Сбор, обработка и концентрация информации по настройке и регулированию основных узлов продольно-строгального станка модели 7116

ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

Сбор, обработка и концентрация информации по настройке и регулированию основных узлов продольно-строгального станка модели 7116

Содержание

Введение

. Характеристики проектируемого узла (машины)

.1 Назначение станка

.2 Техническая характеристика

.3 Краткое описание конструкции и работы станка

.4 Монтаж станка

.5 Смазка станка

.6 Первоначальный пуск станка

.7 Настройка станка и техника безопасности

.8 Уход за станком и его регулировка

.9 Рекомендации по работе на станке

. Расчет

.1 Расчет открытой и закрытой цилиндрической прямозубой нереверсивной передачи

. Организация ремонт и ремонтная документация

.1 Виды ремонта

.2 Ремонтная документация

.3 Наладка станка

.4 Регулировка узла

.5 Уход за станком

.6 Указания по разборке и сборке станка при ремонте

. Организационная часть

.1 Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования

.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов

.3 Штатная ведомость ИТР

.4 Годовой фонд заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов

. Специальная часть

.1 Обоснование необходимости применения приспособления

.2 Устройство и принцип работы четырехрезцового блока

.3 Расчет экономического эффекта

. Охрана труда

.1 Общие сведения

.2 Мероприятия по технике безопасности (по ССБТ)

.3 Мероприятия по противопожарной безопасности

.4 Мероприятия по охране окружающей среды

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Продольно-строгальный станок, металлорежущий станок для обработки строгальными резцами на горизонтальных, вертикальных и наклонных поверхностей с прямолинейными образующими. Различают поперечно-строгальные и продольно-строгальные станки. Главное движение строгальных станков - прямолинейное возвратно-поступательное. У поперечно-строгального станка оно сообщается резцу, закрепленному в суппорте, у продольно-строгального станка - столу, на котором устанавливается изделие. Резание производится во время рабочего хода, затем следует холостой ход (с более высокой скоростью), при котором резец (или изделие) возвращается в первоначальное положение. Скорость главного движения остается постоянной у всех продольно-строгальных станков и поперечно-строгальных станков с гидравлическим приводом и меняется (от нуля до максимальной и вновь до нуля) у поперечно-строгальных станков с приводом от кулисно-кривошипного механизма. В конце каждого холостого хода осуществляется движение подачи (в поперечном направлении относительно направления главного движения). У поперечно-строгальных станков оно сообщается столу и закрепленному на нём изделию, у продольно-строгальных - резцу, закрепленному в суппорте. На поперечно-строгальных станках обрабатывают мелкие и средние изделия, на продольно-строгальных - относительно крупные изделия или одновременно несколько средних изделий, а также изделия с узкими длинными поверхностями, главным образом в индивидуальном и мелкосерийном производствах. Из-за холостого хода невыгодно использование строгальных станков в крупносерийном и массовом производстве, где они заменяются фрезерными, протяжными, шлифовальными станками.

 

1. Характеристики проектируемого узла (машины)

 

1.1 Назначение станка

Продольно-строгальный станок является универсальным и предназначен для обработки методом строгания поверхностей различных деталей из стали, чугуна, цветных металлов и некоторых видов пластмасс. На станке могут быть обработаны горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, а также продольные пазы различного профиля. Возможна также отделочная обработка деталей с точностью, указанной в акте приемки станка. Станок работает нормально при температуре окружающего воздуха от +5 до +40°С. Основное назначение продольно-строгальных станков -обработка разноориентированных плоскостей, главным образом на крупных деталях. Точность и чистота обработки плоскостей большой ширины на этих станках выше, чем достигаемые точность и чистота обработки на фрезерных станках. Кроме того, инструмент (резец), применяемый на строгальном станке, во много раз дешевле фрезы, применяемой на фрезерном станке. Установка крупногабаритных деталей и наладка станка на обработку заготовки легче, чем фрезерного станка. Эти факторы являются главной причиной того, что более производительные фрезерные станки не могут вытеснить строгальных станков в мелкосерийном и единичном производствах. На продольно-строгальном станке заготовку закрепляют на столе, совершающем возвратно-поступательное (главное) движение. Резцы закрепляются в суппортах. Срезание слоя металла происходит при рабочем ходе стола с заготовкой по направлению стрелки vр.х. [1(стр.28)]

 

1.2 Техническая характеристика

Технические характеристики станка 7116 представлены в таблице 1

Таблица №1-технические характеристики станка

Наименование узлов и параметры	Ед. изм.	Модель станка
Основные размеры
Обрабатываемого изделия (наибольшие):	мм
ширина		1600
высота		1400
Расстояние между поверхностью стола и поперечиной (наибольшее)		1500
Стол
Размеры рабочей поверхности стола:
длина		6000
ширина		1400
Длина хода стола (допускаемая):
наибольшая		6200
наименьшая		1200
Наибольший допустимы вес изделия на 1 м длины стола	кг	2000
Вес стола		10000
Суппорты
Количество суппортов:	шт.
боковых на стойке		2
на поперечине		1
Наибольшая длина горизонтального перемещения суппортов по поперечине	мм	1730
Наибольшая длина вертикального перемещения боковых суппортов		1400
Наибольшая допускаемая длина перемещения ползунов		300
Перемещение на 1 оборот маховичка (рукоятки):
горизонтального суппорта поперечины		12
вертикального бокового суппорта и ползунов		6
Цена деления лимба на рукоятке:
горизонтального перемещения суппорта поперечины		0,25
вертикального перемещения бокового суппорта и ползунов		0,125
Наибольший угол поворота	град.	±60
Цена деления шкалы поворота		1
Поперечина
Наибольшее перемещение	мм	1400
Время автоматического зажима	сек	12+5
Механика станка
Пределы скоростей рабочего хода стола:	м/мин
на 1 диапазоне		6,5-80
на 2 диапазоне		4-50
Пределы скоростей обратного хода стола:
на 1 диапазоне		20-80
на 2 диапазоне		12-50
Регулирование скоростей
Пределы подач суппортов поперечины:	мм
горизонтальных		0,5-25
вертикальных		0,25-12,5
Пределы подач бокового суппорта:
горизонтальных		0,25-12,5
вертикальных		0,25-12,5
Скорость установленного перемещения суппортов поперечины:	м/мин
горизонтальная		1,47
вертикальная		0,735
Скорость установочного перемещения бокового суппорта:
горизонтальная		0,735
вертикальная		0,735
Скорость установочного перемещения поперечины		0,315
Габариты станка и вес
Габариты:	мм
длина		14000
ширина		4500
высота		4750
Вес станка	кг	50000

1.3 Краткое описание конструкции и работы станка

Особенности конструкции

Привод стола осуществляется от электродвигателя постоянного тока, регулируемого по системе генератор-двигатель, через двухдиапазонную коробку скоростей. Регулирование скоростей бесступенчатое. Движение стола обеспечивает плавное врезание резца в заготовку и замедленный выход его из заготовки в конце рабочего цикла. Скорость обратного хода стола регулируется независимо от скорости рабочего хода. Механизм установки длины хода стола, расположенный на коробке скоростей, обеспечивает минимальную величину пробега стола на всем диапазоне скоростей его движения. Направляющие станины обеспечивают стабильное возвратно-поступательное движение стола, предохраняя его от возможных боковых сдвигов в процессе резания. Для предупреждения возможного схода стола с направляющих станины при аварийном его перебеге в станине предусмотрено специальное тормозное устройство. Механизмы подачи обеспечивают переадическую подачу суппортов перед началом рабочего хода стола, а так же установочные независимые перемещения каждого из суппортов. Управление направлением движений каждого из суппортов-однорукояточное. Основные движения станка осуществляются с подвесной кнопочной станции.

Стол представляет собой отливку жесткой коробчатой формы с внутренними ребрами. Направляющие стола снабжены пластмассовыми накладками.

Для предотвращения подъема стола от действия боковых усилий и распорной составляющей между реечной шестерней и рейкой на концах его крепятся четыре поджимные планки. Они при движении стола скользят по дополнительным направляющим станины и смазываются через каналы. По ним масло отводится из продольных канавок направляющих стола.

На нижней поверхности стола между направляющими крепится рейка привода.

На станке имеется специальное тормозное устройство, предотвращающее сход стола со станины в случае несрабатывания электроаппаратов реверса и аварийного останова стола. Для этого роль выполняют блоки резцов, установленные на концах станины, и упоры, прикрепленные к столу.

На переднем торце стола прикреплен щиток, предохраняющий направляющие станины станка от попадания крупной стружки при резании. Для предотвращения попадания стружки и грязи под направляющие стола на торцах их установлены скребки.

Поперечина в каретках суппортов. Имеется разгружающее устройство. Оно уменьшает износ направляющих поперечины от веса суппортов и благодаря выборке зазоров в направлении действия усилий резания увеличивает жесткость системы суппорт-поперечина во время резания.

Суппорты имеют механическое и ручное перемещение по горизонтали и по вертикали и ручной поворот на угол ±60. Конструкция вертикальных и боковых суппортов одинакова. С целью предохранения его от самопроизвольного падения при повороте в механизм поворота встроена обгонная муфта. Для тонкого подвода суппорта служит маховик. В нижней части ползуна закреплена поворотная плита, которая конической осью соединена с резцедержателем.

При обратном ходе стола резцедержатель откидывается с помощью электромагнита постоянного тока, вмонтированного в ось поворотной плиты. При строжке глубоких пазов для высокой откидки резцедержателя применяется специальное рычажное приспособление, поставляемое за особую плату.

Каретка бокового суппорта уравновешена при помощи груза, подвешенного в стойке на канате, расположенном на 3 блоках. Блок 5 закреплен на каретке. Расположение остальных 2 блоков в отдельных моделях станков отличаются между собой.

Коробка подач поперечины предназначена для привода вертикальных суппортов и крепится на правом торце поперечины.

Привод осуществляется от фланцевого реверсивного электродвигателя, вращение от которого при подаче передается через червячную пару и на главный вал коробки подач. На нем неподвижно закреплен диск, на котором установлен фрикцион, связанный с собачкой, храповым колесом и шестерней. От нее вращение передается шестерне, находящейся на оси, а затем последовательно к шестерням-полумуфтам, свободно вращающимся на валах. Сцеплением кулачковых (кулак) муфт (перемещаемых по шлицевым валам) соответствующими (шестеренками) шестернями-полумуфтами достигается выбранное направление подачи. Валы связаны предохранительными кулачковыми муфтами с ходовыми винтами, а валы с ходовыми валиками. При автоматической подаче суппортов электродвигатель коробки подач включается от команды конечного переключателя в момент реверса стола с обратного хода на рабочий. Перемещение происходит до тех пор, пока разжимная планка не упрется в неподвижный упор, конструктивно выполненный в виде втулки на валу, и разожмет фрикцион. Через некоторое время электродвигатель останавливается. Зарядка механизма подач происходит в начале обратного хода. От команды конечного переключателя вал электродвигателя начинает вращаться в обратную сторону. При этом собачка прощелкивает и шестерня остается неподвижной, а так же диск и фрикцион проворачиваются до соприкосновения планки с подвижным упором. Механизм готов для совершения новой подачи. Этот цикл работы повторяется при каждом двойном ходе стола. Установка величины подачи осуществляется маховиком. Вытянув его и тем самым выведя шестерню из зацепления с фиксатором зубчатым сектором, через пару шестерен поворачиваем подвижный упор. При этом меняется угол между подвижным и неподвижным упорами, что определяет величину подачи. Отсчет ее производится по лимбу, закрепленному на шестерне. При повторном или даже установочном перемещении суппортов электродвигатель вращается только в направлении подачи. Одновременно включается электромагнит, который сцепляет при помощи муфты червячное колесо с храповым механизмом. Вращение от электродвигателя передается через червячную пару и, храповое колесо и шестерню на раздаточный вал и далее так же, как при подаче. При этом фрикцион проскальзывает, а собачка прощелкивает.

Коробка подач бокового суппорта по конструкции и принципу работы аналогична коробке подач поперечины. Однако она имеет только два выходных вала для перемещения бокового суппорта по салазкам и по стойке.

Механизм зажима поперечины расположен на консоли. Движение передается от асинхронного двигателя через червяк на червячное колесо, связанное с гайкой. Винт при этом получает поступательное перемещение и через шайбу передает усиление на рычаги, а они на рычаги, зажимающие поперечину.

Механизм зажима работает автоматически. Двигатель его получает команду на отжим поперечины при включении механизма подъема. Окончание отжима ее контролируется конечным выключателем, по сигналу которого начинается движение поперечины. После завершения подъема или опускания механизм автоматически зажимает поперечину.

Пульт управления находится на коробке скоростей и служит для установки длины хода стола. На (подвесном) пульте управления расположены реостаты для регулирования скоростей рабочего и обратного хода стола, пусковые кнопки двухмашинного и вместе трехмашинного агрегатов. Работа механизма происходит следующим образом. При перемещении стола вращается лимб. Он отградуирован соответственно линейке на боковой поверхности стола. Цена деления лимба соответствует 20 мм длины рабочей поверхности стола или обрабатываемого изделия. Отсчет настроенной длины хода производится по положению рисок на указателях секторов и относительно делений лимба. На лимбе установлены два неподвижных упора и, между которыми могут передвигаться секторы и, имеющие упоры. Упоры ограничивают настройку максимальной длины хода стола, минимальная же не ограничивается ими, однако установка длины хода стола менее 700 мм (500мм по лимбу) не допускается. На секторах укреплены щетки, которые в зависимости от установленного диапазона скоростей раньше или позднее включает замедление стола перед реверсом. Реверсирование стола осуществляется включением конечных переключателей кулачками, расположенными в пазах секторов. В случае несрабатывания переключателей включается аварийный выключатель.

Подвеска подвесного пульта устроен таким образом, что позволяет сохранить любое установленное положение пульта в пределах его зоны перемещения. [1(стр.49)]

 

1.4 Монтаж станка

Установить:

. Станину (и выверить ее).

. Стойку.

. Боковой суппорт и боковую коробку подач.

. Противовес бокового суппорта.

. Консоль и поперечину с находящимися на ней узлами.

. Редуктор перемещения поперечины.

. Промежуточный вал привода стола и коробку скоростей с электродвигателем и пультом управления.

Произвести:

. Монтаж электрооборудования и проверку работы узлов.

. Выверку станка по нормам точности.

. Установку стола.

. Проверку станка по нормам точности.

Описание монтажа:

Установка и выверка станины. Установка станины производится только после окончательной подготовки и отвердевания фундамента.

Станина устанавливается на башмаках, расположенных на фундаменте. Перед установкой станины клинья башмаков должны находиться в среднем положении относительно их основания, а в колодцы фундамента необходимо опустить фундаментальные болты. Затем болты завести в отверстия в подошве станины, завинтить на них гайки и залить колодцы фундамента цементным раствором. После отвердевания раствора в колодцах рекомендуется башмаки расположить в непосредственной близости от анкерных болтов. Перед монтаж.

Перед монтажом составной станины канавки на торцах стыков необходимо заполнить маслостойкой смазкой БУ 397-51ТУМХП или ее заменителем, проверить наличие в задней части станины трубы для стока масла из корыта станины в маслобак и при отсутствии установить ее на место.

Выверка станины. Выверку станины производить только после отвердевания раствора в колодцах фундамента. Эта операция является одной из наиболее ответственных. От нее зависит правильность сборки и разборки всего станка и, следовательно, точность выполняемых на нем работ. Основные требования, предъявляемые к станине, - прямолинейность направляющих в вертикальной и горизонтальной плоскостях и отсутствие извернутости.

Для выверки станины необходимы следующие инструменты:

. Проверочная линейка 1-го класса точности длиной 1000 мм.

. Проверочная линейка 2-го класса точности высотой Н мм и валик диаметром D мм, диной L мм.

. Рамный уровень 1-го класса точности с размерами 200*200 мм

Составную станину следует выверять в следующем порядке.

Установить на башмак все ее части. Выверить одну из них, желательно самую длинную, после чего по ней выверить остальные части станины, скрепив их болтами. Потом, не затягивая болты, установить штифты, а затем затянуть их. После этого окончательно произвести выверку в следующем порядке:

а) прямолинейности направляющих станины в вертикальной плоскости - регулировкой башмаков и предварительной затяжкой фундаментальных болтов по показаниям уровня. Поверочную линейку или валик с уровнем перемещают в направляющей по всей ее длине. Проверяют показания уровня через расстояния не более длины линейки. Желательно, чтобы средняя часть станины была выше ее концов в пределах допуска, так как на эту часть в процессе работы приходится наибольшая нагрузка;

б) параллельности направляющих станины - по показаниям уровня.

Всю систему перемещают вдоль направляющих станины по всей длине, проверяя показания уровня через расстояния не более длины нижней линейки или валика, причем взаимное расположение линеек и уровня не должно изменяться. После выверки станины следует окончательно затянуть гайки фундаментальных болтов, проверяя уровнем точность установки станины.

Монтаж стоек. Стойки крепятся к станине винтами и фиксируются контрольными штифтами. Установка стоек на башмаках и закрепление к фундаменту аналогичны установке станины. При установке стоек особое внимание обратить на правильность постановки контрольных штифтов, так как от этого зависит точность станка. Вертикальное положение стойки в плоскости, перпендикулярной направляющим станины, проверить уровнем. Отклонение не должно превышать 0,02/1000. Правильность установки прочих элементов стойки обеспечена заводом - изготовителем при сборке станка, но зависит от правильности установки стоек по контрольным штифтам. После выверки положения стойки болты крепления ее к станине и фундаменту следует затянуть окончательно. Затяжка болтов должна быть равномерной во избежание перекосов стойки и деформации станины. Контроль производить по показаниям уровня.

Монтаж бокового суппорта и боковой коробки подач. Боковой суппорт и боковая коробка подач устанавливаются на каретке, смонтированной на стойке станка. Перед началом монтажа Т-образные головки винтов крепления суппорта к каретке завести в пазы каретки. Затем суппорт надеть на винты, установить на центрирующий буртик каретки и затянуть винты гайками. Боковая коробка подач устанавливается на каретке по центрирующим заточкам фланцев и крепится винтами.

Монтаж противовеса бокового суппорта с закрепленным на нем стальным канатом заводится сверху в стойку так, чтобы груз своим пазом скользил по направляющей. Для последующего монтажа каната противовес подвешивается на стержне, который заведен в отверстия противовеса и верхней части стойки. Затем на стойку устанавливается и крепится корпус с роликом. При монтаже каната следует избегать перекручивания его, так как это может вызвать вращение и заклинивание в стойке противовеса при перемещении боковой каретки. Для освобождения стержня (на котором был подвешен противовес) необходимо слегка приподнять противовес путем перемещения каретки вниз рукояткой ручных перемещений бокового суппорта. После окончания монтажа станка следует проверить противовес в крайних положениях боковой каретки. Он не должен ложиться на фундамент при верхнем положении каретки и упирается в блок каната, когда она находится внизу.

Установка консоли и поперечины с находящимися на ней узлами. Перед установкой консоли снимаются прижимные планки и клинья. Потом в боковые пазы стойки снизу заводятся Т-образные сухари зажима поперечины. На шпильки сухарей надеваются консоль и рычаги зажима поперечины. Затем устанавливается прижимная планка, затягиваются предварительно гайки рычагов зажима, и консоль подпирается снизу деревянным брусом (сечением не меньше 250*250 мм) для предотвращения ее опускания.

ВНИМАНИЕ!

До окончания полного монтажа станка деревянный брус удалять нельзя.

Консоль должна прилегать к боковым направляющим стойки без зазора. Плоскость крепления поперечины должна располагаться в одной плоскости с зеркалом стойки. Это условие, а так же свободное вертикальное перемещение консоли с поперечиной без люфтов достигаются регулировкой клиньев. Затем производится ввинчивание винта подъема поперечины в гайку консоли.

Перед установкой поперечины с нее снимается прижимная планка и клин. Затем поперечина монтируется из консоли по контрольным штифтам и крепится винтами. После этого устанавливается на место прижимная планка и клин, который регулируется так, чтобы поперечина свободно, но без люфтов перемещалась на стойке в вертикальном направлении. Редуктор перемещения поперечины устанавливается на стойке по контрольным штифтам и крепится винтами. Предварительно с него снимается крышка, стопорная шайба и шлицевая втулка, а также свинчивается гайка с винта. Затем винт заводится в редуктор, ввинчивается в гайку поперечины и закрепляется.

Установка редуктор перемещения поперечины устанавливается на стойке по контрольным штифтам и крепится винтами. Предварительно с него снимается крышка, стопорная шайба и шлицевая втулка, а также свинчивается гайка с винта. Затем винт заводится в редуктор, ввинчивается в гайку поперечины и закрепляется.

Монтаж промежуточного вала и привода стола и коробки скоростей с электродвигателем и пультом управления. Промежуточный вал пропускает через стойку, соединяется с валом реечной шестерни и коробкой скоростей посредством зубчатых муфт. Концы его устанавливаются в валах реечной шестерни и коробки скоростей на сферические подшипники, причем цапфы вала свободно входят в отверстия подшипников. Потом устанавливается коробка скоростей. Она смонтирована заодно с плитой, электродвигателем и пультом управления. Плита предварительно выставляется на фундаменте. Затем проверяется Соосность промежуточного вала привода стола к валу коробки скоростей. Регулировка положения валов производится при помощи башмаков. Взаимное расположение осей валов проверяется по зазорам между отверстиями: крышки стойки и вала, фланца и муфты. Зазоры должны быть равномерными по контуру вала и муфты. После проверки правильности установки коробки скоростей фундаментальные болты равномерно затягиваются.

Монтаж электрооборудования станка и проверка работы узлов. После сборки станка и до установки стола необходимо произвести монтаж и проверку наладки электрооборудования. Прежде всего следует установить подвесніе кнопочные станции в сборе с противовесом в кронштейн. При этом необходимо поставить на место упорный шарикоподшипник и смазать его консистентной смазкой. Поскольку станок поставляется заказчику в демонтированном виде, то, естественно, внешние коммуникации электрооборудования разъединены. В местах разъединения предусмотрены клеммные коробки с маркированными клеммами. Это значительно облегчает при монтаже правильное соединение внешних коммуникаций схемы.

Проверка станка по нормам точности. Отпускаются болты, крепящие ее в консоли (штифты не вынимаются). Затем производится регулировка винтами, расположенными позади поперечины. В основном во всех случаях кроме после опускания поперечины ее надо слегка приподнять для выборки люфтов в цепи подъема.[1(стр.44)]

 

1.5 Смазка станка

Смазка направляющих станины и реечной шестерни привода стола. Смазка направляющих станины, реечной шестерни привода стола, а также подшипников скольжения этой шестерни производится автоматически от центральной смазочной станции, размещенной на откидной крышке с правой стороны станины. Маслобаком служат несколько секций самой станины. Из маслобака масло засасывается через сетчатый фильтр шестеренчатым насосом. Электродвигатель его включается только при включении двигателя преобразовательного агрегата. Масло подается через пластинчатый фильтр к распределителю, установленному в станине. В распределителе имеются дроссели, предназначенные для создания подпора в системе и регулирования количества масла, подаваемого к отдельным точкам смазки. С направляющих станины масло стекает в корыта, расположенные на концах станины, откуда, проходя через сетчатые фильтры, самотеком сливается по трубам в бак.

В нагнетательную цепь маслонасоса можно включить реле на двигатель, контролирующее наличие давления масла в смазочной системе. При отсутствии в трубопроводе давления масла или давление ниже 1 атмосфера плунжер реле, воздействуя на конечный выключатель, прекращает движение стола или делает невозможным его включение. Величина давления (бар) масла ограничивается предохранительным клапаном, регулируемым на 5 атм. Для наблюдения за величиной давления масла установлен манометр.

Смазка шестерен и подшипников редукторов и коробок подач. Для смазки шестерен и подшипников коробок подач установлены плунжерные насосы. станок строгальный четырехрезцовый трудоемкость

Привод насоса осуществляется от кулачка, установленного на валу червячного колеса коробки подач. Масло всасывается насосом через сетчатый фильтр из масляной ванны корпуса коробки и подается через распределитель к местам смазки. Шестеренки и подшипники коробки скоростей главного привода, редукторы перемещения и механизма зажима поперечины и червячная пара пульта управления смазываются разбрызгиванием масла, заливаемого в соответствующие корпуса до уровня, контролируемого по маслоуказателям.

Смазка направляющих поперечины и стойки. Для автоматической смазки горизонтальных направляющих поперечины, направляющих стойки, ходовых винтов, а также элементов передач во время перемещения кареток установленные специальные дозаторы. Привод распределенного валика дозатора осуществляется от неподвижного тросика, закрепленного на поперечине или стойке и охватывающего ролик. При перемещении кареток распределительные валики вращаются и масло из резервуара периодически попадает в дозаторные камеры, откуда переливается в отверстия, соединенные с точками смазки.

Указания по обслуживанию смазочной системы

Надежность работы станка в значительной степени зависит от систематической и своевременной смазки всех трущихся поверхностей, качества смазочных материалов, состояния рабочих элементов системы смазки, в особенности фильтров. Во время эксплуатации станка необходимо тщательно и регулярно следить за наличием масла в резервуарах станины, ваннах редукторов и коробок подач. Не допускается падение уровня масла ниже той величины, при которой возможно засасывание воздуха через фильтры в системы смазки. Масло обязательно должно касаться поверхностей разбрызгивающих элементов передач. При смене масла необходимо промывать резервуары, осматривать и очищать фильтры грубой и тонкой очистки.

ВНИМАНИЕ!

Смазочная станция отрегулирована на оптимальный режим смазки при изготовлении станка и не требует дополнительных регулировок при монтаже и пуске его. При неполадках в системе смазки направляющих станины в первую очередь необходимо проверить уровень масла и тщательно очистить фильтры. [1(стр.73)]

 

1.6 Первоначальный пуск станка

Перед проведением работ по первоначальному пуску станка необходимо:

. Убедиться в правильности произведенного монтажа и наладки электрооборудования.

. Изучить последовательность установки и включения органов управления станка в процессе его эксплуатации.

. Изучить настоящее руководство по обслуживанию станка.

До первоначального пуска станка необходимо:

. Наполнить все резервуары смазки и смазать станок

. Опробовать вручную следующие перемещения:

а) суппортов по поперечине и стойке при помощи съемной рукоятки через муфты;

б) ползунов суппортов при помощи съемной рукоятки через муфты. Перемещение ползунов проверить также вращением маховиков. [1(стр.82)]

 

1.7 Настройка станка и техника безопасности

Под настройкой станка подразумевается установка длины и скоростей хода стола, величины подач суппортов и направления их перемещения.

При последовательной установки органов управления станка нужно иметь в виду следующие особенности при настройке станка.

. При установке длины хода стола нужно примерно определить, против каких деталей на линейке стола находятся края обрабатываемой поверхности. Затем подвижные секторы подводятся своими рисками к соответствующим деталям лимба пульта. На установочном режиме проверяется длина хода стола и при необходимости корректируется. При правильной настройке пульта перебег стола (расстояние между краем обрабатываемой поверхности и опорной плоскостью резца резцедержателя суппорта) перед началом рабочего хода всегда будет равен 150 миллиметров, а в конце рабочего хода 50 миллиметров.

При необходимости перебеги можно изменить путем перестановки секторов пульта относительно делений лимба, соответствующих длине изделия и его месту расположения на столе.

. Установка скоростей рабочего и обратного хода стола производится на пульте управления в зависимости от выбранного диапазона скоростей.

При черновой обработке рекомендуется работать на 2 диапазоне (силовом), а при чистовой - на 1 (скоростном). В пределах диапазонов скоростей движения стола величину обратного хода рекомендуется установить по возможности в 2-3 раза больше скорости рабочего хода. Это нужно для получения наименьшего времени цикла одного двойного хода стола. Большая же разница между скоростью обратного и рабочего хода, особенно при средних и малых длинах обрабатываемого изделия, не дает выигрыша во времени при законченном цикле движения стола, но зато приводит к перезагрузке и перегреву электродвигателя и снижению тягового усилия.

. Установка величины подачи должна производиться при остановленном столе во время рабочего хода (при приобретении необходимых навыков можно и без остановки).

Это связано с тем, что изменение величины подачи можно производить только после ее осуществления, до зарядки механизма подач. [1(стр.84)]

 

1.8 Уход за станком и его регулировка

Общие указания

Надежная и долговечная работа станка зависит от тщательного ухода за ним, от своевременной смазки и регулировки всех узлов и деталей (смазка).

Для предотвращения выхода из строя станка из-за появления задиров на направляющих следует оберегать последние от возможного попадания металлической и абразивной пыли и ежедневно перед началом работы промывать маслом при помощи резинового скребка, чтобы предотвратить брак.

Очень важно регулярно производить профилактический осмотр для проверки состояния станка, выявления неполадок и неточностей его работы (плановый).

При нормальных эксплуатационных условиях работы следует не реже одного раза в квартал производить проверку станка по всем пунктам норм точности. При работе же станка на финишных операциях - не реже одного раза в месяц. Помимо этого, при профилактическом осмотре нужно проверять состояние и работу узлов и механизмов и в случае необходимости производить их регулировку, подтяжку стыков и прочее, руководствуясь нижеприведенными рекомендациями.

Уход за приводом стола станка. При профилактических осмотрах необходимо обращать внимание на:

1. Поступление достаточного количества смазки на направляющие станины и к реечной шестерне. Необходимые регулировки следует производить согласно настоящему разделу.

. Достаточность смазки в зубчатых муфтах, а при ее малом количестве дополнить.

. Уровень масла в резервуарах и масляных баках.

. Соосность промежуточного вала и выходного вала коробки скоростей.

. Регулировку подшипников в коробке скоростей. При наличии осевой игры в подшипниках их следует подтянуть путем подгонки компенсаторных колец.

. Крепление корпуса реечной шестерни к станине, реек к столу, коробки скоростей к ее плите и последнему фундаменту. При ослаблении - подтянуть. Обратить особое внимание на посадку штифтов, фиксирующих корпус шестерни.

. Правильность регулировки упорных подшипников реечной шестерни. Осевая игра не допускается.

. Состояние шлицев соединительных муфт промежуточного вала, степень их износа. При повышенном зазоре необходимо заменить. Невыполнение указанных работ может привести к неравномерному ходу стола и резким ударам в момент реверсирования.

Регулировка коробки подач. При нарушении нормальной работы коробки скоростей подач необходимо произвести регулировку разжимного фрикциона. Для этого нужно:

1. Снять крышку.

. Рукоятку повернуть в положение горизонтального перемещения суппорта.

. Маховиком установить максимальную горизонтальную подачу на 25 мм.

. Произвести подачу и остановить станок при нахождении стола в конце обратного хода. В этом положении планка разжимного фрикциона упирается в подвижной упор.

. Равномерно поджимая пружины, винтами подтянуть разжимной фрикцион.

При правильно отрегулированном разжимном фрикционе коробка подач должна обеспечивать перемещение суппортов без пропуска подачи.

Регулировку пружин производить каждый раз поворотом винтов не более чем на ¼ оборота. Не допускается поджим пружины до соприкосновения витков. При этом между планкой и пазом хомута должен быть зазор около 0,1 мм.

Если износ фрикциона велик и поджатием пружин нормальная работа механизма подач не обеспечивается, необходимо заменить разжимной фрикцион запасным, поставляемым со станком, или прошлифовать планку.

Коробка подач бокового суппорта регулируется аналогично.

Регулировка суппортов. Резцедержатель суппортов должен свободно, но без ощутимого зазора поворачиваться по своей оси. Регулировку производить следующим образом:

1. Ослабить винты сухарей, удерживающих ось резцедержателя от поворота.

. Ослабить гайки и на концах оси резцедержателя.

. Подтянуть гайку до тех пор, пока не будет выбран излишний зазор. При этом резцедержатель должен сравнительно легко поворачиваться на оси.

. Затянуть гайку.

. Затянуть винты и сухарей. В рабочем положении резцедержатель должен плотно прилегать своими выступами к рабочим площадкам поворотной плиты. Регулировку производить шабровкой выступов так, чтобы они сложились в соответствующие места поворотной плиты с небольшим натягом и прилегали по всей поверхности стыков упоров. Иначе будет неправильная конструкция.

Регулировка зазора между направляющими ползуна и поворотной частью суппорта производится клином следующим образом. Отпускается гайка, а гайкой клин перемещается на величину излишнего зазора. Затем гайка затягивается. Аналогично регулируются клинья в направляющих кареток суппортов (по поперечине и по стойке). Регулировка осевого зазора в ходовых гайках ползунов суппортов производится вращением гаек и при помощи соответствующих червяков. Гайки вращаются до тех пор, пока не будет выбран зазор, но перетягивать их не следует, так как это приведет к преждевременному износу резьбы.

Регулировка зазора в упорных подшипниках ходового винта ползуна суппорта производится подтягиванием гайки.

Регулировка поперечины станка и механизма ее перемещения. Упорные подшипники ходовых винтов суппортов поперечины регулируются гайками, тарельчатых пружин кареток суппортов - винтами так, чтобы при незатянутом клине каретка прилегала к "ласточкину хвосту" направляющих. Однако без необходимости, до ремонта направляющих кареток, регулировку тарельчатых пружин производить не рекомендуется. Для этого нужно отпустить гайку.

Предохранительные кулачковые муфты, соединяющие ходовые валы и винты суппортов поперечины с валами коробки подач, регулируются гайками. Станок поставляется с отрегулированными муфтами. Поэтому не рекомендуется их регулировать без необходимости, так как для этого нужно снимать коробку подач. Регулировка зазора на 0,04/0,08 мм между боковыми направляющими стойками и поперечины производится клиньями, которые крепятся.

Перемещение клина осуществляется вращением винта, на торце которого имеется внутренний шестигранник. При вращении винта перемещается сухарь, входящий в прорезь клина.

Регулировка зазора между направляющими стоек и консоли в одностоечных станках производится клиньями. Для этого необходимо отпустить гайку, а гайкой переместить клин на величину излишнего зазора. Затем гайка затягивается.

Регулировка механизма зажима поперечины в одностоечных станках в отжатом положении консоли конечный выключатель, установленный на редукторе зажима, должен быть нажат. Эта регулировка производится гайками на валу редуктора механизма зажима. Регулировка же свободного хода последнего производится гайками так, чтобы ход винта при полном отжиме консоли был не более 20-25 мм.

Уход за пультом управления. При профилактических просмотрах пульта необходимо сделать следующее. Снять панель, проверить затяжку винтов, крепящих кулачки реверса и кулачки аварийного выключателя. Проверить наличие и состояние жестких упоров, расположенных на лимбе и в секторах, надежность фиксации рукояток установки длины хода стола, состояние конечных переключателей, аварийного выключателя, щеток и концов замедления. При загрязнении промежутков между контактами их следует тщательно отчистить.

Уход за порталом станка. Рекомендуется при профилактических осмотрах производить проверку затяжки винтов, крепящих балку к стойке и последнюю к станине в двухстоечных станках и поперечины консоли в одностоечных, обращая особое внимание на посадку штифтов.

Восстановление работоспособности аварийного тормоза стола

В случае срабатывания аварийного тормоза необходимо стол вернуть в исходное положение и восстановить работоспособность тормоза.

Необходимо восстановить работоспособность тормоза следующим образом:

. Освободить клинья, поджимающие резцы снижу. Для этого вывинтить винты на 3-4 оборота и легкими ударами по их головке отодвинуть клин.

. Отпустить клинья, зажимающие резцы сбоку. Для облегчения этого в торцах клиньев сделаны резьбовые отверстия.

. Убедившись, что резцы отошли от скалки, выбить ее из корпуса. Проверить состояние режущих кромок резцов. Затем повернуть скалку неработавшей гранью к резцам и вставить в корпус.

. Подвести резцы с помощью нижних клиньев до соприкосновения с гранью скалки, следить чтобы резцы не вдавливались в грань.

. Затянуть клинья, крепящие резцы, и поджать с небольшим усилием нижние клинья. [1(стр.88)]

 

1.9 Рекомендации по работе на станке

При работе на станке следует:

. При ручном перемещении, суппортов рукоятки выбора направления движения необходимо ставить в нейтральное положение.

. При работе суппортов поперечины с горизонтальной подачей или бокового суппорта с вертикальной подачей необходимо ползун суппортов зажать гайками, а при работе с подачей ползунов рекомендуется зажать каретки суппортов гайками.

. После перемещения поперечины вниз, ее необходимо приподнять вверх для выборки зазоров в паре винт-гайка механизма подъема поперечины с целью сохранения параллельности поперечины к плоскости стола.

. Для высокого подъема резцедержателя нужно рычаг повернуть, освободив его от возвратной пружины.

. При установке резца в резцедержателе необходимо следить, чтобы опорная поверхность его была плоской, обработанной с чистой не ниже. Вылет резца относительно резцедержателя суппорта, а также поперечины должен быть минимальным.

. При чистовом строгании с использованием полной длины хода стола и наибольших подач допускаются подачи в пределах зоны резания.

. При установке диапазона скоростей стола рекомендуется одновременно с передвижением рукоятки коротким толчком на кнопку включить электродвигатель привода стола. [1(стр.85)]

2. Расчет

 

2.1 Расчет открытой и закрытой цилиндрической прямозубой нереверсивной передачи

Рассчитать открытую и закрытую цилиндрические прямозубые нереверсивные передачи, если Р=3; n₁=877,5; n₂=394,9.

Материал зубчатых колес: а) сталь-сталь; б) сталь-чугун. Нагрузка с умеренными толчками.

Решение. 1. Определяем передаточное отношение, равное u:

l=n₁/n₂=877.5/395.9=2.2=u (2.1)

2. Находим вращающий момент на валу шестерни:

Т₁ = 9.55Р₁/n₂=9.55(310³/877.5)=33 Н м (2.2)

3. Выбираем марку материала и назначаем химико-термическую обработку зубьев; определяем допускаемые напряжения.

Назначаем для изготовления зубчатых колес сталь 45 с поверхностной закалкой ТВЧ до твердости > НВ 350.

Принимая для стали 45 (HRC40…52) σ_нр=800 МПа, N_{н 0}=6*10⁷; σ_FP=230 МПа для нереверсивной передачи, N_F0 =4*10⁶ и назначая ресурс передачи t_ч=10⁴ ч, находим число циклов напряжений:

_HE = N_FE = 60t_чn₂ = 60´10⁴´394.9 = 23.7´10⁷ (2.3)

Так как N_HE > N_H0 и N_FE > N_F0, то значение коэффициента циклической долговечности K_HL=1 и K_FL=1.

Итак, допускаемые напряжения:

σ_нр = σ_нр К_нр=800´1=800 МПа; σ_fp K_fl=230´1=230МПа (2.4)

. Выбираем коэффициенты.

Для прямозубых колес К_а=4950 Па ^1/3 для материала сталь-сталь.

Коэффициент ширины зубчатых колес φ_bа=0,315…0,5 при симметричном расположении зубчатых колес относительно опор.

Принимая φ_bа=0,4, определяем φ_bd:

φ_bd=0.5φ_ba(u+1)=0.5´0.4(2.2+1)=0.2´3.2=0.6 (2.5)

Интерполируя, находим (при > НВ 350) K_нв=1.08 и K_fB=1.115

. Вычисляем межосевое расстояние закрытой передачи:

 

a_w≥K_a(u+1) =  = 15.8 ´1.7´10^-5 = 26.9 ´ 10^-2 = 26.9 мм. (2.6)

Принимаем a_w=27 мм

. Для вычисления модуля открытой передачи необходимо найти z₁, z₂, Y_F и наименьшее значение прочностной характеристики σ_FP/Y_F зуба.

Принимая z₁=20, определяем число зубьев колеса:

₂=uz₁=2.2´20=44 (2.7)

Находим Y_F при z₁=20 и z₂=44: Y_F=4,12, Y_F=3,815-среднее значение при z=60 и z=80.

Так как Y_F > Y_F а σ_FP принято общим для шестерни и колеса, то σ_FP/Y_F для шестерни будет меньше, чем для колеса и, следовательно, расчет на просность зуба при изгибе необходимо выполнить по зубу шестерни. Итак, модуль передачи при К_М=1,4

m≥K_m  = 1.4   = 2.5 ´ 10^-3м (2.8)

По СТ СЭВ 310-76 принимаем m=3,5 мм.

. Определяем параметры передачи.

Для закрытой передачи находим модуль:

 = (0.01…0.02)a_w = (0.01…0.02)150=1.5 мм (2.9)

Принимаем m=1,5 мм.

Определяем число зубьев шестерни и колеса:

₁=2a_w/[m(2,2+1)]=66 (2.10)

Принимая z₁=66, находим

z₂=uz₁=2,2*66=145

Вычисляем делительные диаметры, диаметры вершин зубьев и диаметры впадин шестерни и колеса:

Для закрытой передачи

₁=mz₁=99 мм; d₂=mz₂=30 мм; (2.11)

d_a1=d₁+2_m=102 мм; d_a2=d₂+2m=33 мм;

d_j1=d₁-2.5m=96 мм; d_j2=d₂-2,5m=27 мм;

Для открытой передачи

₁=mz₁=44 мм; d₂=mz₂=97 мм (2.12)

d_a1=d₁+2m=44+2´2.2=48 мм; d_a2=d₂+2m=101 мм;

d_f1=d₁-2.5m=44-2.5´2.2=39 мм; d_f2=d₂-2,5m=92 мм;

8. Уточняем передаточное число, межосевое расстояние и находим ширину зубчатых колес:

Для закрытой передачи

=z_z/z₁=145/66=24; (2.13)

a_w=0.5(d₁+d₂)=0.5(94+206)=150 мм;

b=φ_ba a_w=0.4´150=60 мм,

принимаем b₂=62 мм, b₁=60 мм.

б) Для открытой передачи (u=2,2)

b=φ_bd d₁=0.9´44=40 мм.

Принимаем b₂=40 мм, b₁=42 мм.

. Определяем окружную скорость и назначаем степень точности передачи:

v_закр = 877.5/60=2.59 м/c (2.15)

v_откр = 877.5/60=1.22 м/c

При 2 м\с < u < 6 м\с принимаем 8-ю степень точности для открытой и закрытой передач.

. Вычисляем силы, действующие в зацеплении:

Для закрытой передачи

F_t = 2T₁/d₁=2´33´10³/94=7.02´10³ H (2.16)

F_r = F_t tga=F_t tg20=7.02´10³´0.364 = 2.6´10³ H

Для открытой передачи

 

F_t = 2T₁/d₁ = 2´33´10³/44=1.5´10³ H (2.17)

F_r= F_ttga=1.5´10³´0.364 =0.5´10³ H

 

Вывод

Из расчета нереверсивной открытой и закрытой прямозубых цилиндрических передач можно сделать некоторые выводы:

. Основным критерием прочности зуба закрытой передачи оказались не контактные напряжения, а напряжение изгиба. Следовательно, при высокой твердости зубьев параметры закрытой передачи определяют из условия выносливости зубьев на изгиб.

. Габариты и масса открытой передачи больше, чем закрытой, а вращающий момент на выходном валу меньше, т.к. меньше КПД.

. Так как основным критерием прочности зуба открытой передачи является напряжение изгиба, то проектирование передач из материалов с высокой поверхностной твердостью нерационально, т.к. выкрашивание наблюдается очень редко. Из-за плохой смазки и обилия абразива поверхностные слои зубьев истираются меньше, чем в них появляются усталостные трещины. [6(стр.100)]

 

3. Организация ремонт и ремонтная документация

 

3.1 Виды ремонта

Малый ремонт рассчитан на минимальный объем плановых ремонтных работ. В процессе его производят замену или восстановление небольшого количества изношенных деталей и регулировку механизмов, чтобы обеспечить нормальную работу оборудования до очередного ремонта.

Содержание работ при малом ремонте:

. Частичная разборка станка, отдельных узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению. 2. Протирка всего станка и промывка разобранных узлов. 3. Уточнение предварительно составленной ведомости дефектов или составление новой. 4. Ремонт или замена изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до следующего планового ремонта.

. Проверка состояния и в случае необходимости ремонт шпинделей, ножевых и пильных валов.6. Ремонт или замена подшипников. 7. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок.8. Зачистка направляющих и других трущихся поверхностей. 9. Проверка работы и регулировка органов управления и блокировки, переключателей и ограничителей.10. Регулировка элементов гидросистемы и ремонт смазочных устройств, смена масла и промывка маслоемкостей. 11. Регулировка плавности перемещения суппортов, кареток, столов и натяжения пружин. 12. Сборка разнообразных узлов и механизмов станка, ремонт или замена приводных цепей и ремней.13. Проверка станка и получаемых изделий на точность (для ответственных станков). 14. Ремонт и установка оградительных и других устройств по технике безопасности, эксгаустерных приемников и трубопроводов. 15. Обкатка станка на холостом ходу, проверка на шум и нагрев.

Средний ремонт связан с простоем станка, но производится без снятия его с фундамента путем замены и восстановления изношенных деталей с обязательной выверкой станка на точность.

Содержание работ при среднем ремонте:

. Разборка всех узлов, кроме крупных базовых деталей.

. Промывка и протирка всех деталей.

. Уточнение предварительно составленной ведомости дефектов или составление новой.

. Ремонт или замена изношенных деталей, которые по своему состоянию не могут проработать до очередного планового ремонта, а по сложным деталям до следующего среднего или капитального ремонта.

. Ремонт или замена подшипников.

. Ремонт шпинделей, ножевых или пильных валов.

7. Шабрение направляющих и трущихся поверхностей.

. Зачистка рабочих поверхностей столов, кареток, направляющих линеек и планок.

. Ремонт гидросистемы и смазочных устройств, смена масла, промывка и окраска маслоемкостей.

. Сборка станка; ремонт или замена приводных цепей и ремней.

. Ремонт и установка оградительных и других устройств по технике безопасности.

12. Восстановление и проверка станка и получаемых изделий на точность согласно ТУ или ГОСТ.

. Обкатка станка на холостом ходу, проверка на шум и нагрев.

. Наружная шпаклевка и окраска станка.

. Восстановление надписей, шкал, делений и других обозначений.

Капитальный ремонт является максимальным по объему видом планового ремонта, при котором путем замены и восстановления изношенных деталей и узлов станку возвращаются первоначальные точность, мощность и производительность.

Содержание работ при капитальном ремонте:

. Полная разборка станка. В отдельных случаях снятие станка с фундамента для ремонта в мастерской.

. Промывка и протирка всех деталей. 3. Уточнение составленной ранее ведомости дефектов.

. Замена или ремонт изношенных деталей. 5. Ремонт или замена подшипников.

. Строжка рабочих поверхностей столов, направляющих линеек и планок.

. Шабрение всех направляющих и трущихся поверхностей.

. Ремонт гидросистемы и смазочных устройств; смена масла, промывка и окраска внутренних поверхностей маслоемкостей.

. Ремонт оградительных и других устройств по технике безопасности, а также эксгаустерных приемников.

. Сборка и регулировка станка; регулировка плавности хода суппортов и кареток и действия органов управления и настройки.

. Проверка станка и изделий на точность по ГОСТ или ТУ.

. Испытание станка на холостом ходу.

. Проверка и ремонт фундамента.

. Шпаклевание и окраска всех внутренних и наружных необработанных поверхностей по техническим условиям для отделки нового оборудования.

. Восстановление надписей, шкал, делений, табличек и других обозначений. Восстановительный ремонт, как правило, производится в ремонтно-механическом цехе; трудоемкость его превышает трудоемкость капитального ремонта. [2(стр.26)]

 

3.2 Ремонтная документация

Все виды действий по обслуживанию и ремонту на предприятиях проводятся согласно правил технической эксплуатации (ПТЭ). Это основной документ устанавливающий основные положения предусматривающие рациональную техническую эксплуатацию технологического оборудования, его надежность и безопасность обслуживающего персонала. ПТЭ регламентируют проведение осмотров оборудования при приемке смены и во время работы, ТО при работе, периодические осмотры.

Первичным документом, фиксирующим состояние оборудования, результаты ремонтов и сроки службы деталей в машинах, являются агрегатные журналы, которые хранятся у механика цеха и выдаются им в соответствии с графиками бригадирам и мастерам дежурных слесарей для проведения осмотров.

Специальным документом, уточняющим потребное количество деталей и материалов, а так же объем ремонтных работ, являются ведомости дефектов оборудования. Ведомость дефектов составляется цехами за 5 дней до текущего ремонта и за 6 месяцев до планируемой остановки агрегата на капитальный ремонт, но после решения заводской комиссии о необходимости капитального ремонта. Основание для планирования ремонтных работ служат годовые и месячные графики ремонтов оборудования.

Годовой график составляют для каждого агрегата цеха на основе утвержденного для металлургической промышленности. Положения о периодичности и продолжительности ремонтов, данных о состоянии оборудования, взятых из агрегатных журналов, решение заводской комиссии по обследованию агрегатов, намеченных к капитальному ремонту и общезаводского плана остановки оборудования цеха на капитальный ремонт. [2(стр.40)]

 

3.3 Наладка станка

Наладка станка производится следующим образом:

. Установка инструмента

. Установка числа оборотов

. Установка величины подачи

. Установка принадлежностей

Для работы горизонтальным шпинделем отвинчивают винты, сдвигают вертикальную головку, выводя из зацепления цилиндрическое зубчатое колесо вертикальной головки с зубчатым колесом, и осторожно (масса 48 кг) снимают ее. Допускается снятие вертикальной головки раздельно: сначала, отвинтив винты с внутренним шестигранником, снимают вертикальный шпиндель, затем малый хобот. При работе горизонтальным шпинделем обычно применяют цилиндрические или дисковые фрезы, которые устанавливаются на фрезерных оправках. Конусная хвостовая часть оправки входит в отверстие шпинделя и затягивается шомполом. Свободный конец оправки поддерживается серьгой, сидящий на хоботе. При этом бережно следует обращаться с оправками установочными кольцами, затяжной гайкой, инструментом, не допуская образования забоин на конусных поверхностях и торцах. Для работы вертикальной головкой хобот с серьгой снимают, предварительно отвинтив винты с внутренним шестигранником. Затем ставят вертикальную головку в верхние направляющие шпиндельной бабкой до зацепления цилиндрического зубчатого колеса вертикальной головки с зубчатым колесом и зажимают винтами с внутренним шестигранником. При повороте вертикальным шпинделем применяют концевые и торцевые фрезы. Насадные фрезы устанавливаются на консольные оправки. Хвостовая часть фрезы или оправки устанавливается в конусе шпинделя и затягивается шомполом. [1(стр.61)]

 

3.4 Регулировка узла

В процессе работы некоторые детали станка постепенно изнашиваются, и его нормальная работа нарушается.

Конструкцией станка предусмотрена возможность регулировки его узлов по мере износа деталей.

Коробка скоростей. Четкость работы микропереключателей обеспечивается его регулировкой. Для чего необходимо снять крышку, отвернуть винт и повернуть планку до щелчка микропереключателя, после этого винт натуго завернуть. Регулировка микропереключателя производится при включенной скорости.

Четкость переключения диска набора скоростей достигается регулировкой пружины фиксатора. [1(стр.65)]

 

3.5 Уход за станком

Срок службы, производительность и точность работы станка зависят от внимательного и аккуратного ухода за ним.

После длительного простоя при низкой температуре масло в станке застывает и густеет, из-за чего двигатель работает вхолостую с перегрузкой. Поэтому для начала работы станка с нагрузкой нужно несколько раз включить и выключить (не давая ему перегреться) до тех пор, пока масло не нагреется.

При обнаружении ненормальностей в процессе работы нужно остановить станок. Запрещается оставлять станок без надзора во время работы.

При переходе от обработки стали с охлаждением к обработке чугуна без охлаждения и наоборот, нужно тщательно вытереть станок, так как пыль от чугунной стружки, смешиваясь с эмульсией, образует грязную кашицу, сильно изнашивающую трущиеся части станка.

При окончании работы надо снять инструмент и приспособления, проверить и смазать их, привести в порядок станок и смазать направляющие.

Если станок установлен в местах с повышенной влажностью воздуха, после окончания работы необходимо хорошо протереть все обработанные поверхности станка и смазать их тонким слоем масла.

Эмульсию следует менять по мере ее загрязнения, но не реже одного раза в декаду. Периодически, один раз в 3 месяца, нужно производить плановую основательную промывку станка с последующей смазкой трущихся частей. [1(стр.86)]

 

3.6 Указания по разборке и сборке станка при ремонте

При разборке станка необходимо учесть следующее:

. Прежде всего обязательно отключить станок от сети.

. В случае необходимости пересторожки или шабровки направляющих стола и станины при последующем их монтаже следует проверить:

а) зазор между поджимными планками стола и направляющими станины и перешлифовывать их так, чтобы зазор был не более 0,05 мм;

б) зазор между корпусом резцового тормоза и головками винтов крепления рейки стола, а также между упором и корпусом реечной шестерни.

. Прежде чем снимать боковую каретку, необходимо освободить ее от противовеса. Для этого противовес поднять в крайнее верхнее положение и подвесить его на стержень, продетый сквозь отверстие в стойке. После отвинтить планку, крепящую конец троса, снять его с блока каретки.

. При разборке отдельных механизмов станка следует смотреть приведенные в настоящем руководстве соответствующие эскизы. Ремонт продольно - строгальных станков на заводе - потребителе должен осуществляться в соответствии с "Единой системой планово - предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. Технологическая документация по ремонту станков должна оформляться заводами - потребителями в соответствии с указаниями "Единой системы ППР". [1(стр.94)]

4. Организационная часть

Целью организационной части дипломного проекта является определение численности персонала для проведения ремонтных и обслуживающих работ оборудования цеха и фонда заработной платы персонала ремонтной службы.

Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

определить: трудоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования;

рассчитать: общую численность персонала для выполнения ремонтных работ и годовой фонд заработной платы рабочих и ИТР, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов. [3.(стр.72)]

 

4.1 Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования

Для расчета трудоемкости ремонта необходимо определить длительность межремонтного цикла.

В связи с тем, что в цехе доминирует серийное производство, условия эксплуатации оборудования классифицируются как нормальные, станочный парк цеха включает в себя только легкие и средние металлорежущие станки сроком полезного использования не более 10 лет, обрабатываемым материалом является конструкционная сталь, длительность межремонтного цикла определяется по формуле:

Т_м.ц.=24000b_пb_мb_уb_т (4.1)

где: 24000 - нормативный ремонтный цикл, станко-час;

b_п - коэффициент, учитывающий тип производства = 1,3,

b_м - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала = 1;

b_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования = 1;

b_т - коэффициент, учитывающий группу станков(для легких и средних станков b_т = 1).

Т_м.ц.=24000*1,3*1*1*1 [3.(стр.5.1)]

Длительность межремонтного цикла составляет: 31200 часов или 7,8 лет или 93,6 месяцев. Считаем наиболее оптимальным использование следующей структуры межремонтного цикла:

К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-С-О-Т -О-Т-О-К

где: О - осмотр - 9 раз (1,15раз в год)

Т- текущий ремонт - 6 раз (0,77 раз в год)

С - средний ремонт - 2 раза (0,26 в год)

К- капитальный ремонт - 1 раз (0,13 в год)

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле

_мр = Т_м.ц./(П_с+П_т+1) (4.2)

где: П_с - число средних ремонтов в течение межремонтного цикла = 2

П_т - число текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла. = 6, t_мр = 93,6/(2+6+1)

Длительность межремонтного периода = 10,4 месяцев

Длительность межосмотрового периода для станков рассчитывается по формуле:

_м.о. = Т_м.ц./(П_с+П_т+П_о+1) (4.3)

где: П₀ - число осмотров в течение межремонтного цикла = 9

t_м.о. = 93,6/(2+6+9+1)

Длительность межосмотрового периода для станков = 5,2 месяцев

Годовая трудоемкость ремонтных работ (общий годовой объем ремонтных работ) определяется по формуле:

Т_рем^общ =(Т_кП_к+ Т_сП_с+ Т_тП_т+ Т_оП_о)/ Т_м.ц.))  (4.4)

где: Т_к, Т_с, Т_т, Т_о - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час;

R_i - количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

С_прi - число единиц оборудования i-го наименования, шт.

В таблице 2. "Состав станочного парка в цехе" указана структура станочного парка цеха, его размер (53станка) и категория сложности (в ремонтных единицах) каждого станка.

=808,5 (4.5)

Таблица 2 - Состав станочного парка в цехе

№ п/п	Оборудование	Модель или марка	К-во	Категория ремонтной сложности (механическая часть)	Устная мощность Wу, кВт	Оптовая цена ед. оборудования Цоб, руб.	Площадь ед. оборудования м 2
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Токарно-винторезные станка	1К 62 1К 62Б 1К 62Д 1М 63М 1М 63Б 1М 65	0 0 0 1 0 2	11,0 12,5 14,5 13,0 14,0 16,5*2=33	10,0 11,0 11,5 18,5 15,0 22,0	3 650 6 000 6 500 8 290 7 870 11 160	3,07 3,07 3,57 4,38 4,38 4,07
2	Полуавтоматы токарно-револьверные	1М 42Б 1А 124М 1А 136МЦ	0 0 0	17,5 14,5 14,0	13,0 12,5 13,0	14 500 12 300 15 300	3,18 3,28 2,95
3	Автоматы токарно-револьверные одношпиндельные	1Г 140П 1Д 112 1Е 125	0 0 0	17,5 18,0 15,5	7,1 5,5 11,0	15 500 2 450 9500	3,18 3,28 2,95
4	Полуавтоматы токарные многошпиндельные	1Б 265НП-8К	0	50,0	30,0	54 100	3,45
5	Вертикально-фрезерные станки	692Р-1 ГФ 2380	1 0	12,5 13,0	2,2 11,0	5 000 14 000	1,8 1,95
6	Горизонтально-фрезерные станки	6Н 13Ц 6Т 82Г-1 6Р 83Г 6Т 83Г-1	5 0 0 0	14,0*5=70 12,5 11,0 11,5	13,0 7,5 7,0 7,5	15 000 6 365 6 300 7 290	2,3 2,85 2,85 1,98
7	Вертикально-сверлильные станки	2С 132 2Г 125 2Н 135-1 КД-26	10 0 0 0	9,5*10=95 4,5 6,0 5,5	4,0 3,5 4,0 1,6	4 570 3 470 4 750 3 250	1,2 1,4 1,4 1,2
8	Радиально-сверлильные станки	2К 52 2М 55 2А 576	0 2 0	7,0 20,0*2=40 17,5	4,5 5,5 7,5	3 950 4 750 18 200	1,8 1,8 2,1
9	Кругло-шлифовальные	3У 10В 3У 10А 3М 195	2 0 2	15,5*2=31 19,5 38,5*2=77	2,1 2,5 30,0	12 400 13 750 38 900	2,7 2,9 3,1
10	Плоско-шлифовальные	3Е 711В-1 3Е 711ВФ-1	20 0	15,0*20=300 17,5	4,0 10,0	7 129 14 500	2,02 2,1
11	Внутри-шлифовальные	3К 225В 3К 225А 3К 227В	2 0 0	17,5*2=35 16,5 12,5	2,5 2,5 4,5	9 870 11 860 14 430	2,1 2,1 2,1
12	Универсально-заточные станки	3Е 642 3Е 642Е	3 0	10,0*3=30 12,5	3,0 3,0	4 450 6 750	1,2 1,2
13	Горизонтально-Расточные станки	2620В 2620Г	2 0	28*2=56 18	10,2 10,2	20 800 19 730	2,8 2,8
14	Протяжные станки	7Б 64 7Б 67	0 0	17,5 24,5	11,0 40,0	17 924 29 970	1,98 1,95
15	Отрезные станки	8Г 662 8Г 681 8Б 66	1 0 0	16,0 17,5 8,0	3,2 18,1 2,5	8 500 13 170 3 610	0,9 0,9 0,9
ИТОГО			53	808,5

Нормы трудовых затрат на одну ремонтную единицу по видам работ в часах указаны в таблице 3. "Норма времени на одну ремонтную единицу"

Таблица 3. - Норма времени на одну ремонтную единицу

Виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр (н/ч)	0,75	0,1	-	0,85
Текущий ремонт (н/ч)	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт (н/ч)	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт (н/ч)	23,0	10,0	2,0	35

Годовая трудоемкость станочных ремонтных работ

Т_ст. ^рем= (0,75*1,15 + 4 0,77 + 16 0,26 +23 0,13) *808,5 = 11,09*808,5

= 8 968,3 нормо-часов

Годовая трудоемкость слесарных ремонтных работ

Т_слес^рем =4,775*808,5=3 860,6 нормо-часов

Годовая трудоемкость прочих ремонтных работ

Т_пр^рем = 0,467*808,5=377,6 нормо-часов

При определении среднегодового объема работ допускаем, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла.

Годовая трудоемкость ремонтных работ:

Т_общ^рем=(35*0,13 +23,5*0,26 +6,1*0,77 +0,85*1,15) *808,5=16,33*808,5 =13 206,4 нормо-часов

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

Т_обс=F_эК_см/Н_об (4.6)

где: F_э- годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего F_э = 2000 час; [3 (стр. 74)]

К_см - число смен работы обслуживаемого оборудования = 2

Н_{об -} норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (1650), слесарных (500_.), смазочных (1000) и шорных (3390) работ на одного рабочего в смену. [3.(стр.59)]

Определяем годовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по видам работ:

Т_обсл^слес =(2000*2/500)*808,5=6 468 час

Т_обсл^стан =(2000*2/1650)*808,5=1 960 час

Т_обсл^смаз =(2000*2/1000)*808,5=3 234 час

Т_обсл^шорн =(2000*2/3390)*808,5=953,98 час

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию:

468+ 1 960+3 234+953,98=12 615,98 нормо/час

 

4.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов

При определении численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, необходимо учитывать количество оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ.

Число единиц оборудования, необходимых для выполнения работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле

С_пр= Т^рем_общ + Т^обс_общ /(F_э К_см К_в), (4.7)

где: F_э - годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, F_э = 2000 час.

С_пр= 13 206,44 + 12 615,98 / (2015*2*1,1) = 5,82 ≈ 6 ед.

Распределяем единицы оборудования в следующем порядке:

токарно-винторезные станки -2 ед.

фрезерные станки - 2 ед.

шлифовальные станки - 1 ед.

сверлильные станки -1 ед.

Помимо указанного оборудования, ремонтный участок оснащен верстаками в количестве 3 шт. и подъемно-транспортным оборудованием в составе: электрокара - 1 ед., ручная тележка - 2 ед., ручной пресс - 1 шт.

Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, определяется, исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффектного фонда времени работы одного рабочего Fэ и коэффициента выполнения нормы времени Кв=1,1.

Расчет численности станочных рабочих для проведения ремонта производится по формуле:

Р^рем_стан =Т^рем_стан / (Fэ* Кв) (4.8)

Р^рем_стан = 8 968,3 /(2000*1,1) = 4 чел.

Расчет численности станочных рабочих для проведения межремонтного обслуживания производится по формуле:

Р^обс_стан =Т^обс _стан/ (Fэ* Кв); (4.9)

Р^обс_стан = 1 960/(2000*1,1) = 1 чел.

Расчет численности слесарей и прочих рабочих производится аналогично.

Расчет численности слесарей для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р^рем_слес = 2 чел. Р^обс_слес = 3 чел.

Расчет численности прочих рабочих для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р^рем_проч = 0 чел. Р^обс_проч = 2 чел.

Общей численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов: 4+1+2+3+0+2 = 12 чел

 

4.3 Штатная ведомость ИТР

Для формирования штатной ведомости определить штатную численность ИТР.

Для определения численности ИТР необходимо:

определить численность мастеров участка из расчета: 1 мастер на группу ремонтных рабочих (12 человек).

определить численность старших мастеров участка из расчета: 1 старший мастер на 4 мастера.

определить численность технологов участка из расчета: 1 старший мастер - 1 технолог

определить численность механиков участка из расчета: 1 механик на группу ремонтных рабочих (5-22 человек).

Таблица 4. -Штатная ведомость ИТР

Профессия	Количество
Мастер	1
Старший мастер	0
Технолог	0
Механик	1	2

4.4 Годовой фонд заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов

Годовой фонд заработной платы состоит из: заработной платы персонала по тарифу, премий персонала, доплат персоналу.

Заработная плата по тарифу складывается из: годового эффективного фонда рабочего времени 1 сотрудника умноженного на тарифную ставку сотрудника.

Премия составляет 35% от заработной платы по тарифу.

Доплаты составляют 13% от заработной платы по тарифу.

Для определения годового фонда заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов необходимо:

распределить рабочих по разрядам;

исходя из тарифной ставки и годового эффективного фонда рабочего времени определить годовой фонд заработной платы по тарифу;

определить годовой фонд доплат.

При распределении рабочих слесарей, необходимо указать, что 2 чел. являются дежурными слесарями.

Таблица 5. - Годовой фонд заработной платы по тарифу

Профессия	Количество	Разряд	Тарифная ставка, руб.	Годовой эффективный фонд рабочего времени (час)	Годовой фонд заработной платы (руб.)
Слесари	2	5	180	2000	720 000
	3	4	170	2000	1 020 000
Станочники	2	5	182	2000	728 000
	3	4	175	2000	1 050 000
Прочие	0	2	100	2000	0
рабочие	2	2	100	2000	400 000
ИТОГО	12				3 918 000

Таблица 5.- Годовой фонд заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов

Профессия	Годовой фонд заработной платы	Премия		Доплаты		Итого выплат, руб.
		%	руб.	%	руб.
Рабочие	3 918 000	35%	1 371 300	13%	509 340	5 798 640

Годовой фонд заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов составляет 5 798 640 руб.

4.5 Годовой фонд заработной платы ИТР

Годовой фонд заработной платы ИТР рассчитывается аналогично.

Таблица 6.- Годовой фонд заработной платы ИТР

Профессия	Ставка, руб.	Годовой фонд заработной платы, руб.	Премия		Доплаты		Итого выплат, руб.
			%	руб.	%	руб.
Механик	200	400 000	35	269500	13	100100,00	1139 600
Мастер	185	370 000
ИТОГО:		770 000

Годовой фонд заработной платы ИТР составляет 1 139 600 руб.

Общий годовой фонд заработной платы рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием агрегатов и ИТР участка ремонтной службы составляет:

5 798 640 +1 139 600 = 6 938 240 руб.

Проведенные расчеты показали, что для участка ремонтной службы механистического цеха с парком 53 станка:

численность персонала составляет 14 человек;

общий годовой фонд заработной платы 6 938 240 руб.

 

5. Специальная часть

 

5.1 Обоснование необходимости применения приспособления

Значительное повышение производительности труда при обработке деталей на строгальных станках дает применение приспособлений.

В данном дипломном проекте предлагается использовать обратный холостой ход стола, с помощью приспособления "Резцедержатель со штоковым подъемом неработающего резца". Это позволит, сократить трудоемкость, и повысит производительность труда на 30-60%.

 

5.2 Устройство и принцип работы четырехрезцового блока

Устройство приспособления (см. лист 5 ДП). В корпусе на общей оси смонтированы резцедержки, в которых винтами крепится резцы прямого и обратного хода. Работающий в данный момент резец становится вертикально по опорной плоскости корпуса и штоком выталкивает другой резец в нерабочее положение. Перед установкой приспособление в резцедержатель, последний необходимо жестко закрепить.

Эта конструкция приспособления несложна в изготовлении и надежна в работе. Некоторое увеличение перебега резца является несущественным недостатком по сравнению с возрастающим почти в два раза съемом металла на один двойной ход. Нужно только рационально распределить припуск резца.

 

5.3 Расчет экономического эффекта

Расчет экономической эффективности проводится на сравнении затрат по базовому и предлагаемому вариантам технологических процессов.

Исходные данные для расчета затрат по базовому варианту технологического процесса: количество обрабатываемых деталей в год- 20 000 шт.; количество

строгальных станков 1 ед.; часовая ставка рабочего вместе с премией и доплатами, составляет 150 руб./час.

Расчет затрат по базовому варианту. Определяем годовую трудоемкость по базовому варианту.

Т_Г.1 = t₁*N, (5.1)

где: t₁=0,1-трудоемкость на одно изделие;

N= 20 000-годовая программа;

Т_Г.1 = 0,1 н/ч*20 000 = 2 000 н/ч - годовая трудоемкость

Определяю годовые затраты по заработанной плате

З_Г. = Т_Г.1 * С_час (5.2)

З_Г = 2 000*150 = 300 000 руб.,

где: С_час=150 руб./час - часовая ставка станочника на предприятии

Исходные данные для расчета затрат по предлагаемому варианту технологического процесса: количество обрабатываемых деталей в год - 20 000 шт.; количество строгальных станков на участке - 1 ед.; часовая ставка станочника на предприятии - 150 руб./час.; трудоемкость обработки одного изделия 0,06 н/ч. (сокращение трудоемкости на 20%).

Стоимость одного приспособления (резцедержатель со штоковым подъемом неработающего резца) - 4 800 руб.

Расчет затрат по предлагаемому варианту. Определяем годовую трудоемкость по предлагаемому варианту

Т_Г.2 = t₂ * N,

где: t₂- трудоемкость изготовления одной детали

Т_Г.2 = 0,08 н/ч * 20 000 = 1 600 н/ч

Определяем годовые затраты по заработанной плате и покупку приспособлений

З_п.в. = Тг.₂ *С_час + 4 800 руб.,

где: Т_Г.2 - трудоемкость по предлагаемому варианту технологического процесса.

З_п.в. = 1 600 * 150 + 4 800 =244 800 руб.

Расчет экономического эффекта.

Э =З_б.в. - З_п.в., (5.3)

где: З_б.в.- затраты по базовому варианту;

З_п.в.- затраты по предлагаемому варианту.

Э = 300 000 руб. - 244 800 руб. =55 200 руб.

 

6. Охрана труда

 

6.1 Общие сведения

Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия;

Управление охраной труда в организации осуществляет ее руководитель. Для организации работы по охране труда руководитель организации создает службу охраны труда. Служба охраны труда организации подчиняется непосредственно руководителю организации или по его поручению одному из его заместителей.

Службу рекомендуется организовывать в форме самостоятельного структурного подразделения организации, состоящего из штата специалистов по охране труда во главе с руководителем (начальником) Службы.

Служба осуществляет свою деятельность во взаимодействии с другими подразделениями организации, комитетом (комиссией) по охране груда, уполномоченными (доверенными) лицами по охране труда профессиональных союзов или иных уполномоченных работниками представительных органов, службой охраны труда вышестоящей организации (при её наличии), а также с федеральными органами исполнительной власти и органом исполнительной власти соответствующего субъекта Российской Федерации в области охраны труда, органами государственного надзора и контроля за соблюдением требований охраны труда и органами общественного контроля.

Работники Службы в своей деятельности руководствуются законами и иными нормативными правовыми актами об охране труда Российской Федерации и соответствующего субъекта Российской Федерации, соглашениями (генеральным, региональным, отраслевым), коллективным договором, соглашением по охране труда, другими локальными нормативными правовыми актами организации. [4(стр.43)]

 

6.2 Мероприятия по технике безопасности (по ССБТ)

Станок по технике безопасности должен соответствовать ГОСТу 12.2.009-80. Заземление и эксплуатация электрооборудования должны производится в соответствии с требованиями "Правил технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий (ПТЭ и ПТБ)".

Для защиты работающего от стружки предусмотрен защитный экран.

Станок имеет предохранительное устройство, (ток отсечки) от перегрузки, способный вызвать поломку станка и травмирование.

В станке предусмотрено устройство, предотвращающее самопроизвольное опускание шпинделя.

Ременная передача привода главного движения, цепи подач со звездочками и шкивы снабжены ограждениями, предохраняющими от травмирования при работе указанных устройств.

Внешние торцы шкивов главного привода, внутренняя поверхность ограждения ременной передачи и поверхность схода охлаждающей жидкости в угловом столе окрашены в желтый цвет.

С наружной стороны ограждения ременной передачи предусмотрены предупреждающий знак опасности по ГОСТу 12.4.026-76 и табличка с надписью "При включенном станке не открывать".

При установке числа оборотов шпинделя дана предупредительная символика "Менять скорость только при остановке".

Предусмотрена блокировка, отключающая вращение главного привода при переключении скорости. Рукоятки управления снабжены фиксаторами, не допускающими самопроизвольных перемещений органов управления.

При механическом перемещении рабочих органов маховичка ручных перемещений отключены. Перемещение рабочих органов ограничивается в крайних положениях конечными выключателями и жесткими упорами.

Недопустима работа на станке без предохранительного кожуха, надеваемого на шпиндель. Действие защитных и блокировочных устройств должно быть надежно в работе.

Перед работой на станке должны быть проверены:

а) упоры отключения механических передач;

б) настройка предохранительной муфты;

в) освещение рабочих органов, органов управления.

Допустимый уровень звуковой мощности для станка не более 93дБА.

При работе на станке на различных режимах резания не должно быть следов вибрации, видимых на глаз. Станок снабжен пристроенным устройством местного освещения (стационарным светильником).

Для питания стационарного светильника применено напряжение переменного тока 24В. Во время работы, при аварии нужно немедленно отключить станок при помощи кнопки "Стоп" красного цвета.

На крышках ниш, где находится электрическая аппаратура, должен быть нанесен предупреждающий знак высокого напряжения по ГОСТу 12.4.026-76. Нельзя открывать крышки ниш до прихода квалифицированного электрика.

Во время работы не допускается работа без охлаждения инструмента. Не допускаются удары по шпинделям фрезерного станка. Стружка должна удаляться щеткой.

Инструмент и заготовки должны надежно закреплены. [4(стр.24)]

 

6.3 Мероприятия по противопожарной безопасности

Обеспечение пожарной безопасности на предприятии закладывается при планировке зданий и сооружений. Здания и сооружения на территории предприятия размещаются с соблюдением требований норм пожарной безопасности.

Производственные и вспомогательные помещения оборудуются запасными выходами предназначенными для эвакуации работников в случае пожара. Во всех производственных и вспомогательных помещениях должны быть вывешены схемы эвакуации людей и ценных предметов при пожаре. При этом обязательным условием является кратчайшее расстояние от рабочего места до выхода. При работе на металлорежущих станках необходимо соблюдать инструкции по обработке материалов, которые создают концентрацию пылевой взрывоопасной смеси в воздухе, например из магниевых сплавов. Смазочные материалы убирают в тумбочку, с тем чтобы исключить возгорание при попадании раскаленной стружки.

Следует помнить, что тушить электродвигатель водой нельзя, т.к. она проводит электричество, что может вызвать поражение электрическим током рабочего и окружающих. В случаи пожара использовать специальную сигнальную систему для оповещения. [4(стр.48)]

 

6.4 Мероприятия по охране окружающей среды

К загрязнениям окружающей среды принято относить результаты жизнедеятельности человека, которые оказывают отрицательное воздействие как на самого человека, так и на природу. Развитие промышленности и освоение новых более эффективных технологических процессов с целью повышения производительности труда обусловили широкое применение физических, химических и биологических методов воздействия на вещество.

Это привело к возрастанию всевозможных производственных отходов, образующихся вместе с готовой продукцией. Технологические процессы являются также источниками шума и вибрации. Механические отходы - твердые частицы и предметы, загрязняющие атмосферу и загрязняющие почву и воду. Химические отходы - газообразные, жидкие и твердые химические соединения и элементы, попадающие в атмосферу, почву, воду, вступающие во взаимодействие с окружающей средой. Биологические отходы - все виды организмов, появляющиеся при участие человека, наносящие ему вред и загрязняющую среду.

Виды вредных проявлений энергии: тепловой, механической, вибрации, шум, ультразвук и другие; световой (видимая, ультрафиолетовая и инфракрасные части спектра); электромагнитного поля; ионизирующего излучения.

Промышленные твердые отходы делятся на токсичные и нетоксичные.

Методы борьбы с загрязнением окружающей среды.

Методами охраны окружающей среды от загрязнения отходами производства называют совокупность технических и организационных мероприятий, позволяющие свести к минимуму или исключить загрязнение окружающей среды и его вредного влияния. Методы борьбы с загрязнением окружающей среды делятся на пассивные и активные.

К пассивным относятся защитные методы, использование которых не связано с непосредственным воздействием на источники загрязнения. Среди таких методов наибольшее распространение находят выбор рационального размещения источников загрязнения, локализации загрязнений и их очистка перед выбросом в окружающую среду.

К активным относятся технологические и технические методы, связанные с совершенствованием существующих и разработкой новых технологических процессов, оборудования и оснастки в целях максимального снижения уровня или исключения загрязнения окружающей среды. Этими методами метода охрана окружающей среды решается более успешно, поэтому активным методам уделяется все больше внимание. [4(стр.30)]

 

Заключение

1. Целью дипломного проекта является сбор, обработка и концентрация информации по настройке и регулированию основных узлов продольно-строгального станка модели 7116.

. Дипломный проект состоит из введения, шести основных разделов и заключения.

. Первый раздел проекта содержит информацию о назначении, технологической характеристике, по регулировке, настройке и обслуживанию продольно-строгального станка модели 7116

. Второй раздел проекта посвящен расчету открытой и закрытой цилиндрической нереверсивной передачи.

. Третий раздел содержит в концентрированном виде все необходимые данные о порядке и видах технологической документации при производстве ремонтных работ.

. Четвертый раздел проекта посвящен технико-экономическим расчетам организации ремонтных служб участка.

. Раздел пять содержит предложения по сокращению трудоемкости обработки деталей на продольно-строгальном станке модели 7116.

. В шестом разделе приведены основные требования техники безопасности труда, противопожарной безопасности и охране среды.

 

Список используемой литературы

1. Паспорт продольно-строгального станка модели 7116.

. Гельбери Б.Т. Ремонт промышленного оборудования 2012.

. Новицкий, Н.И. Основы менеджмента: Организация и планирования производства / Н.И. Новицкий. - М.: Финансы и статистика, 2010. -291с.

. Шариков Л.П. Сборник инструкций по охране труда.

. Устюгов И.И. Детали машин.

. Прошеков А.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков 2009.

. Суздальцева Л.П. Экономический анализ деятельности фирм (Анализ производственного потенциала фирмы); Учебно-методическое пособие 2014.