Сварка конструкций: виды и режимы
Содержание
Введение
Назначение
Особенности
конструкции
Влияние элементов на свариваемость
Организация
рабочего места сварщика
Характеристика
сварочного оборудования
Расчет
режимов сварки
Описание
технологического процесса
Дефекты
сварных соединений
Заключение
Список
литературы
Введение
Первые способы сварки возникли у истоков
цивилизации - с началом использования и обработки металлов.
Известны древнейшие образцы сварки, выполненные
в VIII-VII тысячелетиях до н.э. Древнейшим источником металла были случайно
находимые кусочки самородных металлов - золота, меди, метеоритного железа.
Ковкой их превращали в листочки, пластинки, острия. Ковка с небольшим
подогревом позволяла соединять мелкие кусочки более крупные, пригодные для
изготовления простейших изделий.
Позже научились выплавлять металл из руд,
плавить его и литьем изготовлять уже более крупные и часто весьма совершенные
изделия из меди и бронзы.
С освоением литейного производства возникла
литейная сварка по так называемому способу промежуточного литья - соединяемые
детали заформовывались, и место сварки заливалось расплавленным металлом. В
дальнейшем были созданы особые легкоплавкие сплавы для заполнения
соединительных твои и наряду с литейной сваркой появилась пайка, имеющая
большое значение и сейчас.
Весьма важным этапом стало освоение железа около
3000 лет назад. Железные руды имеются повсеместно, и восстановление железа из
них производится сравнительно легко. Но в древности плавить железо не умели и
из руды получали продукт, состоявший из мельчайших частиц железа, перемешанных
с частицами руды, угля и шлака. Лишь многочасовой ковкой нагретого продукта
удавалось отжать неметаллические примеси и сварить частицы железа в кусок
платного металла. Таким образом, древний способ производства железа включал в себя
процесс сварки частиц железа в более крупные заготовки. Из полученных заготовок
кузнечной сваркой изготовляли всевозможные изделия: орудии труда, оружие и пр.
Многовековой опыт, интуиции и чутье позволяли древним Мистерам иногда получать
сталь очень высокого качества (булат) и кузнечной сваркой изготовлять изделия
поразительного совершенства и красоты.
Кузнечная сварка и пайка были ведущими
процессами сварочной техники вплоть до конца ХIХ в., когда начался совершенно
новый, современный период развития сварки. Несоизмеримо выросло производство
металла и всевозможных изделий из него, многократно - потребность в сварочных
работах, которую не могли уже удовлетворить существовавшие способы сварки.
Началось стремительное развитие сварочной техники - за десятилетие она
совершенствовалась больше, чек за столетие предшествующего периода. Быстро
развивались и новые источники нагрева, легко расплавлявшие железо:
электрический ток и газокислородное пламя.
Особо нужно отметить открытие электрического
дугового разряда, на использовании которого основана электрическая дуговая
сварка - важнейший вид сварки настоящего времени. Видная роль в создании этого
способа принадлежит ученым и инженерам нашей страны. Само явление дугового
разряда открыл и исследовал в 1802 году русский физик и электротехник,
впоследствии академик Василий Владимирович Петров.
Назначение
Металлические стойки предназначены для
использования в качестве основного несущего элемента в составе промежуточных,
переходных и анкерных опор КС для монтажа на них кронштейнов, консолей и
жестких поперечин. Стойки металлические предназначены для установки на такие же
фундаменты типа ТСА (ТСП), что и соответствующие железобетонные. Несущая
способность стойки более 117 кН*м позволяет выдерживать сильное натяжение проводов,
поэтому они могут использоваться в анкерных опорах скоростных железнодорожных
участков.
Особенности конструкции и используемый материал
позволяют эксплуатировать стойки в I-V гололедно-ветровых районах с пониженной
до - 65°С температурой воздуха и сейсмичностью до 9 баллов.
Особенности конструкции
Стойки опор контактной сети выполнены в виде
пространственной стальной конструкции коробчатого сечения. Элементы стойки:
пояса, планки, диафрагмы, опорные пластины с ребрами соединяются между собой
при помощи сварки. Основная деталь - два пояса изготовлены из гнутых или
горячекатаных швеллеров. Остальные элементы - из листового проката. Пояса стоек
для установки жестких поперечин выполнены параллельными, а пояса стоек
консольных опор наклонены друг к другу (имеют сбег). В нижней части к поясам
привариваются опорные пластины, усиленные ребрами жесткости, для соединения с
фундаментом. В верхней части поясов стоек имеются отверстия, к которым крепятся
кронштейны и консоли.
Углеродистые стали - самый распространенный
конструкционный материал. По объему применения стали этого класса превосходят
все остальные. К углеродистым относятся стали с содержанием 0,1-0,7% С, при
содержании остальных элементов не более: 0,8% Мn, 0,4% Si, 0,05% Р, 0,05% S,
0,5% Си, 0,3% Сг, 0,3% Ni. По способу производства различают мартеновскую и
конвертерную стали, по степени раскисления (в порядке возрастания) кипящую,
полуспокойную и спокойную.
Спокойные углеродистые стали поступают в
промышленность в виде отливок и поковок по ГОСТ 977-75, в виде горячекатаной
стали обыкновенного качества по ГОСТ 380-71, качественных конструкционных
горячекатаных сортовых сталей по ГОСТ 1050-74. Главным отличительным признаком
этих сталей является содержание в них углерода.
Прочностные характеристики углеродистых сталей
повышаются с увеличением содержания углерода, при этом их свариваемость
ухудшается, так как возрастает опасность образования горячих трещин в шве. При
содержании свыше 0,5% С стали практически не свариваются электрошлаковой
сваркой без специальных приемов.
Чувствительность к горячим трещинам в шве
возрастает с увеличением жесткости свариваемых конструкций. Предварительный и
сопутствующий подогрев могут существенно снизить опасность появления трещин
даже при сварке жестких стыков (например, на участке замыкания кольцевого шва).
Одним из радикальных средств по предотвращению горячих трещин служит снижение
скорости подачи электродной проволоки.
Углеродистые стали в настоящее время сваривают
проволочными электродами, электродами большого сечения или плавящимися
мундштуками. Наиболее широко применяют проволочные электроды и плавящиеся
мундштуки.
Наиболее целесообразный путь повышения прочности
металла шва заключается в увеличении содержания марганца, поскольку это не
сопровождается снижением технологической прочности металла шва. Марганец
увеличивает склонность металла к закалке и упрочняет феррит. Так, при
легировании металла шва 1,5% Мn (0,12-0,14% С) достигаются те же прочностные
характеристики, что и при 0,22-0,24% С (0,5-0,7% Мn). Металл шва в первом
случае обладает большей стойкостью против кристаллизационных трещин и против
перехода в хрупкое состояние. Положительное влияние на прочность оказывают
также небольшие добавки в металл шва никеля, хрома и других легирующих
элементов.
Влияние элементов на
свариваемость
сварочный металлический стойка дефект
С (углерод) - одна из основных
примесей, определяющих свариваемость стали. Содержание углерода в обычных
конструкционных деталях до 0,25 % не ухудшает свариваемость. При более высоком
содержании свариваемость стали резко ухудшается, так как в зонах термического
влияния образуются структуры закалки. Углерод повышает прочность и твердость,
снижает пластичность, повышает склонность к образованию пор и трещин.
(кремний) - раскисляет сталь, повышает ее прочность.
Он не вызывает затруднений при варке. В специальных сталях при содержании
кремния 0,8 - 1,5 % условия сварки ухудшаются из - за высокой жидкотекучести
кремнистой стали, легкой ее окисляемости и образования тугоплавких окислов
кремния. Возможно образование шлаковых включений. (сера) - в стали в количествах, превышающих предельно
допустимые, ухудшает свариваемость, вызывает появление горячих трещин.
(фосфор) - в стали в концентрациях, превышающих вызывает холодные трещины. 09Г2
относ
Организация рабочего места сварщика
В зависимости от габаритов свариваемых изделий и
характера производства рабочее место сварщика может быть расположено либо в
специальной кабине, либо в цехе или непосредственно на сборочном объекте.
Размеры кабины должны быть не менее 2x2 м2. Стены кабины делают высотой 1,8-2
м. Для лучшей вентиляции между полом к нижним обрезом стенки оставляют просвет
150-200 мм. В качестве материала для стен кабины можно использовать тонкое
железо, а также фанеру, брезент, прочитанные огнестойким составом, или другие
огнестойкие материалы. Каркас кабины делают из металлических труб или уголковой
стали. Дверной проем кабины обычно закрывают брезентовым занавесом, укрепленным
на кольцах.
Как указывалось выше, для окраски стен кабины
рекомендуется применять цинковые белила, желтый крон, титановые белила, которые
хорошо поглощают ультрафиолетовые лучи. Окраска сварочных цехов и кабин в
темные цвета не рекомендуется, так как при этом ухудшается общая освещенность
места сварки. В тех случаях, когда сварочные работы приходится выполнять на
открытых участках цеха, места сварки со всех сторон надо огораживать щитами или
ширмами.
Электрододержатели должны быть легкими, удобными
в обращении, не стеснять движений и не утомлять руку сварщика. Их выпускают
трех типов: для тока до 125 А и провода сечением 25 мм2; тока до 315 A и
провода сечением 50 мм2, тока до 500 A и провода сечением 70 мм2.
Электрододержатель должен выдерживать 8000 зажимов электродов. Его конструкция
должна обеспечивать смену электрода не более чем за 4 с. Электрододержатели для
тока 500 A и выше снабжают щитком для защиты руки от тепла сварочной дуги, а
также от брызг металла.
Сварочные провода. Для соединения
электрододержателя и свариваемого изделия с источником питания служат сварочные
провода. Применяются провода с медными или алюминиевыми жилами, сечение которых
соответствует номинальному сварочному току. Сварочные провода снабжены
резиновым изоляционным слоем и в большинстве случаев резиновой защитной
оболочкой. Сварочный провод, подводящий ток к электрододержателю, должен
обладать высокой гибкостью для облегчения манипуляции с электродом. Для этой
цели применяют гибкие провода марок ПРГД, ПРГДО и АПРГДО. Сварочные провода
ПРГД, ПРГДО и АПРГДО предназначены для подключения к источникам питания с
напряжением сварочной цепи до 127 В переменного тока частотой 50 Гц пли 220 В
постоянного тока и могут быть использованы для работы при температуре
окружающей среды от - 50 до 4 - 50° С. Высокая гибкость сварочных проводов
ПРГДО достигается за счет свивки сердечника провода из проводников малого
сечения и за счет тонкой оболочки из качественной резины. С увеличением
диаметра провода допустимая плотность тока (А/мм2 сечения) уменьшается. Это
связано с ухудшением условий охлаждения внутренних жил сварочного провода и с
выделением большого количества тепла. Вытяжной рукав SLE серии состоит из
гибкого воздуховода ГПВ серии с необходимым диаметром от 160 до 200мм, а также
заказной длины (до 20м); быстроразъёмного соединения; воздухоприёмной воронки с
магнитным держателем и ручкой с резиновым покрытием. Воздухоприемная воронка
легко устанавливается вблизи мест выделения вредных веществ на любой
поверхности.
Характеристика сварочного оборудования
Качество сварных швов в соединениях в большой
степени зависит от исправности работы сварочного оборудования, оно должно
обеспечить устойчивое горение дуги, требуемую точность и правильность
регулировки режимов сварки.
Для сварки кронштейна я выбрал сварочный
выпрямитель инверторного типа, Ресанта СИА- 315 описание: 380В, 20-315А,
ПН-70%, 24кг (РД, РАД)
Инвертор предназначен для питания одного поста
ручной дуговой сварки электродом с любым типом покрытия.
Возможность использования в тяжелых
производственных условиях;
наличие вентиляционных каналов и полностью
герметичная печатная плата для защиты от оседания пыли;
возможность использования с сетевым кабелем
большой длины;
плавное (в том числе дистанционное)
регулирование тока во всем диапазоне;
ограничение напряжения холостого хода;
форсирование тока короткого замыкания;
защита от прилипания электрода;
индикация параметров сварки на цифровом дисплее;
автосохранение параметров сварки при отключении
питания инвертора;
повышенная электромагнитная совместимость с
питающей сетью;
защита от вибрационных нагрузок.
Инвертор рекомендуется для сварки неповоротных
стыков труб нефтепроводов и газопроводов, и других ответственных конструкций.
Температура эксплуатации от -40 до +400С.
Технические характеристики Ресанта СИА- 315
Номинальный сварочный ток, А (при ПН-70%) 315
Номинальное рабочее напряжение, В 32.6
Пределы регулирования сварочного тока, А 20-315
Напряжение холостого хода, В 85
Напряжение питающей сети, В (при 50 Гц) 3 х 380
Мощность, потребляемая при номинальном токе, кВт
10
Габаритные размеры, мм 560 х 210 х 400
Масса, кг 24
Расчет режимов сварки
Режимом сварки называют основные показатели,
определяющие процесс сварки, которые устанавливаются на основе исходных данных
и должны выполняться для получения сварного соединения требуемого качества,
размеров и формы, установленных проектом. Основными параметрами ручной дуговой
сварки являются диаметр электрода и сварочный ток. Диаметр электрода
устанавливают в зависимости от толщины свариваемых кромок, вида сварного
соединения и размера шва. Для сварки своей конструкции я выбираю диаметр
электрода 4 мм. По выбранному диаметру электрода устанавливают значение
сварочного тока по формуле:
I = (12+6×4)*4. I=144A.
Полученное значение сварочного тока
корректируют, учитывая толщину металла и положение свариваемого шва. Напряжение
I =22-24В на дуге выбирается в зависимости от внешней характеристики сварочного
оборудования и силы сварочного тока. Электроды подбираются в зависимости от
состава и типов электродов. Выбор типа электрода производится исходя из условий
обеспечения равнопрочности сварочного шва и основного металла.
Я выбрал электрод марки ОК-46.
ОК 46 обеспечивают высокие свойства и хорошее
формирование сварочного шва. Особенностью электрода ОК46 является легкий
первичный и повторный поджиг сварочной дуги. Электроды ОК 46 идеальны для
осуществления прихваток, корневых и коротких сварочных швов. При сварке
электродами ОК 46обеспечивается пониженное по сравнению с другими сварочными
электродами тепловложение - именно поэтому электрод ОК 46 удобен при заварке
широких зазоров.
Электроды сварочные ОК 46 применяются при
монтаже металлоконструкцй, сварке металлов с гальваническим покрытием, и
перекрывают широкий спектр возможных сварочных работ в самых разных областях -
в промышленности, строительстве и т.д.
Также сварочные электроды ОК 46 не чувствительны
к загрязнениям свариваемой поверхности и ржавчине.
ОК 46 станут хорошим выбором для начинающих
сварщиков, поскольку обеспечивают мягкую и удобную работу.
При сварке стойки используются швы:
Т9 -1000мм
Т1-600мм
Н1 -1120мм
Для расчета расхода электродов длину швов
умножают на вес направленного металла.
(ОСТ 24.940.02-83) и их коэффициент 1,3 (огарки,
угар, разбрызгивания).
Т9Δ2
=1000*0,728*1,3 =964.4 гр.
Т1Δ6 = 600*0,271*1,3
= 211.38гр.
Н1 Δ6=1120*0.258*1.3=375.648гр.
Общий расчет электродов
.4 + 211.38+375.648=1533.428 гр.
Описание технологического процесса
Подготовка металла под сварку:
Исходным металлом для производства сварных работ
является прокат, проковки, чаще всего на предприятиях металл получают от завода
изготовителя в виде проката, лист, лента, труба, уголок и др. гнутый профиль.
После получения металла со склада на изготовительном участке его подвергают
первоначальной обработке: зачистке, правке, вырезке заготовок из больших кусков
листового и профильного проката для обеспечения транспортировки заготовок и
дальнейших операций по изготовлению деталей. Нарезанные заготовки подвергаются
предварительной правке и последующей зачистке поверхности от грязи, ржавчины и
окалины на дробеструйных установках. Правку проката производят, как правило, в
холодном состоянии на правильных станках или в ручную на правильных плитах.
Правку тонколистого металла производят в холодном состоянии на листоправильных
вальцах или прессах. Разметку делают вручную, перенося контур деталей на металл
в натуральную величину. Для разметки применяют разметочные столы или плиты
необходимых размеров. Разметка представляет собой нанесение на металл
конфигурации заготовки. При разметке применяют стандартный инструмент: стальные
рулетки, линейки, угольники, циркули, кернеры и т.п., а также наметочные
шаблоны, изготовленные из тонколистовой стали или из плексигласа. Разметочные
линии наносят мелом, кернением, графитовым карандашом или рисками, наносимыми
чертилкой. При разметке учитывают припуски на укорочение деталей при сварке и
на механическую обработку. Припуск - это разность между размером заготовки и
чистовым размером детали. Припуск снимают при последующей обработке.
Механическую разделительную резку производят на гильотинных ножницах и
прессножницах. Для вырезки листовых деталей с непрямолинейными кромками
используют дисковые ножницы. Многодисковые ножницы применяют для получения
листовой заготовки с параллельными кромками или при роспуске рулонного металла
на полосы. Разделительную резку можно выполнять дисковыми или ножовочными
механическими пилами, отрезными резцами на станках, абразивными
электрокорундовыми или вулканитовыми кругами. В серийном производстве для
получения заготовок с высокой точностью применяют вырубку в штампах. Кромки
деталей от грата, окалины, заусенцев и ржавчины очищают при помощи
пневматических зубил и шлифовальных машинок с абразивными или проволочными
кругами. Для зачистки мелких деталей используют специальные установки с
наждачными кругами. Для зачистки крупногабаритных деталей применяют переносные
пневматические или электрические шлифовальные машинки.
Технология сварки. Стойку собираю по чертежу.
Сборка деталей под сварку по трудоемкости занимает от 10 до 32% от общей
трудоемкости изготовления сварного изделия.
При изготовлении и монтаже сварной конструкции
применяю струбцины, фиксаторы, прижимы.
Выполняю сборочные и сварочные работы путем
последовательного присоединения деталей и их приварке к ранее сваренной части
изделия. Собранные детали соединяют между собой небольшими швами прихватками.
Рекомендуется прихватки выполнять сечением не более 50% сечения сварного шва и
длиной 4...5 толщин прихватываемых деталей. Расстояние между прихватками в
зависимости от длины стыка деталей и толщины металла устанавливают в пределах
100...1000 мм. Последующим при сварке швом прихватки развариваются. Следует
иметь в виду, что в местах прихваток могут скапливаться загрязнения, остатки
шлака, кроме того, прихватки изменяют условия формирования шва. Все это может
привести к дефектам. Поэтому там, где это возможно, лучше обходиться без
прихваток сваривая детали зафиксированными в приспособлении.
Перед сваркой с помощью шаблонов и щупов
проверяют правильность сборки под сварку, величину зазора между деталями,
габаритные размеры конструкции. Точность сборки проверяют шаблонами,
измерительными линейками и различного рода щупами.
Сварку произвожу по ГОСТу 5264-80 в нижнем
положении, при сварке нужно соблюдать правила техники безопасности.
Процесс сварки начинаю с зажигания дуги. Перед
зажиганием дуги необходимо подобрать режимы сварки, силу сварочного тока,
которая зависит от марки электрода, типа сварного соединения, положения шва в
пространстве, толщины свариваемого металла.
Тип электрода должен выбираться с таким
расчетом, чтобы прочность металла сварного шва была не ниже прочности
свариваемого металла. Сталь 3 имеет предел прочности 37.0-46.0кг.кв.мм. Тогда
для сварки беру электроды типа Э46, 460кг.кв.мм.- предел прочности на
растяжение металла шва. Выбираю марку ОК-46 диаметр 4мм. - эти электроды
предназначены для сварки ответственной конструкции во всех пространственных
положениях шва, как на переменном, так и на постоянном токе. Сварку произвожу
при силе сварочного тока 170-180А - в нижнем положении.
Беру электроды ( перед работой они должны быть
прокалены в течение 1.5 - 2 часов при температуре 200 - 250 С). Вставляю в
электрододержатель, после чего произвожу зажигание дуги скольжением по
поверхности детали. После зажигания дуги электрод перемещаю по направлению
сварки с определенными колебательными движениями. Для получения плотного и
ровного шва выдерживаю угол 15 градусов от вертикали в сторону ведения шва.
Сварку произвожу в нижнем положении, короткой дугой - 1-3мм. этим самым
достигаю хорошего провара металла, минимального разбрызгивания и меньшего
окисления и азотирования сварочной ванны. Привариваю лист поз.5 к швеллеру
поз.4 швом по замкнутой линии Т9-катет 2. Привариваю лист(2шт) поз.3 к листу
поз.1 и швеллер поз.4 к листу поз.1 швами Т1-катет 6 5. После этого привариваю
лист(2шт) поз.3 к швеллеру поз.4 швами Н1-катет 6 по не замкнутой линии. После
сварки шлак отбивается, швы осматриваются на наличие дефектов
Дефекты сварных соединений
В силу разных причин сварные соединения могут
иметь дефекты, влияющие на их прочность. Все виды дефектов швов подразделяют на
три группы:
· наружные, к основным из которых
относятся: трещины, подрезы, наплывы, кратеры;
· внутренние, среди которых чаще всего
встречаются: пористость, непровары и посторонние включения;
· сквозные - трещины, прожоги.
Причинами возникновения дефектов могут быть
различные обстоятельства: низкое качество свариваемого металла, неисправное или
некачественное оборудование, неверный выбор сварочных материалов, нарушение
технологии сварки или неправильный выбор режима, недостаточная квалификация
сварщика.
Основные дефекты сварки, их характеристика,
причины возникновения и способы исправления
Трещины. Это наиболее опасные дефекты сварки,
способные привести к практически мгновенному разрушению сваренных конструкций с
самыми трагическими последствиям. Трещины различаются по размерам (микро- и
макротрещины) и времени возникновения (в процессе сварки или после нее).
Дефекты сварного шва: трещины. Чаще всего
причиной образования трещин является несоблюдение технологии сварки (например,
неправильное расположение швов, приводящее к возникновению концентрации
напряжения), неверный выбор сварочных материалов, резкое охлаждение конструкции.
Способствует их возникновению также повышенное содержание в шве углерода и
различных примесей - кремния, никеля, серы, водорода, фосфора.
Исправление трещины заключается в рассверливании
ее начала и конца, с целью исключения дальнейшего распространения, удалении шва
(вырубанию или вырезанию) и заваривании.
Подрезы. Подрезы - это углубления (канавки) в
месте перехода "основной металл-сварной шов". Подрезы встречаются
довольно часто. Их отрицательное действие выражается в уменьшении сечения шва и
возникновении очага концентрации напряжения. И то и другое ослабляет шов.
Подрезы возникают из-за повышенной величины сварочного тока. Чаще всего этот
дефект образуется в горизонтальных швах. Устраняют его наплавкой тонкого шва по
линии подреза.
Подрезы сварного шва
Наплывы. Наплывы возникают, когда расплавленный
металл натекает на основной, но не образует с ним гомогенного соединения.
Дефект шва возникает по разным причинам - при недостаточном прогреве основного
металла вследствие малого тока, из-за наличия окалины на свариваемых кромках,
препятствующей сплавлению, излишнего количества присадочного материала.
Устраняются наплывы срезанием с проверкой наличия непровара в этом месте.
Наплыв сварного шва
Непровар. Непровары - это локальные несплавления
наплавленного металла с основным, или слоев шва между собой. К этому дефекту
относят и незаполнение сечения шва. Непровары существенно снижают прочность шва
и могут явиться причиной разрушения конструкции.
Незаполнение и непровар шва
Дефект возникает из-за заниженного сварочного
тока, неправильной подготовки кромок, излишне высокой скорости сварки, наличия
на кромках свариваемых деталей посторонних веществ (окалины, ржавчины, шлака) и
загрязнений. При исправлении нужно вырезать зону непровара и заварить её.
Кратеры. Это дефекты в виде углубления,
возникающего в результате обрыва сварочной дуги. Кратеры снижают прочность шва
из-за уменьшения его сечения. В них могут находиться усадочные рыхлости,
способствующие образованию трещин. Кратеры надлежит вырезать до основного
металла и заварить.
Кратер сварочного шва
Пористость. Пористость - это полости, заполненные
газами. Они возникают из-за интенсивного газообразования внутри металла, при
котором газовые пузырьки остаются в металле после его затвердевания. Размеры
пор могут быть микроскопическими или достигать нескольких миллиметров. Нередко
возникает целое скопление пор в сочетании со свищами и раковинами.
Пористость в сварном шве
Возникновению пор способствует наличие
загрязнений и посторонних веществ на поверхности свариваемого металла, высокое
содержание углерода в присадочном материале и основном металле, слишком высокая
скорость сварки, из-за которой газы не успевают выйти наружу, повышенная
влажность электродов. Как и прочие дефекты, пористость снижет прочность
сварного шва. Зону с ней необходимо вырезать до основного металла и заварить.
Перегрев и пережог металла. Пережог и перегрев
возникают из-за чрезмерно большого сварочного тока или малой скорости сварки.
При перегреве размеры зерен металла в шве и околошовной зоне увеличиваются, в
результате чего снижаются прочностные характеристики сварного соединения,
главным образом - ударная вязкость. Перегрев устраняется термической обработкой
изделия.
Пережог представляет собой более опасный дефект,
чем перегрев. Пережженный металл становится хрупким из-за наличия окисленных зерен,
обладающих малым взаимным сцеплением. Причины пережога те же самые, что и
перегрева, а кроме этого еще и недостаточная защита расплавленного металла от
азота и кислорода воздуха. Пережженный металл необходимо полностью вырезать и
заварить это место заново.
Пережог металла шва
Заключение
В 1802 г. русский академик В.В. Петров обратил
внимание на то, что при пропускании электрического тока через два стержня из
угля или металла между их концами возникает ослепительно горящая дуга
(электрический разряд), имеющая очень высокую температуру. Он изучил я описал
это явление, а также указал на возможность использования тепла электрической
дуги для расплавления металлов и тем заложил основы дуговой сварки металлов.
Н.Н. Бенардос в 1882 г. изобрел способ дуговой
сварки с применением угольного электрода. В последующие годы им были
разработаны способы сверки дугой, горящей между двумя или несколькими
электродами; сварки в атмосфере защитного газа; контактной точечной электросварки
с помощью клещей; создан ряд конструкций сварочных автоматов. Н.Н. Бенардосом
запатентовано в России и за границей большое количество различных изобретении в
области сварочного оборудования и процессов сварки.
Автором метода дуговой сварки плавящимся металлическим
электродом, наиболее распространенного в настоящее время, является Н.Г.
Славянов, разработавший его в 1888 г.
Список литературы
1.
Швы сварных соединений. Методы контроля качества.
.
Л.В. Верховенко, Тухин А.К., Справочник сварщика. - Минск: Высшая школа, 1990..
.
Алешин Н.П. Контроль качества сварочных работ. М.: Высш. шк., 1986.
.
Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Радиационная, ультразвуковая и магнитная
дефектоскопия металлоизделий. М.: Высш. шк., 1990.
.
Волченко В.Н. Контроль качества. Сварщик конструкций. М.: Машиностроение, 1986.
.
Думов С.И. Технология электрической сварки плавлением. Л.: Машиностроение.
Ленингр. отд-ние, 1987.
.
Куркин С.А., Николаев Г.А. Сварка конструкций: технология изготовления,
механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве. М.:
Высш. шк., 1991.
.
Михайлов А.М. Сварные конструкции. М.: Стройиздат., 1983.