Технология производства хлеба 'Столичный'
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
. Обоснование способа производства хлеба
.1 Технологическая схема приготовления хлеба
.2 Обоснование технологического процесса и схема его
реализации
.3 Стандартизация хлеба
. Технологическая линия производства хлеба «Столичный»
.1 Методика расчёта параметров и подбора оборудования
технологических линий производства хлебных изделий
.2 График тестоприготовления
.3 Расчёт производственно-вспомогательных помещений
.4 Расчёт расхода воды, тепла и вентиляции
. Инструкция по технической эксплуатации печи
.1 Назначение хлебопекарной печи MATADOR.
.3 Устройство и принцип работы
.4. Техническое обслуживание
.5 Техника безопасности
.6 Характерные неисправности и методы их устранения
. Должностная инструкция оператора хлебопекарной печи
. Санитарные мероприятия при производстве хлебных изделий
.1 Требования к устройству и содержанию помещений
.2 Требования к оборудованию, инвентарю, посуде и таре
.3 Требования к соблюдению санитарных правил
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЯ
ВВЕДЕНИЕ
Хлеб - важнейший продукт питания. Пищевая ценность хлеба во многом
зависит от сорта муки и рецептуры теста. С уменьшением выхода муки в ней
снижается содержание белка, минеральных веществ, витаминов, что сказывается на
пищевой ценности хлеба. Введение в рецептуру теста жиров, сахара, молока и
других обогатителей повышает пищевую ценность хлеба. Усвояемость хлеба зависит
от многих факторов, в том числе от его органолептических свойств - внешнего
вида, структуры, пористости, вкуса и аромата. Усвояемость питательных веществ
хлеба при смешанной пище, %: белков 70...85, жиров 85...96, углеводов 92...100,
органических кислот 100.
Хлеб почти на 38 % обеспечивает потребность организма в растительных
жирах и на 25 % в фосфолипидах. Хлеб богат витамином Е и покрывает около одной
трети потребности в витаминах В6, В9 и холине. Из хлебных изделий человек
получает значительную долю железа, марганца, фосфора. Однако в хлебе мало
содержится кальция, калия, хрома, кобальта и некоторых других элементов,
поэтому повышение минеральной и витаминной ценности - весьма актуальная
проблема [1].
Именно поэтому основная цель моей курсовой работы − изучить
технологию производства хлеба на примере технологии производства хлеба
«Столичного». В связи с этим мною были поставлены задачи:
· изучить ассортимент хлебобулочных изделий из муки 1 и 2
сорта;
· рассчитать количество основного и дополнительного сырья;
· подобрать необходимое оборудование
· рассчитать площадь склада
· ознакомиться с технологическим процессом приготовления хлеба
«Столичного»
· обеспечить безопасность труда рабочих.
1. Обоснование способа производства хлеба
Хлебопекарная промышленность нашей страны выпекает около800 наименований
хлебных, булочных, бараночных, сухарных, диетических и национальных хлебных
изделий. Хлебные изделия в зависимости от вида муки могут быть ржаными,
ржано-пшеничными, пшенично-ржаными и пшеничными. Порецептуре хлеб бывает
простым (выпеченным из основного сырья) и улучшенным (с добавлением сахара,
жира, пряностей, молока); по
способу выпечки - формовым и подовым (выпеченным на листахили поду печи);
по назначению - обыкновенным и диетическим. Хлебобулочные изделия делят на
следующие основные группы: хлеб из ржаной обойной муки; хлеб из ржаной сортовой
муки (обдирной и сеяной); хлеб ржано-пшеничный и пшенично-ржаной; хлеб
пшеничный из обойной муки; хлеб пшеничный из муки второго сорта; хлеб пшеничный
из муки первого сорта; хлеб пшеничный из муки высшего сорта; булочные изделия
из муки первого сорта, в том числе батоны и булки городские; булочные изделия из
муки высшего сорта, в том числе батоны; булочная мелочь и сдобные изделия;
бараночные изделия; сухари (простые и сдобные), гренки, хрустящие хлебцы;
пирожки, пироги и пончики. Хлебом называют изделия массой более 500 г,
булочными изделиями - массой 500 г и менее, выпекаемые из пшеничной муки,
мелкоштучными булочными изделиями - массой 200 г и менее. Производство хлеба
состоит из подготовки и дозировки сырья, приготовления, формовки и расстойки
теста, выпечки и охлаждения хлебных изделий. Основным сырьем в производстве
ржано-пшеничного хлеба являются мука, вода, соль и дрожжи [1].
Ржано-пшеничный и пшенично-ржаной хлеб. Простой хлеб полу-чают из смеси
ржаной и пшеничной обойной муки. Добавка пшеничной муки улучшает
структурно-механические свойства теста и увеличивает пористость хлеба.
Украинский хлеб и Украинский новый выпекают из обдирной ржаной муки и пшеничной
обойной и второго сорта. Соотношение видов муки может меняться в зависимости от
вкусов и привычек населения от 80 : 20 до 20: 80 (Украинский) и от 60 : 40 до
40 : 60 (Украинский новый). К улучшенным сортам хлеба этой группы относят
бородинский(в тесто вводят красный ржаной солод, патоку, сахар,
кориандр);рижский из муки сеяной (85 %) и пшеничной второго сорта с добавлением
тмина, белого солода, сахара или патоки; деликатесный - по рецептуре близок к
рижскому, но ячменный солод здесь заменен ржаным. Из ржаной обдирной и
пшеничной муки второго сорта выпекают хлеб Российский (70 : 30), Дарницкий (60
: 40), Столичный (50:50).
Производство доброкачественного печеного хлеба различного ассортимента
является сложным, так как в его основе лежит комплекс биохимических,
физико-химических и коллоидных процессов. В наше время разработаны научные
основы технологии хлебопекарного производства, рациональные методы и режимы
ведения технологического процесса, его контроля и мероприятия по улучшению
качества и повышению пищевой ценности хлеба.
Известно два основных способа производства хлебобулочных и других изделий
из муки: приготовление пресных продуктов, для которых характерно отсутствие
брожения в промежуточном продукте(тесте), и приготовление хлебных изделий
способом брожения теста (биологическим) в течение определенного времени.
Пресные мучные изделия: макароны, вермишель, лапша, галеты, некоторые виды
пряников, бараночные изделия и национальные сорта хлеба. Основную же часть
хлебных изделий получают способом брожения. В тесте во время брожения (от
замеса довыпечки) теряется 2...3 % сухих веществ муки, которые гидролизуются и
потребляются микроорганизмами. Однако в результате процессов гидролиза
составных частей муки усвояемость приготовленного таким образом хлеба
увеличивается на 2...4 %, а иногда и значительно больше. Лучшему перевариванию
хлеба и работе желудочно-кишечного тракта человека способствует также содержащаяся
вхлебе молочная кислота и пористая структура мякиша [1].
1.1 Технологическая схема приготовления хлеба
К хлебу из ржаной муки и смеси разных сортов муки относятся разные виды
изделий из ржаной обойной муки, обдирной, сеяной, смеси ржаной и пшеничной, из
смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки с добавлением солода, сахара,
патоки и другого сырья в соответствии с рецептурой для каждого вида.
Из ржаной обойной муки вырабатывают хлеб ржаной простой и улучшенные
сорта - хлеб заварной, московский и бородинский. Хлеб простой готовят формовым
и подовым, развесным и штучным. Хлеб улучшенных сортов выпекают формовым
штучным. Корка хлеба темно-коричневого цвета, мякиш простого хлеба
серо-коричневый, улучшенного - темного цвета. Вкус простого хлеба - кислый, улучшенных
сортов - сладковатый со специфическим ароматом добавленных в хлеб пряностей.
Хлеб из обдирной муки простой изготовляют формовым весовым, штучным и
подовым штучным в виде караваев округлой формы. Он отличается от хлеба из
обойной муки более светлым, менее кислым и более пористым мякишем. Орловский
готовят из 70% ржаной обдирной и 30% пшеничной 2-го сорта с 6% патоки, штучным
формовым. Столовый выпекают из смеси ржаной обдирной и пшеничной 1-го сорта с
3% сахара, штучным подовым и формовым. Мякиш орловского и столового хлеба
светло-серого цвета, эластичный, мелкопористый, сладковатого вкуса.
Хлеб из сеяной муки простой изготовляют штучным формовым и подовым. Мякиш
белого цвета с сероватым оттенком, с хорошей пористостью, слегка кисловатого
вкуса. Минский хлеб из 90% муки ржаной сеяной и 10% пшеничной 1-го сорта с 2%
патоки, 1% крахмала и тмина выпекают в виде батонов с заостренными концами.
Рижский хлеб готовят на заварке из 85% муки ржаной сеяной, 10% пшеничной 1-го
сорта с 5% солода, 5% патоки и тмина в виде батонов с тупыми концами. У
минского и рижского хлеба верхняя корка гладкая и темная, нижняя - омучненная,
мякиш мелкопористый, светло-серого цвета. Вкус минского хлеба кисловатый,
рижского - сладковато-кисловатый с характерным запахом пряностей.
Хлеб ржано-пшеничный и хлеб пшенично-ржаной выпекают подовым и формовым
весовым и подовым штучным. Эти сорта хлеба отличаются от ржаного простого из
обойной муки более светлым и пористым и менее кислым мякишем. Хлеб украинский
вырабатывают из смеси ржаной обдирной и пшеничной обойной муки подовым весовым,
штучным и формовым штучным. Горячую поверхность испеченного хлеба смазывают
крахмальным клейстером для получения гладкой блестящей корки. Хлеб менее кислый
и ароматный по сравнению с хлебом ржано-пшеничным. Хлеб украинский новый
вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной 2-го сорта в соотношении
60 и 40%; 50 и 50; 40 и 00% подовым штучным [4].
Хлеб столичный производится округлой, овальной или овально-продолговатой
формы, формовой - в зависимости от формы, в которой выпекается. Масса изделия
должна быть от 0,5 до 1,1кг. Цвет - от светло-коричневого до темно-коричневого,
вкус - слегка кисло-сладкий. Продукт выпекается из обдирной ржаной (50%) и
пшеничной муки первого сорта (50%), воды, соли, дрожжей и с добавлением сахара.
Тесто готовится на жидкой закваске. Мякиш качественного Столичного хлеба должен
быть без комочков, не влажный и пропеченный. После легкого нажатия он должен
возвращать первоначальную форму. Корка не должна отслаиваться от мякиша. В
Столичном хлебе не должно быть комочков и следов непромеса, а также пустот,
уплотнений и посторонних запахов [3].Рецептура хлеба «Столичного» приведена в
таблице 1.
Таблица 1 - Рецептура хлеба «Столичный»
|
Ингредиенты
|
Масса ингредиентов в расчете на 100 кг муки, (кг)
|
|
Мука пшеничная первого сорта
|
50,0
|
|
Мука ржаная обдирная
|
50,0
|
|
Дрожжи
|
1,0
|
|
Соль
|
1,5
|
|
Сахар
|
3,5
|
1.2 Обоснование технологического процесса и схема его реализации
хлеб технологический печь оборудование
Выработка хлеба состоит из ряда операций (подготовка и дозирование сырья,
замес теста, его брожение, разделка, расстойка тестовых заготовок, выпечка
хлеб), каждая из которых существенно влияет на качество готового продукта.
Используемое в хлебопечении сырье делят на основное и дополнительное. Основное
сырье - все то, что необходимо для получения теста и хлеба: мука, вода,
разрыхлители (дрожжи, закваски) и соль. Иногда к основному сырью относят и
сахар, если его вводят при замесе теста в небольших количествах в качестве
питательной среды для дрожжей. Дополнительное сырье вводят в рецептуру для
повышения пищевых достоинств хлеба: увеличения энергетической и биологической
ценности или придания определенных вкусовых свойств, аромата, окраски корок и
мякиша. В первом случае добавляют молоко, жиры, сахар, патоку, яйца, витамины и
т. д., во втором - семена эфирно-масличных растений, корицу, ваниль, ванилин,
шафран и др. Перед замесом теста сырье проходит соответствующую подготовку.
Муку используют в основном пшеничную хлебопекарную и ржаную всех сортов. В
небольшом количестве возможно также применение второстепенных видов муки (из
риса, ячменя, гречихи и кукурузы). Мука, используемая в хлебопечении, должна
отвечать требованиям стандартов на муку и иметь высокие хлебопекарные свойства
[1].
Тесто для хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки можно приготовить на
густой закваске, на жидкой закваске без заварки, на жидкой закваске с заваркой
и на концентрированной молочнокислой закваске. В ржаных заквасках и тесте
имеются как кислотообразующие бактерии, так и дрожжи. Основной вид микрофлоры
ржаных заквасок и теста - молочнокислые бактерии.
Специфическую для ржаных заквасок микрофлору можно классифицировать на
две группы:
. Истинные, или гомоферментативные, молочнокислые бактерии, образующие в
качестве основного продукта молочную кислоту. На ряду с молочной кислотой
бактерии этой группы образуют незначительное количество летучих кислот (в
основном уксусную). Способностью газообразования эти бактерии не обладают.
2. Неистинные, или гетероферментативные, молочнокислые бактерии,
образующие наряду с молочной кислотой значительные количества летучих кислот (в
основном уксусную) и газа (в основном диоксида углерода) и незначительное
количество спирта. Температурный оптимум бактерий этой группы лежит в пределах
30-35° С. Эти бактерии в заквасках в тесте являются не только
кислотообразователями, но и энергичными газообразователями, играющими
существенную роль в разрыхлении ржаного теста. Основное количество уксусной
кислоты заквасок и теста образуют именно эти бактерии.
Наряду с кислотообразующими бактериями этих двух групп в ржаных заквасках
и на развитие микрофлоры ржаных заквасок и теста влияют следующие факторы.
· Температура. Оптимальной температурой является 25-40° С.
Повышение температуры изменяет соотношение молочнокислых бактерий и дрожжей.
Чем выше температура, тем меньше дрожжей и тем интенсивнее кислотонакопление в
закваске.
· Соотношение муки и воды. Меняя соотношение муки и воды, можно
изменять соотношение молочной и уксусной кислот. Чем меньше в закваске воды по
отношению к муке, чем крепче она по консистенции, тем выше скорость общего
кислотонакопления и доля уксусной кислоты в общей кислотности.
· Длительность брожения. При длительном брожении специфические
для ржаного теста бактерии почти полностью вытесняют не специфическую
микрофлору муки.
Таким образом, изделия, в которых присутствует ржаная мука, содержат
больше биологически активных веществ по сравнению с продуктами из пшеничной
муки. Однако они имеют большую кислотность и медленнее усваиваются организмом
[2].
Существует два основных способа приготовления пшеничного теста: опарный и
безопарный:
· Опарный способ предусматривает приготовление теста в две
фазы: первая - приготовление опары и вторая - приготовление теста. Для
приготовления опары обычно используют около половины предусмотренной по
рецептуре муки, до 2/3 воды и все дрожжи. Длительность брожения опары 3...4,5 ч
при температуре 27...29 °С. На готовой опаре замешивают тесто. При этом
добавляют к опаре все остальные компоненты: муку, воду, соль и др. Тесто бродит
1...1.5 ч. За это время его 1-2 раза кратковременно месят (обминают). Если
готовят сдобное тесто, то при второй обминке вводят положенные по рецептуре жир
и сахар.
· Безопарный способ - однофазный. Все компоненты, входящие в
рецептуру теста, вносят одновременно полностью. В результате замеса получают
тесто густой консистенции. В таком тесте дрожжи развиваются в менее
благоприятных условиях, поэтому их вводят примерно в 2 раза больше, чем при
опарном способе. Продолжительность брожения теста З...3,5 ч. Тесто для простых
сортов ржаного и ржано-пшеничного хлеба готовят безопарным способом в две фазы:
закваска - тесто. Длительность брожения закваски 4...5ч, теста до разделки -
1...1,5ч. Улучшенные (заварные) сорта хлеба требуют более длительного приготовления
теста. Вкусовые качества ржаного хлеба во многом определяются соотношением в
нем молочной и уксусной кислот. В хлебе хорошего качества уксусной кислоты
должно быть не более 30 %, иначе хлеб будет казаться резко кислым даже при
нормальной титруемой кислотности. Биохимические процессы в ржаном и
ржано-пшеничном тесте протекают не менее интенсивно, чем в пшеничном. Однако
наблюдаются некоторые особенности в изменении углеводно-амилазного комплекса. К
концу брожения в ржаном и ржано-пшеничном тесте содержание декстринов бывает в
2...5 раз больше, чем в пшеничном, поэтому у ржаного хлеба очень хорошего
качества мякиш всегда кажется на ощупь влажноватым, а при низком качестве -
липким изаминающимся.
1.3 Стандартизация хлеба
Одним из самых эффективных средств повышения качества продукции и
управления качеством является стандартизация.
Стандартизация - это деятельность по установлению правил и характеристик
в целях их добровольного многократного использования, направленная на
достижение упорядоченности в сферах производства и обращения продукции и
повышение конкурентоспособности продукции. Она направлена на достижение
оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством
установления положений для всеобщего и многократного применения в отношении
реально существующих или потенциальных задач. При производстве хлеба
«Столичного» опирались на ГОСТы:
· ГОСТ 26984-86 Хлеб Столичный.
· ГОСТ 5667-65 Хлеб и хлебобулочные изделия. Правила приемки,
методы отбора образцов, методы определения органолептических показателей и
массы изделий.
· ГОСТ 15.015-90 - Система разработки и постановки продукции на
производство. Хлеб и хлебобулочные изделия.
· ГОСТ Р 52961-2008 - Изделия хлебобулочные из ржаной и смеси
ржаной и пшеничной муки. Общие технические условия.
2. Технологическая линия производства хлеба «Столичный»
.1 Методика расчёта параметров и подбора оборудования
технологических линий производства хлебных изделий
. Мука хранится и транспортируется в мягкой таре (мешки).
. В расчётах не учитывается соотношение детского и взрослого населения.
Исходя из среднегодового потребления муки на душу населения и численности
населённого пункта определяется суточный запас муки по формуле 1 (кг/сут):
Мсут
=
, (1)
где qг - среднегодовое потребление муки на
душу населения, равное 120 кг; Nчис -
численность населённого пункта, чел.
= 
= 3287,7
.
Для непрерывности технологического процесса необходимо предусматривать
семисуточный запас муки на складе (с учётом технологических потерь), который
рассчитывается по формулам 2 и 3 (кг):
М`сут
= Мсут
, (2)
Qзап = (Мсут +
М`сут) n, (3)
где 
-суммарные потери
муки до замеса теста и до хранения хлеба (=0,1);
n - необходимый
период времени непрерывности технологического процесса, n =7
дней.
М`сут
= 
= 328,8 кг,
Qзап = (3287,7 +
328,8)
= 25315,5 кг.
Суточный расход муки, продолжительность смены и сменность работы
мини-цеха позволяют определить часовой расход муки по формуле 4 (кг/ч):
Мч = М”сут/ТсмКсм, (4)
где М”сут - суточный расход муки с учётом технологических потерь муки
мини-цеха населённого пункта, который определяется по формуле 5 (кг):
М”сут = Мсут + М`сут, (5)
М”сут =3287,7 + 328,8 =3616,5кг;
Тсм - продолжительность смены работы мини-цеха, 7 ч;
Ксм - коэффициент сменности работы мини-цеха, который определяется по
формуле 6:
Ксм = Тпр / Тсм, (6)
где Тпр - продолжительность работы мини-цеха, (Тпр = 16 ч);
Ксм = 16/7 = 2,3
Мч
= 
= 224,6кг/ч.
Исходя из поточности и непрерывности технологического процесса
приготовления хлебных изделий по часовому расходу муки (Мч) выбирается
мукопросеивательУКМ -13 (МПМ-230). Технические характеристики мукопросеивателя
представляются в таблице 2.
Таблица 2 - Технические характеристики мукопросеивателяУКМ -13 (МПМ-230)
|
Показатель
|
Характеристика
|
|
Производительность техническая, кг/ч
|
230
|
|
Площадь наружного сита, м3
|
0,12
|
|
Мощность электродвигателя, кВт
|
1,5
|
Далее определяется их количество по формуле 7 (в шт):
пр = Мч / Рпр, (7)
где Мч - часовой расход муки мини-цеха по производству хлебных изделий
конкретного населённого пункта, кг/ч;
Рпр - часовая производительность мукопросеивателя;
Nпр = 
= 0,98
шт.
Суточный и часовой выход готовых хлебных изделий для населённого пункта
определяем по формулам 8 и 9:
М
сут = МсутВх/100, (8)
Мч = Мсут/Тпр,
(9)
где
Мсут - суточный выход готовых хлебных изделий
мини-цеха, кг/сут;
Вх
- выход готовых хлебных изделий из муки;
Мч - часовой выход готовых хлебных изделий из мини-цеха
или хлебозавода, кг/ч;
Мсут = 
=4602,78
кг/сут,
Мч = 
= 287,67
кг/ч.
Подбор хлебопекарной печи технологической линии конкретного населённого
пункта определяем по формуле 10:
F =
, (10)
где
F - площадь пода хлебопекарной печи, м
;
Мч - часовой выход хлебных изделий для населённого
пункта, кг/ч;
tв -
продолжительность выпечки (45 мин) [5];
К
- удельная загрузка 1мпода печи в зависимости от ассортимента изделий, кг.
Удельная
загрузка печей со стационарным подом определяется по формуле 11:
К
= Gг
из, (11)
где
Gг - масса готового хлеба, (Gг = 0,85 кг);
nиз - количество
изделий на 1мпода печи, шт.
Количество
изделий на 1мпода печи определяет размер форм и масса готового
хлебного изделия, то есть площадь единичной формы. Площадь формы определяем по
выражению 12 (в м):
Sф = B
, (12)
где
В - ширина единичной формы (В = 0,20 м);
L - длина
единичной формы (L = 0,22 м).
Sф = 0,22
= 0,022 м;
Зная
площадь формы (Sф) определяем количество (nиз) хлебных
изделий на 1 мпода печи и удельную загрузку пода (К) печи:
nиз =
= 
= 45 шт.
К
= 0,85* 45 = 38,25 кг,
F = 
= 5,64 м.
По величине (F) подбирается
хлебопекарная печьMATADORMD80.
Техническая характеристика хлебопекарной печи приводится в таблице 3.
Таблица 3 - Техническая характеристика хлебопекарной печи MATADOR MD80.
|
Показатель
|
Характеристика
|
|
Площадь пода, м2
|
8
|
|
Установленная мощность, кВт
|
64
|
|
Габаритные размеры (без щита управления), мм
|
2805 18302310
|
Часовую производительность печей определяем по формуле 13 (в кг/ч):
Рч
= 
, (13)
Рч=
= 287,64 кг/ч.
Часовую
производительность печи (Рч) сравниваем с необходимым часовым выходом готовых
хлебных изделий для населённого пункта. Если Рч< Мч, то необходимо часовую производительность печи
повысить путём увеличения площади пода или повышением количества печей согласно
соотношению:
N =
= 287,67/ 287,64 =1 шт.
По
часовой производительности печи, в частности по площади пода, выбираем агрегат
для окончательной расстойки «Бриз» - 322. Технические характеристики агрегата
для окончательной расстойкипредставленны в таблице 2.
Таблица 2 - Технические характеристики агрегата для окончательной
расстойки «Бриз» - 322
|
Производительность техническая, кг/ч
|
550
|
|
Длительность расстойки, мин
|
35…60
|
|
Температура паровоздушной среды, 30…45
|
|
|
Мощность, кВт: электродвигателя электронагревателей
|
3,55 7
|
|
Относительная влажность среды,%
|
70…90
|
|
Габаритные размеры, мм
|
201014001220
|
|
Масса, кг
|
12060
|
При выборе типа печей следует учитывать производительность труда рабочего
на операциях посадки и разгрузки печей. На одном предприятии устанавливать
большое количество печей разных типов нецелесообразно из-за эксплуатационных
соображений. Рекомендуется иметь не более двух типов. По эксплуатационным
параметрам печей (Рч) рассчитываем производительность и необходимое количество
тестомесильных машин из условия поточности технологического процесса по формуле
14:
Рт.м
= Рч
, (14)
где
Рч - часовая производительность печи, кг/ч;
У
- упёк, % к горячему хлебу (У= 8-9%);
Ко
- коэффициент, учитывающий остановку на регулировки и очистку тестомесильных
машин. Для машин периодического действия Ко = 1,2-1,3.
Рт.м
= 287,64
кг/ч.
По результатам расчёта подбираем тестомесильную машину марки РЗ-ХТО и
подкатные дежи марки ТММ-330 , и определим их потребное количество по формуле
15:
т.м = Рт.м/Ред, (15)
где Рт.м - общая производительность машин технологической линии, кг/ч;
Ред - часовая производительность единичной тестомесильной машины.
Nт.м = 
шт.
Технические характеристики тестомесильной машины представляют в таблице
5, а подкатной дежи - в таблице 6.
Таблица 5 - Технические характеристики тестомесильной машины
|
Показатель
|
Характеристика
|
|
Производительность, кг/час
|
416
|
|
Установленная мощность двигателей, кВт
|
17
|
|
Число скоростей рабочих органов
|
1
|
|
Габаритные размеры, мм
|
3040х500х2200
|
|
Масса, кг
|
450
|
Таблица 6 - Технические характеристики подкатной дежи
|
Показатель
|
Характеристика
|
|
Ёмкость дежи, л
|
330
|
|
Диаметр чана, мм
|
1080
|
|
Высота, мм
|
880
|
|
Масса, кг
|
112
|
Количество подкатных деж для часовой производительности печи определяем
по формуле 16 (шт):
Дч
=
, (16)
где
Мч - часовой расход муки, кг/ч;
Км
- содержание муки в закваске, %. Для густой опары и муки со средним качеством,
(Км =50 %);
Мо
- загрузка дежи мукой при приготовлении закваски, кг.
Загрузка
дежи мукой определяется по выражению 17:
Мо
= Vq
, (17)
где
Vq - объём подкатнойдежиобслуживающей тестомесильную
машину(330 л);
- норма
загрузки дежи для приготовления опары на 100 л ёмкости (40 кг) [6].
Мо
= 
= 132 кг,
Дч
=
=0,85
шт.
Загрузка дежей тестомесильных машин должна согласовываться с ритмом
переработки опары, который определяем по формуле 18 (в мин):
= 
, (18)
где
Дч - количество дежей для часовой производительности печи, шт.
= 
= 60 мин.
Режим
переработки теста должен быть не более 30-40 мин и не больше 60 мин для опары.
Данное условие выполняется.
Необходимое
число дежей определяют по формуле 19:
а)
для случая брожения опары и теста:
Д
=
+
+ До (19)
где
Ао и Ат - количество перерабатываемой муки в рассчитываемой стадии процесса на
100 кг муки (Ао=0,5-0,6; Ат =1,0);
tо, tт
- продолжительность брожения закваски и теста (tо
=240 мин; tт =180 мин);
n
, n
- норма загрузки дежи для приготовления опары, теста
на 100 л бродильной ёмкости (n=40 кг; n=46 кг);
В
- выход готовых хлебных изделий из муки (В=140 );
До
- количество дежей у опрокидывателя. Минимальное значение До = 1.
Д
=
+
+1
5шт.
Занятость
дежи определяем по формуле 20 (в мин):
Тз
= tз + tб + tn + tпр, (20)
где
tз - продолжительность замеса (закваски и теста), (tз
=60 мин);
tб -
продолжительность брожения (закваски и теста), (tб = t
+ t
=300
мин);
tn -
продолжительность обминок (теста), (при выработке изделий из муки второго сорта
tn =3 мин);
tпр - прочие
операции (загрузка дежи, опрокидывание, пробег соответственно 2, 4, 2 мин).
Тз
= 60+300+3+(2+4+2)=371 мин.
Суточная
производительность дежи определяется по формуле 21 (кг/сут):
Мд
=
, (21)
где
nз =n
- норма загрузки дежи с учётом приготовления опары и
теста на 100 л бродильной ёмкости;
Км
- коэффициент, учитывающий затраты времени на мойку деж, Км =1,10-1,15.
Мд
=
=1727,22 кг/сут.
Выбираем дежеопрокидыватель, который предназначен для подъёма и
опрокидывания дежи определенной вместимостью. Технические характеристики
дежеопрокидывателяВОСХОД-ДО5 представлены в таблице 7.
Таблица 7 - Технические характеристики дежеопрокидывателя
|
Показатель
|
Характеристика
|
|
Грузоподъёмность, кН
|
500
|
|
Время, с: подъёма и опрокидывания опускания
|
30±2 28±2
|
|
Высота подъёма, мм
|
1000
|
|
Наивысшая точка дежи от пола, мм
|
2400
|
|
Угол поворота дежи при опрокидывании, град
|
121±5
|
|
Установленная мощность, кВт
|
1,9
|
|
Габаритные размеры, мм
|
1750  1490 2340
|
|
Масса, кг
|
590
|
К расчётному количеству машин добавляют резервные на случай ремонта.
Ритм между замесами определяется по формуле 22 (в мин):
=/2, (22)
мин.
Общую
производительность технологического цикла производства хлебных изделий
определяем по формуле 23 (в мин):
Тц
=tпс + tз + tб + tо + tоб + tпр + tр + tв + tох, (23)
где
tпс - продолжительность подготовки сырья, принимаем в
среднем 8-15 мин;
tз -
продолжительность замеса теста и закваски, мин;
tб -
продолжительность брожения теста, мин;
tо -
продолжительность брожения закваски, мин;
tоб -
продолжительность обминки, мин;
tпр - прочие
операции, мин;
tр - продолжительность
разделки, округления, укладки и формы, мин;
tв -
продолжительность выпечки (установка, выпечка и выемка форм), мин;
tох -
продолжительность охлаждения готового хлеба, мин.
Тц
=15+30+240+60+3+8+5+50+10=421мин.
По
представленным выше данным строим циклограмму работы оборудования (образец
циклограммы представлен в приложении В).
Тесторазделочное
оборудование рассчитываем в зависимости от часовой производительности печей,
ассортимента хлебных изделий и типа машин входящих в линии по разделке теста.
Количество
тестовых заготовок для часовой производительности определяем по формуле 24:
т.з
=Рч/Gз, (24)
где
Рч - часовая производительность печи, кг/ч;
Gз - масса
тестовой заготовки (масса готового изделия увеличивается на 10-15%), кг.
nт.з =
294шт/ч.
Количество
тестовых заготовок в минуту nт.з
шт/мин.
На
основании величины (nт.з) подбираем тестоделитель и уточняем их количество,
согласно выражения 25:
тд
=
, (25)
где
Кз - коэффициент запаса на остановку, возврат (Кз =1,04-1,05);
Рд
мах - максимальная производительность тестоделителя кусков (шт/мин);
Nтд =
шт.
Технические характеристики тестоделителя А2-ХПО/5 необходимо представить
в таблице 8.
Таблица 8 - Технические характеристики тестоделителя
|
Показатель
|
Характеристика
|
|
Производительность, шт/мин
|
9-28
|
|
Развес кусков теста, кг
|
0,09 -0,9
|
|
Мощность электродвигателя, кВт
|
1,47
|
|
Габаритные размеры, мм
|
173014301620
|
|
Масса, кг
|
670
|
Коэффициент использования делителя определяем по формуле 26:
, (26)
Установка делителей в технологической линии даёт экономический эффект
даже при низком коэффициенте его работы.
Производительность округляется с конической несущей поверхностью (шт/с)
(формула 27):
Пок
=
, (27)
где
- коэффициент учитывающий отклонение размеров кусков
теста, 0,8-0,85;
- число
пи;
D - минимальный
диаметр чаши в месте контакта с тестовой заготовкой, 0,4 м;
n - частота
вращения рабочего органа, с
.Принимаем
0,5-5 с;
d - средний
диаметр округлённого куска теста, м;
-
коэффициент, учитывающий отставание теста от несущей поверхности, 0,15-0,25.
Средний
диаметр округлённого куска теста определяется по формуле 28 (м):
=
, (28)
где Gз - масса куска
теста, поступающего в округлитель, кг;
- плотность теста, 1070-1200 кг/м
.
d = 
=1,73 м,
Пок =
шт/с.
По данным Пок подбираем тестоокруглительТ1-ХТН. Техническая
характеристика представлена в таблице 9.
Таблица 9 - Техническая характеристика тестоокруглителя
|
Показатель
|
Характеристика
|
|
Производительность, шт/мин, не менее
|
63
|
|
Масса округляемых кусков, кг
|
0,2 - 1,2
|
|
Установленная мощность, кВт: электродвигателя вентилятора
|
1,1
|
|
Габаритные размеры, мм
|
10159301023
|
Количество форм, необходимых для расстойки определяем по формуле 29 (шт):
Фр
=
, (29)
где
nт.з- количество кусков теста для минутной
производительности печи, шт;
tр -
продолжительность расстойки (40 мин).
Фр
=
шт.
Определяем количество форм для выпечки по формуле 30 (шт):
Фв
=
, (30)
Фв
=
шт.
Количество для подсобных операций определяем по формуле 31 (шт):
где
t
- занятость форм под подсобными операциями (t
=5 мин).
Фп
=
шт.
Общее количество форм определяем по формуле 32 (шт):
Фоб =Фр + Фв + Фп, (32)
Фоб =196+221+25=442 шт.
Количество вагонеток, занятых под расстойкой должно соответствовать
производительности и продолжительности расстойки, и определяется по формуле 33
(шт):
Nр =
, (33)
где
n
- количество кусков (заготовок) теста, которое должно
находиться в расстойке;
n
- количество кусков (заготовок) в формах на одной из
вагонеток, шт.
Величина
(n) определяется параметрами вагонетки, размером форм и
степенью загрузки вагонетки по формуле 34.
=
, (34)
=
шт,
Nр =
шт.
Количество контейнеров для хранения хлебных изделий определяем согласно
формулы 35 (шт):
Nк =
, (35)
где
Рч - часовая производительность печи, кг/ч;
t
- продолжительность хранения хлебных изделий на
предприятии (t= 4 ч);
Nл - количество
лотков на конвейере;
Gг.л - масса
готовых хлебных изделий на одном лотке, кг.
Величину
(Gг.л) определяем по формуле 36:
г.л
=Gг
, (36)
где
Gг - масса готового хлебного изделия;
n
- количество изделий на одном лотке.
Gг.л =0,85
кг,
Nк =
шт.
К расчётному количеству вагонеток и контейнеров добавляем до 10%
запасных.
Ритм заполнения контейнеров (в мин) определяем по формуле 37:
=60/ Nк, (37)
=60/5 =12
Количество машин для перевозки хлеба (формула 38):
Nав =
, (38)
где
М
- суточная отправка хлеба, кг/сут;
Q - масса хлеба
в автофургоне, кг;
Т
- работа машины в наряде (840-960 мин/сут);
t - время на
проезд и возвращение в гараж, на заправку, технический осмотр (40-50 мин);
t
- средняя затрата времени на пробег 1 км (при средней
скорости 30 км/ч t
=3-4 мин);
t
- время загрузки машины у завода и разгрузки у
магазина (t=30-40 мин, при загрузке контейнеров t=10 мин);
S - расстояние
от мини-цеха до магазина в среднем 2 км.
Автофургоны
на базе автомобиля “Москвич”вмещают 20лотков. Количество отпускных мест у
экспедиционной платформы рассчитываем по формуле 39:
о
=
, (39)
где
t
- продолжительность погрузки хлеба в транспортную
единицу (при ручной погрузке t=20-25 мин, при загрузке контейнеров t=5 мин);
Т
- продолжительность отпуска хлеба с предприятия (Т=2-4 ч);
-
коэффициент, учитывающий отправку в часы “пик” (=2-2,5).
Q =(20
кг,
Nо =
шт,
Nав =
1 шт.
Из
произведенных расчетов видно, что для оптимальной эксплуатации оборудования
необходимо увеличение ассортимента предприятия. Для данного предприятия
нецелесообразно содержать машину, можно пользоваться услугами наемных
водителей.
2.2 График тестоприготовления
Для построения графика тестоприготовления, найдём основные точки. Начало
приготовления закваски (Тнзо) определим, если из времени начала выпечки (Н)
вычесть продолжительность расстойки (tр), приготовления теста (Тт), приготовления закваски (Tо):
Тнзо =Н - (tр + Тт + То).
Время начала выпечки (Н) происходит в 7ч 30мин = 450 мин;
Тт =tз + tт + tоб + tпр =30+60+3+8=101мин=1ч 41 мин,
То= tз + tо + tоб + tпр=30+240+0+8=278мин= 4ч 38 мин,
Тнзо =450 - (40 + 101 + 278) = 31мин =0ч 31 мин.
Начало замеса теста (Тнзт) определяем, если из (Н) вычтем:
продолжительность расстойки (tр) и
приготовления теста (Тт):
Тнзт =Н - (tр + Тт),
Тнзт =450 - (40 + 101) = 309мин = 5ч 09 мин
Начало использования теста (Тнит) найдём, если из (Н) вычесть
продолжительность расстойки:
Тнит = Н - tр,
Тнит =450 - 40 = 410мин =6ч 50 мин.
Здесь расчётное количество дежей более не возрастает, а новые порции
теста готовят в освободившихся дежах.
Конец приготовления закваски найдём если из времени конца загрузки печи
(К) вычтем: продолжительность расстойки (tр), приготовления теста (Тт) и приготовления закваски (То):
Ткзо =К - (tр + Тт + То).
С этого момента закваска не производится, а происходит лишь расходование
ранее замешанных заквасок для приготовления теста.
Время конца загрузки печи (К) определяем по формуле:
К =Н + Тпр - tв,
К =450 + 960 - 45 = 1365мин =22ч 45 мин,
Ткзо =1365 - (40 + 101+ 278) = 946мин =15ч 46 мин.
Конец замеса теста (Ткзт) определяем вычитанием из (К) продолжительности
расстойки (tр) и приготовления теста (Тт):
Ткзт = Ткио =К - (tр +
Тт).
Ткзт = Ткио =1365- (40 + 101) = 1224 мин =20ч 24мин.
С этого времени замес теста не производится, происходит лишь расходование
ранее замешанного теста. Конец использования теста (Ткит) находим вычитанием из
(К) времени расстойки (tр):
Ткит =К - tр,
Ткит = 1365 - 40=1325мин = 22 ч 05 мин.
После расчёта строим график тестоприготовления (рисунок 3).
Далее по результатам подбора оборудования строится график загрузки машин
и агрегатов(график представлен в приложении 2) и производится анализ. Величину
загрузки оборудования (таблица 10) во времени определяем соотношением объёма
перерабатываемого сырья, полуфабрикатов в течение продолжительности работы
мини-цеха и часовой производительности машин:
Тз =Q/Wч.
Таблица 10 - Величина загрузки оборудования
|
Наименование оборудования
|
Время загрузки оборудования, Тз, ч
|
Часовая производит.маш. Wч, кг/ч; шт/ч
|
|
Мукопросеиватель
|
1,32
|
3600
|
|
Тестомесильная машина
|
11,44
|
416
|
|
Подкатнаядежа
|
2,76
|
1727,22
|
|
Тестоделитель
|
4,18
|
1140
|
|
Тестоокруглительная машина
|
1,26
|
3780
|
|
Хлебопекарная печь
|
16,55
|
287,67
|
Из графика (рисунок 4) видно, что больше всего загружена печь (100 %), а
меньше - мукопросеиватель (8,25%) и тестоокруглительная машина (7,88%). Другое
оборудование загружено следующим образом: тестомесильная машина (71,5%),
подкатнаядежа (17,25%), тестоделитель (26,13%).
2.3 Расчёт производственно-вспомогательных помещений
Расчёт
тарного склада сводится к определению размеров склада, которые зависят от
количества муки, находящейся на хранении, и средней нагрузки на 1м.Площадь склада, при укладке в мешках:
,
где
- количество муки на складе (=25315,5 кг);
- средняя
нагрузка на 1м(=650 кг).
.
Кладовые
проектируются в блоке со складом муки: она должны быть удобно расположены для
загрузки и подачи сырья на производство, и иметь удобное сообщение с
производственными отделениями.
Количество
сырья в сутки (соль, сахара, дрожжей, и т.п.) для каждого вида определяется в
соответствии с рецептурой (в кг/сут):
,
где
- суточное количество перерабатываемой муки (= 3287,67 кг);
-
количество сырья, на 100 кг муки, идущего на приготовление теста, кг.
Количество
сырья в сутки (соли, сахара, дрожжей и т.п.) для производства хлеба
«Столичного» определяется в соответствии с рецептурой данного вида
хлебобулочных изделий (таблица 11).
Таблица
11 - Рецептура данного вида хлебобулочных изделий
|
Наименование сырья
|
Расход сырья на 100 кг муки, кг
|
|
Мука пшеничная, высший сорт Мука ржаная обдирная Соль Сахар
Дрожжи прессованные Масло растительное (на смазку) Итого сырья:
|
50,0 50,0 1,5 3,5 1,0 0,5 106,5
|
В
таблице 12 приведены сроки хранения, расход сырья и нагрузка на 1 м площади склада.
Таблица
12 - Срок хранения, расход сырья и нагрузка на 1 м площади склада
|
Сырье
|
Запас сырья, n,
сут
|
Принятый способ хранения
|
Средняя нагрузка в кг на 1м2, qср
|
|
Мука пшеничная
|
7
|
в мешках в 8 рядов
|
650
|
|
Мука ржаная обдирная
|
7
|
в мешках в 8 рядов
|
650
|
|
Сахар
|
7
|
в мешках в 8 рядов
|
750
|
|
Соль
|
15
|
в ларях
|
800
|
|
Растительное масло
|
15
|
в металлических бочках
|
660
|
|
Дрожжи прессованные
|
7
|
в ящиках и на полках в 5-6 ярусов
|
540
|
Для муки пшеничной:
кг/сут.
Для
муки ржаной обдирной:
кг/сут.
Для
сахара:
кг/сут.
Для
соли:
кг/сут.
Для
дрожжей
кг/сут.
Для
растительного масла
кг/сут.
Запас
сырья (кг) определим по формуле:
,
где
n - срок хранения сырья, сут.
Для
муки пшеничной:
кг.
Для
муки ржаной обдирной:
кг
Для
соли:
кг.
Для
дрожжей:
кг.
Для
растительного масла:
кг,
Для
сахара:
кг,
Площадь
кладовых (м) рассчитаем по формуле:
.
Для
муки:
м.
Для
соли:
м.
Для
дрожжей:
м.
Для
растительного масла:
м,
Для
сахара:
м
,
м
.
Скоропортящееся
сырье хранится в холодильных камерах. При этом площадь отдельных камер
определяется из расчета загрузки 200 кг на 1 м2 площади и должна
быть не менее 6м2
Помещения
для смежного запаса сырья (36-72 м)
располагаются обычно у места складирования муки, перед которым
предусматривается рабочее место (2,5 м). Ширина
дверей 1,5-2 м.
Площадь
тестоприготовительного отделения зависит от способа приготовления теста, мощности
предприятия и составляет 4-5 м2 на 1 т суточной мощности:
Fт.п. = 5*4,60278 =23,01 м.
При
использовании подкатныхдеж предусматривается огражденное место площадью 8 м2.
Пекарное
отделение может быть размещено в общем помещении с тесторазделочным отделением.
Печи следует размещать таким образом, чтобы трубы от них не пересекали балок
перекрытия пекарного зала.
Площадь
пекарного зала в зависимости от типа и размеров печей 8…10 м2 на 1т
суточной мощности. Расстояние между печами, имеющими сбоку горелки и приводные
механизмы, отверстия для чистки, должны быть не менее 2,5 м. Расстояние от
кирпичных печей до колонн должно быть не менее 0,1 м., а каркасно-панельных -
не менее 0,25м.
Пекарное
отделение включает помещения для мойки форм и листов проектируется площадью
12-18м2.
Fп.з. = 9*4,60278 +12=53,43 м.
Тесторазделочное
отделение находиться рядом с тестоприготовительным отделением. При этом площадь
принимается 5 - 6 м2 на 1 т суточной мощности.
Fт.о. = 5*4,60278 =23,01 м.
Перед тесторазделочными машинами необходимо оставлять
проходы не менее 1,5м. Расстояние между
шкафами и печью при ручной посадке изделий в печь 1,5м., в том числе рабочее
место 0,8м.
При
расстойке тестовых заготовок на вагонетках перед тесторазделочной машиной оставляют свободное расстояние не менее
диагонали вагонетки плюс 0,8-1,0м.
Размеры
камеры для расстойки: глубина равна длине вагонетки плюс 0,5м., ширина - ширине
вагонетки плюс 0,4м., высота 2,2м. Ширина двери камеры равна ширине вагонетки
плюс 0,4м., высота - 2,1м.
Площадь
хлебохранилища принимается в среднем 50-60 м2 на 1 т хранимой
продукции, в том числе для экспедиции 20%:
Fх.х. = 50*4,60278 +0,2*50*4,60278=276,17 м.
Основные
рабочие проезды должны иметь ширину диагонали вагонетки плюс 0,7м стен
вагонетки устанавливают с зазором не менее 0,1 м. С каждой стороны проезда
рекомендуется располагать не более двух рядов вагонеток или контейнеров.
=41,74+23,01+53,43+23,01+276,17=417,36м.
Подсобно-производственные
помещения их площади представлены в таблице 13.
Длину
и ширину здания уточняем по унифицированному шагу колонн в поперечном
направлении 9м и продольном - 6м. Высота производственных помещений от пола до
потолка должна быть не менее 3,2 м.
Таблица
13 - Ориентировочные площади подсобно-производственных помещений
|
Наименование помещения
|
Ориентировочные площади (м2) для предприятий
мощностью до 30 т/сут
|
|
1
|
2
|
|
Лаборатория
|
12-18
|
|
Ремонтно-механическая мастерская
|
20
|
|
Столярная мастерская
|
20
|
|
Мастерская КИП и автоматики
|
-
|
|
Помещение дежурных слесарей и электромонтеров
|
8-10
|
|
Помещение для водобаков
|
12-36
|
|
Вентиляционные камеры
|
по расчету 6
|
|
Помещение для хранения производственного инвентаря
|
по расчету 6
|
|
Помещение для хранения уборочного инвентаря
|
на каждом этаже, но не менее
|
|
Материальный склад
|
18
|
|
Помещение для пожарного инвентаря
|
10
|
|
Помещение для отходов
|
6
|
2.4 Расчёт расхода воды, тепла и вентиляции
Вода расходуется на производство хлеба (для приготовления теста, включая
промежуточные фазы); на получение пара для увлажнения пекарных камер и камер
расстойки; на мытье оборудования и тары; на холодильные установки, на
хозяйственные и бытовые нужды (для душевой, умывальных); на производственные
цели.
Расход воды на приготовление теста рассчитываем по формуле 54 (л/ч):
, (54)
где
- суточная выработка хлеба, т;
q - норма
расхода на 1т хлеба, ( q =450 л); 
-
продолжительность работы мини-цеха, ч.
л/ч.
Расход
воды для других потребителей рассчитываем по формуле 55:
, (55)
где
N - штат сотрудников, чел.
Количество
работников определяется из соотношения 150 кг/ч - 1 человек. В нашем случае
часовой выход хлеба равен 287,67 кг/ч, значит необходимо 2 человека.
Расход
воды для основных потребителей на хлебопекарном предприятии приведён в таблице
14.
Таблица
14 - Расход воды для основных потребителей
|
Назначение воды
|
Нормы расхода на единицу
|
Температура смеси,°С
|
Коэффициент неравномерности
|
|
Приготовление ржано-пшеничного теста
|
450л на 1т хлеба
|
40
|
1,2
|
|
Увлажнение пекарных камер
|
200-300л на 1т хлеба
|
-
|
1
|
|
Душ
|
500л/ч на душевую сетку
|
37
|
1
|
|
Кондицирование воздуха в охладителях хлеба
|
120 л/ч на 1т хлеба, 1200 л/сут на 1т хлеба
|
-
|
1
|
|
Приготовление заварки для жидких дрожжей
|
150л на 1т хлеба, приготовляемого на жидких дрожжах
|
60
|
2
|
|
Мытье оборудования, форм, чанов, инвентаря
|
200л на 1т хлеба
|
60
|
1,2
|
|
Раковины в производственных цехах: тестоприготовительные
отделения - 1шт, дрожжевое - 1шт, тесторазделочное - 1шт.
|
500л на раковину в сутки (среднечасовой 500×(24 -20)л)
|
25
|
2
|
|
Сантехнические и питьевые расходы
|
25л на 1 чел
|
-
|
3
|
|
Мытье полов в производственных помещений
|
2л на 1м2 помещения
|
-
|
-
|
Количество горячей воды для отдельных потребителей расчитываем по формуле
56 (л/ч):
, (56)
где
q - расход воды, л/ч;
-
требуемая температура воды, 
;
-
температура холодной воды, (
);
-
температура горячей воды, (
).
Количество
горячей воды:
а)
для мытья оборудования, форм, чанов, инвентаря:
155,3
л/ч.
б)
для раковин в производственных помещения (4 шт):
376,47
л/ч.
в)
для душа:
188,23
л/ч.
Расход горячей воды на все нужды (в л/ч) рассчитывается
по формуле 57:
(57)
л/ч.
Общий
расход тепла на нагрев воды (в кВт) рассчитывается по формуле 58:
, (58)
где
- удельная теплоёмкость воды, (
=4,19 кДж/кг
);
-
коэффициент, учитывающий теплопотери, (=1,1).
Определим
расход тепла по формуле 59:
, (59)
а)
для мытья оборудования, форм, чанов:
Q = 200×1,2×4,19×(60 - 5)×1,1=60838,8
Вт.
б)
для раковин в производственных помещениях (4 шт):
Q = 20×4×2×4,19×(25 - 5)×1,1 =14748,8 Вт.
в)
для душевых:
Q = 500×1×4,19×(37 - 5)×1,1=73744 Вт.
Общий
расход тепла на нагрев воды:
кВт
Расход
тепла и электроэнергии на вентиляцию. Общее количество вентилируемого воздуха
определяем по формуле 60:
м3/ч,
(60)
где
V - объем здания, м3;
-
процент вентилируемых помещений;
n - средняя
кратность воздухообмена в час, (n =4).
Объем
помещения, которое подвергается вентилированию определяется по формуле 61:
=
F×H, м3,
(61)
где
F - сумма всех помещений (сумма их площадей), в которых
необходимо вентилировать воздух;
H - высота
помещений от пола до потолка, должна быть не менее 3,2 м.
V =
417,36*3,2=1335,55 м
м3/ч.
Годовой
расход тепла (в Вт) определяем по формуле 62:
, (62)
где
r- плотность воздуха, кг/м3 (r = 1,2 кг/м3);
Свз
- удельная теплоемкость воздуха, (Свз = 1,0 кДж/кг);
tв - средняя температура вентилируемых помещений (tв = 15-18°С);
tн - расчетная относительная температура (tн = 20-21°С).
Вт
Установленная
мощность электродвигателей в приточных и вытяжных вентиляционных установок:
, кВт,
(63)
где
Н - среднее сопротивление приточных и вытяжных (в сумме) систем вентиляции, (Н
= 500 Па);
h- КПД вентилятора и
привода (h = 0,7-0,8);
,2
- средний коэффициент запаса на установленную мощность.
,т.
Годовой
расход электроэнергии на вентиляцию (в кВт/ч) определяем по формуле 64:
г = Nу×Tпр×nр, (64)
где
Тпр - количество рабочих часов в сутки;
nр - количество рабочих дней в году, (nр =365 дней).
Nг = 0,71×16×365=4146,4 кВт/ч.
3. Инструкция по технической эксплуатации печи
.1 Назначение хлебопекарной печи MATADOR
Подовая хлебопекарная печь «МАТАДОР» предназначена для выпекания хлеба,
батонов, и других хлебопекарных и кондитерских изделий. Выпекание может производиться
либо на противнях, либо в специальных формах, либо непосредственно подовой
плите (камне). Печь обеспечивает плавную регулировку температуры выпекания в
камерах, раздельную подачу пара для каждой камеры и раздельный отвод пара из
камер.
3.2 Техническая характеристика
МD80
|
МD100
|
МD121
|
МD150
|
МD190
|
|
Площадь выпечки м2
|
8
|
10
|
12
|
15
|
19
|
|
Габариты камер
|
|
длина (мм)
|
1600
|
2000
|
1600
|
2000
|
2000
|
|
ширина (мм)
|
1200
|
1200
|
1800
|
1800
|
1800
|
|
количество камер
|
4
|
4
|
4
|
4
|
5
|
|
Габариты печи
|
|
длина(мм)
|
2805
|
3205
|
2805
|
3205
|
3305
|
|
ширина (мм)
|
1830
|
1830
|
2435
|
2435
|
2435
|
|
высота(мм)
|
2310
|
2310
|
2310
|
2310
|
2310
|
|
Посадка хлеба 0,7 кг
|
96
|
128
|
144
|
192
|
240
|
|
Термическая мощность, кВт
|
64
|
79
|
88
|
110
|
122
|
3.3 Устройство и принцип работы
ХЛЕБОПЕКАРНАЯ ПЕЧЬ - тепловое устройство для выпечки хлебных изделий,
основной агрегат хлебопекарного производства. Состоит из:
источника тепла;
пекарной (рабочей) камеры, снабжённой обычно пароувлажнительным
устройством;
конвейера с приспособлениями для загрузки теста и выгрузки хлеба;
системы автоматического регулирования процесса выпечки;
устройства для утилизации тепла отходящих газов.
Средняя температуpa в рабочей камере 200-300°С, относительная влажность
15-70%. По характеру рабочего процесса и устройству хлебопекарные печи сходны с
кондитерскими печами. По способу действия хлебопекарные печи подразделяют на
печи периодического и непрерывного действия; по конструкции пекарной камеры -
на тупиковые и сквозные (одноярусные и многоярусные).
У тупиковых хлебопекарных печей посадка тестовых заготовок и выборка
изделий осуществляются с одной стороны, у сквозных - с противоположных. По типу
пода различают печи:
с подвесными люльками-подиками на цепном конвейере;
с пластинчатыми подиками на цепном конвейере, образующими на
горизонтальной плоскости сплошной под;
с сетчатым подом (в виде ленточного транспортёра);
с дисковым (вращающимся вокруг вертикальной оси);
с кольцевым;
с выдвижными и со стационарными подами.
В зависимости от способа обогрева пекарной камеры бывают печи:
с трубчатыми секциями, в которые подаётся насыщенный пар высокого
давления или так называемая перегретая вода;
с плоскими или трубчатыми каналами, в которые поступают продукты сгорания
топлива и рециркулирующие газы;
с непосредственным обогревом рабочей камеры с помощью электрических
нагревателей, газовых горелок, ламп инфракрасного излучения и т. п.;
с комбинированным обогревом и др.
По степени механизации различают печи:
автоматизированные с конвейерными подами, в которых автоматически
регулируются ход конвейера, режим обогрева, подача пара, механизированы и
автоматизированы посадка тестовых заготовок и выгрузка хлеба, предусмотрена
автоматика безопасности сжигания топлива;
механизированные с конвейерными подами, в которых регулируется ход
конвейера, механизирована выгрузка готовых изделий, предусмотрена автоматика
безопасности горения топлива;
механизированные с дисковым или выдвижным подами (заменяются на более
совершенные);
не механизированные (встречаются только на мелких предприятиях).
Производительность хлебопекарных печей зависит от конструкции печи и
может достигать 100-120 тонн в cyтки [7].
3.4 Техническое обслуживание
Техническое обслуживание включает техническое обслуживание при
использовании, регламентированное техническое обслуживание и текущий ремонт
оборудования.
Техническое обслуживание при использовании включает проведение работ в
части проведения санитарной обработки печи. К обслуживанию при использовании
печей допускаются лица, прошедшие технический минимум по эксплуатации и уходу
за оборудованием. К регламентированному техническому обслуживанию и текущему
ремонту печей допускаются лица, имеющие документ, удостоверяющий право
производить ремонт электроустановок и имеющие квалификационную группу по
технике безопасности не ниже третьей.
При регламентированном техническом обслуживании и текущем ремонте
необходимо отключить печь от электросети выключением автоматического
выключателя цехового электрощита и повесить на рукоятке коммутирующей
аппаратуры плакат «Не включать - работают люди!», отсоединить, при
необходимости, провода электропитания шкафов печи и изолировать их.
Регламентированное техническое обслуживание и текущий ремонт
осуществляются по следующей структуре ремонтного цикла: ТО-ТР, где ТО -
регламентированное техническое обслуживание (ТО проводится один раз в месяц),
ТР - текущий ремонт (ТР проводится один раз в шесть месяцев
При регламентированном техническом обслуживании проделать следующие
работы:
· выявить неисправности печи опросом обслуживающего персонала;
· проверить печь внешним осмотром;
· проверить исправность защитного заземления.
При текущем ремонте:
· выполнить работы, предусмотренные техническим обслуживанием;
· проверить чёткость фиксации пакетных переключателей в
различных положениях;
· проверить исправность защитного заземления;
· подтянуть и зачистить при необходимости контактные соединения
токоведущих частей плиты;
· проверить работу визуально герметичность трубопроводов,
вентилей и кранов и, при необходимости, подтянуть резьбовые соединения;
· проверить работу механизма поворота и фиксации двери
хлебопекарного шкафа;
· произвести при необходимости замену вышедших из строя
комплектующих изделий;
· проводить не реже одного раза в год измерение сопротивления
изоляции между токоведущими частями и корпусом, сопротивления между заземляющим
зажимом и металлическими частями плиты;
· отметить в учетных документах о проведённых работах [7].
3.5 Техника безопасности
Согласно правилам охраны труда на предприятиях массового питания,
предъявляются следующие требования:
. Персонал, допущенный к работе на оборудовании, должен быть
обеспечен и ознакомлен под расписку с инструкцией по безопасной эксплуатации
данного вида оборудования. Не допускаются к эксплуатации оборудования
необученные и посторонние лица.
. Владелец оборудования должен обеспечить его содержание в исправном
состоянии и безопасную эксплуатацию путем организации надлежащего использования
и обслуживания.
. Монтаж оборудования должен выполняться в соответствии с
проектно-сметной документацией, разработанной в установленном порядке, и
требованиями завода-изготовителя.
. Запрещается выполнение монтажных работ без утвержденного проекта
или с отступлением от него без согласования с проектной
организацией-разработчиком проекта, кроме монтажа единичного оборудования в
действующих предприятиях.
. На все оборудование, агрегаты, механизмы, механизированный
инструмент, контрольно-измерительные приборы должна быть техническая
документация (паспорт, руководство по эксплуатации).
. Оборудование должно содержаться в надлежащей чистоте, быть
полностью укомплектовано. Снятие каких-либо узлов и деталей, а также
эксплуатация оборудования без них не допускается.
. Перед началом работы следует осмотреть оборудование, убедиться в
его исправности и опробовать на холостом ходу.
. При обнаружении неисправности в работе, самопроизвольной
остановке, аварии оборудования необходимо отключить электропитание, сообщить об
этом ответственному должностному лицу и до устранения неисправности не
включать.
. Работающие на механическом оборудовании должны быть одеты в
плотно прилегающую неповрежденную спецодежду и головные уборы. Лица, одетые без
соблюдения указанных требований, к эксплуатации оборудования не допускаются.
. Подвижные и вращающиеся части оборудования должны иметь защитные
кожухи и ограждения, исключающие возможность получения травм обслуживающим
персоналом, а также попадание посторонних предметов.
. Защитные ограждения должны легко сниматься (подниматься) для
санитарной обработки оборудования или его частей и иметь электроблокировку,
исключающую возможность включения машины со снятыми ограждениями.
. Если на металлических частях оборудования обнаружено напряжение
(ощущение тока), электродвигатель работает на две фазы (гудит), заземляющий
провод оборван, следует остановить машину и немедленно доложить об этом
администрации предприятия.
. Прекратить подачу продукта и выключить оборудование при
появлении постороннего шума, запаха, прекращении подачи электроэнергии,
внезапно возникших при работе оборудования.
. Для проталкивания продукта внутрь бункера или рабочей камеры
применять специальные приспособления (толкачи, пестики, лопатки).
. Удаление заклинившихся продуктов или их остатков производить
только после полной остановки двигателя и рабочих органов машины.
. Устанавливать сменные части оборудования на работающий привод
запрещается.
. После окончания работы все оборудование и механизмы должны быть
переведены в положение, исключающее возможность их пуска посторонними лицами;
электропитание оборудования должно быть выключено, наружные поверхности насухо
протерты. Санитарная обработка, разборка, чистка и мойка производятся только
после отключения оборудования от электросети.
. Перед ремонтом оборудование должно быть отключено от источников
электропитания и на его пусковых (отключающих) устройствах должен вывешиваться
плакат "Не включать - работают люди".
. Эксплуатация пекарского, жарочного оборудования, при отсутствии
или неисправности вытяжного зонта запрещается.
. Во время работы жарочного и пекарского шкафов регулировку
мощности и температуры в камере производить только с помощью пакетных
переключателей либо терморегулятора.
. Не допускается эксплуатация электрических пекарских, жарочных
шкафов с неисправными ручками и пружинами дверок, пакетными переключателями,
терморегуляторами, сигнальными лампами, при отсутствии в камерах подовых листов,
кожухов, закрывающих электрические приборы и электрокоммуникацию.
. При эксплуатации электрического жарочного шкафа с вкатным
стеллажом перемещение стеллажей с продукцией в рабочую камеру аппарата и из нее
следует осуществлять с помощью приспособлений (съемочной ручки), предохраняющих
персонал от получения ожогов.
. Кипятильники и емкости для слива кипятка устанавливаются на
ровных прочных подставках. Во время работы кипятильника не должно быть парения,
выброса кипятка. Во избежание ожога паром и кипятком запрещается открывать
крышку сборника кипятка [8].
.6 Характерные неисправности и методы их устранения
|
Наименование неисправностей, внешнее проявление и
дополнительные признаки
|
Вероятные причины отказа
|
Способы устранения
|
|
Горелка не работает, при включении выключателя SА4, розжиг
не происходит Остановка вентилятора рециркуляции. Не
работает вытяжной вентилятор. Не работает система пароувлажнения. Печь долго
набирает температуру. Повышение температуры на отдельных участках обшивки.
|
1. Вышел из строя вентилятор рециркуляции. 2. Срабатывает
тепловое контактное реле КК3. 3. Произошло превышение температуры выше
установленной на терморегуляторе PV1 или PV2. 4. Вышел из строя датчик
контроля пламени. 5. Неправильно установлен зазор между электродами
запального устройства. 6. Направление вращения вентилятора горелки неверное.
1. Вышло из строя тепловое контактное реле КК3. 2. Вышел из строя электродвигатель М3. 3. Вышел из строя
выключатель SА3. 4. Вышел из строя концевой
выключатель SQ1. 1. Вышел из строя выключатель SА2. 2. Срабатывает тепловое
контактное реле КК2. 1. Проверить давление воды в системе подвода. 2. Вышли
из строя контакты кнопки SB3
- ручной режим или реле КМ1 3. Вышел из строя электромагнитный клапан. 4.
Засорены отверстия гребенок пароувлажнения. Заклинил клапан сброса
избыточного давления. Нарушение теплоизоляции.
|
Проверить электродвигатель вентилятора, при необходимости
заменить. Устранить причину срабатывания. Установить причину. Заменить
датчик. Проверить, выставить зазор 3...5 мм. Поменять фазы подключения
электродвигателя вентилятора горелки. Заменить тепловое контактное реле КК3.
Заменить электродвигатель. Заменить выключатель SА3. Заменить концевой выключатель SQ1. Заменить выключатель SА2. Установить причину срабатывания,
устранить. Необходимое давление воды 3 кг/см2. Заменить по
необходимости. Заменить электромагнитный клапан. Прочистить отверстия.
Устранить неисправность. Проверить целостность теплоизоляции.
|
4. Должностная инструкция оператора хлебопекарной печи
Согласно должностной инструкции оператора
хлебопекарной печи сотрудники должны руководствоваться определенными правилами
и инструкциями.
К работе в качестве пекаря хлебобулочных изделий
допускаются мужчины и женщины, прошедшие обучение по специальности.
Перед заступлением на смену пекарь обязан:
Подготовить рабочее место для безопасной работы и
проверить:
. Действие выключателей, сигнальных лампочек, наличие
и целостность электрических розеток и вилок, предохранительных решеток, работу
блокирующих устройств, исправность и наличие заземления на применяемом
оборудовании.
. Работу кранов подачи пара в расстойку и в пекарные
секции, наличие давления воды в трубопроводе.
. Проверить наличие и исправность специальных лезвий
для нарезки батонов, при необходимости заменить.
. Проверить работу местной вытяжной вентиляции.
. Расписаться в журнале приема-передачи дежурств.
Принять производственные помещения и оборудование в надлежащем
санитарно-гигиеническом состоянии. О недостатках немедленно сообщить бригадиру
или старшему по смене.
. Привести в порядок одежду, застегнуть халат и
обшлага рукавов, подобрать волосы под головной убор.
. Выполнять в точности все указания бригадира или
старшего по смене.
Во время работы с расстойкой:
. Постоянно в течение смены поддерживать температуру в
расстойке 50 градусов влажность 80-85% при помощи крана подачи пара в
расстойку.
. Менять положение листов на тележках сверху вниз
через 30-35 минут, после первой установки тележек в расстоечную камеру,
предварительно тележки необходимо выкатить из расстойки.
. После замены листов, для круглого хлеба, тележки
закатить в расстойку. Подать пар в расстойку, для увлажнения тестовых
заготовок, температура в расстойке должна быть 50 градусов.
. Перед посадкой в печь, ширина тестовых заготовок на
батоны должна быть 20-22 сантиметров, длина 22 сантиметров, выкатить тележки с
заготовками из расстойки обветрить тестовые заготовки (оставить выкаченные
тележки из расстойки в цеху).
Во время работы с пекарной печью:
. При посадке форм-листов, в печь пользоваться
теплоизоляционными перчатками;
. При посадке листов с заготовками не допускать резких
ударов и сотрясений;
. При подаче пара следить, чтобы заслонки секции были
закрыты. Пар подавать кратковременный насыщенный, не под давлением следить при
подаче пара в печь что бы люди не находились в зоне досягаемости струи пара.
. Категорически запрещается подавать пар при отрытых
заслонках печей.
. При выемке форм-листов, из печи пользоваться
теплоизоляционными перчатками;
В аварийных ситуациях:
· При появлении запаха газа или запаха
горелой проводки в помещении немедленно прекратить работу на пекарной печи
обесточить все электроприборы (выдернуть из розеток), открыть все окна и двери,
находящиеся в помещении. Незамедлительно сообщить бригадиру или старшему по
смене о случившимся.
· При повышенном шуме и вибрации
оборудования, появления напряжения на корпусе, возникновении поломок
оборудование немедленно остановить и выключить электропитание. Незамедлительно
сообщить бригадиру или старшему по смене о случившимся.
По окончании работы:
· Отключить пекарную печь от
электрической сети.
Произвести тщательную очистку рабочих поверхностей печи, дверей и стен
расстойки, вымыть пол в расстойке.
· Привестипроизводственные помещения и
оборудование в надлежащее санитарно-гигиеническое состояние. [8]
5. Санитарные мероприятия при производстве хлебных изделий
.1 Требования к устройству и содержанию помещений
Согласно Санитарным правилам и нормам СанПиН 2.3.4.545-96 по отношению к
устройствам и содержанию помещений предъявляются следующие требования:
. Производственные помещения и цеха предприятия должны быть
расположены так, чтобы обеспечить поточность технологических процессов и
отсутствие встречных и перекрещивающихся потоков сырья и готовой продукции.
Запрещается их расположение в подвальных и полуподвальных помещениях.
. Складские помещения должны быть сухими, чистыми, отапливаемыми,
с хорошей вентиляцией (температура - не ниже 8 °С, относительная влажность
воздуха - 70-75 %), оборудованными специальными помещениями для разгрузки сырья
и погрузки готовой продукции и обеспечены навесами для защиты от атмосферных
осадков, целиком закрывающими транспортные средства. Для транспортирования
сырья и готовой продукции должны быть предусмотрены раздельные грузоподъемники.
. В составе производственных цехов предприятий в соответствии с
требованиями «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий» должны
быть выделены в отдельные помещения термические (горячие) цеха, моечные
помещения, требующие особого гигиенического режима.
. Полы во всех производственных помещениях должны быть
водонепроницаемыми, не скользкими, без щелей и выбоин, с удобной для очистки и
мытья поверхностью с соответствующими уклонами к трапам. В помещениях с
агрессивными стоками для отделки полов должны быть использованы кислото- и
щелочеупорные покрытия. Участки полов на проездах для внутрицехового транспорта
должны быть отделаны ударопрочными плитами.
. При реализации готовой продукции на предприятии должны быть
предусмотрены условия, предъявляемые к торговым предприятиям.
. Панели стен производственных цехов по мере надобности протирают
влажными тряпками, смоченными мыльно-щелочными растворами, промывают горячей
водой и протирают насухо.
7. Уборка полов должна производиться ежесменно, предварительно их
убирают влажным способом, затем моют и протирают насухо. Полы в
производственных помещениях предприятий, вырабатывающих кондитерские изделия с
кремом, после предварительной чистки и мытья с моющими средствами должны
обрабатываться растворами дезсредств. По окончании санитарной обработки в конце
смены необходимо обработать помещения бактерицидными лампами. В необходимых
случаях полы очищаются от загрязнений скребками.
8. Жирные и скользкие полы (по условиям производства) моют горячей
водой с мылом или щелочным раствором несколько раз в день.
. Внутренняя остекленная поверхность оконных рам промывается и
протирается по мере загрязнения, но не реже 1 раза в неделю.
. Отопительные приборы и пространства за ними должны регулярно
очищаться от загрязнений и пыли.
. Электрооборудование, решетчатые и другие защитные ограждения и
трансмиссий, вентиляторные камеры и панели должны очищаться периодически, по
мере загрязнения, при полном отключении электроэнергии.
5.2 Требования к оборудованию, инвентарю, посуде и таре
Согласно Санитарным правилам и нормам СанПиН 2.3.4.545-96 по отношению к
оборудованию, инвентарю, посуде и таре предъявляются следующие требования:
Оборудование, аппаратура должны быть расположены таким образом, чтобы
обеспечить поточность технологического процесса и свободный доступ к ним.
Все части оборудования и аппаратуры, соприкасающиеся с продуктами, должны
быть изготовлены из материалов, разрешенных органами Госсанэпиднадзора для
применения в продовольственном машиностроении и пищевой промышленности.
Поверхность оборудования и инвентаря должна быть гладкой и легко
подвергаться очистке, мытью и дезинфекции. Должны использоваться моющие и
дезинфицирующие средства, разрешенные Госкомсанэпиднадзором России.
Внутренние и внешние поверхности тестомесильных деж, после окончания
работ должны тщательно очищаться и промываться горячей водой. Верхние части
внутренних поверхностей тестомесильных деж после каждого замеса теста
зачищаются и смазываются растительным маслом.
Новые железные формы и листы, предназначенные для выпечки мучных изделий,
до применения их должны прокаливаться в печах. Использование листов и форм с
неисправными краями, заусеницами, вмятинами запрещается.
Формы для хлеба и кондитерских изделий должны периодически (по мере
необходимости) подвергаться правке (ликвидации вмятин и заусениц) и удалению
нагара - путем обжига в печах.
Доски, поверхности столов, резиновые транспортерные ленты должны
регулярно механически очищаться и промываться горячей водой с содой по мере
загрязнения.
Тележки, этажерки и весы должны промываться горячей водой и просушиваться
досуха ежедневно.
Транспортеры, конвейеры, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, по
окончании смены следует очищать и промывать горячей водой.
Каждая линия, подающая муку в силос, должна быть оборудована
мукопросеивателем и магнитным уловителем металлических примесей.
Мукопросеивательная система должна быть герметизирована: трубы, бураты,
коробки шнеков, силосы не должны иметь щелей. Мукопросеивательная система
должна не реже 1 раза в 10 дней разбираться, очищаться, одновременно должна
проводиться проверка ее исправности и обработка против развития мучных
вредителей.
Сход с сит проверяется на наличие посторонних попаданий не реже 1 раза в
смену и удаляется в отдельное помещение. В магнитных сепараторах 2 раза в 10
дней должна проводиться проверка силы магнита. Она должна быть не менее 8 кг на
1 кг собственного веса магнита. Очистка магнитов производится слесарем и
сменным лаборантом не реже 1 раза в смену. Сходы с магнитов укладываются в
пакет и сдаются в лабораторию.
Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны
записываться в специальном журнале.
Силосы для бестарного хранения муки должны иметь гладкую поверхность,
конусы не менее 70 см, устройства для разрушения сводов муки и смотровые люки
на высоте 1,5 м от
Оборудование и аппаратура для молока (цистерны, сборники, трубопроводы,
насосы и др.), варочные котлы для сиропа, баки для хранения сиропа, мерные
бачки, трубопроводы должны ежедневно по окончании работы промываться и дезинфицироваться.
5.3 Требования к соблюдению санитарных правил
Согласно Санитарным правилам и нормам СанПиН 2.3.4.545-96 установлены
следующие требования к выполнению санитарных правил:
Руководитель организации обеспечивает:
· наличие на каждом предприятии настоящих санитарных правил;
· выполнение требований санитарных правил всеми работниками
предприятия;
· должное санитарное состояние нецентрализованных источников
водоснабжения и качество воды в них;
· организацию производственного и лабораторного контроля;
· необходимые условия для соблюдения санитарных норм и правил
на всех этапах приготовления и реализации блюд и изделий, гарантирующих их
качество и безопасность для здоровья потребителей;
· прием на работу лиц, имеющих допуск по состоянию здоровья, прошедших
профессиональную, гигиеническую подготовку и аттестацию;
· наличие личных медицинских книжек на каждого работника;
· своевременное прохождение предварительных при поступлении и
периодических медицинских обследований всеми работниками;
организацию курсовой гигиенической подготовки и переподготовки персонала по
программе гигиенического обучения не реже 1 раза в 2 года;
· выполнение постановлений, предписаний органов и учреждений
госсанэпидслужбы;
· наличие санитарного журнала установленной формы;
· ежедневное ведение необходимой документации (журналы осмотров
персонала на гнойничковые и острые респираторные заболевания, журнал контроля
качества фритюрных жиров и др.);
· условия труда работников в соответствии с действующим
законодательством, санитарными правилами, гигиеническими нормативами;
· организацию регулярной централизованной стирки и починки
санитарной и специальной одежды;
· исправную работу технологического, холодильного и другого
оборудования предприятия;
· наличие достаточного количества производственного инвентаря,
посуды, моющих, дезинфицирующих средств и других предметов материально -
технического оснащения;
· проведение мероприятий по дезинфекции, дезинсекции и
дератизации;
· наличие аптечек для оказания первой медицинской помощи и их своевременное
пополнение;
· организацию санитарно - просветительной работы с персоналом
путем проведения семинаров, бесед, лекций.
Соблюдение санитарных правил является обязательным для граждан,
индивидуальных предпринимателей и юридических лиц. [9]
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Я в своей работе рассмотрела процессуальные и аппаратурно-технологические
схемы производства, устройство и принцип действия оборудования для производства
хлеба. А также охарактеризовала сырьё, используемого для производства хлеба
«Столичного» и готовую продукцию и еще привела значение основных показателей
качества сырья.
По графику загрузки оборудования, можно увидеть, что тестомесильная
машина и хлебопекарная печь в процессе производства хлеба не задействованы на
полную мощность. В связи с этим можно сделать предложение по повышению
производительности завода путём подбора вспомогательного оборудования, чтобы
печь была загружена всю смену. Так как возрастёт и количество выпускаемой
продукции, то можно будет наладить сбыт и в другие близлежащие населенные
пункты.
СПИСОК
ЛИТЕРАТУРЫ
1. Личко Н.М.
и др. Технология переработки растениеводческой продукции.- М.: Колос, 2008. 583
с.
2. Микулович Л.С., Дубовик Е.В.. «Тайны хлеба». Минск, «Ураджай», 1993.
126 с.
. http://www.goodmatrix.ru
4. <http://www.bestreferat.ru>
. <http://www.freepatent.ru>
. <http://www.megacfera.ru>
. <http://www.bezmani.ru>
8. http://www.gotplan.ru/
9. ГОСТ
26574-85 мука пшеничная хлебопекарная первого сорта
. ГОСТ
26574-85 ГОСТ 7045-54 «Мука ржаная обдирная» ГОСТ 7045-54
. ГОСТ 171 -
81 «Дрожжи хлебопекарные прессованные»
. ГОСТ 2877 -
82 «Вода питьевая»
. ГОСТ 13830
- 91 «Соль поваренная пищевая»
. ГОСТ
26984-86 «Хлеб «Столичный»
. ГОСТ
26574-85 мука пшеничная хлебопекарная первого сорта
Приложение А
Рисунок А1 - Циклограмма работы оборудования
|
Время, мин
|
10---17-22-------------------142---------------------------------352---360-365------------------410---420
|
|
Продолжительность подготовки сырья
|
|
|
Продолжительность замеса теста
|
|
|
Продолжительность замеса опары
|
|
|
Продолжительность брожения теста
|
|
|
Продолжительность брожения опары
|
|
|
Продолжительность обминки
|
|
|
Прочиеоперации
|
|
|
Продолжительность разделки, округления, укладки в формы
|
|
|
Продолжительность выпечки
|
|
|
Продолжительность охлаждения
|
|
Приложение Б
Рисунок Б1 -График тестоприготовления
|
Смены
|
1 смена 2 смена
|
|
Часы суток
|
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
24
|
|
Н К
|
|
Начало выпечки
|
ТнзоТнио
|
|
Начало и конец замеса опары
|
|
|
Начало и конец замеса теста
|
|
|
ТнзтТнитТкзтТкит
|
Приложение В
Рисунок В1 - График загрузки оборудования
|
Продолжительность смены, ч
|
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
|
|
Мукопросеиватель
|
|
|
Тестомесильная машина
|
|
|
Подкатнаядежа
|
|
|
Тестоокруглительная машина
|
|
|
Тестоделитель
|
|
|
Хлебопекарная печь
|
Разогрев
|