|
Fe2O3
|
Cr2O3
|
Al2O3
|
MgO
|
CaO
|
SiO2
|
H2O
|
|
12,5-27
|
43-48
|
11,5-16
|
8,5-12,5
|
<
0,5
|
2
-4,5
|
<
0,15
|
Насыпная плотность портахром - 1150-1350 кг/м3.
Сульфат натрия - сыпучий порошок белого цвета
(допускается зеленовато-желтый оттенок), гигроскопичен. Характеристика сульфата
натрия представлена в таблице 8
Таблица 8 - Характеристика сульфата натрия
|
Нормативный
документ
|
Химический
состав
|
Гранулометрический
состав
|
|
1
|
2
|
3
|
|
ТУ
2141-084-00209527-99
|
Na2SO4>90%
нерастворимого в воде остатка>0,2% Cl- >0,2%
|
Остаток
на сите мм - 0%
|
Насыпная плотность - 1150 кг/м3. Влажность не
более 0,1%.
Составы стекл
Применяемый химический состав стекла,
физико-химические свойства стекла, из которого вырабатывается стеклобутылка
должны находится в пределах допускаемых отклонений от состава в соответствии с
ГОСТ
Р 52022-2003 «Тара стеклянная для пищевой и
парфюмерно-косметической продукции. Марки стекла».
Таблица 9 - Применяемый химический состав стекла
марки БТ для печи №1
|
Наименование
компонентов
|
Номинальное
содержание,%
|
Предельные
отклонения,%
|
|
SiO2
|
72,55
|
±0,5
|
|
Al2O3
|
1,85
|
+0,15
|
|
Fe
<https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%96%D0%B5%D0%BB%D0%B5%D0%B7%D0%BE>2<https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9A%D0%B8%D1%81%D0%BB%D0%BE%D1%80%D0%BE%D0%B4>3не
> 0,1-
|
|
|
|
CaO+
MgO
|
12,0
|
±0,2
|
|
MgO
|
2,0
|
±0,2
|
|
Na2O
|
13,4
|
±0,2
|
Таблица 10 - Применяемый химический состав
стекла марки ЗТ и КТ для печи №2
|
Наименование
компонентов
|
Номинальное
содержание,%
|
Предельные
отклонения,%
|
|
ЗТ
|
КТ
|
|
|
SiO2
|
70,85
|
71,21
|
±0,5
|
|
Al2O3
|
1,75
|
1,80
|
+0,15
|
|
Fe
<https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%96%D0%B5%D0%BB%D0%B5%D0%B7%D0%BE>2<https://ru.wikipedia.org/wiki/%D0%9A%D0%B8%D1%81%D0%BB%D0%BE%D1%80%D0%BE%D0%B4>30,350,35-0,4±0,05
|
|
|
|
|
CaO+
MgO
|
13,10
|
13,10
|
±0,2
|
|
Na2O
|
13,70
|
13,50
|
±0,2
|
|
Сr2O3
|
0,30-0,35
|
-
|
±0,05
|
Кремнезём - важнейшая составная часть
промышленных стёкол; он встречается в природе в кристаллической и аморфной
формах. Кристаллический кремнезём существует главным образом в виде кварца,
представляющие собой бесцветные кристаллы, плавящиеся при температуре 1713 
.
Для ввода кремнезёма в стекло на ООО «ЧСЗ и Л» используется кварцевый песок.
Качество кварцевого песка определяется количественным содержанием кремнезёма и
примесей. Высокосортные кварцевые пески должны содержать максимальное
количество кремнезёма (98-99%) и минимальное количество примесей.O3- оксид
алюминия вводится в стекло с доменным шлаком и частично с кварцевым песком.
Ввод Аl2О3 в натрий-кальций-силикатные стекла снижает температурный коэффициент
линейного расширения, повышает химическую устойчивость, улучшает механическую и
термическую прочность. Оксид алюминия играет роль стабилизатора. Этот оксид в
некоторой мере повышает химическую устойчивость стекла.
Оксид натрия и калия вводят в состав шихты
посредством сульфата и соды. На ООО «ЧСЗ и Л» используют кальцинированную соду
- углекислый натрий. Избыток в стекле Na2O повышает механическую прочность,
термостойкость, химическую устойчивость, снижает температуру варки, облегчает
процесс стекловарения. Na2O позволяет поддерживать температуру плавления
стекол, увеличивать их химическую устойчивость, более конкретно их
гидролитическую устойчивость так же, как их удельное сопротивление. K2O -
улучшает цвет и блеск стекла, совместно с Na2O повышает химическую
устойчивость.
Oксид кальция и магния вводят в стекло через
доменный шлак и мел. Оксид кальция, ускоряя реакции силикатообразования,
облегчает варку и осветление стекла, улучшает выработочные характеристики и
повышает его химическую устойчивость. MgO повышает химическую устойчивость,
механическую прочность, улучшает кристаллизационные характеристики стекла.
Сr2O3 используется в качестве красителя,
вводиться через портахром, окрашивает стекло в зеленый цвет SO4 добавляется как
осветлитель (ускоритель процесса варки). Его введение в стекло чревато
образованием щёлока, который сильно разъедает огнеупор и является браком
стекломассы. Чтобы предотвратить образование щёлока в состав шихты вводят
восстановитель-уголь, он восстанавливает сульфат до сульфида [5]. Реакция
восстановления сульфата:SO4 + 2C = Na2SO3 + 2CO2. (1.1)
Технологическая схема и ее описание
Сырьевые материалы и стеклобой поступают на
завод железнодорожным транспортом или автотранспортом и разгружаются в приемные
приямки склада сырья составного цеха или на площадки. Все сырьевые материалы
перед процессом приготовления шихты должны быть соответственно подготовлены. В
зависимости от вида сырьевые материалы подвергают следующей обработке:
растариванию, дроблению, сушке, измельчению, просеву, магнитной сепарации.
Кварцевый песок ( W = 0,5 %) поступает на завод
в железнодорожных вагонах, разгружается мостовым краном и помещается в отсек и
далее с помощью грейферного крана поступает в бункер, откуда при помощи
вибрационного питателя подается на ленточный транспортер, далее при помощи
элеватора поступает на просев в сито - бурат, сито № 0,8. Отсев песка
направляется с помощью системы транспортирования в отвал. Прошедший же сквозь
сита материал направляется в расходный бункер, а затем на дозировку на весовые
дозаторы.
Доменный шлак ( W = 0,5 %) поступает на завод
железнодорожным транспортом, разгружается в отсек, откуда грейферным краном
перемещается в приемный бункер, откуда дозируется вибропитателем на ленточный
транспортер, затем с помощью элеватора отправляется на просев в сито бурат 08.
Материал не прошедший через сито попадает в отсев. Прошедший через сито
материал транспортируется в расходный бункер. Из расходного бункера на
дозировку и смешение.
Мел ( W = 1,5 %) и сода ( W = 1 %) поступают на
завод в железнодорожных вагонах. Из вагонов разгружаются в бункера - течки,
затем с помощью винтовых пневматических насосов направляются в соответствующие
силоса. Данные сырьевые материалы никакой предварительной подготовки не
проходят, кроме просеивания через вибросито № 0,9 - 1,1 и с помощью винтовых
пневматических насосов поступают на хранение в бункера.
Сульфат натрия ( W = 0,1 % ) и портахром ( W =
0,15 % ) поступают на завод в мешках автотранспортом на склад сырья. Мешки
растаривают при помощи специальных машин над соответствующими силосами, далее
материалы просеиваются на вибросите и с помощью системы транспортирования
направляются в соответствующие бункера весовой линии.
Пигмент ( W = 0,15 % ) поступает на завод в
мешках автотранспортом, хранится в специально отведенном помещение, где
производится его отвешивание вручную в соответствии с рецептом шихты и подача в
смеситель.
Стеклобой поступает на завод как с помощью
железнодорожного транспорта, так и с помощью автотранспорта на склад хранения
сырья.
Со склада сырья при помощи ковшового погрузчика
материал направляется в приемный бункер на хранение, откуда проходя магнитную
сепарацию поступает на дробление в щековую дробилку до кусков не более 50 мм.
Затем измельчается в молотковой дробилке до фракции 10 - 20 мм. Далее
направляется на транспортере с металлодетектором в расходный бункер.
Подготовленные сырьевые компоненты дозируются в
соответствии с рецептом шихты и попадают на ленточный транспортер (кроме
стеклобоя) и направляются на смешение в тарельчатый смеситель. В тарельчатый
смеситель сначала дозируется песок, затем подается подогретая до 50 - 60°С
вода, и в последнюю очередь остальные компоненты. Время смешения составляет 120
- 125 сек. Шихта транспортируется ленточным транспортером, на который подается
стеклобой, дозируемый с заданным соотношением в бункер запаса шихты. Соотношение
шихта : бой = 60:40.
Приготовленную шихту и стеклобой из бункера
загружают с помощью вибрационных загрузчиков непрерывного действия в ванную
стекловаренную печь непрерывного действия с подковообразным направлением
пламени. Шихта в бункерах загрузчиков должна иметь температуру не ниже 35°С и
влажность 4-5%. Для поддержания постоянного уровня стекломассы с точностью ±0,2
мм загрузчики работают в автоматическом режиме.
Перед засыпкой шихта должна подвергаться
визуальному контролю по следующим параметрам: шихта должна быть однородной и не
содержать комков, неперемешанных материалов и посторонних предметов; шихта не
должна обильно пылить и слеживаться.
Варка стекломассы производится в регенеративной
ванной стекловаренной печи непрерывного действия. Максимальная температура
варки составляет 1530°С. Примерно в середине варочной части печи создается зона
максимальной температуры.
Шихта и бой, загружаемые в ванную печь, образуют
на поверхности стекломассы слегка погруженный в нее слой толщиной около 150-200
мм. Шихта нагревается снизу расплавом стекла и сверху за счет излучения
пламени. Под действием нагревания поверхность шихты спекается, затем на ней
образуется тонкий слой вспененного расплава, который стекает, обнажая свежую
поверхность шихты. Процесс спекания, плавления и удаления расплава с
поверхности шихты, возобновляясь, идет до тех пор, пока последний слой шихты не
превратится в расплав, покрытый варочной пеной. Провариваясь, слой шихты
распадается на изолированные участки, окруженные пеной, которые затем полностью
растворяются и остается одна пена.
Согласно технологии, для равномерного
распределения температур требуется переключение направления газа. Для этого на
газопроводе установлен узел перевода пламени. Перевод пламени автоматический с
подачей звукового сигнала о начале перевода пламени и аварийной сигнализацией в
случае несрабатывания.
Часть ванной печи, покрытая слоем шихты,
образует границу шихты; примыкающая к ней часть, покрытая пеной, - границу
пены. Эти две части вместе называют зоной варки. Следующая часть печи
называется зоной осветления; для этой зоны характерно выделение пузырьков газа,
вследствие чего поверхность стекломассы бывает покрыта скоплениями пузырьков и
кажется «рябой». К зоне осветления примыкает зона студки, поверхность которой должна
быть зеркальной, поскольку в нормальных условиях выделение газов заканчивается
в предыдущей зоне /16/.
Границы шихты и пены следует постоянно
контролировать, поскольку неизменность этих границ свидетельствует о
стабильности условий варки стекла. Положение границ шихты и пены должно быть
постоянным, что обеспечивается строгим соблюдением контрольных параметров
режима работы печи: максимальной температуры, общего и позонного расхода
топлива, температуры верхнего строения по длине варочной части печи, температуры
студки, производительности печи по съемам стекломассы. Колебания температуры
верхнего строения печи в зоне открытого зеркала не должны превышать ±5°С, в
варочной зоне - ±10°С, в студке - ±1°С. При нарушении этих условий необходимо
немедленно выявить и устранить дефекты технологического, теплового или газового
режима.
Шихта и пена должны плотно закрывать зеркало
стекломассы в варочной зоне. Свидетельством нормальной варки служит выделение
крупных пузырей на поверхности шихты. Граница варочной пены должна быть четко
обозначена, а сама пена - рыхлой. Площадь зеркала, покрытого шихтой и пеной,
должна быть в пределах 40 - 50% отапливаемой части печи, а зона варочной пены
короче зоны шихты. Изменение границ зоны варки вызовет нарушение режима
обогрева глубинных слоев, что может привести к вовлечению в выработочный поток
дефектной по термической и химической однородности стекломассы.
Подготовка стекломассы к выработке
осуществляется в выработочном канале стекловаренной печи и в питателях машин.
Для отопления выработочного канала и питателей используется природный газ.
Газовоздушная смесь сжигается в газовых горелках, расположенных по обеим
сторонам питателя, что обеспечивает равномерный обогрев всей площади зеркала
стекломассы.
В зоне кондиционирования питателя установлены
винтовые мешалки стекломассы для выравнивания температуры стекломассы.
Тепловой режим в зонах питателя поддерживается
автоматически с помощью датчиков температуры на щитах управления питателей.
Охлаждение стекломассы регулируется открытием
сводовых окон, обогрев - путем сжигания газовоздушной смеси в горелках,
расположенных по периметру рабочего канала и в чаше. Стекломасса, прошедшая
соответствующую тепловую обработку в рабочем канале питателя, поступает на
выработку с заданной температурой.
Питатель стекломассы представляет собой
специализированный газовый агрегат. Канал питателя подводит стекломассу от
выработочного канала. Обеспечивает кондиционирование стекломассы до
температуры, пригодной для образования капли. Кондиционированная, размешанная
стекломасса втекает в переднюю часть питателя, откуда подается по каплям к
стеклоформующему автомату.
Механизмы питателя обеспечивают образование
порций капель стекломассы, годных для последующего формования. Для образования
капли используется течение стекломассы под влиянием собственной массы,
вытекание ее поочередно ускоряется или замедляется с помощью вертикального
перемещения плунжера. Полученная порция стекломассы по регулярным интервалам
отделяется резкой.
Блок измерения и контроля температуры
гарантирует контроль, запись и автоматическое регулирование температуры
стекломассы в отдельных зонах обогрева. Регулирование осуществляется
управлением интенсивности обогрева.
Стеклоформующая машина является частью
комплексной линии для выработки стеклянной тары, работающим совместно с
питателем стекломассы, переставителем и печью отжига. Стеклоформующая машина
работает с двухкапельным питанием. Машина подготовлена для осевого охлаждения в
черновой и чистовой форме с возможностью работать с разным количеством секций.
Стеклоформующая машина состоит из фундамента, на котором установлено 10 (или
12) самостоятельно работающих секций с соответствующими рабочими механизмами.
Синхронизация секций и механизмов обеспечивается компьютером. Распределение
капель стекломассы для отдельных секций обеспечивается механизмом
каплераспределителя, установленным на поперечной балке машины.
Отвод готовой продукции от отдельных секций
обеспечивается конвейером.
На платформе питателя установлены баки,
обеспечивающие запас жидкостей для опрыскивания ножниц и лотков.
Смазка движущих частей и замасливание некоторых
технологических воздухов обеспечено постоянными зарядами или с помощью
централизованной подачи смазки. При установке форм на стеклоформующую машину
необходимо обеспечить точность геометрических размеров и соосность
сопрягающихся цилиндрических и конических поверхностей форм и машин (отверстие
стола, корпус формы, пуансон, кольцо, поддон).
Соприкасающиеся горизонтальные плоскости стола,
корпуса формы, поддона, кольца, прижимного приспособления должны быть
параллельны друг другу и перпендикулярны общей вертикальной оси. Нарушение
сносности и параллельности приводят к перекосу и быстрому одностороннему
износу.
Не допускается неплотное прилегание половинок
pазpывных фоpм, так как в зазор между ними проникает стекломасса, что вызывает
быстрое притупление острых кромок и их износ, а также выход изделий с
заусенцами и режущими швами.
Не допускается формование изделий в холодных или
перегретых формах. Рекомендуется перед установкой фоpмоостнастки на машину
предварительно наносить антипригарную углеродную смазку АСМОS. Смазка,
наносимая на формующую поверхность фоpм, снижает коэффициент трения между
стекломассой и рабочей поверхностью, улучшает качество вырабатываемых
стеклоизделий и способствует продлению срока службы фоpм. Не допускается резких
перепадов температур для форм.
В каждой из секций станка происходит
формирование капель стекломассы сначала в черновой форме, где изготавливается
горло изделия и собственно заготовка - баночка. После перенесения последней в
чистовую форму получается изделие конечного оформления путем выдувания. Из
чистовой формы изделие вынимается отставителем. Изделия от стеклоформующей
машины к печи отжига доставляются транспортером со скоростью V=0,24 - 0,46 м/сек.
После формования изделия подвергаются контролю.
Контроль качества на месте производства проводится операторами стеклоформующих
автоматов и мастером смены, согласно карты контроля, с целью проверки
соответствия качества бутылки требованиям и устранения дефектов на ранней
стадии производства. Изделия не прошедшие контроль, т.е бой, брак изделий
направляют с помощью ленточного транспортера в бункер. Установка упрочнения
бутылки размещается на горячем конвейере, соединяющем стеклоформующую машину с
печью отжига. Она предназначена для равномерного нанесения пленки оксидов
металлов на наружную поверхность бутылок. Нанесение обеспечивает повышение
эксплуатационной надежности изделий, прочности при внутреннем давлении, при
ударе, а также термостойкости.
На повороте к транспортеру у входа в печь отжига
не должно быть заторов, для чего установлен специальный переставитель. Загрузка
в печь производится стакером. Вход и выход печи отжига теплоизолированы
металлическими кожухами. Расстояние от низа экрана до верхней точки изделия на
транспортирующей сетке печи отжига 5 - 10 мм. Дополнительно вход и выход печи
отжига теплоизолирован “П-образной” шторкой (стеклоткань).
Рассчитанный режим отжига должен обеспечить
снятие внутренних напряжений до значений соответствующих ГОСТ. В расчете режима
отжига учитывается: химический состав стекла, геометрические размеры изделий,
температура изделий на входе, тип печи отжига.
Температурный режим отжига бутылок
разрабатывается технологом ПТО и ведется в 4 этапа.
I - стадия нагрева: изделия нагревают до высшей
температуры отжига (560 - 570ºC) со
скоростью V1=20/а2 - 30/а2, град./мин. (а - полутолщина дна стеклоизделия,
мм);- стадия выдержки стеклоизделий при высшей температуре отжига в течение
времени, достаточного для заданного уменьшения напряжений. Время выдержки
рассчитывается по формуле: τII=
102а2 и составляет 12 - 15 минут.- стадия ответственного (медленного)
охлаждения от высшей температуры отжига до низшей. Скорость охлаждения VIII=
1,3/а2 град./мин. Эта стадия проходит в интервале перехода поверхностных слоев
стеклоизделия из размягченного в хрупкое состояние и является наиболее
ответственной, так как именно здесь необходимо не допустить возникновения новых
остаточных напряжений.- стадия быстрого охлаждения. Охлаждение проводят со
скоростью VIV=10/а2 град./мин. На выходе из туннеля на открытый конвейер
стеклоизделия должны иметь температуру не выше 50ºC.
Расчетная часть [4]
Материальный баланс производства
Исходные данные:
Производительность - 350 млн. штук в год;
Соотношение шихты и стеклобоя (Х:У), загружаемых
в печь, принимаем равным 60:40;
Влажность шихты W = 4 %;
Угар шихты U = 11,50 %;
Потери при загрузке шихты и боя - 0,05 %;
Потери при формовании - 5 %;
Потери при загрузке в печь отжига - 2 %;
Брак отжига - 5 %;
Потери при упаковке - 0,3 %;
Потери при хранении готовой продукции - 0,2 %;
Потери при отгрузке потребителю - 0,4 %;
Средняя масса изделия - 352,5 г;
Расчет баланса (на 350 млн. штук в год) /9/:
Производительность цеха:
·0,3525 = 123375000 кг/год = 123375 т/г;
Масса изделий, поступающих на отгрузку
потребителю:
·100/99,6 = 123870,48 т/г;
Бой составляет 123870,48 - 123375 = 495,48 т/г;
Масса изделий, поступающих на СГП:
,48·100/99,8 = 124118,72 т/г;
Бой составляет 124118,72 - 123870,48 = 248,24
т/г;
Масса изделий, поступающих на упаковку:
,72·100/99,7= 124492,2 т/г;
Бой составляет 124492,2 - 124118,72 = 373,48
т/г;
Масса изделий, поступающих на контроль (после
отжига):
,2·100/95 =131044,4 т/г;
Брак составляет 131044,4 - 124492,2 = 6552,2
т/г;
Масса изделий, поступающих в печь отжига:
,4·100/98 = 133718,8 /г;
Брак составляет 133718,8 - 131044,4 = 2674,4
т/г;
Масса изделий, поступающих на формование:
,8·100/95 = 140756,6 т/г;
Брак составляет 140756,6 - 133718,8 = 7037,8
т/г;
При принятом соотношении шихты и боя рассчитаем,
какое количество стекломассы (Р) получится из 100 кг смеси «шихта - бой»:
Количество смеси «шихта - бой», необходимое для
варки 140756,6 т
,6·100/90,976 = 154718,4 т/г;
Количество шихты, необходимое для приготовления
154718,4 т смеси:
,4·60/100 = 92831 т/г;
Количество физически связанной воды, удаляемой
из шихты при варке стекломассы:
·4/100 = 3713,2 т/г;
Угар шихты:
(92831 - 3713,2)·11,5/100 = 10248,5 т/г;
Количество шихты с учетом потерь при загрузке:
·100/99,95 = 92877,4 т/г;
Потери при загрузке шихты составляют 92877,4 -
92831 = 46,4 т/г;
Количество стеклобоя, необходимое для варки
стекла:
,4·40/100 = 61887,4 т/г;
Количество стеклобоя с учетом потерь при
загрузке:
,4·100/99,95 = 61918,4 т/г;
Потери при загрузке стеклобоя составляют 61918,4
- 61887,4 = 31,0 т/г
Таблица 11 - Материальный баланс цеха по
производству стеклобутылки
|
Приход
|
Расход
|
|
Статьи
|
т/год
|
%
|
Статьи
|
т/год
|
%
|
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
6
|
|
Шихта
|
92877,4
|
60
|
Готовая
продукция
|
123375,0
|
79,7
|
|
Стеклобой
|
61918,4
|
40
|
Потери
при отгрузке
|
495,48
|
0,32
|
|
|
|
Потери
на СГП
|
248,24
|
0,16
|
|
|
|
Потери
на упаковке
|
373,48
|
0,24
|
|
|
|
Брак
отжига
|
6552,2
|
4,23
|
|
|
|
Потери
при загрузке в печь отжига
|
2674,4
|
1,73
|
|
|
|
Брак
при формовании
|
7037,8
|
4,55
|
|
|
|
Угар
|
10248,5
|
6,62
|
|
|
|
Испаренная
влага
|
3713,2
|
2,40
|
46,4
|
0,03
|
|
|
|
Потери
при загрузке стеклобоя
|
31,0
|
0,02
|
|
|
|
Невязка
|
-
0,1
|
0
|
|
Сумма
|
154795,8
|
100,0
|
Сумма
|
154795,8
|
100,0
|
Основное оборудование
Грейферный кран:
Предназначен для разгрузки сырьевых материалов.
Грузоподъёмность - 5 т.
Ёмкость грейфера - 1,5 м3.
Конвейер ленточный :
Марки: КЛС-650 №8, КЛС-650 №18, КЛС-800 №21,
КЛС-650 №29, КЛС-800 №702, КЛС-800 №703, КЛС-800 №716, КЛС-500 №710, КЛС-500
№711, КЛС-500 №714, КЛС-500 №715, КЛС-500 №717, КЛС-650 №74, КЛС-500 №124,
КЛС-500 №89, КЛС-800 №134, КЛС-800 №149, КЛС-800 №139, КЛС-500 №145, КЛС-500
№143, КЛС-500 №150, КЛС-650 №263, КЛС-650 №267, КЛС-650 №269.
Предназначен для транспортирования песка,
доменного шлака, стеклобоя, шихты
Производительность - 60 т/час.
Габаритные размеры: длина - 16,84 м., ширина -
0,8 м.
Элеватор:
Марки: ЭЛС-400 №19, ЭЛС-400 №9, ЭЛС-250 №712,
ЭЛС-250 №35, ЭЛС-250 №28, ЭЛС-400 №63, ЭЛС-400 №48, ЭЛС-250 №82, ЭЛС-250 №85,
ЭЛС-400 №98, ЭЛС-320 №131, ЭЛС-320 №136, ЭЛС-250 №142, ЭЛС-400 №266
Предназначен для транспортирования песка, соды,
доменного шлака, мела, стеклобоя, шихты.
Производительность - 50 т/час.
Габаритные размеры: высота - 41,3 м., ширина -
0,4 м.
Питатель вибрационный:
Марки: ПВН- 0,5/1,8 №25, ПВН- 0,5/1,8 №708, ПВН-
0,5/1,8 №709, ПВН- 0,5/1,8 №32
Предназначен для транспортирования песка.
Производительность - 18 т/час.
Конвейер винтовой:
Марки: №46, №58, №93, №96, Г1-50-40П №52,
Г1-50-40П №65, Г1-50-40П №50, Г1-50-40П №67, Г1-40-32П №86, Г1-50-40П №100,
Г1-50-40П №102.
Предназначен для транспортирования соды, мела,
доменного шлака.
Производительность - 55 т/час.
Габаритные размеры: длина - 4,2 м., диаметр -
0,32 м.
Сито-бурат:
Марки: СБ18А №33, СБ18А №26, СБ18А №26.
Предназначен для просева песка, доменного шлака
Производительность - 18 т/час.
Сепаратор магнитный:
Марки: СМПР 500*300, СМВТ-1000 №141.
Предназначен для обогащения доменного шлака,
стеклобоя.
Производительность -до 6,2т/час.
Питатель качающийся:
Марки: КТ-5А №73, КТ-5А №128.
Предназначен для транспортирования доменного
шлака, стеклобоя. Производительность - 70 м3/сут.
Щёковая дробилка :
Марки: СМД-108 А №76
Предназначен для измельчения доменного шлака.
Производительность - до 20 т/час.
Сушильный барабан:
Марки: №80, №135.
Предназначен для сушки доменного шлака,
стеклобоя.
Производительность -8 т/час.
Габаритные размеры: длина - 11,5 м., диаметр - 2
м.
Молотковая дробилка:
Марки: СМД-504 №81, ДМ-40.
Предназначена для измельчения доменного шлака,
стеклобоя.
Производительность - до 30 т/час.
Дробилка ПД 3. 03. 00 №130:
Предназначена для измельчения стеклобоя.
Производительность - до 20 т/час.
Сортировка стеклобоя С-2000 №137:
Предназначена для сортировки стеклобоя.
Производительность - до 90 т/час.
Весовой дозатор :
Марки: КДУ-В-1200-500×350-1200В,
КДУ-В-700-500×350×120-630, КДУ-Ш-600-250/75×1000-630д,
КДУ-Ш-400-200×800-400д, КДУ-Ш-400-250×1000/75-400д,
КДУ-Ш-200-250×1000-240/1.
Предназначен для взвешивания стекольного боя,
песка, соды, доменного шлака, мела, портахрома, сульфата
Точность взвешивания+ 1%
Объем- 1200 л. КДУ-В-1200-500×350-1200В.
Объем - 630 л. КДУ-В-700-500×350×120-630.
Устройство для увлажнения шихты КДЖР -25-1 №256,
326:
Предназначено для увлажнения шихты. Тип -
пневмоклапанная система.
Смеситель шихты THZ3000 №255, 325:
Предназначен для перемешивания шихты.
Высокопроизводительный
смеситель принудительного действия.
Ёмкость - 3000л.
Производительность - 30 т/час.
Габаритные размеры: диаметр тарелки - 3250 мм.
Таблица 12 - Характеристика и параметры работы
загрузчиков шихты и стеклобоя
|
Характеристика
|
Назначение
|
|
Марка
загрузчика
|
ВЗШ-130М1
ТО
|
|
Габариты,
мм -длина -ширина -высота
|
2600
1755 2195
|
|
Производительность,
т/сут
|
до
420
|
|
Частота
работы толкателя, %
|
от
50 Гц
|
|
Количество
толканий в минуту
|
12
|
|
Частота
работы вибролотка, %
|
от
50 Гц
|
Стекловаренная ванная печь непрерывного
действия:
Варка стекломассы производится в регенеративных
ванных стекловаренных печах непрерывного действия с подковообразным
направлением пламени, с применением барботажа и дополнительного
электроподогрева (далее по тексту ДЭП).
Таблица 13 - Техническая характеристика
стекловаренной печи №1;
|
Наименование
показателя
|
Величина
показателя
|
|
1.Направление
пламени: 2.Вид теплообменника: 3.Источник тепловой энергии: 4.Расход газа
5.Устройство бассейна: 6.Разделение пламенного пространства: 7.Форма печи:
8.Ширина варочного бассейна, м: Длина варочного бассейна, м: 9.Соотношение
длины и ширины, м: 10.Глубина варочного бассейна, мм: до порога после порога
11.Площадь варочной части, м2: 12.Производительность, т/сутки: 13. Cъем
стекла с 1м2 варочной части, кг/м2 в сутки 14.Барботаж: 15.ДЭП:
|
Подковообразное
Регенеративный Природный газ 2500 м3/час Проточное Торцевой стеной
Прямоугольная 10,0 16,2 1,62:1 1420 1920 167,24 420 2625 17барботажных
отверстий, Р раб. - 0,6 МПа 21 электрод, общая мощность 2170КВт
|
Таблица 14 - Техническая характеристика
стекловаренной печи №2:
|
Наименование
показателя
|
Величина
показателя
|
|
1.Направление
пламени: 2.Вид теплообменника: 3.Источник тепловой энергии: 4.Расход газа
5.Устройство бассейна: 6.Разделение пламенного пространства. 7.Форма печи.
8.Ширина варочного бассейна, м: Длина варочного бассейна, м: 9.Соотношение
длины и ширины,м: 10.Глубина варочного бассейна,мм: до порога после порога
11.Площадь варочной части, м2: 12.Производительность, т/сутки: 13. Cъем
стекла с 1м2 варочной части, кг/м2 в сутки 14.Барботаж: 15.ДЭП:
|
Подковообразное
Регенеративный Природный газ 2500 м3/час Проточное. Торцевой стеной
Прямоугольная 10,0 16,2 1,62:1 1395 1795 167,24 420 2600 17 барботажных
отверстий, Р раб. - 0,6 МПа 21 электрод, общая мощность 2170КВт
|
Предназначен для автоматического питания каплями
стекломассы стеклоформующих автоматов AL1110-2. Питатель представляет собой
специализированный газовый агрегат мощностью свыше 50 кВт.
Таблица 15 - Характеристика питателей
|
Тип
питателя
|
Характеристика
|
|
|
ПИТАТЕЛЬ
System 500-43 фирмы PSR.
|
Производительность
Длина канала питателя №1 №4 Ширина канала питателя глубина канала в зоне
кондиционирования
|
37-420
капель в минуту 8879 мм 8879 мм 1092мм 178мм
|
Автоматическое
питание каплями стекломассы стеклоформующих автоматов AL1112-2-2
|
|
Производительность
Длина канала питателя № 2 № 3 Ширина канала питателя глубина канала в зоне
кондиционирования
|
37-350
капель в минуту 28398 мм 8398 мм 1092мм 178мм
|
Автоматическое
питание каплями стекломассы стеклоформующих автоматов AL1110-2-2
|
Стеклоформующий автомат AL 1110 - 2 - 1:
Предназначен для выработки узкогорлой тары.
Производительность до 350 кап./мин.
Масса машины - 30,0 т.
Габаритные размеры: длина - 8,230м, ширина -
5,636м.
высота - 5,600м.
Стеклоформующий автомат AL 1112 - 2 - 2:
Предназначен для выработки узкогорлой тары.
Производительность до 420 кап./мин.
Масса машины - 42,0 т.
Габаритные размеры: длина - 8,402м, ширина -
5,636м.
высота - 5,800м.
Установка упрочнения стеклобутылки:
На горячем участке установлена система
упрочнения стеклобутылки. Установка упрочнения бутылки размещается на горячем
конвейере, соединяющем стеклоформующую машину с печью отжига. Она предназначена
для равномерного нанесения пленки оксидов металлов на наружную поверхность
бутылок.
Производительность: в зависимости от
производительности стеклоформующей машины.
Могут применяться различные химикаты,
предназначенные для упрочнения стеклобутылки, имеющие санитарно-гигиеническое
заключение.
Таблица 16 - Характеристика оборудования для
упрочнения стеклобутылки
|
Наименование
показателей
|
Величина
показателей
|
|
Производительность
|
В
зависимости от производительности стеклоформующей машины
|
|
Химикат
для нанесения покрытия GTI MBT 95 (монобутилтрихлорид олова (C4H9)3SnCl )
|
Могут
применяться различные химикаты, предназначенные для упрочнения стеклобутылки,
имеющие санитарно-гигиеническое заключение
|
|
Способ
нанесения покрытия
|
Мелкодисперсионное
напыление
|
|
Температура
стеклоизделий, 0С
|
500-600
|
|
Вид
изделий, на которые наносятся покрытия
|
Стеклобутылка
|
Газовая печь отжига :
Предназначена для отжига стеклоизделий.
Таблица 17 -Технические параметры печи отжига
|
Наименование
|
Тип
|
|
Шесть
печей отжига с кросс -конвейером на каждую печь
|
L10W
300/40/27
|
|
Две
печи отжига с кросс -конвейером на каждую печь
|
L8W
300/40/27
|
Общие характеристики печей отжига представлены в
таблице 18
Таблица 18 - Общие характеристики печей отжига
|
Наименование
показателя
|
Величина
показателя
|
|
1
|
2
|
|
Отопление
|
Природный
СН4 или жидкий газ
|
|
тип
отопления
|
Прямое
|
|
возвращение
конвейера
|
Внутреннее
|
|
ширина
конвейера, мм
|
3000
|
|
высота
полезная конвейера, мм
|
400
|
|
длина
на участке принужденной конвекции, мм
|
20250
|
|
длина
открытого участка, мм
|
7000
|
|
общая
длина, мм
|
27250
|
|
высота
конвейера от земли, мм
|
900
|
|
рабочая
ширина без горелок, мм
|
4070
|
|
зоны
обогрева
|
3
и 4
|
|
согреваемая
- охлаждаемая зоны
|
3
|
|
охлаждаемые
зоны
|
2
и 3
|
|
зоны
с автоматическим температурным контролем
|
8
и 10
|
|
контролирующие
пункты
|
11
|
|
скорость
кросс-конвейера - автоматическое регулирование
|
1/8
|
|
Электроэнергия,
кВт
|
34
|
|
Газ,
Ккал/час
|
640000
|
|
Необходимы:
Электроэнергия
|
3фазы
|
|
Газ
|
Природный
|
|
Температура:
|
|
|
Температура
стенок
|
Tокр.ср.+
14
|
|
Температура
бутылок при выходе из туннеля
|
120ºС
|
Конструкция печи отжига обеспечивает
автоматическое и ручное регулирование температуры в рабочем пространстве
туннеля. При необходимости режим отжига и скорость сетки могут быть изменены по
распоряжению главного технолога.
Установка для нанесения защитного покрытия
Для нанесения покрытия на выходе из печи отжига
установлена специальная установка, основным узлом которой являются две форсунки
установленные на пневмолинейном приводе, который перемещает их по всей ширине
сетки печи отжига. По трубопроводам к форсункам под давлением подается сжатый
воздух и самотеком наносимая эмульсия.
Производительность: в зависимости от
производительности стеклоформующей машины.
Могут применяться различные химикаты,
предназначенные для нанесения защитного покрытия на стеклобутылки, имеющие
санитарно-гигиеническое заключение.
Таблица 19- Основные параметры и режим работы
установок нанесения покрытия
|
Наименование
показателей
|
Величина
показателей
|
|
Производительность
|
В
зависимости от производительности стеклоформующей машины
|
|
Химикат
для нанесения покрытия
|
Могут
применяться различные химикаты, предназначенные для нанесения защитного
покрытия на стеклобутылки, имеющие санитарно-гигиеническое заключение
|
|
Способ
нанесения покрытия
|
С
помощью распылителей
|
|
Вид
изделий, на которые наносят покрытия
|
Стеклобутылка
|
|
Расход
водной эмульсии, л/час
|
10,0
-13,2
|
|
Давление
компрессорного воздуха, атм
|
5,0-7,0
|
|
Расход
компрессорного воздуха, м3/час
|
5,0
|
|
Соотношение
химиката и воды
|
Устанавливается
в технологической карте, в соответствии с инструкцией по применению химиката
|
Соотношение химиката и воды: устанавливается в
технологической карте, в соответствии с инструкцией по применению химиката.
Контроль работы установок проводится в течение
смены мастером смены и наладчиком автоматических линий и агрегатов станков.
Автоматические отбраковочные машины Seal Cam и
М1 фирмы SGCC
Сплошной контроль готовой продукции по внешнему
виду осуществляется контролерами стекольного производства и автоматическими
отбраковочными машинами Seal Cam и М1 фирмы SGCC.Cam - контролирует браки
плоскости венчика на стеклобутылке.
М1 - контролирует: высоту стеклобутылки,
отклонение от перпендикулярности, параллельность венчика, толщину стенок,
посечку, контролирует стеклобутылку по внутреннему и наружному калибрам.
Контроль маркировки, упаковки и транспортировки
изделий осуществляется мастерами смены ЦПС и СГИ постоянно, контролером ОТК
периодически.
Установка паллетизации и установка термоусадки
Бутылки, прошедшие контроль, упаковываются
термоусадочной пленкой в паллеты на трех установках паллетизации и двух
установках термоусадки.
Характеристика термоусадочной пленки:
Напряжение при сжатии в продольном направлении
520 г/см2, в поперечном - 300 г/см2;
Относительное удлинение при разрыве в продольном
направлении более 400%, в поперечном - более 500%;
Прочность на разрыв в продольном направлении
более 3,2 Н, в поперечном - 5,9 Н; Защита от УФ более 6 месяцев.
Безопасность производства
Неблагоприятные факторы, действию которых могут
подвергаться рабочие составного цеха.
Неблагоприятные факторы производственной среды:
запыленность воздуха;
вибрация;
повышенный уровень шума.. Неблагоприятные
факторы трудового процесса:
физическая нагрузка.. Травмоопасные факторы:
электрический ток, напряжение;
опасные зоны (приямки, зоны перемещения
материалов с помощью кранов, пространство около транспортирующих устройств)
Микроклиматические условия
В составном цехе отсутствует тепловые агрегаты,
следовательно он относится к «холодному» помещению.
Работы в составном цехе связаны с хождением и
переносом тяжестей весом до 10 кг, поэтому по энергозатратам их можно отнести к
работам средней тяжести - категория 2б.
Обеспечение безопасности при работе с вредными
веществами
В составном цехе токсическое воздействие на
человека может оказывать пыль песка, мела и других компонентов шихты.
Таблица 20 - Показатели токсичности некоторых
веществ и материалов
|
Источник
выделения вредного вещества
|
Вредное
вещество, причины
|
Предельно
допустимые концентрации, мг/м3
|
Класс
опасности
|
Характер
воздействия
|
|
|
В
рабочей зоне ПДКрз
|
В
населенном пункте
|
|
|
|
|
|
Максим.
разовая ПДКмр
|
Средне
суточная ПДКСС
|
|
|
|
Вибросито
|
Пыль
песка (при просеве, транспортировке)
|
1,0
|
0,3
|
0,1
|
3
|
Фиброген,
аллерген
|
|
Вибросито
|
Пыль
мела (при просеве, транспортировке)
|
6,0
|
0,5
|
0,15
|
4
|
Канцероген,
аллерген
|
|
Вибросито
|
Пыль
соды (при просеве, при транспортировке)
|
0,5
|
-
|
ОБУВ,
0,04
|
2
|
Вызывает
химические ожоги, язвы, экземы
|
|
Вибросито
|
Пыль
шлака (при просеве, при транспортировке)
|
4
|
0,3
|
0,1
|
4
|
Фиброген
|
|
Вибросито
|
Пыль
сульфата (при просеве, при транспортировке)
|
10
|
0,3
|
0,1
|
3
|
Фиброген,
аллерген
|
|
При
переноске
|
Пыль
пигмента
|
4
|
0,5
|
0,1
|
3
|
Фиброген,
аллерген
|
|
Вибросито
|
Пыль
портахрома (при просеве, при транспортировке)
|
0,5
|
0,4
|
0,1
|
3
|
Фиброген,
аллерген
|
|
Молотковая
и щековая дроилки
|
Пыль
стеклянная (при измельчении)
|
1
|
0,3
|
0,1
|
3
|
Фиброген,
аллерген
|
Экологическая часть
. Предельное содержание пыли в воздухе оговорено
«Предельно допустимыми концентрациями (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном
воздухе населенных мест» Минздрава СССР. Главное санитарно-эпидемиологическое
управление. Москва, 1984 г, Государственным стандартом ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана
природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ
промышленными предприятиями и другими нормативными документами. Соблюдение норм
ПДК обеспечивается общеобменной вентиляцией.
Мероприятия по снижению уровня загрязнения
воздуха
Для снижения загрязнения воздуха пылью и
вредными веществами, в проекте предусмотрены следующие мероприятия:
автоматизация технологического процесса;
дистанционное обслуживание оборудования из
диспетчерской;
герметизация и укрытие технологического
оборудования, а также мест ссыпок пылящих материалов из оборудования на
средства по их транспортировке;
ограничение скорости перемещения пылящих
материалов;
ограничение высоты ссыпки пылящего материала;
местные системы вытяжной вентиляции над
источниками выделения пыли.
Пожарная профилактика
В производстве стеклянной тары для приготовления
шихты используют негорючие сырьевые материалы.
Для предупреждения возникновения пожара и
уменьшения ущерба при его возникновении предусматриваем следующие мероприятия:
использование негорючих строительных конструкций
с пределами огнестойкости 1, 2, 3;
наличие эвакуационных выходов и проходов в
соответствии с противопожарными требованиями;
оснащение помещения противопожарными щитами со
стандартным набором инвентаря (ведра, огнетушители и др.);
средство внутрицехового оповещения о пожаре и
связь со специализированной службой по тушении пожара
Твердые производственные отходы.
На проектируемом участке образуются следующие
твердые отходы: отсев песка, загрязнения привозного стеклобоя, отработанные
части дробилок (плиты, молотки). Отсев песка планируется продавать населению
или использовать для засыпки неровностей рельефа. Уловленная пыль из местных
систем вентиляции отвозится в отвал. Загрязнения привозного стеклобоя
предполагается вывозить с территории, как бытовой отход, на свалку,
отработанные части дробилок - сдавать в чермет, а отработанные лампы - в
специальный пункт приема.
Экономическая часть
Режим работы ООО «Чагодощенский стеклозавод и К»
- непрерывный, количество смен - 3, продолжительность рабочей смены - 8 часов.
Данные по эффективному фонду времени работы оборудования представлены в таблице
21.
Таблица 21 - Фонд времени работы оборудования