Расчет приводного вала ленточного конвейера

Расчет приводного вала ленточного конвейера

Введение

ленточный конвейер вал приводной

Тема данной работы: расчет приводного вала ленточного конвейера.

Актуальность темы заключается в том, что в связи с бурным развитием современного машиностроения, на производстве и в сельском хозяйстве конвейеры и транспортеры получили огромную популярность. Ленточные конвейеры применяются так же в строительной отрасли. Конвейеры применяют для транспортирования гравия, щебня, цемента, грунта, бетонных смесей, кирпича, дробленого камня в пределах строительной площадки, завода строительных деталей и карьера. Машины это типа можно разделить на следующие группы: а) конвейеры или транспортеры (ленточные, цепные, винтовые, роликовые, а так же элеваторы); б) подвесные канатные дороги; в) пневматические транспортные устройства; г) самотечные гравитационные устройства [14]. В данном случае будем рассматривать ленточные конвейеры и его элементы.

Основными элементами приводов ленточных конвейеров являются: двигатель, муфты, редукторы, ограничители крутящего момента, приводные барабаны, приводные звездочки и блоки.

Приводные барабаны применяют в ленточных конвейерах. Их закрепляют на ведущем валу конвейера с помощью шпонок, а вал монтируют на подшипниках качения с уплотнительными устройствами. [17]

Приводной барабан ленточного конвейера обеспечивает натяжение и движение транспортерной ленты. По своей сути приводной барабан является тяговым элементом конвейера с грузом, который приводится в движения от привода. Привод состоит из двигателя, редуктора, барабана, а так же муфты соединяющей редуктор с валом барабана. Правильно сконструированный приводной вал ленточного конвейера должен обеспечить несущую способность узла, т.е. нормальную работу барабана, крепящегося на вал с помощью ступиц. В соответствии с этим должны быть обеспечены прочность вала и его долговечность.

Объектом исследования данной работы является силовые привода ленточных конвейеров и транспортеров, применяемых в строительстве.

Предмет исследования - приводной вал конвейера.

Цель данной работы: рассчитать приводной вал ленточного конвейера по предложенному техническому заданию.

Для достижения поставленной цели выделяем следующие задачи:

.        отобрать и проанализировать литературу по данной теме;

.        рассмотреть основные понятия и термины исследования;

.        рассмотреть основные виды конвейеров, их основные преимущества и недостатки;

.        выполнить проектировочный расчет вала ленточного конвейера по предложенному техническому заданию;

.        выполнить проверочные расчеты спроектированного вала и элементов, входящих в конструкцию (подшипников, шпонок), с целью проверки выполнения условий их прочности и долговечности.

Данная работа основана на методиках расчета, предложенных такими авторами как Барабанцев В.А., Чернавский С.А., Дунаев П.Ф., Леликов О.П.

1. Приводной вал ленточного конвейера

 

.1 Общие сведения о ленточных конвейерах

ленточный конвейер вал приводной

Ленточные конвейеры разделяются на передвижные (длиной 5-20м) и стационарные (до нескольких сотен метров). Они просты по конструкции, имеют сравнительно небольшую металлоемкость, позволяют транспортировать грузы на расстояния до нескольких километров. Производительность их составляет 10- 20 тыс. т. ч.

Рисунок 1 - Ленточный конвейер. [14]

Ленточный конвейер представляет собой бесконечную ленту, огибающую два барабана, один из которых является ведущим, а другой ведомым. При вращении ведущего барабана лента под действием сил трения приводится в движение. Между ведущими и ведомыми барабанами устанавливают роликовые опоры, поддерживающие верхнюю и нижнюю ветви ленты, не давая ей провисать. Грузы укладывают на ленту.

Лента конвейера должна быть достаточно прочной, так как она является не только органом, несущей груз, но и тяговым элементом; кроме того, она должна обладать такими свойствами, чтобы сцепляемость (коэффициент трения между лентой и барабаном, а так же между лентой и транспортируемым грузом) была наибольшей.

Привод ведущего барабана осуществляется от электродвигателя, через редуктор, установленный на раме.

В зависимости от груза ленте задается различная скорость. Для транспортирования строительных материалов при прорезиненной ленте скорость должна быть 1,0-2,0 м/с, а для транспортирования штучных грузов 0,5-0,8 м/с.

Ленточные конвейеры позволяют перемещать грузы (при прорезиненной ленте) под углом до 20˚ [14].

 

.2 Конструкция элементов приводного вала

На приводной вал ленточного конвейера крепится барабан (рис. 2). Барабаны ленточных конвейеров сваривают (рис. 2 и рис. 3) или изготавливают литыми. При сварном способе изготовления барабана возможно уменьшение расхода металла и уменьшение массы изделия, по этому отдается предпочтение этому способу изготовления. Две ступицы барабана (рис. 2 и рис. 3) закрепляют на валу при помощи одной шпонки, со стороны подвода крутящего момента. Опоры же приводного вала, при этом должны быть установлены на расстояние 100…200 мм от кромок барабана. Для опор приводного вала ленточного конвейера в основном применяются шариковые, радиальные, двухрядные, сферические подшипники.

Рисунок 2 - Барабан ленточного конвейера. [1]

Рисунок 3 - Крепление ступиц барабана. [1]

Обод барабана сваривают из вальцованного листа железа или изготовляют из обреза трубы. Применение трубы значительно упрощает технологию и целесообразно во всех случаях, когда размеры обода согласуются с размерами стандартной трубы. Если при изготовлении выбирается труба, то потребуется учесть припуск на последующую обработку обода, по наружному диаметру. Обод из листа имеет один или два продольных шва. Внутренняя поверхность обода не обрабатывается или протачивается в месте установки дисков. Если после сварки появились дефекты обода, то они устраняются проточкой. Операция проточки в любом случае сложна и трудоемка, но ее можно избежать, если изготовить окружность сварного обода достаточно точно, а диски сопоставить с зазором (около З - 5 мм), который потом заваривают. На сборочном чертеже зазор можно не показывать, его учитывают в рабочих чертежах. Для обода из труб проточка не требуется, а зазор по дискам должен быть не более 1-2 мм [13].

Толщина обода барабана d₀ рассчитывается в зависимости от заданных размеров барабана. По заданию наружный диаметр барабана равен 500мм , по этому толщину d₀ принимаем 10…15 мм, поэтому при выборе трубы следует учесть припуск на обработку обода по наружному диаметру.

Диски изготавливают из листа толщиной 6…8 мм, ребра - из полосы такой же толщины.

Дальше рассчитываем размеры ступицы барабана.

Размеры толщин стенки, ступиц и обода барабана определяются по эмпирическим зависимостям:

1) D_ст ≥ 1.6d

где d - диаметр вала под ступицу: D_cn - наружный диаметр ступицы

)   длина l_ст=(1,2…1,5)∙d,

где d - диаметр вала в зоне посадки ступицы.

В конструкции барабанов с двумя ступицами на валу устанавливают только одну шпонку на ступицу со стороны подвода крутящего момента. В случае установки второй шпонки она будет воспринимать незначительную часть нагрузки, поэтому ее установка считается не целесообразной [13].

Размеры поперечного сечения шпонки b x h принимают по таблице П1 приложения.

Наружный диаметр барабана D и его длина L_б задаются. Если величина L_б не задана, то ее принимают равной L_б.=В+(100…200) мм.

 

1.3 Выбор цепной муфты

Рис.4 Цепная муфта (ГОСТ 20742-93) [11, л.387]

 

Таблица 1. Выбор цепной муфты.

Цепная муфта имеет ограниченное применение. Состоит из закрепленных на концах валов двух звездочек (насаженных на соединяемые валы и имеющих одинаковые числа зубьев) и надетой на них соединительной цепи - зубчатой или роликовой. Звездочки под зубчатую цепь выполняются целыми или с перекрывающимися секторными вырезами на часть ширины звездочки. Муфта остается открытой или закрывается защитным кожухом, надетым с натягом на резиновую прокладку, или продольно-свертным кожухом. Звездочки под роликовую широкую цепь выполняются целыми, под узкую - с перекрывающимися на всю ширину звездочки, секторными вырезами.

Цепные муфты допускают перекосы валов до 2˚ и радиальные смещения, в зависимости от размера, до 1 мм. [5]

Выбираем муфту по диаметрам соединяемых концов валов редуктора и вала барабана по таблице 1 (d_min, т.е. наименьшему из них) Определяем Т_ном. При выборе муфты должно соблюдаться условие :

Т_ном ≥ Т.

1.4 Основные принципы расчета приводного вала

Расчетные схемы приводных валов ленточных конвейеров представлены на рисунке 5 [1, рис. 1.6].

а)                                                     б)

Рисунок 5 - Расчетные схемы приводных валов ленточных конвейеров.

Расчетное усилие S для приводного вала конвейера определяется по формуле

S=S_наб+S_сб , (1)

где S_наб - натяжение в набегающей на приводной барабан ветви ленты, S_сб - натяжение на сбегающей ветви. Они измеряются в Н.

В ленточных конвейерах, как правило, верхние грузовые части ленты являются набегающими на приводной барабан, а нижние части ленты, холостые - сбегающими.

При известном вращающем моменте Т на приводном валу усилия S_наб и S_сб можно определить, решая систему уравнений:

 (2)

где Т - вращающий момент на приводном валу, измеряется в Н∙м, D - диаметр барабана в мм, с - коэффициент, зависящий от типа конвейера.

Для ленточного конвейера с чугунным или стальным барабаном значения коэффициента с равны:

,44 - при очень влажной атмосфере,

,08 - при влажной атмосфере,

,00 - при сухой атмосфере.

Консольными нагрузками для приводного вала являются:

)   сила от муфты F_м при соединении выходного вала редуктора с приводным валом посредством компенсирующей муфты,

2)      F_в - консольная сила от цепной передачи при ее установке между редуктором и приводным валом,

3)      F_t - окружное усилие,

4)      F_r - радиальное усилие,

5)      F_a - осевое усилие.

Усилие F_м определяется по зависимости

F_м=(0,2…0,5)F_tм , (3)

, (4)

здесь Т_р - расчетный крутящий момент на муфте в Н∙мм, D₀ - диаметр муфты.

При установке между редуктором и приводным валом компенсирующей муфты сила F_м, создаваемая ею, принимается в качестве силы неопределенного направления. Поэтому для приводного вала отдельно рассматривается нагружение F_м (рис. 5 а), б)), определяются реакции опор R_AM и R_BM, а также строится эпюра изгибающего момента М_м от данной силы. Тогда для наихудшего случая результирующая реакция наиболее нагруженной опоры, например А равна R_A=R_A+R_AM и результирующий изгибающий момент в соответствующем опасном сечении вала равен М_u=М+М_м.

После этого проводится проверочный расчет шпоночного соединения на смятие, по динамической грузоподъемности проверяется предварительно выбранный радиальный сферический двухрядный шарикоподшипник наиболее нагруженной опоры и в опасном сечении выполняется проверочный расчет вала на сопротивление усталости [1].

 

2. Расчет приводного вала ленточного конвейера

 

.1 Исходные данные (2 вариант)

1.      Частота вращения приводного вала n=80 об/мин.

2.      Вращающий момент на приводном валу Т=920 Н∙м.

.        Диаметр барабана D_б=500 мм.

.        Для соединения выходного вала редуктора с приводным валом принята цепная муфта, передающая максимальный крутящий момент 1400 Н∙м. Расчетный крутящий момент на муфте Т_р=1120,6 Н∙м.

.        Расчетный срок службы [L_h]=20000 ч.

 

.2 Предварительный расчёт приводного вала [1]

Начнем проектирование вала с определения диаметра его выходного конца, из расчета на чистое кручение по пониженному допускаемому напряжению, без учета влияния изгиба по следующей формуле [2, 8.16]

(5)

где [τ_k] - допускаемое напряжение на кручение, МПа; [τ_k] = 15 … 25 МПа.

Получаем

мм

Получаемые размеры являются расчетными, и в дальнейшем должны корректироваться в большую или меньшую сторону, при этом необходимо соблюдать требования стандарта на нормальные линейные размеры.

Таблица 2. Размеры линейные, нормальные (ГОСТ 6636-69), мм [13]

Округляем полученный результат и принимаем dв пр = 63 мм

Вал должен иметь такую форму, чтобы все сидящие на нем детали независимо от их посадок на валу могли проходить каждая на свое место без натяга.

Рассчитываем диаметр вала под уплотнением по формуле

_{у пр} = d_{в пр} +2t (6)

_{у пр} = 62+2*4,6=71,1 мм;

Округляем полученный результат по таблице 1 и принимаем d_{у пр} =75 мм. Опорный участок вала под подшипник называется цапфой. Диаметр вала под подшипник должен быть кратным х5, потому что начиная с внутреннего диаметра равного 20мм, остальные внутренние диаметры подшипников кратны 5.

Для удобства изготовления и последующего монтажа изделия принимаем диаметр вала под подшипники равным диаметру вала под уплотнением, отсюда d_{п пр} =75 мм.

Рассчитываем диаметр вала для упора подшипников по формуле

d_{уп пр} = d_{п пр} + 3 * r; (7)

где r - фаска подшипника.

d_{уп пр} = 75 +3 * 3,5 = 85,5 мм;

округляем полученный результат, принимаем d_{уп пр} = 90 мм. Рассчитываем диаметр вала в зоне посадки ступицы барабана, Диаметр вала на этих участках d_ст для удобства обработки вала рекомендуется принимать несколько больше, чем d_{уп пр.} По таблице 1 принимаем d_{ст б} =95 мм.

Принимаем следующие величины:

Высоту tцик (tкон) заплечника, координату r фаски подшипника, в зависимости от диметра d [7, c.42]: t_цил = 5,1; t_кон = 2,7; r = 3,5.

 

.3 Определение усилий [1]

Величину F_м - силу от муфты при соединении выходного вала редуктора с приводным валом посредством компенсирующей муфты, определим по зависимостям (4) и (3), где D₀ , это диаметр делительной окружности звездочки цепной муфты, принимаем равной 147,21 мм.

Величину F_м принимаем среднему значению = 5329 Н.

Расчетное усилие S определяем по формуле (1), а усилия S_наб и S_сб определяются из системы уравнений (2), коэффициент с принимаем равным 2,08 (при влажной атмосфере):

2.4 Определение опорных реакций, возникающих в подшипниковых узлах приводного вала и проверка долговечности подшипников [1]

Схема нагружения приводного вала представлена на рисунках 5 а и 6 а.

Задаются следующие расстояния: а=162 мм, b=160 мм, с=410 мм, d=160 мм.

Определяем опорные реакции, от действия усилия S (рис. 6 а):

 

∑М_А = 0; S/2∙b + S/2∙(b+c) - R_B∙ (b+c+d) = 0;_B =

Н;

 

∑М_B = 0; -( S/2∙(c+d)-( S/2)∙d + R_A∙ (b+c+d) = 0;_A =

.

Рисунок 6 - Эпюры.

 

Определяем опорные реакции от действия окружного усилия в муфте - F_м (рис. 6):

 

∑М_А = 0; -F_M ∙ a + R_BM ∙ (b+c+d) = 0;_BM =  ; R_BM =  =1182,6 Н

∑М_B = 0; -F_M ∙ a + R_BM ∙ (b+c+d) = 0;_AM =  ; R_AM =  =6511,6 Н

Проверка: ∑Y = 0; -F_M + R_AM - R_BM = 0; -5329+6511.6-1182.6=0

Подбор подшипника осуществляем по наиболее нагруженной опоре, в нашем случае это

R_SA= R_A + R_AM

_SA=5247+6511,6=11758,6 Н.

Для приводного вала конвейера применим роликовый радиальный двухрядный сферический подшипник, 1000 типа. Котрый предназначен для восприятия особо больших радиальных нагрузок, при возможности значительных (0,5…2,5˚) перекосов колец из за недостаточной жесткости вала, но очень чуствителен к осевым нагрузкам и обладает высокими эксплутационными показателями. [5].

Принимаем для установки на приводной вал, подшипники средней серии 1315 (шариковые, радиальные, сферические, двурядные) по таблице П-4, имеющие следующую характиристику:= 75 mm; D = 160 mm; B = 37 mm;= 80 kH; Со = 40,5 kH;

Подшипники качения не могут служить неограниченно долго, даже если они достаточно предохранены от коррозии и износа. По этому потребуется определить номинальную долговечность подшипника, млн. об., которая определяется по формуле (8)

 (8)

Где C - динамическая грузоподъемность подшипника, кН;- эквивалентная нагрузка, кН;

Р - показатель степени; для шариковых подшипников р=3.

Номинальная долговечность подшипника в часах определяется по формуле ( 9)

 (9)

Так как, в нашем случае осевая нагрузка отсутствует, применяем формулу эквивалентной нагрузки:

э = XVRA ⋅ Kб ⋅ K т ,

где X - коэффициент радиальной нагрузки; X= 1[ 7, таб. 9.18]

V- коэффициент вращения; V=1;

K_{б -} коэффициент безопасности; K_б = 1,3 [ 7, таб. 9.19]

 K_т - температурный коэффициент, K_т = 1,0

 млн. об.

 ч > [L_h]=20000 ч.

Долговечность подшипников приводного вала обеспечена.

2.5 Проверка прочности шпоночного соединения [1]

Для соединения вала с деталями, передающими вращение, в штучном и мелкосерийном производстве часто применяют призматические шпонки [2, таб.8.9] из стали, имеющей σ_в ≥ 600 МПа, например из сталей 45.

Длину шпонки назначают из стандартного ряда так, чтобы она была несколько меньше длины ступицы (примерно на 5÷10 мм). Напряжение смятия узких границ шпонки не должно превышать допускаемого, т.е. должно удовлетворяться условие

σ_см =  ≤ [σ]_{см ,} (10)

Для изготовления шпонок принимаем сталь 45, нормализированную. Напряжения смятия и условия прочности проверяются по формуле (11)

 (11)

где T - передаваемый вращающий момент, Н*мм;

d - диаметр вала в месте установки шпонки. мм;

l_p - рабочая длина шпонки, мм; l_p = l - b;

[σ_см] - допускаемое напряжение смятие, МПа; [σ_см] = 150 МПа [4, п.8.1]

В месте установки барабана:= 95 мм; b x h = 25 x 14 мм; l = 130 мм;

 МПа

σ_{см ˂}[σ_см]; 36,9 МПа ˂ 150 МПа

Условие прочности шпоночного соединения (10) выполняется.

 

2.6 Уточнённый расчёт приводного вала [1]

Принимаем, что нормальные напряжения от изгиба изменяются по симметричному циклу, а касательные от кручения по нулевому.

Прочность вала считается обеспеченной при условии

≥ [s], (12)

где [s] - допускаемая величина коэффициента запаса прочности;

[s] = 2,5 [6, c. 162]

Коэффициент запаса прочности в опасном сечении определяется по формуле

 (13)

где  - кщэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям,

 (14)

 - предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба; =0,43 - для углеродистых сталей;

 - эффективный коэффициентконцентрации нормальныхнапряжений;

 - коэффициент,учитывающий влияние шероховатости поверхности;

 - амплитуда цикла нормальных напряжений, равная наибольшеьу напряжению изгиба  в рассматриваемом сечении;

 - среднее напряжение цикла нормальных напряжений;

 - коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям

 (15)

 - предел выносливости стали при симметричном цикле кручения; = 0,58

Остальные обозначения в формуле (15) имеют тот же смысл, что и в формуле (14), с той лишь разницей, что они относятся к напряжениям кручения.

Рассчитываем величины изгибающих моментов (рис.4 а).

 

M_A=M_B=M_E=0;_D=R_A b= 5247 160 = 839520 Н мм;

M_E=R_A (b+c)-S/2 c=5247 (160+410)-5247 410=839520 Н мм.

Рассчитываем величины изгибающих моментов (рис.4 б).

мм

 Н

Рассчитываем изгибающие моменты:

M_SD=839520-674082=165438 Нмм

M_SА= -863298 Нмм

Рассмотрим место установки барабана.

Материал изготовления вала - сталь 45 нормализованная:

σ в = 570 МПа;

σ −1 = 0,43 570 = 245 МПа

τ −1 = 0,58 245 = 142 МПа

Концентрация напряжений вала, обусловлена наличием шпоночной канавки:

k_σ = 1,59; k_τ = 1,49; [7, табл. 8.5]

ε_σ = 0,70; ε_τ = 0,59 [7, табл. 8.8]

ψ_σ = 0,15; ψ_τ = 0,1; [7, с.163, 166]

Рассчитываем момент сопротивления кручению [7,табл. 8.5]

 ;

 ;

Момент сопротивления изгибу

 ;

 ;

Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

;

τ_ν =  = 2,88

Рассчитываем амплитуду нормальных напряжений изгиба

;  МПа;

; ;

 > [s].

Рассмотрим опору А.

Концентрация напряжений обусловлена посадкой внутреннего кольца подшипника с гарантированным натягом.

Принимаем

Осевой момент сопротивления

.

Амплитуда нормальных напряжений

Полярный момент сопротивления

Расчитываем амплитуду и среднее напряжение цикла касательных напряжений

;  МПа;

; ;

 > [s].

Условие прочности (12) в данном случае выполняется.

 

Заключение

Будущий инженер - строитель, должен иметь представление о возможностях, достоинствах и недостатках различных видах силовых приводах строительного оборудования. Среди транспортирующих машин вообще и с тяговым органом в частности, наиболее распространены ленточные конвейеры. Это обусловлено их преимуществами: высокой производительностью, простотой конструкции, небольшим расходом энергии, надежностью, возможностью транспортирования груза на большие расстояния с большой скоростью, использованием для перемещения как штучных, так и сыпучих грузов и др.

Целью данной работы являлось проектирование и расчет приводного вала ленточного конвейера.

В процессе выполнения курсовой работы были решены следующие задачи:

·        подобрана и изучена литература по данной теме;

·        рассмотрена и изучена конструкция ленточного конвейера, а также его основного узла - приводного вала, его основных конструктивных составляющих;

·        выполнен проектировочный расчет приводного вала по предложенному техническому заданию;

·        выполнены проверочные расчеты вала на усталостную прочность;

·        выполнены расчеты подшипников;

·        выполнен расчет шпоночного соединения.

Расчет привода ленточного конвейера производился в строгой последовательности, согласно методическим указаниям.

Спроектированный вал отвечает условиям технического задания, обладает достаточной прочностью и выносливостью.

Таким образом, задание на курсовой проект выполнено полностью.

В процессе выполнения курсовой работы я получил навыки проектирования и конструирования силовых приводов машин, к которым относится ленточный конвейер. Данные навыки я смогу применять в своей дальнейшей учебе и будущей работе.

Список использованной литературы

 

1. Барабанцев В.А. Расчет и конструирование приводного вала: метод. указания к курсовому проекту по дисциплинам «Прикладная механика» и «Механика» для студентов техн. специальностей днев. и заоч. форм обучения. - Гомель: ГГТУ им. П.О. Сухого, 2009. - 39 с.

. С. А. Чернавский, К. Н. Боков, И. М. Чернин и др Курсовое проектирование деталей машин. Учебное пособие.. ИНФРА-М, 2011г., -414 с.

. Иванов М.Н.. Детали машин. М.: Высшая школа, 1991, 383 с.

. Перель Л.Я. Подшипники качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор: Справочник. - М: Машиностроение, 1983. - 543 с.

. Решетов, “Детали машин”, Москва, “Машиностроение”, 1989 г

. Санюкевич Ф.М. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. пособие. - Брест: БГТУ, 2004. - 488 с.

. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учебное пособие. - Высшая школа. 2001. - 447 с.

. Нестеренко В.П., Зитов А.И., Катанухина С.Л., Куприянов Н.А., Дробчик В.В. Техническая механика: Учебное пособие.: 2007- 175 с.

. Тюняев А. В.,Звездаков А. П., Вагнер В. А. Детали машин. 2007г., 748 с.

10. Гулиа Н. В. , Клоков В. Г. , Юрков С. А. Детали машин. 2013г. 416 с.

. Б.А. Байков, В.Н. Богачев, А.В. Буланже и др. Детали машин: Атлас конструкций. Учебное пособие, 1992, 352 с

. МУ КР «Техническая механика» Методические указания по выполнению КУРСОВОЙ РАБОТЫ по дисциплине «Техническая механика» для студентов по направлению подготовки «Строительство» ВТУ МТИ. 2014

. Абакумов А.Н. Мехаев М.Н. Проектирование приводного вала конвейера, Методические указания для студентов немеханических специальностей и студентов заочной формы обучения. Омск 2006

. Гальперин М.И., Домбровский Н.Г. Строительные машины. Высш. школа, 1980, 344с.

. Ерохин Н.М. Детали машин и основы конструирования. КолосС. 2005. - 462 с.

. Ряховский О.А., Клыпин А.В. Детали машин, Дрофа. 2002. - 288 с.

. Зенков Р.Л. и др. Машины непрерывного транспорта. М.: Машиностроение, 1987. 432с.

 

Приложение