зубчатого венца, мм (b=20,5 мм);-
перебег фрезы, мм (с=2 мм)- число заходов фрезы (k=1);о - подача фрезы, мм/об
(S=3 мм/об);- частота вращения фрезы, об/мин (n=20 об/мин).
То=21(6+20,5+2)/20·3=9,8 мин
Тшт=То+Твсп+Тоб+Тотд
Тус=0,2·2=0,4 мин;
Туп=0,05 мин;
Тизм=0,2+0,23+0,21=0,64 мин;
Топ=9,8+0,4+0,05+0,64=10,80 мин;
Ттех=9,8·(1,3·1,3)/95=0,17 мин;
Торг=11,7·3%=0,31 мин;
Тотд=11,7·6%=0,62 мин;
Тшт=10,80+0,17+0,31+0,62=11,90 мин.
Маршрутное описание проектного
технологического процесса изготовления детали «Втулка» заносим в таблицу 2.
Таблица 2
Маршрутное описание проектного
технологического процесса детали «Втулка»
Шифр
операции
|
Наименование
операции
|
Наименование
и модель оборудования
|
Наименование
применяемой оснастки
|
Время,
мин
|
Разряд
работы
|
|
|
|
|
Tосн
|
Tп-з
|
Tшт
|
|
005
|
Токарно-винторезная
|
16К20
|
Патрон
токарный 3-х кулачковый 7100-0003 Резец подрезной Т5К10 ГОСТ 18880-73 Резец
проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73 Резец расточной Т5К10 ГОСТ 18882-73
|
0,72
|
6,8
|
2,58
|
3
|
010
|
Токарно-винторезная
|
16К20ФЗ
|
Патрон
токарный 3-х кулачковый 7100-0003 Оправка ГОСТ 31.1066.03-97 Резец проходной
упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73
|
1,96
|
10,2
|
5,3
|
2
|
015
|
Транспортирование
|
|
|
|
|
|
|
020
|
Зубофрезерная
|
5к324
|
Оправка
зубчатая центровая ГОСТ 18438-73 Фреза червячная ГОСТ 9324
|
9,58
|
15,6
|
11,9
|
2
|
025
|
Транспортирование
|
|
|
|
|
|
|
030
|
Зубодолбежная
|
5В12
|
Оправка
зубчатая центровая ГОСТ 18438-73 Долбяк Р6М5, 2540-0048 ГОСТ 9323-79
|
9,8
|
13,5
|
14,13
|
3
|
035
|
Вертикально-сверлильная
|
2А135
|
Сверло
2300-0155 Ǿ3 ГОСТ 10902-77 Тисы станочные поворотные 7200-3210
|
1,75
|
4
|
7,28
|
2
|
040
|
Зубошлифовальная
|
5А525Ф2
|
Круг
шлифовальный двусторонним коническим профилем ГОСТ 16179-91 Оправка зубчатая
центровая ГОСТ 18438-73
|
12,0
|
12
|
19,2
|
3
|
|
045
|
Контрольная
|
Верстак
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2.4 Обоснование и
характеристика типа производства
деталь технологический себестоимость
совершенствование
Объективным показателем для отнесения
производства к тому или иному типу служит коэффициент закрепления операций
Кз.о.
(7)
где S - число станков, занятых на
одной операции,
(8)
где Тшт-к - штучно-калькуляционное
время;
Твып - такт выпуска,
(9)
где Fд- действительный годовой фонд
времени,
Тшт-к.ср=То.ср·к (10)
где к - коэффициент, зависящий от
временных затрат на переналадку, вспомогательных действий, установку и снятие
к=1.5…3, примем к=2 [5],
(11)
где nоп - количество операций.
Действительный годовой фонд времени:
(12)
где Fn - номинальный годовой фонд
времени оборудования при работе в 1 смену, ч,
р - % простоя станка в ремонте,
примем р=3 %,- число смен работы оборудования, m=1.
н=Fк-вых-Пр (13)
где Fк - календарный фонд времени,
ч.н=365-117=249 д. (за 2010 год)н=249·8=1992 (ч)
Кз.о.=1..10 характеризует
крупносерийное производство.
2.5
Определение потребности в оборудовании
Определим, какое количество
оборудования нам потребуется для изготовления детали «Втулка».
Годовой фонд времени [4]:
(14)
где р - плановые простои
оборудования в ремонте, %, примем р=3 %;
т - количество смен, m=1;н -
номинальный фонд времени, час. (Fн=1992 ч)
Расчетное количество станков:
(15)
где ti - трудоемкость обработки
детали на i-ом станке, мин.;вып - годовая программа выпуска деталей участка,
шт.;
Кв.н.- коэффициент выполнения норм.
Исходя из расчетного количества
станков определяется принятое количество станков по каждой операции
технологического процесса и затем рассчитывается коэффициент загрузки станков
каждого типоразмера. Все расчеты для базового технологического процесса
заносятся в таблицу 3 [13].
(16)
Таблица 3
Количество станков и их описание по базовому
варианту изготовления «Шестерни»
Наименование
оборудования
|
Модель
|
tшт.
|
Количество
станков (принятое)
|
Коэффициент
загрузки
|
Мощность
двигателя одного станка, кВт
|
Мощность
двигателя всех станков, кВт
|
Категория
ремонтной сложности станка
|
Балансовая
стоимость одного станка, тыс тен.
|
Норма
амортизации
|
Площадь,
занимаемая одним станком
|
Площадь,
занимаемая всеми станками
|
К
на проходы и проезды
|
Токарно-винторезный
|
16К20
|
2,58
|
0,87
|
1
|
0,87
|
6
|
6
|
11
|
160
|
20
|
3,34
|
3,34
|
4,5
|
Токарно-винторезный
|
16К20
|
4,85
|
1,6
|
2
|
0,8
|
6
|
12
|
11
|
160
|
20
|
3,34
|
6,68
|
4,5
|
Зубофрезерный
|
5Д-32
|
17,35
|
5,87
|
6
|
0,98
|
7,5
|
45
|
31
|
130
|
20
|
2,9
|
17,4
|
4
|
Зубодолбежный
|
5В12
|
14,13
|
4,78
|
5
|
0,95
|
2,2
|
11
|
18
|
68,2
|
20
|
1,24
|
6,2
|
4
|
Вертикально-сверлильный
|
2А135
|
7,28
|
2,46
|
3
|
0,82
|
4,5
|
13,5
|
8
|
132
|
20
|
1
|
3
|
4
|
Внутришлифовальный
|
3А228
|
27,79
|
9,4
|
10
|
0,94
|
8,3
|
83
|
13,5
|
120
|
20
|
4,7
|
47
|
4,5
|
Зубошлифовальный
|
5А525Ф2
|
19,2
|
6,49
|
7
|
0,93
|
7,5
|
52,5
|
19
|
300
|
20
|
5,38
|
37,66
|
4,5
|
Итого
по участку
|
|
93,18
|
|
34
|
|
|
223
|
|
1070
|
|
|
121,3
|
30
|
Определяем количество станков, их
характеристики, коэффициент из загрузки для проектного варианта [13].
Результаты заносим в таблицу 4.
Таблица 4
Количество станков и их описание для проектного
варианта изготовления «Шестерни»
Наименование
оборудования
|
Модель
|
tшт
|
Количество
станков (расчетное)
|
Количество
станков (принятое)
|
Коэффициент
загрузки
|
Мощность
двигателя одного станка, кВт
|
Мощность
двигателя всех станков, кВт
|
Категория
ремонтной сложности станка
|
Балансовая
стоимость одного станка, тыс. тен.
|
Норма
амортизации
|
Площадь,
занимаемая одним станком
|
Площадь,
занимаемая всеми станками
|
К
на проходы и проезды
|
Токарно-винторезный
|
16К20
|
2,58
|
0,87
|
1
|
0,87
|
6
|
6
|
11
|
160
|
20
|
3,34
|
3,34
|
4,5
|
Токарно-винторезный
с ЧПУ
|
16К20ФЗ
|
5,3
|
1,79
|
2
|
0,89
|
7,5
|
15
|
31
|
165
|
20
|
4,5
|
9
|
4,5
|
Зубофрезерный
|
5к234
|
11,9
|
4,0
|
4
|
1
|
7,5
|
30
|
15,5
|
160
|
20
|
3,5
|
14
|
4
|
Зубодолбежный
|
5В12
|
14,13
|
4,78
|
5
|
0,95
|
2,2
|
11
|
18
|
68,2
|
20
|
1,24
|
6,2
|
4
|
Вертикально-сверлильный
|
2А135
|
7,28
|
2,46
|
3
|
0,82
|
4,5
|
13,5
|
8
|
132
|
20
|
1
|
3
|
4
|
Зубошлифовальный
|
5А525Ф2
|
19,2
|
6,49
|
7
|
0,93
|
7,5
|
52,5
|
19
|
300
|
20
|
5,38
|
37,66
|
4,5
|
Итого
по участку
|
|
60,39
|
|
22
|
|
|
128
|
|
985
|
|
|
73,2
|
25,5
|
2.6 Расчет удельных
капитальных вложений
Удельные капит. вложения определяют сумму,
необходимую для начала производства какого-либо изделия. Также за счет
капитальных вложений рассчитываются амортизационные отчисления [4].
Общие удельные капит. вложения по вариантам
определяются по формуле:
(17)
где Коб - удельные капит. вложения в
технологическое оборудование, тен;
Кпл - удельные капит. вложения в
производственные площади, тен;
Косн - удельные капит. вложения в
технологическую оснастку, тен;
Расчет удельных капитальных вложений
в технологическое оборудование
В условиях серийного производства
затраты определяются по формуле:
(18)
где Ц - оптовая цена единицы
оборудования, установленного на операции, тыс. тен [10];
Км, Ктр - затраты соответственно на
транспортировку и монтаж оборудования, % от цены оборудования
Ктр может быть принят равным 15 %
для тяжелого оборудования, и 5 % для легкого,
Км=4 %
Квн=1 - плановый коэффициент
выполнения норм времени рабочими.
Кзо - нормативный коэффициент
загрузки оборудования, для серийного производства Кзо=0,8.
Расчет удельных капитальных вложений
в производственные площади
В условиях серийного производства
капит. вложения в производственную площадь, приходящиеся на одну
детале-операцию, определяется по формуле:
(19)
где Цпл - цена 1 м2 производственной
площади, тен. [9];об - производственная площадь, занимаемая единицей
оборудования, м2.
Производственная площадь, занимаемая
единицей оборудования, определяется по формуле:
(20)
где Sпл - площадь оборудования в
плане, м2;
Кд - коэффициент, учитывающий
дополнительную производственную площадь на проезды и проходы.
Расчет удельных капитальных вложений
в технологическую оснастку
Удельные капит. вложения по
дорогостоящим приспособлениям определяются по формуле:
(21)
где Цпр - цена приспособления,
тен.[15];
Тшт - норма штучного времени.
Рассчитываем удельные капит.
вложения для базового проекта по всем статьям и результаты заносим в таблицу 5.
Таблица 5
Удельные капит. вложения базового
варианта технологического процесса
Базовый
|
|
Токарная
|
Токарная
|
Зубофрезерная
|
Зубодолбежная
|
Вертикально-сверлильная
|
Внутришлифовальная
|
Зубошлифовальная
|
Технологическое
оборудование
|
Цена,
тыс. тен.
|
160
|
160
|
130
|
68,2
|
132
|
120
|
300
|
Fд
|
1932
|
Кзо
|
0,8
|
Ктр
|
5
|
Км
|
4
|
Тшт
|
2,58
|
4,85
|
17,35
|
14,13
|
7,28
|
27,79
|
19,2
|
Коб,
тен
|
4,29
|
8,06
|
26,51
|
11,33
|
11,29
|
39,19
|
67,7
|
ΣКоб
|
167,37
|
Площади
|
Цена,
тен.
|
7000
|
Fд
|
1932
|
Кзо
|
0,8
|
Sоб
|
15,03
|
15,03
|
11,6
|
4,96
|
4
|
21,15
|
24,21
|
Тшт
|
2,58
|
4,85
|
17,35
|
14,13
|
7,28
|
27,79
|
19,2
|
Кпл
|
2,93
|
5,5
|
15,19
|
5,29
|
2,29
|
44,37
|
35,09
|
åКпл
|
110,66
|
Технологическая
оснастка
|
Цена,
тыс.тен
|
8,34
|
8,34
|
3,48
|
3,48
|
4,85
|
3,48
|
3,48
|
Тшт
|
2,58
|
4,85
|
17,35
|
14,13
|
7,28
|
27,79
|
19,2
|
Кпр,
тен
|
0,23
|
0,65
|
0,53
|
0,38
|
1,04
|
0,72
|
Fд
|
1932
|
Кзо
|
0,8
|
åКосн, тен
|
3,99
|
Итого
капит. вложения
|
К
|
282,02
|
Рассчитываем удельные капит. вложения для
проектного варианта по всем статьям и результаты заносим в таблицу 6.
Таблица 6
Удельные капит. вложения проектного варианта
технологического процесса
Проектный
|
|
Токарная
|
Токарная
|
Зубофрезерная
|
Зубодолбежная
|
Вертикально-сверлильная
|
Зубошлифовальная
|
Технологическое
оборудование
|
Цена,
тыс. тен.
|
160
|
165
|
160
|
68,2
|
132
|
300
|
Ктр
|
5
|
5
|
5
|
5
|
5
|
5
|
Км
|
4
|
4
|
4
|
4
|
4
|
4
|
Тшт-к
|
2,58
|
5,3
|
11,9
|
14,13
|
7,28
|
19,2
|
Коб,
тен
|
4,29
|
10,28
|
22,38
|
11,33
|
11,29
|
67,7
|
ΣКоб
|
127,27
|
Площади
|
Цена,
тен.
|
7000
|
Sоб
|
15,03
|
20,25
|
14
|
4,96
|
4
|
24,21
|
Тшт-к
|
2,58
|
5,3
|
11,9
|
14,13
|
7,28
|
19,2
|
Кпл
|
2,93
|
8,1
|
12,56
|
5,29
|
2,29
|
35,09
|
åКпл
|
66,26
|
Технологическая
оснастка
|
Цена,
тыс.тен
|
8,34
|
8,34
|
3,48
|
3,48
|
4,85
|
3,48
|
Тшт
|
2,58
|
5,3
|
11,9
|
14,13
|
7,28
|
19,2
|
Кпр,
тен
|
0,23
|
0,48
|
0,45
|
0,53
|
0,38
|
0,72
|
åКосн, тен
|
2,79
|
Итого
капит. вложения
|
К
|
196,32
|
3. Расчет себестоимости
детали «Втулка»
Себестоимость продукции - это затраты,
повторяющиеся с выпуском каждой единицы продукции.
Сумма этих затрат образует так называемую
«технологическую себестоимость» [4; 13].
К наиболее существенно изменяющимся прямым
затратам технологической себестоимости относятся:
затраты на основные материалы;
заработная плата с отчислениями на социальные
программы основных рабочих-станочников;
заработная плата с отчислениями на социальные
программы вспомогательных рабочих-наладчиков;
затраты на электроэнергию;
затраты на малоценную оснастку;
затраты на техническое обслуживание и ремонт
технологического оборудования;
амортизация основных фондов.
Расчет затрат на основные материалы [11]
Расчет ведется на основе нормы расхода материала
на деталь по формуле:
(22)
где Цм - цена 1 кг материла, 35
тен.;
Цотх - цена 1 кг реализуемых отходов
(стружки), 20 тен;м - расход материала на деталь (масса заготовки), кг=11,3;отх
- количество отходов материала при обработке детали (разница между массой
заготовки и готовой детали), кг=11,3-6,8=4,5.
Так как при модифицировании
технологии изготовления «Шестерни» мы не изменяли метод получения заготовки, то
затраты на материалы как по базовому, так и по проектному варианту будут
одинаковыми:
Расчет заработной платы
рабочих-станочников
Заработная плата рабочих-станочников
с отчислениями на социальные программы рассчитывается по каждой операции по
формуле:
(23)
где Чс - часовая тарифная ставка
выполняемой работы, тен./час;
(24)
где МРОТ - минимальный размер оплаты
труда в месяц [3];- количество рабочих часов в месяц.
К1 - коэффициент, учитывающий
дополнительную заработную плату (принимается равным 1,1);
К2 - коэффициент, учитывающий
поясные доплаты (для уральской зоны равен 1,15);
К3 - коэффициент, учитывающий
отчисления по единому социальному налогу социальные программы (принимается
равным 1,26);
Результаты расчета заработной платы
рабочих-станочников сводим в таблицу 7
Таблица 7
Заработная плата рабочих станочников
для базового и проектного вариантов
Базовый
вариант
|
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
045
|
|
Разряд
работы
|
3
|
3
|
3
|
3
|
2
|
2
|
3
|
|
Коэффициент
|
1,2
|
1,2
|
1,2
|
1,2
|
1,09
|
1,09
|
1,2
|
|
Чс
|
25,77
|
|
К1
|
1,1
|
|
К2
|
1,15
|
|
К3
|
1,26
|
|
Тшт
|
2,58
|
4,85
|
17,35
|
14,13
|
7,28
|
27,79
|
19,2
|
|
ЗПс
|
2,12
|
3,98
|
14,25
|
11,61
|
5,48
|
20,93
|
15,77
|
|
åЗПс
|
77,14
|
|
Проектный
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
Разряд
работы
|
3
|
2
|
2
|
3
|
2
|
3
|
Коэффициент
|
1,2
|
1,09
|
1,09
|
1,2
|
1,09
|
1,2
|
Чс
|
25,77
|
К1
|
1,1
|
К2
|
1,15
|
К3
|
1,26
|
Тшт
|
2,58
|
5,3
|
11,9
|
14,13
|
7,28
|
19,2
|
ЗПс
|
2,12
|
3,99
|
8,96
|
11,61
|
5,48
|
15,77
|
åЗПс
|
47,93
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Расчет заработной платы наладчиков
Заработная плата наладчиков с отчислениями на
социальные программы рассчитывается по каждой операции по формуле:
(25)
где Чн - часовая тарифная ставка
наладчика, тен.;
Чн=
Ноб - норма обслуживания станков
наладчиками, шт=10.
Результаты расчета заработной платы
наладчиков сводим в таблицу 8.
Таблица 8
Заработная плата наладчиков для
базового и проектного вариантов
Базовый
вариант
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
045
|
Чн
|
25,77
|
К1
|
1,1
|
К2
|
1,15
|
К3
|
1,26
|
Тшт
|
2,58
|
4,85
|
17,35
|
14,13
|
7,28
|
27,79
|
19,2
|
Но
|
10
|
10
|
10
|
10
|
10
|
10
|
10
|
ЗПн
|
0,18
|
0,33
|
1,19
|
0,97
|
0,50
|
1,90
|
1,31
|
åЗПн
|
6,38
|
Проектный
вариант
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
Чн
|
25,77
|
К1
|
1,1
|
К2
|
1,15
|
К3
|
1,26
|
Тшт
|
2,58
|
5,3
|
11,9
|
14,13
|
7,28
|
19,2
|
Но
|
10
|
10
|
10
|
10
|
10
|
10
|
ЗПн
|
0,18
|
0,36
|
0,81
|
0,97
|
0,50
|
1,31
|
åЗПн
|
4,13
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Расчет затрат на электроэнергию
Затраты на силовую электроэнергию для
металлорежущих станков определяются по каждой операции по формуле:
(26)
где Цэ - цена одного киловатт-часа
электроэнергии в тенлях, принимается по фактическим данным завода или средним,
действующим на момент выполнения расчетов [14];- установленная мощность
электродвигателей, принимаемая по паспортным данным оборудования, кВт;
Квр - коэффициент загрузки
электродвигателей по времени [12];
Кw - коэффициент загрузки
электродвигателей по мощности [12];
Кпот - коэффициент, учитывающий
потери электроэнергии в сети завода, для укрупненных расчетов величину
коэффициента можно принять равной 1,04 - 1,08;
Результаты расчета затрат на
электроэнергию сводим в таблицу 9.
Таблица 9
Затраты на электроэнергию для
базового и проектного вариантов
Базовый
вариант
|
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
040
|
045
|
|
Цэ
|
2,5
|
|
W
|
6
|
6
|
7,5
|
2,2
|
4,5
|
8,3
|
7,5
|
|
Квр
|
0,7
|
|
Кw
|
0,8
|
|
Кпот
|
1,06
|
|
ЗЭ
|
0,15
|
0,15
|
0,19
|
0,05
|
0,11
|
0,2
|
0,19
|
|
åЗЭ
|
1,04
|
|
Проектный
вариант
|
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
Цэ
|
2,5
|
|
W
|
6
|
7,5
|
7,5
|
2,2
|
4,5
|
7,5
|
|
Квр
|
0,7
|
|
Кw
|
0,8
|
|
Кпот
|
1,06
|
|
ЗЭ
|
0,15
|
0,19
|
0,19
|
0,05
|
0,11
|
0,19
|
|
åЗЭ
|
0,88
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Расчет затрат на режущий инструмент
Затраты на режущий инструмент рассчитываются по
каждой операции и по инструменту по формуле [2]:
(27)
где Ци - цена инструмента, тен.;
Ри - затраты на все переточки
инструмента, тен.;- число переточек инструмента до полного износа;
То - основное время операции, мин.;
Куб - коэффициент случайной убыли
инструмента,
Тст - период стойкости инструмента
между переточками, час.
Результаты расчета затрат на режущий
инструмент сводим в таблицу 10.
Таблица 10
Затраты на режущий инструмент для
базового и проектного вариантов
Базовый
вариант
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
045
|
Наименование
инструмента
|
Резец
подрезной Т5К10 ГОСТ 18880-73 Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73
Резец расточной Т5К10 ГОСТ 18882-73
|
Резец
проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73
|
Фреза
червячная ГОСТ 9324
|
Долбяк
Р6М5, 2450-0048 ГОСТ 9323-79
|
Сверло
2300-0155 Ǿ3 ГОСТ 10902-77
|
Круг
шлифовальный ПП
|
Круг
шлифовальный конический ГОСТ 16179-91
|
Ци
|
47+72+83
|
72
|
859
|
1680
|
29
|
95
|
1044
|
Ри
|
12,8
|
12,8
|
190
|
260
|
1,15
|
-
|
-
|
h
|
16
|
16
|
7
|
6
|
-
|
-
|
-
|
To
|
0,72
|
1,56
|
12,2
|
9,8
|
1,75
|
18,0
|
12,0
|
Тст
|
0,83
|
0,83
|
3
|
5
|
0,33
|
100
|
100
|
Куб
|
1,08
|
1,08
|
1,1
|
1,2
|
1,25
|
0,1
|
0,1
|
ЗИ
|
0,20
|
0,17
|
9,78
|
10,87
|
3,33
|
0,03
|
0,21
|
åЗИ
|
24,59
|
Проектный
вариант
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
Наименование
инструмента
|
Резец
подрезной Т5К10 ГОСТ 18880-73 Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73
Резец расточной Т5К10 ГОСТ 18882-73
|
Резец
проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73
|
Фреза
червячная ГОСТ 9324
|
Долбяк
Р6М5, 2450-0048 ГОСТ 9323-79
|
Сверло
2300-0155 Ǿ3 ГОСТ 10902-77
|
Круг
шлифовальный конический ГОСТ 16179-91
|
Ци
|
47+72+83
|
72
|
859
|
1680
|
29
|
1044
|
Ри
|
12,8
|
12,8
|
190
|
260
|
1,15
|
-
|
h
|
16
|
16
|
7
|
6
|
-
|
-
|
To
|
0,72
|
1,96
|
9,58
|
9,8
|
1,75
|
12,0
|
Тст
|
0,83
|
0,83
|
3
|
5
|
0,33
|
100
|
Куб
|
1,08
|
1,08
|
1,1
|
1,2
|
1,25
|
0,1
|
ЗИ
|
0,20
|
0,21
|
7,68
|
10,87
|
3,33
|
0,21
|
åЗИ
|
22,50
|
Расчет затрат на эксплуатацию приспособлений
[15]
Указанные затраты на одну детале-операцию
определяются по формуле:
(28)
где Цпр - цена приспособления в
тенге,
Рпр - среднегодовые затраты на
текущий ремонт приспособлений в тенлях, в среднесерийном производстве принимаем
равным 5 % от стоимости приспособления;
Тсл - срок службы приспособлений в
годах, ориентировочно принимаем 5 лет.
Результаты расчета затрат на режущий
инструмент сводим в таблицу 11.
Таблица 11
Затраты на эксплуатацию
приспособлений для базового и проектного вариантов
Базовый
вариант
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
045
|
Наименование
оснастки
|
Патрон
токарный 3-х кулачковый 7100-0003 Оправка ГОСТ 31.1066.03-97
|
Патрон
токарный 3-х кулачковый 7100-0003 Оправка ГОСТ 31.1066.03-97
|
Оправка
зубчатая центровая ГОСТ 18438-73
|
Оправка
зубчатая центровая ГОСТ 18438-73
|
Тисы
станочные поворотные 7200-3210
|
Оправка
зубчатая центровая ГОСТ 18438-73
|
Оправка
зубчатая центровая ГОСТ 18438-73
|
Цпр,
тыс. тен.
|
5,4+2,94
|
5,4+2,94
|
3,48
|
3,48
|
4,85
|
3,48
|
3,48
|
Рпр,
тен.
|
270+147
|
270+147
|
174
|
174
|
242,5
|
174
|
174
|
Тсл
|
5
|
Тшт
|
2,58
|
4,85
|
17,35
|
14,13
|
7,28
|
27,79
|
19,2
|
Fд
|
1932
|
Кзо
|
0,8
|
ЗПр
|
0,05
|
0,09
|
0,14
|
0,11
|
0,08
|
0,22
|
0,15
|
åЗПр
|
0,84
|
Проектный
вариант
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
Наименование
оснастки
|
Патрон
токарный 3-х кулачковый 7100-0003 Оправка ГОСТ 31.1066.03-97
|
Патрон
токарный 3-х кулачковый 7100-0003 Оправка ГОСТ 31.1066.03-97
|
Оправка
зубчатая центровая ГОСТ 18438-73
|
Оправка
зубчатая центровая ГОСТ 18438-73
|
Тисы
станочные поворотные 7200-3210
|
Оправка
зубчатая центровая ГОСТ 18438-73
|
Цпр,
тыс. тен.
|
5,4+2,94
|
5,4+2,94
|
3,48
|
3,48
|
4,85
|
3,48
|
Рпр,
тен.
|
270+147
|
270+147
|
174
|
174
|
242,5
|
174
|
Тсл
|
5
|
Тшт
|
2,58
|
5,3
|
11,9
|
14,13
|
7,28
|
19,2
|
Fд
|
1932
|
Кзо
|
0,8
|
ЗПр
|
0,05
|
0,10
|
0,09
|
0,11
|
0,08
|
0,15
|
åЗПр
|
0,58
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Расчет затрат на техническое обслуживание и
ремонт оборудования
Эти затраты определяются по каждой операции
(типу станка) по формуле [12]:
(29)
где Зр.м -годовые затраты на
техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности в
тенге, принимается как 10 % от стоимости оборудования,м - категория ремонтной
сложности механической части оборудования в единицах ремонтной сложности
Кэ - коэффициент, учитывающий
затраты на ремонт электрической части оборудования. Принимается равным 1,3.
Результаты расчета затрат на режущий
инструмент сводим в таблицу 12.
Таблица 12
Затраты на ремонт и обслуживание
оборудования для базового и проектного вариантов
Базовый
вариант
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
045
|
Оборудование
|
Токарно-винторезный
16К20
|
Токарно-винторезный
16К20
|
Зубофрезерный
5Д-32
|
Вертикально-сверлильный
2А135
|
Внутришлифовальный
3А228
|
Зубофлифовальный
5А525Ф2
|
Зр.м.
|
16000
|
16000
|
13000
|
6820
|
13200
|
12000
|
30000
|
R
|
11
|
11
|
31
|
18
|
8
|
13,5
|
19
|
Тшт
|
2,58
|
4,85
|
17,35
|
14,13
|
7,28
|
27,79
|
19,2
|
Fд
|
1932
|
Кзо
|
0,8
|
Кэ
|
1,3
|
Зр.о.
|
0,51
|
0,96
|
7,84
|
1,95
|
0,86
|
5,05
|
12,27
|
åЗр.о.
|
29,44
|
Проектный
вариант
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
Оборудование
|
Токарно-винторезный
16К20
|
Токарно-винторезный
16К20
|
Зубофрезерный
5Д-32
|
Зубодолбежный
5В12
|
Вертикально-сверлильный
2А135
|
Зубофлифовальный
5А525Ф2
|
Зр.м.
|
16000
|
16500
|
16000
|
6820
|
13200
|
30000
|
R
|
11
|
11
|
31
|
18
|
8
|
19
|
Тшт
|
2,58
|
5,3
|
11,9
|
14,13
|
7,28
|
19,2
|
Fд
|
1932
|
Кзо
|
0,8
|
Кэ
|
1,3
|
Зр.о.
|
0,51
|
1,08
|
6,62
|
3,71
|
0,45
|
12,27
|
åЗр.о.
|
24,64
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Расчет амортизационных отчислений по
оборудованию и площадям
Амортизация на полное восстановление капитальных
вложений в оборудование по каждой операции (типу оборудования) определяется по
формуле:
(30)
где Нр - норма амортизации
оборудования на полное восстановление, процент.
Амортизационные отчисления по
производственной площади по каждой операции рассчитываются по формуле:
(31)
где Нпл - норма амортизационных
отчислений на реновацию по производственным площадям, принимаем Нпл=3.
Результаты расчета затрат
амортизационных отчислений по вариантам для дальнейшего анализа сводятся в
таблицу 13.
Таблица 13
Амортизационные отчисления по
оборудованию и площадям для базового и проектного вариантов
Базовый
вариант
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
045
|
Коб
|
4,29
|
8,06
|
26,51
|
11,33
|
11,29
|
39,19
|
67,7
|
Нр
|
20
|
20
|
20
|
20
|
20
|
20
|
20
|
ЗАо
|
0,86
|
1,61
|
5,30
|
2,27
|
2,26
|
7,83
|
13,54
|
åЗАо
|
33,67
|
Кпл
|
2,93
|
5,5
|
15,19
|
5,29
|
2,29
|
44,37
|
35,09
|
Нпл
|
3
|
3
|
3
|
3
|
3
|
3
|
3
|
ЗАпл
|
0,09
|
0,18
|
0,46
|
0,16
|
0,07
|
1,33
|
1,05
|
åЗАпл
|
3,34
|
åЗА
|
37,01
|
Проектный
вариант
|
Операция
|
005
|
010
|
020
|
030
|
035
|
040
|
Коб
|
4,29
|
10,28
|
22,38
|
11,33
|
11,29
|
67,7
|
Нр
|
20
|
20
|
20
|
20
|
20
|
20
|
ЗАо
|
0,86
|
2,06
|
4,48
|
2,27
|
2,26
|
7,83
|
åЗАо
|
19,76
|
Кпл
|
2,93
|
8,1
|
12,56
|
5,29
|
2,29
|
35,09
|
Нпл
|
3
|
3
|
3
|
3
|
3
|
3
|
ЗАпл
|
0,09
|
0,24
|
0,38
|
0,16
|
0,07
|
1,33
|
åЗАпл
|
2,27
|
åЗА
|
22,03
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Результаты расчетов затрат по всем статьям
заносим в таблицу 14.
Таблица 14
Базовая себестоимость детали «Втулка»
№
п/п
|
Статьи
затрат
|
Затраты
по вариантам, тен.
|
|
|
базовый
|
проектный
|
1
|
2
|
3
|
4
|
1
|
Основные
материалы
|
305,50
|
305,50
|
1
|
Зарплата
станочников
|
77,14
|
47,93
|
2
|
Зарплата
наладчиков
|
6,38
|
4,13
|
3
|
Затраты
на электроэнергию
|
1,04
|
0,88
|
4
|
Затраты
на оснастку, в том числе: инструмент приспособления
|
24,59
0,84
|
22,50
0,58
|
5
|
Затраты
на техобслуживание и ремонт
|
29,44
|
24,64
|
6
|
Амортизация:
оборудования производственных площадей
|
33,67
3,34
|
19,75
2,27
|
Итого:
Цеховая себестоимость
|
481,94
|
428,18
|
Производственная
себестоимость (цеховая себестоимость +50 % от зарплаты станочников)
|
520,51
|
452,15
|
Полная
себестоимость (+50 % от производственной себестоимости)
|
780,77
|
678,23
|
Цена
оптовая предприятия (+50 % от полной себестоимости)
|
1171,16
|
1017,35
|
4. Обоснование
технологического решения
Для определения эффективности предлагаемого
варианта технологического процесса необходимо сравнить критический объем
производства по проектному варианту с плановым объемом производства.
(32)
где Nкр -
критический объем производства;
Ккап - капит. вложения по
технологии;
Капит. вложения включают в себя цены
на все приобретенное новое оборудование, а также затраты на транспортировку и
установку (примем 10 % от стоимости оборудования);
Ц - оптовая цена изделия;
Зυ - переменные затраты на
изготовление изделия
Nкр(1745)<Nпл(4000)
После сравнения критического объема
продукции с плановым объемом можно заключить, что с экономической точки зрения
введение изменений в технологический процесс выгодно. Издержки изготовления
детали «Втулка» покрываются. Производство является рентабельным.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной курсовой работе был
предложен вариант изменения базового технологического процесса по изготовлению
детали «Втулка».
В качестве модифицирования был
заменен токарно-винторезный станок 16К20 на токарно-винторезный станок 16К20Ф3
с ЧПУ, заменен зубофрезерный станок 5Д-32 на усовершенствованный станок модели
5К324 с ЧПУ, вместо трудоемкой операции внутреннего шлифования была выбрана
операция тонкого растачивания.
Выполнены расчеты себестоимости
детали «Втулка» по базовому и проектному вариантам.
Выполненные расчеты подтвердили
экономическую целесообразность предлагаемого варианта технологического процесса
и его окупаемость, так как критический объем производства (Nкр=1745) меньше
планового (Nпл=4000). Это
означает, что предприятие при критическом объеме производстве не понесет
убытков, а при увеличении объема производства будет получать прибыль. При этом
достигается сокращение затрат на оснастку, ремонт и обслуживание оборудования,
также предложенный вариант позволяет сократить затраты на заработную плату и
производственные площади, что связано с меньшим количеством оборудования, что
неизменно влечет за собой снижение затрат на электроэнергию.
Таким образом, данное нововведение
может рекомендоваться к внедрению в производство.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Анурьев
В.И. Справочник технолога-машиностроителя в 3-х т.: Т.2. - М: Машиностроение,
2001-912с.
2. Аршинов
В.А , Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент: учебник для вузов. -
М: Машиностроение, 1976.
3. Бух-1С.
Интернет-ресурс для бухгалтеров. URL:
<http://www.buh.ru/info-14>.
4. Методические
указания по выполнению курсовой работы по курсу «Организация производства и
менеджмент» для студентов, сост. Ширманова Л.А. Ижевск.
. Методические
указания по выполнению курсовой работы по курсу «Организация планирование и
управление предприятием» для студентов , Сост. Т.В. Янцен. Ижевск, 1998, - 40
с.
. Обработка
металлов резанием: справочник, под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение,
1988. - 736 с.
. Общемашиностроительные
нормативы времени и режимов резания: справочник, часть 1. - М.: Экономика,
1990. - 210 с.
. Общемашиностроительные
нормативы времени и режимов резания: справочник, часть 2. - М.: Экономика,
1990. - 472 с.
. Продажа
производственных площадей. URL: http://www.se-realty.ru/type/4/.
. Промресурс/ruстан.
Станки цены, прайс-лист. URL:
<http://www.rustan.ru/price.htm>.
11. Сеть
металлобаз. Металлторг. URL:
<http://www.metallotorg.ru/info/news_all/18279/>.
. Справочник
технолога-машиностроителя: под общ. ред. А.Г. Косиловой. - 1й том - М.:
Машиностроение, 1986. - 656 с.
. Справочник
технолога-машиностроителя: под общ. ред. А.Г. Косиловой. - 2й том - М.:
Машиностроение, 1986. - 495 с.
. Тарифы.
Цены на электроэнергию.
URL:<http://www.newtariffs.ru/tariff/tsena-za-kilovatt-elektroenergii-v-moskve-v-2010-godu>.
. Технологическая
оснастка
allbiz.URL:<http://www.ru.all-biz.info/buy/goods/?group=1002735>.