Наименование
параметров
|
Данные
|
1
|
2
|
Рабочая
поверхность стола по ГОСТ 165-81, мм: Ширина Длина
|
400
1600
|
Количество
Т-образных пазов
|
3
|
Ширина
Т-образных пазов по ГОСТ1574-75, мм: Центральный Крайний
|
18Н8
18Н12
|
Расстояние
между пазами, мм
|
100
|
Наибольшее
перемещение стола, мм
|
260
|
Предел
подач стола, ползуна, мм/мин
|
1…6000
|
Скорость
быстрого перемещения стола по координатам х, у и ползуна по z, мм/мин
|
7000
|
Конец
шпинделя с конусностью 7:24 по ГОСТ24644-81
|
50
|
Количество
частот вращения шпинделя
|
18
|
Пределы
частоты вращения шпинделя, об/мин
|
50…2500
|
Коэффициент
ряда выходных частот вращения шпинделя
|
1,26
|
Наибольший
крутящий момент на шпинделе, кНм
|
0,615
|
Допустимое
усилие подачи, Н: По х и у По z
|
15690
9806
|
Расстояние
от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм
|
250…500
|
Расстояние
от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины, мм
|
500
|
Предельный
размер устанавливаемой заготовки, высота, мм
|
380
|
Предельные
размеры обрабатываемых поверхностей, ширина х длина х высота, мм
|
260х
850х 380
|
400
|
Емкость
магазина инструментов, шт
|
12
|
Выбор
инструмента из магазина
|
В
любой последовательности
|
Время
смены инструмента, с., не более
|
20
|
Максимальный
диаметр инструмента, мм: Фрезы торцевой Фрезы концевой Сверла
|
125
40 30
|
Максимальный
вес инструмента, кг, не более
|
15
|
Вылет
инструмента от торца шпинделя, мм
|
250
|
Тип
устройства ЧПУ
|
Контурнопозиционный
|
Количество
управляемых координат
|
3
|
Количество
одновременно управляемых координат: При линейной интерпретации При круговой
интерпретации
|
3
2
|
Тип
гидростанции гидропривода
|
10-2,
2Г48-1
|
Давление
настройки предохранительного клапана, кГс/см (Мпа)
|
40
(3,9)
|
Производительность
насоса л/мин
|
8
|
Количество
гидромоторов
|
2
|
Насос
для смазки зубчатых колес, направляющих консоли, стола и салазок
|
ВГ11-11А
|
Насос
для смазки зубчатых колес и подшипников коробки скоростей и шпиндельной
головки
|
Плунжерный
оригинальной конструкции
|
Габариты
станка с электро и гидрооборудованием, мм, не более
|
3680х4170х3150
|
Масса
станка (без устройства ЧПУ, электро и гидрооборудования и электрошкафа) кг
|
5000
|
Масса
станка (с устройством ЧПУ, электро и гидрооборудованием) кг
|
6580
|
|
|
|
2.
Назначение и принцип работы проектируемого приспособления
станочный приспособление зажимной
Для обработки детали «Бракет» используются
следующее приспособление - универсальное переналаживаемое и используется в
серийном производстве.
Приспособление служит для установки и
закрепления детали на многоцелевом станке.
Деталь устанавливается на чистовую опору позиция
3 и базируется на палец позиция 2П.
Зажим устанавливается от пневмоприводная, для
этого воздух подается в верхнюю полость пневмоцилиндра, поршень, позиция 9
опускается вниз, толкает вниз шток, позиция 7 и опускает траверсу, позиция 4.
На траверсе закреплены две шпильки, которые
тянут за собой прихваты. Зажим осуществляется с двух сторон.
Разжим осуществляется в обратном порядке.
Приспособление базируется на столе станка по
направляющим шпонкам. Крепление осуществляется с помощью установочных болтов
через проушины.
3.
Расчет погрешности установки
.1 Схема базирования
Рисунок 2-Схема базирования
А- установочная база
Б- Направляющая база
3.2 Расчет погрешности базирования
К проектированию приспособлений приступают
только после
окончательной разработки технологического
процесса на обрабатываемую деталь. Для операции, на которую необходимо
разработать приспособление следует:
1. Установить метод базирования детали и
выполнить схему базирования на данную операцию
2. Выполнить схему установки, которая
отличается от схемы базирования конкретными данными по координатам расположения
установочных элементов. Выбирается тип и конструкция установочных элементов по
справочной литературе (Станочное приспособление. Справочник под редакцией Б.Н.
Вардашкина том1). Далее выполняется расчет погрешности базирования.
При установке обрабатываемой детали в
приспособлении возникает погрешность установки :
Где -
погрешность базирования;
- погрешность закрепления,
возникает под действием силы зажима. При обработке детали в достаточно жестком
приспособлении погрешность закрепления можно в расчетах не учитывать.
- погрешность
приспособления, возникает в результате неточного изготовления деталей самого
приспособления и износа его установочных элементов. При своевременном контроле
и ремонте погрешность приспособления составляет не более 10% и тоже может не
учитываться при расчетах.
(2)
где -
наибольший предельный размер отверстия заготовки, мм.
- наименьший
предельный размер пальца, мм.
Рисунок 3
4.
Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении и основных параметров зажимного
механизма
4.1 Рассчитываем режимы резания для операции
005
Торцевая фреза Ø50 мм
Назначаем Глубину резания (мм)
Назначаем подачу
Выбираем по таблице период стойкости инструмента.
Т=180 мин.
Определяем скорость резания по эмпирической
формуле
Где: V
- скорость резания (скорость вращения детали), м/мин;
D - диаметр фрезы,
мм;
- поправочный
коэффициент;
m, q,
y, u,
p - показатели степеней, подбираемые по таблице;
Т- стойкость инструмента, мин;
Sz - подача,
мм/зуб;
Z - число зубьев
фрезы;
В - ширина фрезерования, мм;
t - глубина
фрезерования, мм;
- общий
поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия
резания.
Где: -
коэффициент на обрабатываемый материал;
- коэффициент на
инструментальный материал;
- - коэффициент
учитывающий качество поверхности заготовки.
Где: -
коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;
- фактические
параметры, характеризующие обрабатываемый
материал, для которого рассчитывается скорость
резания;
- показатель
степени.
Из справочника технолога - машиностроителя
находим, что:
; ;
;
;
;
у=0,40; q=0,25; m=0,20;
В=45, z=0,4; u=0,15;
р=0
Рассчитываем скорость резания:
Определяем частоту вращения фрезы
Расчет силы резания (Н)
Основная составляющая - окружная сила
Где: -поправочный
коэффициент, зависящий от типа обработки;
S - подача на зуб,
мм/об;
D - диаметр
инструмента, мм;
q, y
- показатели степеней.
- поправочный
коэффициент на качество обрабатываемой заготовки;
m, q,
y, n,
w - показатели степеней, подбираемые по таблице;
Из справочника технолога-машиностроителя
находим, что:
; q
= 1,1; y =0,8; u=1,1;
w=0; x=0,95;
z=4; n=
213; (для
медных сплавов (табл.10)).
Рассчитываем осевую силу резания:
Крутящий момент (Н·м)
Где: -
окружная сила, Н;
D - диаметр
инструмента, мм;
Находим мощность резания
Где: -
окружная сила, Нм;- скорость резания, мм/мин.
Рассчитаем мощность резания:
Поскольку выполняется условие ,
то обработка на данном станке возможна.
4.2 Расчет усилия зажима
Принимаем по ГОСТ15608-70 диаметр цилиндра
100мм.
5.
Выбор унифицированных конструкционных элементов приспособления.
1. Гайка шестигранная с буртиком ГОСТ
8918-69
2. Винт ГОСТ28962-91
3. Прихват передвижной фасонный
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Ермолаев В.В. Технологическая
оснастка: учебник для студ.учреждений сред. проф.образования/ В.В. Ермолаев.-
2-е изд.-М.: Издательский центр «Академия», 2013
. Блюменштейн В.Ю., Клепцов А.А.
Проектирование технологической оснастки: Учебное пособие. 2-е изд., испр. И доп.
- СПб.: Издательство «Лань», 2011
. Ермолаев В.В. Технологическая
оснастка. Лабораторно - практические работы и курсовое проектирование: учеб.
пособие для студентов. учреждений сред. проф.образования/ В.В. Ермолаев.- 2-е
изд.-М.: Издательский центр «Академия», 2014
. Методические указания для
выполнения практических работ
.Методические рекомендации для
выполнения самостоятельных работ
.Методические рекомендации для
выполнения курсового проекта
. Горошкин А.К. «Приспособления для
металлообрабатывающих станков».Справочник, 7-ое издание, перераб. М.:
Машиностроение, 1979
. Обработка металлов резанием»
Справочник технолога под редакцией Панова А.А.: Машиностроение, 1990 г.
. Станочные приспособления.
Справочник в 2-х томах. Ред. совет Г.Н. Вардашкин (пред.) и др. М.:
Машиностроение, 1984
. Сайт СТАНКО инструмент
[Электронный ресурс] / - Режим доступа:
http://www.gig-ant.com/machinery/63/1232.htm свободный. - Загл. с экрана. - Яз.
рус.